FUNDAMENTO TEORICO

Definicin:
En el clculo de estructuras e ingeniera se denomina traccin al esfuerzo interno a que est
sometido un cuerpo por la aplicacin de dos fuerzas que actan en sentido opuesto, y tienden a
estirarlo.
Lgicamente, se considera que las tensiones que tiene cualquier seccin perpendicular a dichas
fuerzas son normales a esa seccin, y poseen sentidos opuestos a las fuerzas que intentan alargar el
cuerpo.

ALEACIONES HIERRO-CARBONO

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el
carbono (adems de otros elementos), es el metal ms utilizado en la industria moderna. A la
temperatura ambiente, salvo una pequea parte disuelta en la ferrita, todo el carbono que contienen
las aleaciones Fe-C est en forma de carburo de hierro( CFe 3 ). Por eso, las aleaciones Fe-C se
denominan tambin aleaciones hierro-carburo de hierro.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen caractersticas
muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporcin de carbono dentro
de los lmites citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados aceros
aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el
2.5% de C. Los aceros generalmente son forjables, y es sta una cualidad muy importante que los
distingue. Si la proporcin de C es superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan
fundiciones, siendo la mxima proporcin de C aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita
pura. Las fundiciones, en general, no son forjables.

Tipos de aceros:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se
denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita,
steadita y grafito.

Ferrita:
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es tan pequea que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que
prcticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y dctil
constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una
resistencia a la rotura de 28 Kg/mm 2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Adems de todas

estas caractersticas, presenta propiedades magnticas. En los aceros aleados, la ferrita suele
contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolucin slida sustitucional. Al microscopio aparece como granos
monofsicos, con lmites de grano ms irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la
ferrita se ha formado en una transformacin en estado slido, mientras que la austenita, procede de
la solidificacin.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaa a la perlita
en:

Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85% de C)
Formando agujas en direccin de los planos cristalogrficos de la austenita.

Cementita:

Es carburo de hierro y por tanto su composicin es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso.

Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers.
Cristaliza formando un paraleleppedo ortorrmbico de gran tamao. Es magntica hasta los 210C,
temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnticas. Aparece como:

Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que

envuelve a los granos perlticos.
Componente de la perlita laminar.
Componente de los glbulos en perlita laminar.
Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

Perlita:
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir,
hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente
200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm 2 y un alargamiento del 15%. Cada
grano de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta
estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el
enfriamiento es muy brusco, la estructura es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si
la perlita laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la crtica
(723 C), la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita,
recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.

Austenita:

Este es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por la solucin slida, por
insercin, de carbono en hierro gamma. La proporcin de C disuelto vara desde el 0 al 1.76%,
correspondiendo este ltimo porcentaje de mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C.La
austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723C. Tambin puede obtenerse una estructura austentica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rpidamente una probeta de acero de alto contenido de C a
partir de una temperatura por encima de la crtica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el
tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austenticos, cuya

estructura es austentica a la temperatura ambiente. La austenita est formada por cristales cbicos
de hierro gamma con los tomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita
tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No
presenta propiedades magnticas.

MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los tomos de C pueden difundirse

haca afuera de la estructura austentica. De este modo, los tomos de Fe se mueven ligeramente
para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformacin gamma-alfa tiene lugar mediante
un proceso de nucleacin y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de
enfriamiento no habr tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solucin y, aunque
tiene lugar algn movimiento local de los tomos de Fe, la estructura resultante no podr llagar a ser
BCC, ya que el carbono est atrapado en la solucin). La estructura resultante denominada
martensita, es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razn para la
alta dureza de la martensita, ya que como los tomos en la martensita estn empaquetados con una
densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformacin (que nos lleva a la
martensita) ocurre una expansin que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la
deformacin plstica de la matriz.
Despus de la cementita es el constituyente ms duro de los aceros. La martensita se
presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporcin de carbono en la
martensita no es constante, sino que vara hasta un mximo de 0.89% aumentando su dureza,
resistencia mecnica y fragilidad con el contenido de carbono. Su dureza est en torno a 540
Vickers, y su resistencia mecnica vara de 175 a 250 Kg/mm 2 y su alargamiento es del orden del
2.5 al 0.5%. Adems es magntica.

BAINITA

Se forma la bainita en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango de

temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar rpidamente la austenita hasta una
temperatura constante, mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total de la
austenita en bainita.

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en

las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir,
un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono (de composicin
alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo estable hasta 723C, decomponindose a partir de
esta temperatura en ferrita y cementita

DIAGRAMA TENSION -DEFORMACION

El diagrama tensin-deformacin resulta de la representacin grfica del ensayo de
traccin, normalizado en UNE-EN 10002-1, y que consiste en someter a una probeta de
acero normalizada a un esfuerzo creciente de traccin segn su eje hasta la rotura de la
misma. El ensayo de traccin permite el clculo de diversas propiedades mecnicas del
acero.
La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilndrica cuyas
dimensiones guardan la siguiente relacin de proporcionalidad:
L0= 5.65 x S0

Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la seccin inicial y D0 es el dimetro inicial de la probeta.

Para llevar a cabo el ensayo de traccin, las anteriores variables pueden tomar los siguientes
valores:
D0 = 20 mm, L0 = 100 mm, bien,
D0 = 10 mm, L0 = 50 mm

El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de traccin a la probeta, lo cual

provoca que el recorrido inicial en la grfica discurra por la lnea recta que une el origen
de coordenadas con el punto A.
Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensin alcanzada y
el alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de Hooke,
que relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a travs del modulo de
elasticidad E, constante para cada material que en el caso de los aceros y fundiciones vale
aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.
Otra particularidad de este tramo es que al cesar la solicitacin sobre la pieza, sta
recupera su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elstica, y el punto A se
denomina Lmite de Proporcionalidad.
Pasado el punto A y hasta llegar al punto B, los alargamiento producidos incluso
crecen de manera ms rpida con la tensin, y se cumple que al cesar la carga, la pieza
recupera de nuevo su geometra inicial, es decir, se sigue comportando elsticamente. El
punto B marca el lmite a este comportamiento, y por ello al punto B se le denomina
Lmite Elstico.

Traspasado el punto B el material pasa a comportarse de manera plstica, es decir, que

no recupera su longitud inicial, quedando una deformacin remanente al cesar la carga.
De esta manera, el proceso de descarga se realiza siguiendo la trayectoria segn la lnea
punteada mostrada del diagrama tensin-deformacin, que como se ve, corta al eje de
deformaciones, L/L0, a una cierta distancia del origen, que se corresponde con la
deformacin remanente que queda. Concretamente, el punto B o Lmite Elstico es aquel
que le corresponde una deformacin remanente del 0.2%.
Si se sigue aplicando carga se llega al punto identificado en la grfica como C, donde
a partir de aqu y hasta el punto D, las deformaciones crecen de manera rpida mientras
que la carga flucta entre dos valores, llamados lmites de fluencia, superior e inferior.
Este nuevo estadio, denominado de fluencia, es caracterstico exclusivamente de los
aceros dctiles, no apareciendo en los aceros endurecidos .
Ms all del punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un aumento de la carga
para conseguir un pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la zona de las
grandes deformaciones plsticas hasta alcanzar el punto F, donde la carga alcanza su valor
mximo, lo que dividida por el rea inicial de la probeta proporciona la tensin mxima
de rotura o resistencia a la traccin.
A partir del punto E tiene lugar el fenmeno de estriccin de la probeta, consistente en
una reduccin de la seccin en la zona de la rotura, y el responsable del periodo de bajada
del diagrama, dado que al reducirse el valor de la seccin real, el valor de la carga
aplicado a partir del punto E tambin se va reduciendo hasta alcanzar el punto F de rotura.

EL PAPEL DEL CARBONO EN EL ACERO

El acero es, bsicamente, una aleacin de hierro y de carbono. El contenido del carbono en el acero
es relativamente bajo. La mayora de los aceros tienen menos de 9 tomos de carbono por cada 100
de hierro en el acero. Como el carbono es ms ligero que el hierro, el porcentaje de masa de
carbono en el acero es casi siempre menos del 2%. La forma convencional de expresar el contenido
de los elementos en las aleaciones es por el porcentaje de la masa total con que cada uno
contribuye. El carbono tiene una gran influencia en el comportamiento mecnico de los aceros. La
resistencia de un acero simple con 0.5% de carbono es ms de dos veces superior a la de otro con
0.1%. Adems, como puede apreciarse en la figura 3, si el contenido de 8 carbono llega al 1%, la
resistencia casi se triplica con respecto al nivel de referencia del 0.1%.

En general al aumentar el carbono en el acero aumenta su resistencia de traccin

Efecto del contenido del carbono en la resistencia de los aceros.

El carbono, sin embargo, generalmente reduce la ductilidad del acero. La ductilidad es una medida
de la capacidad de un material para deformarse, en forma permanente, sin llegar a la ruptura. Por
ejemplo, el vidrio de las ventanas no es nada dctil. Cualquier intento por deformarlo, estirndolo o
doblndolo, conduce inmediatamente a la fractura. El aluminio, por el contrario, es sumamente
dctil. Por ejemplo, de un solo golpe una rondana de aluminio se convierte en el tubo donde se
guarda la pasta de dientes, como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Tubo de pasta de dientes fabricado mediante la deformacin

de una rondana de aluminio. El aluminio es muy dctil porque es
capaz de soportar grandes deformaciones sin fracturarse.

Un acero de 0.1%. de carbono es ms de cuatro veces ms dctil que otro con

1% de carbono y dos veces ms que un tercero con 0.5% de carbono, como se
indica en la figura 5. En esta grfica, a la ductilidad se le expresa como un
porcentaje. ste se determina estirando una barra de acero hasta llevarla a la
fractura para despus calcular el incremento porcentual de su longitud.

ACEROS DE BAJO, MEDIO Y ALTO CARBONO

Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican como de bajo, medio y alto carbono. Las
fronteras que separan a estos tipos de acero no estn claramente definidas, aunque se entiende que
los aceros de bajo carbono tienen menos del 0.25% de carbono en su aleacin. Ellos son fcilmente
deformables, cortables, maquinabIes, soldables; en una palabra, son muy "trabajables". Por eso, con
estos aceros los herreros hacen puertas y ventanas. Adems, con ellos se fabrican las mejores
varillas para refuerzo de concreto, las estructuras de edificios y puentes, la carrocera de los
automviles y las corazas de los barcos.

Figura 2. Efecto del contenido del carbono en la ductilidad de los

aceros comunes. En 1938 Sisco public esta grfica y se ha
reproducido en muchos libros de texto todava vigentes.
Los aceros de medio carbono, entre 0.25% y 0.6%, se emplean cuando se
quiere mayor resistencia, pues siguen manteniendo un buen comportamiento
dctil aunque su soldadura ya requiere cuidados especiales. Con estos aceros
se hacen piezas para maquinarias como ejes y engranes. Los aceros de alto
carbono, entre 0.6% y 1.2%, son de muy alta resistencia, pero su fragilidad ya
es notoria y son difciles de soldar. Muchas herramientas son de acero de alto

carbono: picos, palas, hachas, martillos, cinceles, sierras, etc. Los rieles de
ferrocarril tambin se fabrican con aceros de ese tipo.