T.T.N. S.p.A.

Trattamenti Termici Nervianesi

Esperienze con il 20 bar

Dott. M. Pirovano
Ing. F. Raimondi
Settore Ricerca e Sviluppo Tecnologico

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Trattamenti Termici Nervianesi

Introduzione
Il presente lavoro si propone di analizzare brevemente gli aspetti peculiari del
trattamento termico in vuoto da un punto di vista sia impiantistico che metallurgico,
per passare successivamente ad una rassegna delle esperienze che la T.T.N. ha
acquisito in oltre 10 anni di operativit nel settore del vuoto, ponendo in particolare
rilievo le problematiche relative al forno DEGUSSA VKSQ (vedi Fig.1) con
spegnimento fino a 20 bar in He.

Fig.1

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Generalit
E ben noto quali siano i vantaggi offerti da un trattamento di bonifica
sottovuoto, ma vale comunque la pena di riassumerli brevemente. Il trattamento in
vuoto consente di ottenere superfici dei pezzi non ossidate e non decarburate,
consente di contenere le deformazioni entro limiti accettabili su particolari di medie
dimensioni ed assicura condizioni di lavoro pulite; cosa affatto trascurabile, in vuoto
si possono trattare particolari finiti, proprio perch non si ha alterazione visiva delle
superfici.

Riscaldamento
Il riscaldamento nei forni sottovuoto avviene per irraggiamento; il
trasferimento di calore attraverso questo meccanismo dipende dalla quarta potenza
della temperatura assoluta e quindi risulta avere una modesta efficienza alle basse
temperature; inoltre la radiazione tende ad eccitare maggiormente ed in primo luogo
gli atomi superficiali del pezzo da riscaldare, con il risultato di avere, al di sotto dei
500-600 C un riscaldamento lento e disomogeneo tra cuore e superficie, che si
traduce in un tensionamento del particolare e quindi in un aumento delle
deformazioni in fase di riscaldo.

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Fig.2

Per ovviare a tale limitazione dei forni sottovuoto, oggigiorno si fa uso di un

meccanismo di riscaldo misto convettivo-radiante. Il riscaldamento convettivo (vedi
Fig.2) si effettua facendo circolare gas protettivo, tipicamente N2 allinterno del
forno ad una pressione di circa 2 bar durante la prima fase del riscaldamento; per
temperature superiori ai 600 C lirraggiamento nettamente prevalente sulla
convezione e quindi il riscaldo convettivo viene arrestato. Con il riscaldamento
convettivo si hanno fondamentalmente 3 vantaggi:
si accelera il processo di riscaldo;
si uniforma la salita di temperatura tra cuore e superficie, minimizzando in tal
modo i tensionamenti nel pezzo;
si aumenta la capacit di carico.

Raffreddamento
IL raffreddamento della carica rappresenta la fase pi importante in un forno
sottovuoto; da questo fattore dipende infatti la capacit di temprare o meno certi tipi
di acciaio. Lo scambio termico tra un gas ad alta velocit e la carica risulta
esprimibile con la seguente relazione:

Nu = C Rem Pr n
Nu =

Re =

wd

; =

Pr =

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ove si indicato con:

= coefficiente di scambio termico (formula di Newton: q = ST ) [W m2 K]
d = diametro idraulico
= conducibilit termica del gas [W mK]
w = velocit del flusso
a = diffusivit termica
= viscosit dinamica
= densit del gas a temperatura ambiente
= viscosit cinematica
Esplicitando si ottiene (considerando Pr = cost. per un gas):

=C

1
( wd ) m
m
d

Quindi aumenta se:

aumenta la velocit del gas
aumenta la densit, ovvero la pressione del gas di spegnimento.
Per aumentare il coefficiente di scambio termico (vedi Fig.3) fino a
raggiungere lintensit di spegnimento desiderata, si possono variare entrambi i
parametri discussi, ma in un forno sottovuoto risulta pi conveniente agire sulla
pressione del gas di spegnimento; parliamo quindi di raffreddamento ad alta
pressione (vedi Fig.4).

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4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0

P 9
v

10

Fig.3

Fig.4

Ovviamente gioca un ruolo fondamentale il tipo di gas utilizzato. In T.T.N.

abbiamo la possibilit di effettuare spegnimenti sia in N2 che in He; osservando le
caratteristiche fisiche dei due gas (vedi Tab.I), si possono vedere chiaramente i
vantaggi dellHe rispetto allN2.

Simbolo Chimico
Densit ( Kg m 3 )

Azoto
N2
1.170
6

Elio
He
0.167

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15 C ed 1 bar
0.967
Rapporto di densit
rispetto allaria
28.0
Massa molare
( Kg K mol )
1.041
Capacit termica specifica
Cp (KJ/Kg K)
0.0254
Conducibilit termica
(W/m K)
0.00001774
Viscosit dinamica
2
(N s m )
(Condizioni dei Gas a 25 C ed 1 bar)

0.138
4.0026
5.1931
0.15
0.00001968

Tab.I

In molti casi si utilizza N2 con pressioni di spegnimento di 10 bar, ma per

alcuni tipi di acciai diventa necessario aumentare la pressione del gas per raggiungere
una velocit di raffreddamento che consenta di effettuarne la tempra. Pressioni
dellordine di 15-20 bar si possono ottenere solo cambiando gas ed utilizzando ad
esempio He (o anche H2), poich la maggior pesantezza molecolare dellN2
richiederebbe una potenza del motore di agitazione enormemente pi elevata, a causa
dellaumento delle perdite di carico, e sicuramente antieconomica.
In Fig.5 sono riportati il coefficiente di scambio termico
e la potenza W del
motore della girante (ref.1); si vede chiaramente che, avendo posto pari ad uno sia
che W per lN2 a 6 bar, un aumento di
del 40% ottenuto con He alla medesima
pressione, ma parallelamente si ha una riduzione di W a solo il 10% del valore
precedente; aumentando la pressione dellN2 fino a 10 bar
aumenta del 35%
mentre W aumenta del 140%. Utilizzando He a 20 bar invece,
viene incrementato
del 300%, mentre richiesta una potenza del motore W pari a solo il 50% di quella
richiesta dallN2 a 6 bar.

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W
Alfa

Fig.5

Risulta quindi che in molti casi lo spegnimento con He a 20 bar sostitutivo di

quello in olio, avendo una drasticit di tempra molto simile ma con tutti i vantaggi del
trattamento in vuoto, che gi abbiamo discusso. E possibile quindi raggiungere una
drasticit di spegnimento tale da garantire valori di durezza e strutture desiderate e al
contempo modulare la velocit di raffreddamento per minimizzare le deformazioni
dei pezzi trattati.

Velocit di raffreddamento e metallurgia

Dallacciaio con cui vengono costruiti componenti meccanici di vario genere,
si pretendono le massime prestazioni dal punto di vista della resistenza a trazione,
resistenza a fatica e ad usura, tutte propriet direttamente correlate con unelevata
durezza; daltra parte deve essere garantito un minimo di tenacit alla frattura. La
massima durezza che si pu ottenere in un qualunque acciaio associata ad una
microstruttura completamente martensitica, per ottenere la quale lacciaio deve essere
assoggettato al trattamento termico di tempra.
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Dal diagramma di stato Fe-C (vedi Fig.6) le strutture che si possono avere in
condizioni di equilibrio sono date da: austenite pura al di sopra di determinate
temperature (A3 per acciai ipoeutettoidici, Acm per acciai ipereutettoidici), oppure da
una miscela di Ferrite+Cementite, in proporzioni variabili e con morfologia diversa a
seconda della percentuale di C; che si presenta al di sotto di A1 a seguito del
raffreddamento della austenite, e che prende il nome rispettivamente di Perlite
(ferrite+cementite a lamelle alternate con 0.8% di C = composizione eutettica);
Ferrite+Perlite (%C < 0.8); Perlite+Cementite (%C > 0.8).
Il diagramma riporta le strutture che si otterrebbero se si eseguisse un
raffreddamento molto lento (quasi-stazionario) dellaustenite, ovvero un
raffreddamento in cui il sistema si trovi ad ogni istante in una condizione di
equilibrio, cosa ovviamente impossibile nella realt dei fatti. Allaumento della
velocit di raffreddamento corrisponde un affinamento delle strutture ottenute, con
conseguente aumento della durezza. Questo comportamento spiegabile a livello
microscopico come un aumento degli ostacoli, costituiti principalmente da bordi
grano, che si oppongono al moto delle dislocazioni con conseguente riduzione del
campo plastico del materiale.
La trasformazione dellaustenite nelle strutture sopra elencate regolata da
processi di diffusione allo stato solido e procede con un meccanismo di nucleazione e
crescita delle nuove strutture a spese dellaustenite; aumentando la velocit di
raffreddamento si passa rispettivamente da perlite a bainite superiore a bainite
inferiore, fino ad arrivare ad una velocit critica al di sopra della quale la diffusione
congelata e la struttura che si forma, che ha la stessa percentuale di C dellaustenite
da cui proviene, prende il nome di martensite e risulta essere la pi dura struttura
ottenibile in un acciaio. Il tipo, la quantit relativa e le dimensioni pi o meno fini
dei vari costituenti strutturali che si possono ottenere dallaustenite, dipendono quindi
in modo fondamentale dalla velocit di raffreddamento; quindi spiegato il motivo
per cui in questo lavoro abbiamo posto cos grande enfasi su tale variabile.

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Fig.6

Per un qualunque particolare in acciaio, avente certe forme e dimensioni, la

possibilit di ottenere la richiesta distribuzione dei costituenti strutturali procedendo
dalla superficie verso il cuore, dipende sostanzialmente dalla possibilit di realizzare
nei vari punti la necessaria velocit di raffreddamento, scegliendo in modo opportuno
il mezzo di spegnimento. Ovviamente un altro parametro di cui tener conto la
composizione chimica dellacciaio, che determina il posizionamento delle curve
CCT; gli acciai con alto contenuto di elementi di lega hanno generalmente le curve
spostate verso tempi lunghi e quindi sono ben temprabili, cio si possono temprare
anche con velocit di raffreddamento relativamente modeste; acciai bassolegati o
acciai con alto contenuto di C (> 0.85%) al contrario sono poco temprabili, avendo
curve CCT spostate verso tempi brevi, e quindi richiedono velocit di
raffreddamento molto elevate.
La cosa che comunque ci preme maggiormente mettere in evidenza che
mentre esiste un legame preciso tra microstruttura e velocit di raffreddamento (nel
seguito v.r.), nel senso che una certa microstruttura ottenibile se e solo se si
raggiunge una certa v.r., non altrettanto vale per il legame durezza-v.r., nel senso che
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dalla v.r. si pu ricavare la durezza che si otterr (conoscendo la microstruttura

ottenuta), mentre dalla durezza non si pu risalire alla v.r. e quindi al tipo di
microstruttura. Quindi la richiesta comunemente fatta di ottenere una certa durezza
dopo trattamento termico risulta quantomeno incompleta (come vedremo nel seguito),
specialmente per particolari importanti quali ad esempio gli stampi per pressofusione;
il semplice valore di durezza non pu essere un parametro in base al quale prevedere
la vita in esercizio che avr uno stampo, poich tale valore pu essere associata a una
vasta gamma di microstrutture differenti che possiedono propriet meccaniche (es.
tenacit) estremamente diverse e sicuramente influenzano ben pi della durezza il
comportamento in esercizio del pezzo.
Per questo motivo in T.T.N. stiamo avviandoci a controllare non pi (o
perlomeno non solo) le durezze ottenute su un particolare dopo trattamento, ma ad
analizzare le curve di raffreddamento, ritenendo che queste siano il parametro pi
importante per poter garantire al cliente la bont del trattamento eseguito.
Nel seguito analizzeremo in dettaglio gli acciai trattati comunemente nel forno
20 bar installato in T.T.N., riportando poi le esperienze pi significative che meglio
caratterizzano tale forno.

Acciai tipicamente trattati nel 20 bar

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Acciaio UNI X 37 CrMoV 51 KU (H11)

La composizione chimica media di questo acciaio data da:

Elementi
%

C
0.38

Si
1.0

Mn
0.4

Cr
5.0

Mo
1.2

V
0.4

In T.T.N. trattiamo una gran quantit di particolari realizzati con questo tipo di
acciaio, ma nel presente lavoro faremo riferimento in modo specifico alle
problematiche inerenti il trattamento degli stampi utilizzati nel settore della
pressofusione, per i quali le richieste sono molto pretenziose e non sempre facili da
soddisfare al meglio.
Per uno stampo da pressofusione la caratteristica pi importante
evidentemente la tenacit pi che la durezza, poich una buona tenacit permette di
avere sia una buona resistenza agli shock termici cui inevitabilmente sottoposto il
particolare, sia una buona resistenza alle sollecitazioni meccaniche quali urti e
pressioni in fase di chiusura.
Da molti studi condotti in questo settore risulta che la tenacit, a differenza
della durezza, dipende in modo sostanziale dalla struttura, e quindi dalla velocit di
raffreddamento (vedi Fig.7); la precipitazione di carburi in una matrice di bainite
superiore, dovuto ad una scarsa velocit di raffreddamento, si traduce in un basso
valore di duttilit e di tenacit alla frattura; al contrario una velocit di
raffreddamento adeguata d luogo ad una limitata precipitazione in una matrice
martensitica o di bainite inferiore, con conseguente ottenimento di buoni valori di
duttilit e tenacit alla frattura.
E peraltro evidente che quando si trattano particolari di dimensioni
considerevoli risulta virtualmente impossibile evitare completamente la formazione di
prodotti non martensitici a cuore o la precipitazione di carburi secondari a bordo
grano, a meno di raggiungere drasticit di tempra estremamente elevati, quali quelli
ottenibili con lolio, con il conseguente insorgere di nuovi problemi, il pi grave dei
quali sicuramente quello delle deformazioni.

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A=tempra in olio
B=tempra in aria calma
C=tempra in bagno di sale
D=tempra in gas a bassa
pressione
E=tempra con tasso di
raffreddamento molto lento

Fig.7

sottovuoto

Fig.8

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Qualitativamente si pu dire che aumentando la drasticit di tempra aumenta la

disuniformit di raffreddamento tra superficie e cuore, e di conseguenza da un lato
aumentano in modo marcato le deformazioni, dallaltro si ha un comportamento
meccanico ben diverso tra centro e superficie, a causa di valori molto diversi di
resilienza che si ottengono (vedi Fig.8; rif.2).
Le corrette condizioni di tempra sono quelle che rendono massimo il valore di
resilienza e minima la caduta di tale grandezza tra superficie e cuore di una sezione
resistente. In T.T.N. abbiamo verificato che uno spegnimento in N2 a 10 bar si
colloca pi o meno ad un livello intermedio di drasticit, sufficiente comunque ad
ottenere strutture adeguate ai valori di tenacit che si reputano necessari per una
buona durata dello stampo; al contempo la disomogeneit di raffreddamento
cuore/superficie tale da limitare notevolmente le deformazioni che inevitabilmente
si hanno dopo trattamento.
Nelle schede che presenteremo in seguito vengono mostrati alcuni esempi di
particolari in H11 trattati nel nostro forno DEGUSSA VKSQ, e viene indicata la
normale procedura cui vengono sottoposte le cariche in T.T.N. nel reparto sottovuoto.

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Acciaio UNI 88 MnV 8 KU (K720)

La composizione media di tale acciaio data da:

Elementi
%

C
0.9

Mn
2.0

Cr
0.4

V
0.1

Acciaio indeformabile caratterizzato da elevata resistenza ad usura e capacit di

taglio, utilizzato per la costruzione di utensili o attrezzature di forma complicata
dove necessario ridurre al minimo le deformazioni di tempra. Dalla Fig.9 si deduce
una buona temprabilit del materiale per pezzi di dimensioni medio/piccole.

Fig.9

La temperatura di austenitizzazione varia tipicamente tra i 970 e gli 820 C, e si

tende a non superare tale valore poich questo acciaio molto sensibile al surriscaldo
e se si superasse di molto tale temperatura, o i tempi di permanenza fossero troppo
elevati, si produrrebbe un eccessivo ingrossamento del grano austenitico, ottenendo
dopo spegnimento una struttura tipicamente di martensite grossolana + austenite.
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Per questo acciaio viene comunemente consigliato uno spegnimento in olio

(pi raramente in bagno di sale) ottenendo una durezza dopo tempra di 64 HRC con
struttura costituita da martensite + carburi dispersi (vedi Fig.10).
In T.T.N. ormai da parecchio tempo tempriamo questo acciaio in forni
sottovuoto con spegnimento in He a 20 bar. In tal modo riusciamo a raggiungere una
drasticit di tempra che ci consente di ottenere una struttura analoga a quella
ottenibile con lo spegnimento in olio, con in pi i vantaggi di superficie che si hanno
con il trattamento in vuoto, che abbiamo gi analizzato precedentemente.

Fig.10
Temp in C
Materiale 1.2842 (K720)
Provini diametro 100 mm

t (min.)

Fig.11

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Non sarebbe possibile temprare questo tipo di acciaio con spegnimenti a

pressione inferiore ad esempio con N2 a 10 bar, poich la velocit di raffreddamento
risulta essere molto lenta (vedi Fig.11); di conseguenza la drasticit di tempra sarebbe
insufficiente e si otterrebbe una struttura assolutamente inadeguata, con molta
austenite non trasformata e quindi con una durezza insufficiente per un adeguato
utilizzo dellacciaio.

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Bibliografia

1) P. Heilman, The vacuum heat treatment with convective heating and highpressure gas quenching, ALD vacuum technologies technical information.
2) L. Genero, A. Bennani, A. Vandelli, Influenza della velocit di tempra sulle
caratteristiche dellacciaio AISI H11, Cogne Acciai Speciali.
3) G. Coccia Lecis, Materiali Metallici, Edizioni CUSL, Politecnico di Milano.

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