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Infrastrutture | Il sistema Mose per la difesa di Venezia dalle acque alte

Opera di ingegneria idraulica


senza precedenti al mondo
Dicembre 2011 N. 9

IL NUOVO CANTIERE

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l sistema Mose (acronimo di Modulo sperimentale elettromeccanico) uninfrastruttura composta da una serie schiere di paratoie
mobili a scomparsa posizionate alle tre bocche di porto sul fondale marino, in grado di
isolare la laguna di Venezia dal Mare Adriatico
durante le acque alte. Queste opere, insieme
ad altre complementari come il ripascimento
dei litorali, il rialzo di rive e pavimentazioni
e la riqualificazione morfologico-ambientale
della laguna, provvederanno alla difesa della citt di Venezia e della sua laguna da
eventi estremi come le alluvioni e dal degrado morfologico. Lopera si sviluppa lungo le
tre bocche di porto del Lido, di Malamocco
e di Chioggia, i varchi che collegano la laguna con il mare e attraverso i quali si svolge il
flusso e il riflusso della marea.

Il sistema Mose realizzato dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti che opera a
Venezia attraverso il Magistrato alle Acque;
lesecuzione dei lavori affidata al Consorzio
Venezia Nuova. La costruzione iniziata nel
2003, al termine di un articolato iter progettuale durante il quale il Mose stato confrontato con soluzioni alternative diverse e scelto e
approvato dagli organismi tecnici di controllo
e dalle istituzioni competenti.
Cos e come funziona
Il sistema Mose costituito da paratoie mobili in grado di separare temporaneamente
la laguna dal mare. In condizioni normali
di marea, le paratoie stazionano sul fondale
delle bocche di porto allinterno della sagoma
dei cassoni di fondazione, senza modificare gli

scambi tra mare e laguna, restando completamente invisibili e mantenendo inalterata la


navigabilit. Quando la marea supera il livello prestabilito, le paratoie vengono azionate
a bloccare il flusso entrante.
Complessivamente sono previste 4 schiere di
paratoie: una a Malamocco (con 19 paratoie),
una a Chioggia (con 18 paratoie) e due al Lido (una sul canale di Treporti con 21 paratoie
e una sul canale di San Nicol con 20 paratoie). Con le paratoie in funzione, loperativit del porto sempre garantita dalla conca
di navigazione per le grandi navi prevista e
in fase di costruzione presso la bocca di Malamocco; per garantire il rientro in laguna in
sicurezza per i pescherecci e per i diportisti
sono in corso di realizzazione dei porti rifugio
alle bocche di porto di Chioggia e di Lido.

Il cantiere
Luogo: Venezia, Italia
Progetto: 1986 2015
Committente: Ministero delle Infrastrutture Magistrato delle acque
di Venezia Consorzio Venezia Nuova

Venezia

Imprese affidatarie: Societ italiana Condotte dAcqua spa (cantiere di Chioggia);


impresa di Costruzioni Ing. E. Mantovani spa (cantiere di Lido Treporti e
Malamocco); Grandi Lavori Fincosit spa (cantiere di Lido Treporti e Malamocco)
Bocca di porto di Lido

calcestruzzo

di Corrado Colombo

Progetto: Technital spa


Calcestruzzo: Italcementi Group
Casseforme: Doka spa
Gruppi cerniera paratoie mobili: Fip Industriale spa

Il committente
Bocca di porto di Malamocco

Il Magistrato alle Acque di Venezia un istituto periferico del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti e tra le sue competenze vi lattuazione delle attivit per la
salvaguardia di Venezia e della sua laguna secondo la legislazione speciale per Venezia.
La realizzazione delle opere stata affidata a un soggetto unitario in grado di operare,
secondo una visione sistemica dellecosistema lagunare, con unazione complessiva che
integra la protezione dalle acque alte con il ripristino del patrimonio naturale lagunare.
Tale soggetto il Consorzio Venezia Nuova, composto da imprese italiane a livello
nazionale e locale, sulla cui azione il Magistrato svolge il ruolo dellalta sorveglianza.

Chioggia

Una serie di schiere di paratoie


mobili a scomparsa posizionate
sul fondale marino per isolare
la laguna di Venezia dal Mare
Adriatico durante le acque alte.
Non solo: queste opere, con
altre complementari come il
ripascimento dei litorali, il rialzo
di rive e pavimentazioni e la
riqualificazione morfologicoambientale, provvederanno
alla difesa di Venezia e della
sua laguna da eventi estremi
come le alluvioni e dal degrado
morfologico. Lintervento unico,
dallideazione della soluzione,
degli impianti di funzionamento,
alla concezione del sistema di
gestione, con opere complesse
e collocate in un ambiente
fragile e difficile sotto il profilo
geotecnico, con tolleranze
inusuali per lingegneria civile.

Un insieme senza precedenti per


funzioni e per utilizzo, ideato,
sperimentato per una vita
utile non inferiore ai 100 anni.
Lopera, che si sviluppa lungo le
tre bocche di porto del Lido, di
Malamocco e di Chioggia, ha
richiesto di affrontare insieme
questioni ambientali, sociali e
ingegneristiche, molte delle quali
del tutto innovative. I cassoni
in calcestruzzo, approfonditi in
questo speciale de Il Nuovo
Cantiere, sono uno degli esiti di
questa elaborazione sperimentale.
Realizzati con un materiale ad
alte prestazioni messo a punto
per questo progetto e in grado
di resistere allazione aggressiva
dellambiente marino, hanno
comportato speciali dinamiche di
lavorazione e una logistica
di cantiere del tutto sui generis.

Societ Italiana per Condotte dAcqua spa, fondata ne 1880, con lo scopo di fornire acqua per usi civici, agricoli e industriali, oggi in grado di realizzare grandi
progetti chiavi in mano e si propone per operazioni di project financing per
grandi opere nel mondo. La societ opera in diversi settori nei quali ha realizzato
dighe, impianti idroelettrici, strade e autostrade, ferrovie e metropolitane, porti e
opere marittime, opere idrauliche e progetti dirrigazione, aeroporti, opere in sotterraneo, opere civili per centrali termiche e nucleari, interventi di edilizia residenziale,
direzionale, sportiva, industriale, e ospedaliera, opere di salvaguardia ambientale e
monumentale che, per qualit e impegno tecnico, hanno spesso raccolto unanimi consensi a livello internazionale. Nel settore marittimo sono molteplici le opere
di rilievo realizzate in tutto il mondo: complessi portuali civili e industriali, bacini di
carenaggio e darsene, moli e dighe foranee, sistemazioni costiere di protezione.
La Grandi Lavori Fincosit spa una delle maggiori societ italiane nel settore delle
opere pubbliche, specializzata nella realizzazione di infrastrutture civili e marittimi.
Nata nel 1989 dalla fusione della Fincosit spa (fondata nel 1905) con la Grandi Lavori spa (fondata nel 1965), oggi costituita da un settore marittimo (specializzato
nellesecuzione di moli e dighe, bacini di carenaggio, banchine, pontili, terminali
Lng, petroliferi e chimici, prese dacqua, lavori costieri e riempimenti) e da un settore civile infrastrutturale.
LImpresa di Costruzioni Ing. E. Mantovani, fondata nel 1949, per lungo tempo
ha operato prevalentemente nel settore delle ristrutturazioni stradali e, negli ultimi
anni, opera nel dragaggio e dellingegneria idraulica finalizzata alla regimazione
delle acque, alla conservazione ambientale e alla manutenzione delle aree umide.
I suoi settori dintervento riguardano la costruzione e la manutenzione delle infrastrutture stradali, ferroviarie, portuali e delle vie navigabili; il recupero delle terre
emerse mediante colmate e rinforzi arginali; la protezione delle coste e delle spiagge
dallerosione; il mantenimento dellefficienza idraulica dei fiumi e delle loro foci; il
risanamento di ambienti umidi con rimozione, trattamento e conferimento a discarica dei sedimenti contaminati; la conservazione della morfologia e dellequilibrio
idrodinamico delle lagune; lespurgo dei bacini artificiali dinvaso con trattamento
del materiale di risulta; la messa in opera di condotte marine, la costruzione dattraversamenti di corsi dacqua, i dragaggi di precisione per il varo di tunnel praticabili;
la realizzazione e la manutenzione delle valli da pesca; la grande edilizia in genere.

La progettazione
Technital, fondata nel 1964, spazia in settori che vanno dalle infrastrutture di
trasporto, le opere portuali e aeroportuali, il recupero ambientale, la difesa del
territorio e delle coste, la decontaminazione delle acque e dei suoli, le opere idrauliche,
ai terminali petroliferi e ledilizia. Technital fornisce una vasta gamma di servizi: studi di
fattibilit, piani finanziari, progetti preliminari, definitivi, esecutivi, studi specialistici di
supporto alla progettazione, studi di impatto ambientale, direzioni lavori, consulenze
nei diversi settori di competenza, project management, project financing.

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Bocca di porto di Chioggia

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Le imprese

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cino lagunare. Le paratoie sono state progettate con la possibilit assecondare il moto
ondoso e a tale scopo sono state studiate le
varie risonanze che si verranno a generare
con il moto delle stesse trasmesso sulle strutture dei cassoni con il rischio di mandare in
crisi statiche impreviste. La progettazione ha
previsto anche la fase di manutenzione: una
volta completato il sistema, tutte le paratoie saranno soggette a regolare manutenzione
nellarea dellArsenale nord che verr debitamente predisposta per accogliere una catena
di montaggio in grado di lavare le paratoie,
effettuare le riparazioni, sabbiarle, verniciarle
e successivamente stoccarle in attesa di esser
nuovamente posizionate in mare.
Il sistema di gestione delle paratoie stato
studiato attraverso la previsione delle maree, quelle metereologiche, le previsioni lo-

L innalzamento del livello del mare


Recenti studi evidenziano come nellimmediato futuro il fenomeno delle acque alte possa
aumentare per il previsto innalzamento del livello medio del mare a seguito dei cambiamenti climatici. Rispetto a questa tematica, il Mose
(insieme al rinforzo del cordone litoraneo)
stato progettato, secondo un criterio precauzionale, per fronteggiare un eustatismo fino
a 60 cm nei prossimi cento anni. Grazie alla
flessibilit di gestione, il Mose pu far fronte
alle acque alte in modi diversi, in base alle
caratteristiche e allentit dellevento di marea. Le strategie di difesa possono prevedere
sia la chiusura contemporanea di tutte e tre
le bocche di porto, in caso di evento eccezionale, sia, in alternativa e a seconda dei venti,
della pressione e dellentit di marea prevista,
anche la chiusura differenziata delle bocche
di porto o, ancora, chiusure solo parziali di
ciascuna bocca, essendo le paratoie indipendenti luna dallaltra.
Il Mose rappresenta lultimo e pi importante
tassello del piano di interventi realizzato dal
Magistrato alle Acque di Venezia attraverso
il Consorzio Venezia Nuova per la salvaguardia del territorio lagunare. La sua costruzione
stata preceduta da un programma di lavori
che non ha eguali al mondo per lampiezza
del territorio interessato, per la natura delle tematiche affrontate, per lestensione e le
caratteristiche delle opere eseguite. Alcuni
esempi sono gli interventi, gi ultimati, per la
difesa dalle mareggiate che hanno comportato
il rinforzo di 46 km di spiagge, i lavori per
la tutela ambientale dellecosistema, con la
messa in sicurezza di discariche e canali industriali di Porto Marghera (45 km) e con il
ripristino di habitat caratteristici quali barene e bassi fondali (oltre 1500 ettari).

la gestione
Grazie alla flessibilit di gestione,
il Mose pu far fronte alle acque
alte in modi diversi, in base alle
caratteristiche e allentit dellevento
di marea. Le strategie di difesa
possono prevedere sia la chiusura
contemporanea di tutte e tre le
bocche di porto, in caso di evento
eccezionale, sia, in alternativa e a
seconda dei venti, della pressione
e dellentit di marea prevista,
anche la chiusura differenziata
delle bocche di porto o, ancora,
chiusure solo parziali di ciascuna
bocca, essendo le paratoie
indipendenti luna dallaltra.

Il progetto
La soluzione, proposta e elaborata da Technital, risulta concettualmente molto semplice: cassoni che riempiti daria e di acqua
potessero interrompere lafflusso di acqua
dal mare aperto verso la laguna di Venezia.
Complessivamente sono state progettate 78 paratoie, 156 connettori e sistemi impiantistici
caratterizzati da ridondanza necessaria affinch
il sistema possa sempre funzionare. La sfida
maggiore affrontata era che tutto, ogni componente, ogni tecnologia, era da inventare in
quanto non ancora presente sul mercato.
Lintervento doveva avere la caratteristica di
esser invisibile quando non funzionasse, non
doveva prevedere lutilizzo di pile intermedie e soprattutto funzionare attraverso un sistema che in tempo reale avvisasse tutti gli
enti e i soggetti coinvolti allinterno del ba-

cali dellandamento delle esigenze del porto,


della pesca, aggiungendo anche una dettagliata tabella di parametri ambientali, il tutto
monitorato ventiquattrore al giorno.
Il sistema di movimentazione riceve le previsioni di maree e le condizioni meterologiche
(in particolare vento e pioggia) e dalla combinazione di queste informazioni viene stabilito
in modo automatico la chiusura.
Complessivamente sono state 150 le persone
che hanno messo in campo le proprie competenze, nellarco di 25 anni, acquisendo conoscenze e competenze uniche al mondo, spaziando da discipline che vanno dallidrogeologia, idrodinamica, impatto paesistico, progettazione ingegneristica, sino ad arrivare alla
traduzione ingegneristica di tutte le normative
susseguitesi nellarco di tempo della progetta-

zione. Progettare un impianto, in quanto il


Mose non rientra fra le opere civili, ha comportato il trasferimento delle tolleranze tipiche
dellindustria a quelle delledilizia, ripensando tutte le logiche di cantierizzazione.
Il know how acquisito nel progettare, sta diventando lo stesso che le imprese stanno acquisendo nella realizzazione del sistema Mose.
Le imprese sono state indirizzate a implementare il proprio sistema di lavoro, svolgendo un
vero e proprio salto di qualit.
I Cassoni di alloggiamento
Assieme alle paratoie, sono lelemento principale
del sistema Mose. I cassoni di alloggiamento
o di soglia, assieme a quelli di spalla (da due
a quattro a seconda della grandezza della bocca) sono strutture multicellulari in calcestruzzo che, una volta completati, verranno adagiati
allinterno di una trincea scavata sotto il fondale
marino. I cassoni sono tutti realizzati secondo
una tipologia geometrica che varia a seconda
della profondit del canale di bocca: si va dai pi
piccoli di Lido (60m x 36 m x h 8,7m) fino ai pi
grandi di Malamocco (60m x 48m x h 11,55m).
I cassoni di alloggiamento, allineati tra di loro,
costituiranno lo sbarramento della bocca vero e
proprio, mentre quelli di spalla permetteranno
linterfaccia tra i cassoni di soglia e laggancio
con la terraferma, con al proprio interno le discese per limpiantistica e le maestranze.
Allinterno di ogni cassone possibile trovare
sostanzialmente due elementi fissi: celle stagne e la doppia dorsale di corridoi posti lungo lasse longitudinale. Le celle interne hanno
dimensioni variabili da 4x5 in pianta con altezze prossime ai 3-4-5 metri a seconda della loro
ubicazione. Le celle destinate a esser allagate
o riempite attraverso calcestruzzo sono state
rese stagne e per necessit, durante le fasi di
ripresa dei getti, sono stati inseriti gli elementi
water stop. Le armature contenute allinterno
delle pareti bagnate sono state realizzate con
acciaio inossidabile.
Lallagamento delle celle, o il loro riempimento con calcestruzzo, servir quando i cassoni
verranno varati in mare per poter controbilanciare le spinte del moto ondoso e andare
a migliorare il baricentro del cassone stesso,
fortemente spostato lungo il lato dellattacco
delle paratoie, evitando dunque qualsiasi tipo
di ribaltamento. I corridoi centrali di distribuzione sono stati studiati doppi e paralleli,
perch ogni tipologia di impianto, meccanico,
elettrico e idraulico stato realizzato in maniera
ridondante in modo da poter sempre funzionare
anche in caso di guasto.
La chiusura delle celle cieche realizzata
attraverso lutilizzo di lastre predalles che,
vista la dimensione e la natura dellopera, non

laguna

mare

laguna

mare

calcestruzzo

Il funzionamento | i cassoni

immissione aria
espulsione acqua

I cassoni di alloggiamento o di soglia, assieme a quelli di spalla (da due a quattro a


seconda della grandezza della bocca) sono strutture multicellulari in calcestruzzo che, una volta
completate, verranno adagiati allinterno di una trincea scavata sotto il fondale marino.
1 Paratoia
2 Cerniera
3 Sede della paratoia
4 Gallerie impianti
5 Elementi per consolidamento fondale
mare

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laguna

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I cassoni di alloggiamento, allineati tra di loro nel fondale, costituiranno la sede delle
paratoie mobili, mentre quelli di spalla permetteranno la connessione tra i cassoni di soglia
e la terraferma, con al proprio interno le discese per limpiantistica e le maestranze.

IL NUOVO CANTIERE

In condizioni normali di marea, le paratoie stazionano nel


fondale delle bocche di porto allinterno dei cassoni di fondazione,
senza modificare gli scambi tra mare e laguna, restando completamente
invisibili e mantenendo inalterata la navigabilit. Quando la marea
supera il livello prestabilito, le paratoie vengono azionate a bloccare
il flusso entrante ed evitando lallagamento del territoio.

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potevano trovare accoglimento presso la normale produzione da stabilimento ma vengono di volta in volta realizzate allinterno del
cantiere e certificate in loco.
Con lievi differenze allinterno di ogni cantiere,
ogni cassone viene approntato con un tempi
che variano dai 9 ai 12 mesi, con un minimo
di 15 sino a un massimo di 23 fasi di getto.
La percentuale di armatura, sia normale che
inox, presente allinterno di ogni singolo cassone molto elevata, con punte di circa 500
kg a metro cubo in alcune sezioni dello stesso.
Per poter gettare il calcestruzzo allinterno di
tale fittitudine si reso necessario lutilizzo
di calcestruzzi Scc dal mix design appositamente studiato.
Il progetto ha previsto, per i getti dei setti in corrispondenza di locali tecnici e gallerie (presenza
di ossigeno), armatura di acciaio inox 316 L.

diante struttura scatolare; al centro della femmina realizzata unapertura di forma tronco
conica studiata per linserimento dellelemento
maschio. Complessivamente lelemento femmina sviluppa unaltezza di quasi 1,15 m e un
peso di circa 23 tonnellate.
La solidarizzazione dellelemento femmina
alla fondazione assicurata dalla presenza di
10 barre di ancoraggio post-tese precaricate
con una forza di 3800 kN ciascuna e disposte con passo variabile lungo il perimetro della femmina. Esse contrastano superiormente
sulla piattabanda di estradosso della femmina, mentre inferiormente trovano riscontro sul
soffitto del locale connettore.
Tali barre sono alloggiate in appositi tubi disposti sia nella carpenteria metallica che nella sottostante struttura in cemento armato,

Le Cerniere
Ogni paratoia verr vincolata al cassone di
alloggiamento mediante due gruppi cerniera connettore.
La produzione dei gruppi cerniera connettore
iniziata nel 2005 da parte di Fip Industriale
spa con la progettazione dei moduli in collaborazione con Technital.
Dopo questa fase stata realizzata una prima
serie di prototipi su cui sono stati sviluppati
test che hanno svolto un ruolo fondamentale
per il funzionamento e la manutenzione degli elementi che una volta installati sottacqua
dovranno esser garantiti per 100 anni con una
manutenzione quinquennale.
In totale prevista la produzione di 156 gruppi, due per le 78 paratoie di progetto, a cui si
aggiungono 16 elementi maschio di riserva,
il tutto sotto la supervisione del Magistrato alle
Acque di Venezia e del Mit di Boston.
Gli elementi sono realizzati da una struttura
di acciaio costituita da tre componenti principali uniti tra loro: il gruppo connettore
(costituito da una parte mobile -elemento
maschio- e da una parte fissa -elemento femmina-), la cerniera e il gruppo di aggancio.
Lelemento maschio, vincolato alla paratoia,
stato realizzato con una geometria tronco conica con la parte pi larga al centro e la parte
pi stretta in basso.
La parte superiore del maschio la vera e propria cerniera costruita mediante una forcella
dotata di una boccola sferica entro cui viene
inserito il perno che vincola il maschio alla
paratoia. Il perno permette la rotazione della
paratoia, oscillando liberamente sotto lazione del moto ondoso. Il maschio ha unaltezza
di quasi 3 m e un peso pari a 10 tonnellate.
Lelemento femmina, vincolato al cassone di
alloggiamento della paratoia, realizzato me-

gli interventi
Le schiere di paratoie mobili
a scomparsa posizionate sul
fondale marino, insieme ad altre
complementari come il ripascimento
dei litorali, il rialzo di rive e
pavimentazioni e la riqualificazione
morfologico-ambientale,
provvederanno alla difesa della
citt di Venezia e della sua laguna
da eventi estremi come le alluvioni
e dal degrado morfologico.
Lopera ha richiesto di affrontare
insieme questioni ambientali,
sociali e ingegneristiche, molte
delle quali del tutto innovative.
allinterno dei quali sar possibile iniettare
del grasso protettivo.
Tutte le operazioni di tesatura e controllo periodico del tiro potranno essere svolte agendo dallinterno del locale posto al di sotto del
connettore. Pertanto, la testata inferiore rimane sempre accessibile, mentre quella superiore
verr protetta dallazione dellacqua di mare
tramite un cappello protettivo. Tutte le testate delle barre sono state incassate nel corpo
dellelemento scatolare; in tal modo si evitano sporgenze dalla piattabanda superiore, in
particolare nella zona posta a ridosso della
parete verticale del cassone dove altrimenti
ostacolerebbero il movimento rotatorio della
paratoia. Loperazione di inghisaggio dellelemento femmina e di tesatura delle 10 barre
avverr prima dellaffondamento del cassone.
Nel corso della vita delle opere mobili, qualora per motivi eccezionali si ravvisi la necessit

di sostituire lintera femmina, tale operazione


potr essere eseguita liberando gli ancoraggi
inferiori delle barre demolendo, almeno parzialmente, lo strato di intasamento con grout
e quindi sollevando la femmina.
Per facilitare le operazioni di sollevamento sono state previste 4 staffe, sporgenti lateralmente dal cassone, sul cui foro centrale possibile
imperniare la mensola di contrasto per una
portata massima di 750 kN.
Lultimo componente il gruppo di aggancio
che il dispositivo che realizza laccoppiamento tra la parte fissa (femmina) e la parte mobile
(maschio) del connettore mediante una forza
di pretensione controllata. Il valore della forza
di precarico stato assunto pari a 3000 kN.
Tale valore stato identificato tenendo presente i valori massimi di tiro scaricati dalla paratoia per le condizioni meteomarine pi gravose,
linfluenza che tale parametro ha sugli spostamenti e le rotazioni dellelemento maschio (e
quindi gli sforzi di contatto maschio-femmina)
e limpegno del sistema di tensionamento e
blocco meccanico.
Il gruppo di aggancio stato progettato per
consentire le operazione di aggancio e di sgancio e, quindi, di rimozione di ciascuna paratoia, senza lintervento di sommozzatori.
Il dispositivo costituito essenzialmente dai
seguenti componenti: stelo di aggancio; valvola di segregazione; struttura di guida e contrasto; meccanismo oleodinamico per la movimentazione assiale dello stelo; meccanismo
oleodinamico per lapplicazione della forza di
pretensione e blocco meccanico; dispositivo di
rotazione dello stelo; traversa di riscontro del
cilindro di pretensione.
La struttura in acciaio di guida e contrasto
fissata alla piastra di contrasto. Il gruppo
comprende anche limportante valvola di segregazione disposta al di sotto della piastra di
contrasto e a essa fissata, necessaria per chiudere il passaggio allacqua quando il maschio
non presente, o perch si nella fase di prima installazione delle paratoie oppure perch
la paratoia stata rimossa per consentire gli
interventi di manutenzione.
Loperazione di sgancio richiede fondamentalmente: lo sblocco del dado di contrasto; il
sollevamento di 20 mm e poi la rotazione dello
stelo di 90; abbassamento dello stelo (testa al
di sotto della valvola di chiusura); blocco dello stelo; chiusura della valvola a ghigliottina.
La corsa dello stelo di 730 mm, di cui 20 mm
sono di extracorsa.
Per consentire lazionamento del gruppo anche nel caso di allagamento accidentale del
locale connettore, tutti i comandi elettrici e
oleodinamici saranno derivati verso la galleria
principale tramite un pannello di interfaccia

calcestruzzo

Le cerniere | pensate per durare 100 anni


1 Parte mobile
(elemento maschio e cerniera)
2 Parte fissa
(elemento femmina e ancoraggi)

3 Gruppo di aggancio-connettore

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prevista la produzione di 156 gruppi cerniera, due per ciascuna delle 78 paratoie di progetto, a cui si aggiungono 16 elementi maschio di riserva. Gli elementi sono realizzati
da una struttura di acciaio costituita da tre componenti principali uniti tra loro: il gruppo connettore (costituito da una parte mobile -elemento maschio- e da una parte fissa
-elemento femmina-), la cerniera e il gruppo di aggancio. Una volta installati sottacqua dovranno esser garantiti per almeno 100 anni con una manutenzione quinquennale.

Lelemento femmina. Vincolato al cassone di alloggiamento della paratoia, realizzato mediante


struttura scatolare: con unaltezza di quasi 1,15 m e un peso di circa 23 tonnellate. La sua solidarizzazione
alla fondazione assicurata da 10 barre di ancoraggio post-tese disposte lungo il perimetro della femmina.

Lelemento maschio. Vincolato alla paratoia, la sua parte


superiore la vera e propria cerniera. Il maschio ha unaltezza
di quasi 3 m e un peso pari a 10 tonnellate.

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la Bocca di porto di Chioggia | La tura


Comera

Come sar

bocca di porto di Chioggia


1 porto rifugio con
conche di navigazione
2 spalla
3 schiera di paratoie
4 spalla
5 scogliera

laguna

mare

I lavori. Il cantiere della bocca di Chioggia quello posto pi a sud delle tre bocche. Oltre alla schiera con 18 paratoie mobili, prevista anche la realizzazione
di un porto rifugio per garantire il rientro in laguna in sicurezza per i pescherecci e per i diportisti quando le paratoie saranno in funzione per un evento di acqua alta,
chiudendo temporaneamente laccesso al canale di bocca. Si tratta della attuale tura, che a fine lavori verr restituita alla navigazione.

La tura di prefabbricazione. I cassoni sono costruiti in una tura realizzata con una depressione di 14 metri al disotto del livello medio del mare, strappando una
superficie di 90mila metri quadrati alle acque. stata ottenuta con una fase di dewatering successiva allinfissione di 1,8 km di palancolato metallico, spinto fino a una
profondit di 35 metri. Una volta completate le operazioni, si proceder con una fase di watering dellarea che durer allincirca un mese di tempo.

calcestruzzo

i pistoni

Ogni cassone stato dotato di quattro pistoni posizionati lungo la piastra di fondazione, che garantiranno lorizzontalit di tutti i sei cassoni una volta che toccheranno il fondale
marino. I pistoni lasceranno unintercapedine di 50 cm tra il fondo della piastra e il fondale marino che verr colmata con geobags riempiti con iniezioni subacque. I fondali sono stati
trattati con un materassino zavorrato che si estende per circa 200 metri a monte e a valle della struttura, posato con un pontone con una struttura metallica appositamente realizzata.

Tutti gli approvvigionamenti sono avvenuti attraverso lutilizzo di una logistica terra-mare; i mezzi autocarrati e le tecnologie prefabbricate sono giunte in cantiere
attraverso lutilizzo di appositi pontoni. Lunica lavorazione che stata eseguita direttamente in situ il confezionamento del calcestruzzo, in quanto per ogni cassone era necessario
lapprontamento di varie tipologie di calcestruzzo (in particolare di calcestruzzo Scc) per complessivi 8mila metri cubi, materiali e quantitativi impensabili da far giungere via mare.

La Bocca di porto di Malamocco | la piarda


Comera

Come sar

bocca di porto di Malamocco


1 spalla
2 schiera di paratoie
3 spalla
4 conca di navigazione
5 scogliera

laguna

mare

I lavori. In questo cantiere vengono realizzati i cassoni di spalla e di soglia sia per la bocca di Malamocco che per una delle due bocche di Porto di Lido- San Niccol. Lungo il
lato mare stata realizzata una scogliera curvilinea di circa 1.300 metri con la doppia funzione di smorzare la vivacit delle correnti di marea e di realizzare un bacino di acque
calme a protezione della conca di navigazione per le grandi navi dirette a Marghera, prevista per evitare interferenza negativa con le attivit portuali con le paratoie in funzione.

La piarda. Non potendo lavorare direttamente sul fondo del mare, causa le difficili condizioni e limpossibilit di chiudere le bocche alla navigazione, stato deciso di prefabbricare
gli elementi di fondazione a terra e di posizionarli solo successivamente nelle trincee predisposte sui fondali. Per poter procedere a ci si reso necessario realizzare una piarda di
140mila metri quadrati, spazio guadagnato al mare in tre anni di lavoro e sospeso a met fra mare e terra, che comprende anche limpianto di varo per la messa in acqua dei cassoni.

calcestruzzo
Il varo dei cassoni. Al termine della costruzione, i cassoni saranno varati tramite una piattaforma ascensore (sistema syncrolift) e trasportati nelle loro sedi nei
fondali delle bocche di porto. Il trasferimento dei cassoni stato studiato dalla norvegese Tts Handlying Systems, che ha ideato carrelli speciali su rotaie che sinfilano
sotto i cassoni, lo sollevano e lo trasportano sulla piattaforma. Le rotaie verranno posate in avanzamento durante la fase di trasferimento e poi rimosse.

I cassoni. Con un peso medio di 23mila t luno, sono realizzati con circa 8mila mc di calcestruzzo e hanno una soletta di fondo con base da 2mila a 3 mila mq, realizzata su
120 pilastri alti 2,30 m, per creare lo spazio utile per i carrelli di trasferimento, e pareti da 25 a 50 cm di spessore che disegnano le celle interne. Le solette di fondo vanno gettate in
ununica soluzione e il cantiere organizzato per un getto continuativo di 15/18 ore, con un impianto di betonaggio autonomo e approvvigionamenti perfettamente organizzati.

La Bocca di porto di Lido | le due schiere di paratoie


Comera

Come sar
laguna

bocca di porto di Lido


1 porto rifugio e conca di navigazione
2 spalla
3 schiera di paratoie
4 nuova isola e spalle
5 schiera di paratoie
6 spalla

mare

7 scogliera
I lavori. Nella Bocca di Porto di Lido sono previste due schiere di paratoie: una sul canale di Treporti con 21 paratoie e una sul canale di San Nicol con 20 paratoie. Al centro
la nuova isola artificiale dove sono stati previsti edifici tecnici in grado di alloggiare le attrezzature e i macchinari per il funzionamento del sistema di paratoie. La prima fase di
realizzazione dellisola ha previsto la scogliera con materiale lapideo poi riempito. successivamente iniziata la realizzazione delle opere di spalla con i cassoni cellulari.

Il cantiere di Mose Treporti. Si sviluppa sul lato nord-est della bocca di Lido e comprende le opere di spalla ovest della nuova isola artificiale formata al centro della
bocca di Lido, le opere di protezione fondali e formazione dei recessi di barriera in corrispondenza del canale navigabile verso Treporti, la formazione dei bacini di porto
rifugio lato mare e lato laguna (comunicanti attraverso una conca di navigazione) nelle aree prospicienti il lungomare Dante Alighieri a Punta Sabbioni (Cavallino Treporti).

calcestruzzo
La tura di prefabbricazione. Il porto rifugio lato mare utilizzato temporaneamente come tura di prefabbricazione dei cassoni di Treporti. Il bacino ha
unimpronta di circa 600 m per circa 110 m e la quota di fondo si trova a 8,70 m sotto il livello del medio mare. La tura verr riallagata solo quando tutte le attivit
previste nei cassoni verranno completate e le attivit di allagamento in circa 25 giorni, molto lentamente, in modo da minimizzare eventuali squilibri idraulici.

Il varo dei cassoni. In base alla spinta idraulica dellacqua e al loro peso iniziale i cassoni assumeranno una posizione di galleggiamento e sino a che non verranno collocati in
mare aperto, saranno zavorrati. Poi si porter in galleggiamento un cassone alla volta, accoppiato a uno speciale catamarano che eseguir il trasporto dal bacino di prefabbricazione,
fino alla posizione prevista. Il cassone, affondato su selle dappoggio provvisorio e verr unito agli altri e lintercapedine tra cassone e sottofondazione verr intasata.

Lisola artificiale. Sono previsti edifici tecnici per le attrezzature e i macchinari di funzionamento del sistema
di paratoie: ledificio compressori per il pompaggio dellaria; ledificio quadri elettrici e ledificio gruppi elettrogeni
(solo per le emergenze, perch lalimentazione principale verr dalla rete nazionale). Sono previsti edifici minori.

Dicembre 2011 N. 9

dotata di attacchi rapidi, predisposto a lato


della porta stagna di ingresso. I gruppi afferenti a una paratoia potranno essere azionati
contemporaneamente tramite limpiego di due
centraline idrauliche carrellate.
Il gruppo cerniera connettore comprende,
infine, tutte le parti impiantistiche necessarie
per il funzionamento delle paratoie.
Tra queste, i tubi per il flusso dellaria necessaria al loro movimento e le connessioni elettriche e meccaniche degli strumenti che rilevano lesatta inclinazione di ciascuna paratoia
in funzione. I singoli componenti del gruppo
cerniera connettore, che sono dimensionati
per eventi di marea e di moto ondoso millenari, possono essere agevolmente ispezionati in
modo da verificarne la piena efficienza.

IL NUOVO CANTIERE

42

I cantieri
I lavori, che procedono contemporaneamente alle tre bocche di porto di Lido, Malamocco e Chioggia, hanno un avanzamento
di oltre il 65%. I cantieri sono organizzati
per ricevere materiali, macchinari e personale
quasi interamente via mare, per non interferire con il territorio litoraneo.
Inoltre, al fine di non interferire con le attivit
economiche, marittime e portuali, i lavori vengono svolti senza interrompere mai la transitabilit dei canali, ma convergendo sempre
sulla met di ciascuna bocca.

La bocca di porto di Chioggia


Il cantiere della bocca di Chioggia quello posto pi a sud delle tre bocche ed stato affidato
alla societ Condotte spa che esegue i lavori
attraverso la propria societ Clodia scarl.
La metodologia impiegata ha previsto limmediata realizzazione di una tura con una depressione di 14 metri al disotto del livello
medio del mare, strappando complessivamente una superficie di 90mila metri quadrati alle acque. Per realizzarla stata necessaria una fase di dewatering successiva
allinfissione di 1,8 km di palancolato metallico, spinto fino a una profondit di 35 metri.
Una volta completate le operazioni, si proceder con una fase di watering dellarea che
durer allincirca un mese di tempo.
Tutte queste operazioni sono di carattere one
shot e non permettono il minimo errore o
ritardo. La tura, una volta restituita alla navigazione, consentir il riparo e il transito a
pescherecci e imbarcazioni in laguna quando
le paratoie saranno in funzione per un evento
di acqua alta, chiudendo temporaneamente
laccesso al canale di bocca.
Complessivamente due sono i bacini, uno lato mare e uno lato laguna, collegati da una
doppia conca di navigazione.
Per gestire la spinta dellacqua e permettere
alle maestranze di lavorare in un ambiente sicuro e protetto si reso necessario deprimere

anche la falda sottostante, quella che premeva il terreno verso lalto.


Laspetto maggiormente importante stato quello di riuscire a mantenere il livello di funzionamento ridondato dei pozzi profondi che pescano a 35-38 metri dal medio mare, per garantire
che il fondo della tura non si sollevasse, che non
subendo fenomeni di sifonamento.
Giornalmente stato effettuato un emungimento di 2.500 metri cubi giorni, con punte
di 4mila metri cubi dacqua pompati, trattati
attraverso appositi filtri e reimmessi nel mare.
Grazie a sistemi di schermatura idraulica si
potuti scendere con la portata emunta. Tutti i
pozzi sono stati collegati attraverso una rete di
sensori e di alimentazione elettrica ridondata
in modo che non si potesse verificare mai un
fermo anomalo di tali apparecchiature.
I cassoni vengono allinterno della tura, attraverso una sequenza di 15 fasi esecutive. Tutte
le fasi di getto sono legate a una precisa tempistica sullanalisi coattiva stabilita dal progettista.
Tutti gli approvvigionamenti sono avvenuti
attraverso lutilizzo di una logistica terra-mare;
i mezzi autocarrati, le tecnologie prefabbricate
sono giunte in cantiere attraverso lutilizzo di
appositi pontoni di propriet della Condotte
spa. Lunica lavorazione che stata eseguita
direttamente in situ il confezionamento del
calcestruzzo, in quanto per ogni cassone era
necessario lapprontamento di varie tipologie
di calcestruzzo (in particolare di calcestruzzo
Scc) per complessivi 8mila metri cubi, materiali e quantitativi impensabili da far giungere
via mare. Tutti i cassoni sono dotati di accellerometri e inclinometri che monitorano lassetto del cassone durante tutte le fasi di spostamento del cassone che si interfacceranno
con sistemi satellitari e attraverso dei software
consentono di stabilire la corretta posizione
di affondamento e monitorare tutta la fase
di navigazione del cassone.
Ogni cassone stato dotato di quattro pistoni
posizionati lungo la piastra di fondazione, che
garantiranno lorizzontalit di tutti i sei cassoni
una volta che toccheranno il fondale marino. I
pistoni lasceranno unintercapedine di 50 cm
tra il fondo della piastra e il fondale marino
che verr successivamente colmata attraverso
lutilizzo di geobags riempiti con iniezioni
subacque. I fondali sono stati trattati con un
materassino zavorrato che si estende per circa 200 metri a monte e a valle della struttura,
posato mediante un pontone con una struttura
metallica appositamente realizzata.
La Bocca di porto di Malamocco
La bocca di porto di Malamocco, posizionata
centralmente a confine con il lembo settentrionale dellisola di Pellestrina, stata affidata a

calcestruzzo

Perimetro area del Demanio Civile in


concessione al Consorzio Venezia Nuova

1 Cantieristica per manutenzione paratoie del Mose


2 Cantieristica per manutenzione mezzi di Servizio
e monitoraggio del sistema
3 Gestione
(area della Novissima e dei Lamierini)

tramite una piattaforma ascensore (sistema


syncrolift) e trasportati nelle loro sedi nei fondali delle bocche di porto.
Su entrambe le sponde sono gi avanzate
le strutture di contenimento dei cassoni di
spalla della schiera di paratoie. Nel canale
di bocca sono quasi ultimati gli interventi di
predisposizione della trincea dove verranno
installati i cassoni di fondazione delle paratoie e il consolidamento del fondale sottostante, mentre ultimata la protezione dei
tratti adiacenti, per evitare fenomeni erosivi.
Parte di questo cantiere limpianto di varo,
una soluzione brevettata da Rolls Royce Naval

Marine Corporation, costituito da una piattaforma ascensore e realizzato in parte direttamente in cantiere. Il trasferimento dei cassoni
stato studiato dalla norvegese Tts Handlying
Systems, che ha ideato carrelli speciali su rotaie che sinfilano sotto i cassoni, lo sollevano
e lo trasportano sulla piattaforma. Le rotaie
verranno posate in avanzamento durante la
fase di trasferimento e poi rimosse.
Lisola artificiale nella
Bocca di Porto di Lido
La realizzazione dellisola artificiale ha comportato una fase preparatoria molto comples-

Dicembre 2011 N. 9

Larea dellArsenale nord. La progettazione ha previsto anche la fase di manutenzione: una volta
completato il sistema, tutte le paratoie saranno soggette a regolare manutenzione nellarea dellArsenale nord che
verr debitamente predisposta per accogliere una catena di montaggio in grado di lavare le paratoie, effettuare le
riparazioni, sabbiarle, verniciarle e successivamente stoccarle in attesa di esser nuovamente posizionate in mare.

43
IL NUOVO CANTIERE

GrandiLavori Fincosit spa. In questo cantiere


vengono realizzati i cassoni di spalla e di soglia sia per la bocca di Malamocco che per una
delle due bocche di Porto di Lido- San Nicol.
Lungo il lato mare stata preventivamente
realizzata una scogliera curvilinea con un
andamento di circa 1.300 metri con la doppia
funzione di smorzare la vivacit delle correnti di marea e di realizzare un bacino di acque
calme a protezione della conca di navigazione per le grandi navi dirette a Marghera, in
corso di realizzazione. La presenza della conca
di navigazione eviter qualsiasi interferenza
negativa con le attivit portuali quando le paratoie saranno in funzione.
Non potendo lavorare direttamente sul fondo
del mare, causa le difficili condizioni e limpossibilit di chiudere le bocche alla navigazione,
stato deciso di prefabbricare gli elementi
di fondazione a terra e di posizionarli solo
successivamente nelle trincee predisposte
sui fondali. Per poter procedere a ci si reso
necessario realizzare una piarda di 140mila
metri quadrati, spazio guadagnato al mare in
tre anni di lavoro e sospeso a met fra mare e
terra, che comprende anche limpianto di varo
per la messa in acqua dei cassoni.
Inizialmente stata realizzata una conterminazione perimetrale con roccia, preso la sabbia dal bacino antistante e pompata allinterno colmando larea. Poi stato realizzato uno
strato poroso di breccia e di materiale arido,
seguito da 30 cm di misto cementato materiale
inerte con cemento per dare stabilit a tutto.
I cassoni, che hanno un peso medio di 23mila t
luno, realizzati con circa 8mila mc di calcestruzzo, sono costituiti da una soletta di fondo
a base variabile da 2mila a 3 mila mq, realizzata su 120 pilastri alti 2,30 m, per creare lo
spazio utile allinserimento di carrelli di trasferimento, e pareti da 25 a 50 cm di spessore che
disegnano le celle interne. Il solai superiori
sono previsti in lastre predalles.
Le solette di fondo dei cassoni presentano
alcune caratteristiche progettuali che hanno
influenzato lorganizzazione del cantiere e la
scelta delle soluzioni costruttive. Innanzitutto,
devono essere gettate in ununica soluzione.
Per questo motivo il cantiere organizzato
per sostenere un getto continuativo di 15/18
ore, con un impianto di betonaggio completamente autonomo e una catena di approvvigionamenti perfettamente organizzata. In secondo luogo, lelevato contenuto di acciaio
dei cassoni (fino a un massimo di 500 kg di
ferro per mc di calcestruzzo, vale a dire una
media di 300-350 kg di ferro / mc per cassone)
stato determinante nello studio del sistema
di casseratura delle solette di fondo. Al termine della costruzione, i cassoni saranno varati

Dicembre 2011 N. 9

Il calcestruzzo | Ambiente e dinamiche speciali

IL NUOVO CANTIERE

44

Per la realizzazione dei cassoni di soglia e di spalla


allinterno dellarea di cantiere della bocca di Malamocco e Lido San Niccol, GrandiLavori Fincosit ha
scelto Calcestruzzi. Fin da subito emerso che la fornitura di tecnologia non dovesse limitarsi al cantiere
ma dovesse esser frutto di un pensiero progettuale a
scala territoriale. Il prodotto calcestruzzo doveva rispondere a tre requisiti: doveva essere trasportabile,
sicuro e durevole. Il tema della trasportabilit allinterno
della laguna veneta Calcestruzzi ha preso organizzato
tutta la movimentazione delle attrezzature e tutti i gli
approvvigionamenti via mare, in modo da svincolare
completamente la viabilit dellisola di Pellestrina. La
sicurezza del prodotto ha comportato unattenta analisi del territorio limitrofo, con la ricerca di giacimenti
degli aggregati (sabbia, ghiaia, inerti) che potessero
dare oltre alla qualit richiesta dal capitolato e implementata secondo il know how Calcestruzzi, anche una
durata e costanza tipologica nellapprovvigionamento
lungo tutto larco della realizzazione delle opere in calcestruzzo armato. Circa il terzo requisito, la durevolezza delle opere, storicamente Calcestruzzi ha sempre
confezionato cls in grado di resistere allazione aggressiva dellambiente marino, ma per questo progetto si
deciso di mettere a punto un prodotto innovativo,
frutto di 10 anni di studi e ricerche effettuate presso il
Laboratorio del gruppo Italcementi di Brindisi dintesa
con lUniversit di Napoli.
nato cos il Marine Concrete, un calcestruzzo in grado
di resistere a diverse azioni corrosive quali quelle esercitate da cloruri e solfati, dallazione meccanica esercitata
dalle onde e dal conseguente azione del bagnasciuga
in grado di fornire prestazioni maggiormente elevate.
Una volta decisi questi primi tre ma fondamentali punti, si proceduto allanalisi del cantiere e delle varie dinamiche di confezionamento e getto del calcestruzzo.
Tutti i materiali sono stati imbarcati lungo le banchine di
Marghera e poi scaricati direttamente sullarea di cantiere di Pellestrina attraverso lutilizzo di pontoni dedicati
e, anche in caso di mare grosso, si preventivamente
predisposto uno scivolo in mare in modo che potesse
attraccare altre tipologie di imbarcazioni con pontile a
ribalta. A lato dell area di costruzione, area strappata
al mare tramite riempimento idraulico, stato installato
un impianto di betonaggio che apparentemente poteva sembrare singolo ma nella realt erano due impianti
completamente autonomi affiancati, dotati di sistema
ausiliario di cogenerazione per lenergia elettrica. Questa soluzione stata adottata per non interrompere la
produzione di calcestruzzo, soprattutto nelle fasi di getto
delle platee in ununica soluzione, in cui veniva richiesta

una quantit di calcestruzzo con un range dai 1500 ai


2000 mc. Gli impianti sono tutti dotati di stoccaggio di
materiali con una capacit di garantire fino a 10 giorni
di produzione in pi, per eventuali avversit climatica
di impedimento allapprovvigionamento di materiale.
Il calcestruzzo
Lambiente in cui vengono realizzati questi cassoni pu
esser considerato a tutti gli effetti marino, soprattutto una
volta che verranno adagiati lungo il fondale della bocca.
Fino al momento dellinabissamento i tecnici Calcestruzzi hanno previsto una situazione ambientale che potesse rientrare nella tipologia della classe di esposizione
xs3. Una volta completate le operazioni che porteranno
allaffondamento completo dei cassoni, grazie anche alla prevista impregnazione dei setti pi interni che evita
leffetto macrocoppia, i cassoni sono inquadrabili in una
esposizione ambientale xs2 (perennemente sommersi).
Un altro dato che ha influenzato la realizzazione del mix
design stata la presenza di una fitta rete di armature di due tipologie (acciaio normale e inox) presente
allinterno degli elementi del cassone. Da qui la scelta
di adottare aggregati con due diametri massimi 25 mm
e 16 mm, il primo utilizzato nel calcestruzzo S5 per le
strutture orizzontali con laggiunta di sra allinterno del
Rck45 XS3, il secondo per le strutture verticali: si deciso di impiegare un calcestruzzo Scc contenente filler
di natura calcarea maggiormente competitivo sotto laspetto qualitativo rispetto ad altri filler qualitativamente
non costanti a seconda della partita di provenienza.
Con diciotto mesi di anticipo sullinizio della produzione
del calcestruzzo e quattro centri studi compresi i laboratori universitari, sono state effettuate prove di caratterizzazione sulle miscele; prove di filling ability (slump
flow, v-funnel), passing ability e resistenza alla segregazione dinamica (l-box). Per rispondere alle specifiche
esigenze del progettista, si sono svolte prove in regime
adiabatico e semiadiabatico in grado di dare risposte su
due temi fondamentali: i ritiri igrometrici e la deformazione viscosa, a ricercando il creep puro (deformazione
viscosa depurato del valore di ritiro igrometrico).
Lambiente marino fra i pi aggressivi per le opere in
calcestruzzo armato. Allazione meccanica dovuta ai
moti delle masse dacqua (onde, spruzzi) si assomma
lazione degradante dei sali contenuti in forte concentrazione nellacqua di mare. Uno degli elementi principali da tenere presente durante le fasi di realizzazione
del mix design leffetto che il cloruro di sodio (NaCl) produce sulle strutture, abbreviandone la vita utile
di esercizio dellopera a mare a causa della corrosione
indotta sui ferri di armatura. A dispetto di altri tipi di

cloruro, il NaCl agisce infatti sulle barre darmatura


per corrosione localizzata una volta, che riuscito a
raggiungerle attraverso meccanismi di trasporto legati
alla porosit diffusa o locale del conglomerato o alle vie
preferenziali di veicolazione (fessure).
Per evitare che tale fenomeno potesse agire, i tecnici
Calcestruzzi hanno indirizzato le ricerche sull implementazione della resistenza al pitting dellacciaio attraverso epoxy coat o zincatura; sulla massimizzazione
dellimpermeabilit della miscela, miglioramento della
protezione apportata dal copriferro; per rendere il tempo di percorso del cloruro (dalla superficie della struttura
fino alle armature metalliche) superiore alla vita attesa
di servizio, necessario rispettare due condizioni. La
prima un basso rapporto a/c per rendere il calcestruzzo poco poroso e quindi difficilmente penetrabile
dal cloruro, la seconda di realizzare un copriferro di
spessore adeguato (40 mm per le opere in ca e 50 mm
per le opere in cap) per allungare il cammino che deve
percorrere il cloruro per arrivare ai ferri.
Inoltre si provveduto a una progettazione, esecuzione
e cura dellelemento che minimizzi il rischio di fessure
attraverso lutilizzo di un agente sra (shrinkage-reducing admixtures) che in fase di curing, indurimento e
maturazione eliminasse il rischio di fessure cercando di
dare la massima stabilit del prodotto.
Limpermeabilit della struttura stata perseguita sia
ottimizzando la miscela sia attraverso la progettazione
e la messa in opera. Progettare una miscela ad altissime prestazioni che non tenga per conto n dei ritiri
di varia natura n della cura da porre nel getto (compattazione, altezza di caduta, pulizia dei casseri) e nella
fase post-getto (tempo di riposo nei casseri, stagionatura umida) ha significato impiegare maggiori risorse
perch i cloruri, sia per capillarit che per diffusione,
potrebbero potenzialmente esser in grado di raggiungere e aggredire le barre darmatura.
Un calcestruzzo autocompattante garantisce il riempimento omogeneo del cassero, anche se di forma
complessa e contenente armatura con bassi valori di
interferro. I conglomerati a base cementizia soffrono
di due naturali conseguenze alla loro maturazione: il
riscaldamento per la reazione esotermica di idratazione
del cemento e la riduzione del volume nel tempo per
la migrazione dellacqua di impasto non legata chimicamente al cemento. Queste due conseguenze possono portare a dissesti notevoli nei manufatti se non
governate da una sapiente gestione del mix-design e
della cura dei getti. Minimizzare la quantit di legante, contenere il rapporto acqua/cemento, combinare
gli aggregati in favore di quelli a pi grande diametro

sa: la boccha di porto di Lido stata attraversata in teleguidata per consentire di portare
sulla futura isola tutti i servizi di elettricit,
telefono, e fibre ottiche che necessitano al
sistema di controllo del Mose, oltre ad alimentazioni idriche e di gas. Sullisola sono
stati previsti edifici tecnici in grado di alloggiare le attrezzature e i macchinari per il funzionamento del sistema di paratoie. Si tratta
di 3 edifici principali: ledificio compressori
per il pompaggio dellaria e che serviranno sia
per la bocca di Lido che per quella di Treporti

(alla bocca di Lido gli edifici tecnici servono


entrambe le bocche, tant che sono compartimentati e simmetrici); ledificio quadri elettrici; ledificio gruppi elettrogeni (che verranno impiegati in caso di emergenza, perch
lalimentazione principale verr garantita dalla
rete nazionale). Inoltre sono previsti numerosi
edifici minori: magazzino, stoccaggio gasolio,
raffreddamento compressori, impianti antincendio. Successivamente agli edifici principali
avverr il completamento del tunnel, in parte
realizzato in isola dallimpresa che lavora sul

lato di Treporti. Il tunnel ha lentrata per tutti


gli edifici, oltre a essere collegato con il cassone di spalla. La sistemazione finale dellisola
attualmente in fase di elaborazione da parte
degli ingegneri Iuav, che prevedono innanzitutto un mascheramento del sistema per chi
arriva dal mare. Parte dellisola, non dedicata al Mose, sar aperta al pubblico. Analoghi spazi pubblici sono previsti sulla parte
di San Nicol. La prima fase di realizzazione
dellisola ha previsto la scogliera con materiale lapideo poi riempito. Entrambe le imprese

Il cantiere di Pellestrina un villaggio in


costruzione aperto 365 giorni lanno, un
villaggio in riva al mare. Le miscele per la
fornitura sono state approntate in tre versioni,
con tre diversi tipi di additivi superfluidificanti
da utilizzare in funzione della temperatura
ambiente (registrata da apposita centralina
meteo). Tale soluzione permette di mantenere
la lavorabilit e i tempi di presa ideali in tutte
le stagioni dellanno. Il capitolato dappalto
prevede dei tempi di mantenimento del cassero
capienti, per poter garantire una maturazione
umida e in condizioni termiche ottimali dei
getti, a favore dellintegrit del copriferro.

calcestruzzo

il Cantiere

I controlli

terminata dal fatto che gli strati corticali, da una parte,


dissipano una maggiore quantit di calore rispetto al
nucleo e, dallaltra, proprio per la ridotta conducibilit
termica del conglomerato, ostacolano la dissipazione
del calore prodottosi nel nucleo della struttura. Tale
gradiente termico pu determinare la comparsa di indesiderati quadri fessurativi nel calcestruzzo i quali possono interessare la struttura gi dopo qualche ora dalla
ultimazione dei getti.
Le aggiunte sono ottimi coadiuvanti alla produzione
di calcestruzzi impermeabili e a basso calore di idratazione. Le aggiunte agiscono infatti in duplice modo
sulla microstruttura della pasta cementizia, da un lato
si nota la chiusura meccanica dei pori per la finezza
delle aggiunte, dallaltro le aggiunte reagiscono con la
calce liberata dallidratazione del cemento, combinandosi in idrosilicati di calcio secondari (simili ai composti
che danno la resistenza meccanica ai prodotti a base
cementizia) che riducono le microporosit della pasta.

Fibrorinforzato
Fra le miscele richieste si annovera un calcestruzzo con
fibrorinforzo che possa contare su una resistenza a trazione residua di 2 mpa ad apertura di fessura pari a 3.5
mm (Cmod). Tale miscela, ad alta tenacit e resistenza
agli urti, impiegata per il massetto di protezione sommitale dei cassoni di soglia. Il raggiungimento del target
di resistenza residua stato definitivo dopo una lunga
serie di prove su fibre di diversa natura e geometria; la
scelta finale caduta su una fibra dacciaio made in Italy
dal rapporto daspetto (lunghezza/diametro) elevato.

operanti sui due lati dellisola (Grandi Lavori


Fincosit sul lato di San Nicol e Ing. Mantovani su quello di Treporti) sono quindi partite
con la realizzazione delle opere di spalla. Si
optato per una soluzione a cassoni cellulari,
in linea con il progetto originario, che sono
stati prefabbricati presso gli impianti Grandi
Lavori Fincosit di Taranto e Civitavecchia, arrivati a Venezia a rimorchio, e poi affondati
in opera. Per parte dei cassoni sono state gi
completate le sovrastrutture. Quindi sia sui cassoni andatori di spalla nord che di spalla sud,

la configurazione dellopera quella finale. In


corrispondenza dei due recessi dei cassoni di
spalla, le sovrastrutture sono state completate
insieme agli edifici posizionati sui cassoni di
spalla. Quindi si proceduto alla posa dei palancolati, perch gli edifici sono fondati a una
quota inferiore rispetto al livello medio mare.
Allinterno dei palancolati sono stati gettati
tamponi di fondo in calcestruzzo subacqueo.
Terminata questa operazione si provveduto ad
aggottare lacqua, gettare il magrone di fondo
e impostare gli edifici con il solettone di base.

La Bocca di porto di Lido


Nella Bocca di Porto di Lido sono previste due
schiere di paratoie: una sul canale di Treporti
con 21 paratoie e una sul canale di San Nicol con 20 paratoie. Il cantiere di Mose Treporti si sviluppa sul lato nord-est della bocca
di Lido e comprende le opere di spalla ovest
della nuova isola artificiale formata al centro della bocca di Lido, le opere di protezione
fondali e formazione dei recessi di barriera
in corrispondenza del canale navigabile verso
Treporti, la formazione dei bacini di porto

45
IL NUOVO CANTIERE

e scegliere leganti a basso calore di idratazione conducono al duplice obbiettivo di abbassare il valore di
innalzamento della temperatura nel manufatto (quindi il differenziale fra nucleo e periferia dellopera) e di
contenere il valore di ritiro idraulico.
In particolare, per quanto concerne il ritiro idraulico,
stata impiegata una matrice silico-calcarea di aggregati in grado di occupare il maggior volume possibile
nella miscela ha condotto a due vantaggi: diminuire il
contenuto dacqua efficace (cfr. regola di Lyse) e porre
uno scheletro rigido, poco deformabile in opposizione
alla contrazione di volume. Laggiunta di un agente
antiritiro sra ha permesso di agire sulla tensione superficiale dellacqua non legata chimicamente presente nei
micropori della struttura cementizia; il risultato misurabile di tale aggiunta la riduzione significativa del ritiro
igrometrico del calcestruzzo.
La disomogeneit dei valori di temperatura allinterno
di un elemento in calcestruzzo di grande spessore de-

Dicembre 2011 N. 9

I responsabili della qualit di GrandiLavori


Fincosit e di Calcestruzzi hanno messo a punto
un Piano di controllo della qualit che viene
periodicamente verificato nellimplementazione
durante meeting dedicati. Limpianto di
Pellestrina certificato in conformit alla Iso
9001 per la Gestione del sistema qualit. Il Pcq
esteso sia alle materie prime che ai prodotti
finali, le caratteristiche allo stato fresco di
ogni batch di produzione vengono monitorate
con metodi diretti (slump, slump flow) e
indiretti (potenza assorbita del premescolatore,
pressione delle Atb). Viene inoltre prelevato un
campione ogni 100 mc di calcestruzzo prodotto
per accertarne la conformit delle propriet
allo stato indurito (resistenza meccanica,
penetrazione allacqua in pressione ecc.).

Dicembre 2011 N. 9

Le casseforme | Rotazione del materiale

IL NUOVO CANTIERE

46

Le attrezzature provvisionali sia per i cantieri di Malamocco e San Nicol dellimpresa Grandi Lavori Fincosit, che di
Chioggia del consorzio Clodia del gruppo Condotte, sono
fornite da Doka Italia. Lo studio delle soluzioni costruttive
stato affinato con un lungo percorso che partito dalla
fase di progettazione preliminare e si concluso con la fase
di realizzazione in cantiere. Questo processo ha portato alla scelta delle attrezzature pi idonee a rispettare i requisiti
progettuali e a individuare le dotazioni che consentissero una
rotazione del materiale in cantiere, con lobiettivo primario
di rispettare il programma lavori.
Nonostante la forte similitudine tra i due cantieri di Malamocco e Chioggia (dove vengono realizzati i cassoni di fondazione), la scelta delle singole imprese di adottare un metodo
di varo differente (Malamocco mediante carrelli speciali e
piattaforma ascensore mentre Chioggia per mezzo di un processo di watering in tura) ha richiesto ladozione di soluzioni
differenti, soprattutto per quanto riguarda la puntellazione
delle solette di fondazione.
Nel cantiere di Malamocco, ogni cassone di soglia previsto
venga sorretto da pilastri allinterno dei quali si posizioneranno i carrelloni per il trasporto alla postazione di varo del
syncrolift. Per tale motivo la soletta di fondazione si presenta
sopraelevata e la stessa deve sostenere, oltre al peso proprio,
anche il carico derivante dal getto delle elevazioni e del primo
livello di solai di tutto il cassone. Solo dopo questa fase pu
avvenire lo scassero della soletta.
Questo ha imposto la necessit di studiare il cassero di fondo
in modo tale da consentire un recupero parziale del materiale dopo 7 giorni dal getto, per portarlo in avanzamento
sul getto successivo. Il cassero stato diviso in aree di colore
diverso, anche per facilitarne il riconoscimento ai carpentieri.

I pannelli di rivestimento neri corrispondono al reticolo dei


getti in elevazione che, dovendo sostenere il peso delle pareti
e del solaio di copertura delle celle, sono stati allestiti con un
sistema di puntellazione ad alta portata (100 kN).
I pannelli gialli, invece, corrispondono alla base delle celle dei cassoni e, dovendo portare solo il peso proprio del
solaio di fondo, richiedono una puntellazione di tipo classico. Il cassero riproduce quindi esattamente la geometria
di ogni cassone, con lobiettivo di rimuovere e recuperare
il materiale nelle aree gialle e portarlo in avanzamento sul
cassone successivo, lasciando in opera solo la parte nera.
Nel cantiere di Chioggia, invece, la soletta di fondazione
poggia sul fondale della tura, con la sola interposizione di
un tappeto speciale che consenta linfiltrazione al suo interno
dellacqua in pressione.
La geometrie dei cassoni di soglia del Mose costituita da
una serie di reticoli di celle stagne e di corridoi di ispezione.
Mentre nel cantiere di Chioggia le pareti che delimitano le
celle principali sono di spessore costante per tutta laltezza,
a Malamocco le pareti presentano in sommit una mensola
in aggetto, che deve sostenere le lastre prefabbricate per il
getto dei vari livelli di solaio. Quindi, oltre ad aver sviluppato uno studio dettagliato delle elevazioni che consentisse la
realizzazione delle svariate forme delle celle, con limpiego
di cassero Framax Xlife e angoli di disarmo, nel cantiere di
Malamocco si studiato un cassero metallico speciale per
la parte in aggetto. Limpiego di Framax Xlife con angoli di
disarmo ha consentito una sistematicit delle operazioni e, di
conseguenza, una velocizzazione del lavoro. La cassaforma
per il vano, infatti, viene sfilata dal calcestruzzo come unit
di moduli parete e angoli e immediatamente impiegata sulla
cella successiva, senza smontaggi intermedi. Tutto questo

processo costruttivo stato testato con un modulo sperimentale presso lo stabilimento Doka, per il quale sono state
provate tutte le fasi di armo, disarmo e movimentazione di
macro unit. Le dimensioni delle elevazioni di tutti i cantieri,
aventi spessori contenuti per altezze anche rilevanti fino oltre
5 m, e lalto contenuto di ferro, hanno imposto limpiego di
calcestruzzo scc (self compacting concrete: calcestruzzo autocompattante). Questo ha comportato, a fronte delle elevate pressioni esercitate dal calcestruzzo dovute alle spinte
idrostatiche, un aumento della quantit delle legature e, di
conseguenza, uno studio dettagliato per eliminare le interferenze fra legature e ferro, che ha impegnato notevolmente
la fase progettuale per soddisfare gli alti standard di tolleranze
costruttive richieste dai committenti. Un altro requisito prestazionale di complessa soddisfazione stato lutilizzo di manicotti che, collegando le barre di legatura passanti, fossero
a tenuta idraulica per evitare che, una volta posati i cassoni
in acqua, queste zone non subissero infiltrazioni. Ci stato
pienamente rispettato e comprovato anche da un test in scala reale eseguito in cantiere, fino a una pressione di 2,5 bar.
Anche il getto della soletta inclinata, nella zona di alloggiamento delle paratoie, ha richiesto una soluzione particolare.
La soletta inclinata in questione presenta una variazione di
altezza di circa 4 m e lunghezza 60 m, da gettare in ununica fase con calcestruzzo scc. In questo caso la necessit di
pompare il calcestruzzo dal basso ha consentito di sfruttare
il cassero Framax Xlife con bocchettone di getto inglobato.
Per la puntellazione dei solai degli edifici tecnologici, con
travi ribassate, sullisola intermedia della bocca di San Nicol,
Grandi Lavori Fincosit ha utilizzato il nuovo sistema di puntellazione leggera Staxo 40. La dotazione complessiva di 1.200
mq viene impiegata per casserare i solai delledificio elettrico,
compressori e gruppo elettrogeno a servizio del funzionamento delle paratoie mobili. La sua flessibilit dimpiego ha
consentito di assorbire gli imprevisti che si sono presentati
durante la fase di montaggio delledificio. Staxo 40 viene
impiegato in abbinata con il sistema per solai Dokaflex. Per
la realizzazione delle pareti perimetrali degli edifici, nonch
delle vasche, stato impiegato il sistema per pareti Framax
Xlife. Nel caso specifico delle vasche, stato abbinato con
tralicci di puntellazione per getti contro terra, per altezze di
getto di 5,20 m. Vista la complessit, la variabilit di soluzioni
e lelevato quantitativo di attrezzature che si sono rese necessarie per i cantieri del Mose, Doka ha dedicato a questo
progetto un project manager, che facesse da interfaccia con
i cantieri per organizzare le consegne e le rotazioni dei materiali, nonch recepire le svariate richieste progettuali che di
volta in volta venivano espresse. La scelta di avere un unico
referente per tutti i cantieri si rivelata e, in quanto ha consentito di affrontare la complessit e i volumi dellopera con
una presenza puntuale e costante.

rifugio lato mare e lato laguna (comunicanti attraverso una conca di navigazione) nelle
aree prospicienti il lungomare Dante Alighieri
a Punta Sabbioni (Cavallino Treporti).
In particolare, il porto rifugio lato mare utilizzato temporaneamente come tura di prefabbricazione dei cassoni di Treporti.
Il bacino ha unimpronta di circa 600 m per
circa 110 m e la quota di fondi si trova a 8,70
m sotto il livello del medio mare.
Per mantenerlo allasciutto stato preventivamente cinto con diaframmi plastici costituiti

con tecnica Csm lungo il lato terra e con palancole metalliche lungo il lato mare che sono
spinte sino a una profondit di -25 m sul medio
mare. Lungo il perimetro della tura sono stati
posizionati 18 pozzi disposti in due anelli di
cui 10/12 sempre funzionanti al fine di mantenere le sottopressioni in corrispondenza della tura controllate entro soglie piezometriche
stabilite, costantemente monitorate da sistemi
automatici di rilievo. Tutto questo ha permesso
di lavorare in completa sicurezza durante le
fasi di costruzione dei cassoni.

La tura verr riallagata solo quando tutte le


attivit previste nei cassoni verranno completate, ivi comprese la parziale posa degli impianti meccanici ed elettrici; le cerniere, gli
arredi temporanei di manovra dei cassoni, i
tamponi e i torrini temporanei dei cassoni.
Inoltre saranno completate alcune opere propedeutiche allattivit di allagamento come
la riconfigurazione dei pozzi inferiori per poterli utilizzare durante le fasi di allagamento
e la protezione in scogliera della scarpata lato
terra della tura.

Le attivit di allagamento verranno eseguite con sistemi di pompe dotate di contalitri


in modo da poter controllare la portata giornaliera che dovr essere strettamente conforme a quanto previsto in progetto; si prevede
di allagare la tura in circa 25 giorni, dunque
molto lentamente, in modo da minimizzare
eventuali squilibri idraulici.
A tura allagata verr rimosso il cofferdam (intercapedine trasversale che separa due compartimenti stagni contigui, vuoto e mantenuto
sempre asciutto e pulito) in corrispondenza

della spalla Est, attraverso cui passeranno tutti


i cassoni per essere trasportati e affondati nella
posizione prevista.
In base alla spinta idraulica dellacqua e al
loro peso iniziale i cassoni assumeranno una
posizione di galleggiamento e per questo
sino a che non verranno collocati in mare
aperto, saranno zavorrati per essere stabilizzati sul fondo.
Dopodich si proceder a portare in galleggiamento un cassone alla volta che verr
successivamente accoppiato a uno speciale

possibilit di interfacciamento ai sistemi gestionali pi complessi


con la possibilit di connettere via Web limpianto da remoto.
Betonwash Moby
Oltre alla dotazione di serie di tutti i filtri necessari a intercettare
le polveri a bordo dellimpianto, Simem ha sviluppato la versione mobile del sistema di recupero delle acque di lavaggio e del
calcestruzzo residuo, pi noto come Betonwash che permette di
separare, per mezzo di una serie di spirali rotanti allinterno del
tamburo inclinato, i materiali solidi con granulometria superiore
a 0,15 mm estratti semiasciutti, scaricando le acque reflue, per
tracimazione forzata, allinterno di vasche opportunamente predisposta per lo stoccaggio e il reimpiego del ciclo produttivo. Facilmente trasportabile e sollevabile, questa unit non richiede opere
di fondazione e integra la vasca in acciaio per lo stoccaggio delle
acque riciclate completa di agitatore e pompe di sollevamento.
Waterwash
il sistema per il trattamento delle acque sporche in esubero,
provenienti da impianti BetonWash oppure da vasche di accumulo acque di lavaggio calcestruzzo: il WaterWash separa i solidi
in sospensione, chiarifica lacqua, disidrata i fanghi, neutralizza il
pH permettendo lo scarico delle acque in esubero nellambiente.
Il sistema composto da una sezione di neutralizzazione e una di
chiarificazione. Le acque di scarico, dopo aver subito il trattamento del BetonWash nel quale vengono eliminati i solidi grossolani,
confluiscono in una vasca di raccolta, nella quale sono posti 3
interruttori di livello: i due inferiori abilitano il funzionamento
della pompa di alimentazione mentre il pi alto abilita la commutazione di apertura di due valvole automatiche che smistano
lacqua chiarificata allo scarico oppure nuovamente alla vasca
di raccolta. Lacqua da trattare ha un pH elevato e deve essere
neutralizzata mediante il dosaggio di anidride carbonica (CO2),
regolato da un pH-metro. La miscelazione e lomogeneizzazione dellacqua con la CO2 avviene per mezzo di un eiettore, con
riciclo in un serbatoio di neutralizzazione. Lacqua neutralizzata fluisce nel sedimentatore/ispessitore tramite una tubazione
nella quale viene dosato del polielettrolita. Il fango precipita e
si deposita allinterno del filtro ispessitore posto sotto il fondo
del sedimentatore. Delle celle di carico misurano il peso di ogni
apparecchiatura, che aumenta fino al set point di saturazione.
Quando il sedimentatore saturo di fango comincia la sequenza di scarico che avviene tramite delle valvole automatiche, con
controllo delle varie fasi di apertura e chiusura mediante lausilio
di microinterruttori fine corsa. Il processo continuo e il grado
di disidratazione del fango influenzato dal tipo delle lavorazioni fonti degli scarichi e comunque sufficiente a rendere il fango
palabile in conformit con le leggi vigenti in materia di rifiuti.
Un modulo in grado di chiarificare fino a 25 mc/giorno di acque
torbide; portate superiori sono ottenibili affiancando pi moduli,
utilizzando la medesima pompa.

catamarano che, tramite un sistema di cime


opportunamente distribuito nellambito della
bocca di porto, eseguir il trasporto del cassone dal bacino di prefabbricazione, attraverso
la spalla Est, percorrendo il recesso di barriera
fino alla posizione prevista di quel cassone.
Infine con adeguati argani e avendo cura di
zavorrare il cassone, questultimo verr affondato fino a farlo poggiare temporaneamente
su selle dappoggio provvisorio precedentemente posizionate. Poi si proceder allunione del cassone appena affondato con quello

Dicembre 2011 N. 9

Limpianto Super Mobile


Si compone di un modulo di stoccaggio inerti, un silos di stoccaggio cemento e di un modulo di mescolazione. Il modulo di
stoccaggio inerti integra un telaio sovradimensionato per sopportare le sollecitazioni del trasporto su strada e per trasmettere
a terra il carico statico e dinamico in condizione di lavoro senza
richiedere opere di fondazione. Allinterno sono disposte quattro distinte tramogge di stoccaggio inerti con altrettanti sistemi
di estrazione. Il dosaggio degli aggregati avviene a peso grazie

a una bilancia su celle di carico ad alta precisione, con nastro


estrattore per il trasferimento dei materiali al trailer di mescolazione. Il trailer dotato di sponde pieghevoli per supportare la
spinta di una rampa, da realizzare con materiale di riporto, per
lalimentazione degli inerti con pala caricatrice. Il silos di stoccaggio cemento stato concepito con specifiche caratteristiche
di mobilit per i tradizionali silos cilindrici di stoccaggio cemento,
proprio per consentirne unagevole trasporto e un ridottissimo
tempo di installazione. La struttura dei silos stata rinforzata per
permetterne il sollevamento con ununica gr senza rischi di deformazione. Tutti i dispositivi accessori, a inclusione della coclea di
trasporto cemento, sono stati preinstallati e cablati a bordo dello
stesso silos. Le piastre di appoggio a terra sono state progettate
per connettersi velocemente a piastre di fondazione. Il modulo di
muscolazione installato sul telaio che ne permette il trasporto su
strada, il sollevamento in posizione di lavoro con un unico movimento gr e la stabilizzazione a terra senza bisogno di opere di
fondazione. In esso sono installati il mescolatore, con capacit di
2,25 cubi resi, il sistema di aspirazione delle polveri per il mescolatore, il sistema di pesatura del cemento, il sistema di pesatura
dellacqua con contenitori separati per acque pulite e riciclate, il
sistema di pesatura degli additivi chimici, il nastro di alimentazione
degli inerti al mescolatore, il quadro elettrico contenente anche
lhardware dellautomazione. La cabina comandi e locale additivi
strutturata per sopportare le sollecitazioni di frequenti trasporti
e sollevamenti; un locale coibentato per offrire agli operatori lo
stesso comfort di un impianto stazionario. Grazie al cablaggio a
bordo macchina dellimpianto che include anche il quadro potenza e gli azionamenti hardware dellautomazione, il collegamento
tra la cabina comandi e limpianto consta di pochi cavi dati e si
effettua in pochi minuti. Lautomazione a bordo delImpianto Super permette il controllo del processo, la reperibilit dei dati e la

47
IL NUOVO CANTIERE

In corrispondenza di tutti e tre i cantieri relativi alle tre bocche di


porto sono installati impianti di Simem. I prerequisiti e le specifiche
descritte dai capitolati hanno orientato la scelta verso gli impianti
mobili e in particolare per il cantiere di Malamocco, gestito da
Calcestruzzi spa, una soluzione chiamata supermobile. Vista
la straordinaria specificit dellopera, era richiesta come assolutamente temporanea ogni installazione, con la specifica esigenza di
minimizzare le opere propedeutiche di fondazione, prevedendo
allo stesso tempo ogni tipo di accorgimento atto alla salvaguardia dellambiente. Atri fattori da considerare erano la criticit di
alcuni getti (oltre 1000mc in continuo), con lesigenza di soluzioni
di back-up, con due punti di carico, rigorosamente premescolati,
indipendenti in grado di far fronte ai picchi di produzione garantendo anche in caso di avaria di uno degli impianti la continuit della produzione. Le linee guida dettate dalla committenza,
comuni per i tre cantieri relativi alle tre bocche di porto, hanno
cos prodotto soluzioni similari che nel caso del cantiere di Malamocco, per il quale Simem si occupata anche della impiantistica
generale, sono composte da due impianti super mobili per la
produzione di calcestruzzo, due impianti betonwash 10 moby
per il recupero del calcestruzzo residuo e un impianto waterwash per la chiarificazione delle acque di processo.

calcestruzzo

Il betonaggio | Minimizzare limpatto

Il valore delle competenze | lEccellenza Italiana


Ing. Alberto Scotti
presidente Technital
Il progetto di Venezia
certamente la maggiore
sfida della mia carriera
avendo dovuto introdurre
importanti novit nei
metodi e negli strumenti di lavoro e nelle
competenze da coinvolgere. stato necessario
affrontare insieme questioni ambientali, sociali
e ingegneristiche molte delle quali del tutto
innovative. Dal piano generale degli interventi
per la salvaguardia di un territorio di 500
milioni di kmq, alla concezione del sistema di
difesa dagli allagamenti. Dalla progettazione
degli impianti per il funzionamento del
sistema, alla progettazione del sistema per
gestirlo e mantenerlo efficiente nel tempo.
Dalla progettazione di opere complesse in
un ambiente fragile e difficile sotto il profilo
geotecnico, nel rispetto di tolleranze inusuali
per lingegneria civile, alla progettazione
del gruppo cerniera connettore. Una
componente vitale del sistema, senza
precedenti per funzioni e per utilizzo, ideata,
sperimentata e calcolata con lobiettivo
di una vita utile non inferiore ai 100 anni,
come del resto lintero progetto.

Dicembre 2011 N. 9

Ing. Giulio De Polli


Impresa Mantovani
direttore cantiere di
Treporti Cavallino

IL NUOVO CANTIERE

48

Tra gli aspetti pi


interessanti dellopera, due
sono quelli che mi hanno
stimolato maggiormente: il coinvolgimento di
molte discipline, il gruppo di lavoro affronta
quotidianamente problematiche che implicano
aspetti di ingegneria marittima, ambientale,
civile, meccanica ed elettrica, sviluppando
quindi il know how personale e dellimpresa;
la sfida legata alla precisione topografica nei
lavori marittimi che stiamo affrontando che
ci ha spinto a ripensare lapproccio delle
verifiche dimensionali delle opere civili e
marittime, dovendole considerare a tutti gli
effetti impianti elettromeccanici.

Ing. Massimo Paganelli


direttore cantiere
di Chioggia, Societ
Italiana per Condotte
dAcqua spa
La soddisfazione di
partecipare a opere come
questa la nostra maggiore motivazione. Il
Mose un progetto complesso e organico,
che comprende diverse zone dintervento, ma
viene gestito unitariamente. un progetto
unico nel suo genere, come unica la laguna
di Venezia, che consente di spostare il filo
labilissimo di divisione fra mare e terra.

Ing. Davide Palmigiano


direttore cantiere
di Lido S. Nicol
Grandi Lavori
Fincosit spa
La sfida di realizzazione
del sistema Mose stata
particolarmente complessa, trattandosi di
opere a mare e di aree delicate. Anche nel
cantiere di San Nicol stata necessaria una
gestione logistica peculiare: tutte le forniture
per lisola vengono consegnate con trasporti
sia acquei che stradali sula lato di San Nicol,
dove vengono verificate, smistate, ricaricate
e trasportate su chiatta fino allisola.

Ing. Enrico Pellegrini


direttore cantiere di
Malamocco, Grandi
Lavori Fincosit spa
Le tolleranze di
costruzione sono
molto ristrette e ci
hanno imposto una selezione accurata
delle tecniche costruttive e dei metodi di
controllo. Organizzare un cantiere cos vasto e
complesso stata un bella sfida che affronto
ogni giorno con un team affiatato di tecnici
della mia Societ, per garantire la produttivit
e rispettare i tempi di consegna dellopera.

Francesco Epis
direttore commerciale
Calcestruzzi
Il Marine Concrete un
esempio di innovazione
del Gruppo Italcementi.
nato nei nostri laboratori
di Brindisi agli inizi del 2000, con un progetto
di ricerca con lUniversit Federico II di Napoli,
sulla Durabilit delle strutture in calcestruzzo
armato esposte allambiente marino e
lagunare a clima temperato. Numerosi test
successivi hanno portato a un suo costante
miglioramento fino alla messa a punto finale.

Gabriele Basile
direttore generale
Doka Italia spa
Il reale valore
aggiunto di Doka alla
costruzione del sistema
Mose rappresentato
dalla capacit ingegneristica: sia il knowhow tecnico, derivato dallesperienza nella
costruzione di opere idrauliche complesse,
sia il numero dei nostri ingegneri in cantiere
a supporto delle imprese. Il risultato sono
soluzioni costruttive studiate e verificate nei
minimi dettagli per assicurare continuit dei
lavori e produttivit senza margini di errore.

Ing. Franco Damiani


direttore di cantiere
di Malamocco
Impresa Mantovani
Operare in asciutto a
17 metri sotto il livello del
mare per la costruzione
degli alloggiamenti delle porte della conca
di navigazione stata la sfida pi difficile.
L a consapevolezza per di partecipare
alla realizzazione di unopera unica nel suo
genere come il Mose lo stimolo in pi che
ci porta superare le difficolt e a raggiungere
gli obiettivi prefissati.

Federico Furlani
managing director
Simem
Simem fiera di aver
fornito tutti gli impianti
per la produzione di
calcestruzzo per la
realizzazione del progetto Mose. In linea
con la mission aziendale, questo progetto
andr a salvaguardare il patrimonio artistico
e culturale di una delle citt considerate tra
le pi belle al mondo e tutelata, per questo,
dall Unesco che lha inclusa tra i patrimoni
dellumanit. Vista la straordinaria specificit
dellopera, era richiesta come assolutamente
temporanea ogni installazione, con la
specifica esigenza di minimizzare le opere
propedeutiche di fondazione, prevedendo
allo stesso tempo ogni tipo di accorgimento
atto alla salvaguardia dellambiente.

Ing. Franco Damiani, Impresa Mantovani


direttore di cantiere di Malamocco
Laureato nel 1986 in Ingegneria civile idraulica alluniversit
La Sapienza di Roma e specializzato in costruzioni marittime, Franco Damiani collabora con lImpresa Mantovani
dal 2004. Ha sempre svolto la propria attivit nellambito
delle costruzioni marittime: opere civili del circuito acqua di
mare di raffreddamento della centrale nucleare di Montalto di Castro; completamento del porto industriale di Porto Torres e opere di salvaguardia della laguna di Venezia.
Ing. Giulio De Polli, Impresa Mantovani
direttore cantiere di Treporti Cavallino
39 anni, ingegnere civile edile, laureato alla facolt di
Ingegneria dellUniversit di Padova, collabora con lImpresa Mantovani dal 2000. Ha sempre seguito lavori di
costruzione di infrastrutture nellambito della Laguna di
Venezia: formazione di banchine del Porto di Chioggia
(Aspo); interconnessione dei sistemi acquedottistici di Venezia e Chioggia (Vesta Asp); lavori di dragaggio dei
canali di Marghera (Autorit portuale di Venezia) fino agli
studi preliminari del Mose con il successivo sviluppo dei
lavori in qualit di direttore di cantiere.
Ing. Massimo Paganelli, Societ Italiana per Condotte
dAcqua spa, direttore cantiere di Chioggia
Laureato in Costruzioni idrauliche e specializzato in costruzioni marittime, Massimo Paganelli lavora dal 1991 in
Societ Italiana per Condotte dAcqua. Lavora nellambito
delle costruzioni marittime: dal completamento del porto
industriale di Cagliari nel 90 in poi, si dedica quasi interamente alla salvaguardia della laguna di Venezia.
Ing. Davide Palmigiano, Grandi Lavori Fincosit spa
direttore cantiere di Lido S. Nicol
Davide Palmigiano ha 42 anni, laureato in Ingegneria
Civile Idraulica al Politecnico di Bari e dopo alcuni anni alla Rilter per la realizzazione del Sistema Informativo
del Demanio Marittimo (Sid), nel 1998 approdato in
Grandi Lavori Fincosit, dove prima del Mose, ha seguito
in Italia cantieri per importanti infrastrutture portuali a
Civitavecchia e Taranto e i lavori per il restauro statico e
architettonico dellisola del Lazzaretto Vecchio a Venezia.
Ing. Enrico Pellegrini, Grandi Lavori Fincosit spa
direttore cantiere di Malamocco
Enrico Pellegrini ha 48 anni, laureato in Ingegneria Civile
Idraulica allUniversit di Roma La Sapienza ed ha seguito in Grandi Lavori Fincosit, in Italia e allestero, i cantieri di
importanti opere: il mega porto di Ras Laffan e la banchina
Qafac di Umm Said in Qatar; il porto turistico di Roma a
Ostia; il recupero dellisola di SantErasmo (Venezia) e il mega Impianto di varo Syncrolift di Malamocco (Venezia).

Linserimento paesaggistico
delle nuove opere
Per le tre bocche, ridisegnate dal Mose, sono
stati progettati dallo Iuav (lIstituto universitario di architettura di Venezia) interventi di inserimento architettonico e paesaggistico delle
nuove strutture: aree verdi, percorsi pedonali
e altre strutture andranno a valorizzare questi
nuovi spazi e a renderli fruibili da veneziani
e turisti. Il Mose diventa parte integrante del
paesaggio di confine tra mare e laguna. Il resto
dellopera, quella che sta sottacqua, non turber n la vista n i naviganti.
La Manutenzione e gestione
Nel 2006 con la concessione da parte del Demanio al Consorzio Venezia Nuova di parte
dellArsenale nord, si andato a definire uno
degli insediamenti pi importanti per questarea destinato alle attivit di gestione, controllo operativo e manutenzione del sistema
Mose, ma anche al monitoraggio e al mantenimento funzionale dellintero ecosistema
lagunare. Queste attivit rappresentano per
Venezia e lArsenale unoccasione strategica
di grandissimo rilievo rispetto allattivazione
e allorganizzazione di professionalit qualificate, confermando e ampliando un processo
di sviluppo occupazionale gi attivato con le
opere in corso per la realizzazione del Mose.
La riconversione dellArsenale nord come sede di attivit di ricerca e produzione destinata ad avere importantissime ricadute economiche per lintera citt storica e per il territorio nel suo complesso.
Si ringrazia per la collaborazione il Ministero delle Infrastrutture e
dei Trasporti - Magistrato alle Acque di Venezia e il suo concessionario Consorzio Venezia Nuova
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Dicembre 2011 N. 9

Nel 2005, quando


venne chiesto a Fip
Industriale se accettava
la sfida di partecipare
alla costruzione dellopera di ingegneria
idraulica pi grande e innovativa che
fosse mai stata progettata al mondo,
assieme a un sentimento di profondo
orgoglio, non nascondo che provammo
anche un certo timore. Infatti non
esistevano precedenti del genere,
nessun riferimento cui ispirarsi, ci
sosteneva solo il coraggio di osare e la
consapevolezza delle nostre capacit.
Oggi, dopo aver preso parte alla
progettazione del cuore del sistema,
il connettore-cerniera, e alla sua
realizzazione prima come prototipo e poi
come serie, possiamo, oltre allorgoglio,
aggiungere la grande soddisfazione di
aver centrato tutti gli obiettivi prefissati e
aver contribuito alla scrittura di un nuovo
capitolo dellingegneria strutturale,
per unopera unica al mondo.

Ing. Alberto Scotti, presidente Technital


Laureato in ingegneria al Politecnico di Milano ha maturato la sua esperienza in Italia e allestero nella progettazione
di importanti infrastrutture per amministrazioni pubbliche,
per clienti privati e per imprese di costruzione. stato responsabile della progettazione di terminali marittimi per
Lng in Australia, negli Emirati Arabi e in Qatar, nella progettazione di porti in Italia, in Libia, in Trinidad Tobago,
in Israele, a Djibouti, in Algeria, in Egitto, in Albania. Ha
progettato interventi per la difesa di quasi 100 km di difese dei litorali. Dal 1987 responsabile della progettazione
degli interventi per la Salvaguardia di Venezia e dal 1986
amministratore delegato della Societ Technital di cui dal
2002 ha assunto anche la carica di presidente.

49
IL NUOVO CANTIERE

Ing. Gianpaolo Colato


project manager Fip
Industriale

precedente, quindi allintasamento dellintercapedine tra cassone e sottofondazione.


Il mix design del calcestruzzo stato studiato nellambito del cantiere, avendo costituito
un doppio impianto di betonaggio dedicato
esclusivamente alle opere di Treporti. Secondo normativa il calcestruzzo un xs2/3 che
definisce la classe di esposizione delle opere
permanentemente sommerse o sottoposte a
maree. In pi per garantire la durabilit, la
miscela studiata determina un ritiro del calcestruzzo molto ridotto, minimizzando quindi
il rischio di formazione di cavillature, principali veicoli di agenti di deterioramento del
calcestruzzo e delle barre darmatura. In cantiere inoltre stato particolarmente curata la
fase di stagionatura dei getti avendo cura di
mantenerli casserati non meno di 7 giorni o in
alternativa mantenendo le superfici orizzontali (solette e platee) annegate in uno strato
di almeno 2/5 cm di acqua dolce.

calcestruzzo

gli attori