ACERO BASE

Es el cuerpo de la hojalata y el que determina sus caractersticas. La seleccin del

tipo de acero con el que fabrica la hojalata lo define el uso final a que la misma
vaya destinada.. Se emplean varios tipos bsicos de acero para su fabricacin,
como son el MR, MC o L. Son aceros con una cantidad de carbono entre 0.05 a
0.12 % y manganeso de 0.30 a 0.6%. El azufre no debe sobrepasar el 0.05%.
Adems pueden contener pequeas cantidades de fsforo, silicio Mas adelante
resumiremos en forma de cuadro la dureza de este acero en funcin de su
utilizacin
En su obtencin se distinguen las siguientes fases:
-

Fabricacin de planchas

Laminado en caliente

Laminado en fro

Recocido

Skin-Pass

A) Fabricacin de planchas. Sigue el procedimiento comn de obtencin de un

acero en una Siderurgia. Hay dos opciones: Proceso por colada continua o en
lingoteras. En la figura n 1 se aprecia un esquema general del proceso hasta la
finalizacin de la plancha.

Figura n 1: Fabricacin de planchas de acero

En el caso de fabricacin en lingotes, una vez fundido el acero y formados los

lingotes se procede al laminado de los mismos para convertirlos en planchas que
reciben el nombre de slab. Esta operacin se efecta en trenes de laminacin
reversibles. Algunos tipos presentan tambin rodillos laterales que trabajan
simultneamente las cuatro caras del lingote, eliminando la operacin de girar
sobre su eje el mismo durante esta etapa.
El producto final de esta operacin, la plancha o slab, tiene de 125 a 230 mm
de espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea obtener y
una longitud que depende del tamao del lingote.
El procedimiento de colada continua elimina estas diferentes etapas,
desarrollando todo el proceso de manera ininterrumpida.
B) Laminado en caliente. Es el siguiente paso. Normalmente hay una etapa
intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un proceso de
seleccin, una preparacin de la superficie (escarpado) y un recalentamiento de
la plancha a la temperatura conveniente para el laminado. En el esquema n 2 se
indican las diferentes etapas de este proceso.

Figura n 2: Proceso de laminado en caliente

El tren de laminacin en caliente, reduce la plancha a una banda continua de unos
2 mm de espesor. Este tren normalmente se compone de dos secciones, una de
desbaste y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo
de la capacidad de la instalacin, etc.
Al final de este proceso el, material se termina en forma de bobinas.

C) Laminado en fro. Estas bobinas (coils) producidas deben ser decapadas y

lubricadas antes de proceder a su laminacin en fro. Dicha operacin se suele
efectuar en una sucesin de tanques que contienen cido sulfrico diluido
caliente. Despus son lavadas, secadas y lubricadas con aceite de palma u otro
lubricante adecuado para la laminacin en fro. La lnea de decapado va provista
normalmente de una cortadora circular que corta los bordes, asegurando as que
estos son adecuados para la reduccin o laminacin en fro, fijando as adems el
ancho mximo de la hojalata que se obtendr. En la figura n 3 se presenta un
esquema de esta fase.

Figura n 3: Laminado en fro, recocido y skin-pass del acero base

El laminado en fro se puede hacer en trenes continuos (tndem) o reversibles.
Durante esta reduccin se utilizan lubricantes y refrigerantes, y el espesor
resultante es muy cercano al final deseado en el caso de hojalata simple reducida.
D) Recocido. La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a fuertes
tensiones y necesita un tratamiento adecuado para darle la maquinabilidad
necesaria Este tratamiento se llama recocido y puede hacerse de forma continua
o en hornos de campana. Ver esquema n 3. En ambos casos es indispensable
eliminar los residuos de los agentes lubricantes y enfriadores usados
anteriormente, siendo el mtodo empleado para ello, consecuente con el tipo de
recocido que se haga, normalmente se emplean medios electrolticos.

E) Skin-pass. A continuacin viene la operacin de templado- tratamiento

superficial o acabado, denominado skin-pas o temper rolling. Se hace por
medio de una reduccin o laminacin, sin lubricante y muy ligera, que no suele
exceder del 2% en espesor. Ver esquema n 3.
Esta etapa da una superficie lisa, mejora la forma e induce en el material la
ductibilidad necesaria. En el caso de hojalata doble reducida se sustituye la
operacin de templado por una segunda reduccin de calibre o segundo laminado
de aproximadamente el 33%, usando esta vez lubricante superficial.
Es prctica corriente preparar las bobinas previamente a la operacin de
estaado. Consiste principalmente en cortar los bordes y eliminar las secciones
de baja calidad o de calibre fuera de especificaciones.

LINEA DE ESTAADO
Actualmente el sistema usado para depositar una fina capa de estao es el
electroltico. Antiguamente se utiliz otro por inmersin en baos de estao
fundido- hojalata coke que por su alto consumo de estao qued obsoleta.
Existen varias formas de proceder en la fabricacin de hojalata electroltica.
Bsicamente se trata de hacer pasar la bobina de chapa negra ya preparada, a
travs de un baso electrolito - de sales de estao que incorpora varios aditivos.
El estao se toma de unos electrodos inmersos en el bao.
Simplificando mucho el proceso se pueden distinguir las siguientes etapas: Ver
figura n 4

Figura n 4: Lnea de estaado electroltico

- Desbobinado y Preparacin de las bobinas de chapa negra: Alimenta de forma
contina a la lnea, cortando el principio y fin de cada bobina y soldndolas.
Dispone de un sistema de almacenaje de banda que permite acumular una cierta
cantidad de ella, que alimenta la lnea mientras se efecta el cambio y empalme
de bobina.
- Desengrasado: Elimina los elementos residuales en la superficie de la banda:
restos de lubricantes, agentes enfriadores, etc. Se consigue por medio de baos
qumicos.
- Lavado: Limpia los restos de la operacin de desengrasado por medio de
chorros de agua y/o vapor.
- Decapado: Elimina el xido de hierro adherido a ambas caras de la bobina y
deja la superficie preparada para recibir el estao.
- Estaado: Aplica el estao por ambas caras, existen varios procedimientos de
aplicacin, proceso acido y proceso alcalino o bsico, este ltimo a su vez
presenta dos opciones, lneas halgenas horizontales y lneas alcalinas verticales.
Las mas comunes son las que utilizan el proceso acido. Los electrolitos son su
parte ms delicada.
- Refusin del estao: Tiene por objeto dar un acabado brillante a la hojalata, ya
que la simple electo-deposicin del estao produce una superficie micro-rugosa
de aspecto mate. En esta operacin se produce una capa de aleacin hierroestao, intermedia entre el acero base y el estao superficial en cada cara, que
aumenta la resistencia de la hojalata a elementos corrosivos.

- Pasivacin: Fundamentalmente consiste en formar una capa de xido crmico

y de estao. Los mtodos empleados son varios, qumicos o electro-qumicos,
diseados cada uno de ellos para obtener caractersticas especiales. Esta capa
protectora ayuda a evitar la oxidacin, no solo durante la fabricacin, sino
tambin en operaciones sucesivas, como puede ser el barnizado. Tiene una
importancia decisiva en la correcta adhesin de los barnices a la hojalata. Los
diferentes tratamientos de pasivacin, producen diversas formas de ataque o
manchado al estar sujeta la hojalata al contacto con productos corrosivos o con
compuestos azufrados.
- Aceitado: En ella se aplica un lubricante a la superficie de la hojalata. Este
lubricante tiene por objeto, no tanto proteger la hojalata en s, sino la pasivacin
y para no contrarrestar las propiedades de esta es muy ligera, por lo que el
mtodo de aplicacin ms comnmente usado es por electro-deposicin, aunque
puede hacerse por aspersin o inmersin. El lubricante mas empleado es dioctil
sebacate con una carga de 0.005 gms/m2.
- Corte y embalaje: La lnea finaliza con la confeccin de bobinas si el
suministro es de esta manera, o el corte en hojas. En este segundo caso la
instalacin es ms compleja pues supone un proceso de seleccin y separacin de
material defectuoso.

ESTRUCTURA DE LA HOJALATA
El estao usado en la proteccin del acero base es de gran pureza, con mas del
99.80 % de estao y menos de 0.04 % de antimonio, arsnico, bismuto cobre y
otros metales..

La hojalata no solo esta formada por el acero base y dos finas capas de estao en
ambas caras. Ya hemos hablado de la formacin de unas zonas de aleacin hierroestao, de la pasivacin y el aceitado. Por tanto su estado final es como se refleja
en la figura n 5:

Figura n 5: Seccin de la hojalata

La hojalata electroltica puede producirse en varios acabados, aunque tres son los
ms usuales. A) Brillante, que es el mas comn. B) Mate, o piedra, que consiste
en estaar acero base con una superficie rugosa y despus no refundir el estao y
C) La misma opcin B pero refundiendo el estao, lo que da un acabado brillante
pero no reflectante.

DUREZA
Un dato bsico para la seleccin de la hojalata correcta para cada aplicacin es su
dureza. Realmente se trata de la dureza del acero base empleado en su
fabricacin. Las hojalatas tipo doble reducida tienen mayora dureza que las
simple reducida.
La dureza se evala en la escala HR 30T. En general las hojalatas ms blancas se
emplean para envase embutidos o componentes sujetos a embuticin profunda.
Las ms duras tienen su principal aplicacin en la formacin de cuerpos de
envases cilndricos. En el cuadro siguiente se hace un resumen general de los
diferentes tipos de hojalata clasificados por su dureza.

Figura n 6: Grados de dureza y utilizaciones de la hojalata

HOJALATA DIFERENCIAL
Cuando el recubrimiento de estao no es igual en ambas caras la hojalata recibe
el nombre de diferencial. La carga de estao se mide en grs/m2. En la columna
primera del cuadro n 7 se reflejan las diferentes combinaciones ms usuales de
estaado en la hojalata diferencial. Anteriormente se empleaban otros tipos de
designaciones, como los indicados en la segunda columna.
Para identificar fcilmente los diferentes tipos de recubrimiento, se marcan unas
lneas paralelas separadas a distintas medidas sobre una de sus caras,
normalmente sobre la de mayor recubrimiento. Para ello antes del estaado, se
efectan sobre la chapa negra estas marcas que la delgadez de la capa de estao
permite apreciar por debajo de ella.

Figura n 7: Marcado de hojalata diferencial

VENTAJAS DE LA HOJALATA
Entre otras se pueden enumerar:
-

Calidad de presentacin: Por su acabado metalizado y brillante, confiere

al embalaje una agradable presencia.

Idoneidad para la fabricacin de botes: Sus propiedades de dureza,

elasticidad, conductibilidad del calor, etc. hacen que sea el material ms
apropiado para este destino.

Resistencia a la corrosin: La proteccin del estao, la convierte en el

material metlico ms barato del mercado que tiene altas propiedades
anticorrosivas.

Ligereza: La extrema delgadez que pueden presentar sus paredes, permite

obtener envases de un peso muy liviano. Esto es una clara ventaja al
eliminar peso muerto en su manipulacin y transporte.

Cerrado: Sus propiedades mecnicas facilitan el proceso industrial de

engatillado, permitiendo un cierre perfecto, con una tecnologa al alcance
de cualquier usuario.

Esterilizacin: Su excelente resistencia a las presiones externas o

internas, as como su buena conduccin del calor, facilitan cualquier tipo
de proceso de esterilizacin.

Impermeabilidad: Es
un
material
totalmente
impermeable,
constituyndose en una magnifica barrera a cualquier tipo de
contaminacin externa.

LAMINACION EN FRIO
La laminacin en fro est clasificada como un producto plano. Su seccin
transversal es reducida como mnimo a un 25% y el producto final es
bobinado en un rollo o cortado en barras.
La laminacin de acero en fro es un proceso de deformacin continuo a alta
velocidad, manteniendo la temperatura por debajo del punto de
cristalizacin. El cambio de volumen se produce principalmente en la
direccin de la laminacin.
El acero laminado en fro por lo general es suministrado en bobinas osciladas,
pero est tambin disponible en barras y bobinas de una hilera. En el
proceso de laminacin en fro son empleados los rodillos, los cuales son
rectificados hasta que alcancen un acabado fro, en ciertas aplicaciones
estos rodillos pueden ser pulidos para un mejor acabado. Adems, dicho
proceso ofrece beneficios importantes como: lminas con mnimas
tolerancias y un incremento en productividad para grados de acero
inoxidable, carbn y especiales.
En este proceso los rodillos utilizados son denominados de acabado de
superficie lisa y dura, considerado como una especie de proceso primario
de deformacin, se aplica solamente a metales de aleaciones muy
maleables y con frecuencia se usa para obtener dureza, resistencia,
ductilidad y buen acabado de la superficie en una aleacin previamente
formada por laminado en caliente.