Linguagem de Programação de CNC - Torno e Centro de Usinagem - 2013

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2013
Ficha catalogrfica
Azevedo, Domingos Flvio de Oliveira. 1958 Linguagem de programao CNC: Torno e centro de
usinagem / Domingos Flvio de Oliveira Azevedo. Mogi das
Cruzes: _______, 2013. 164 p.
Bibliografia.
ISBN: ___________________
1. Controle numrico computadorizado 2. Programao

3. Manufatura auxiliada por computador I. Ttulo.
CDD - _________________
ndices para catlogo sistemtico:

Controle numrico computadorizado: Engenharia __________________
Manufatura auxiliada por computador: Engenharia _________________
Direitos exclusivos para a lngua portuguesa

Copyright 2013 by
Domingos Flvio de Oliveira Azevedo
https://sites.google.com/site/domingosfoaz/home
domingos_prof@yahoo.com.br
Reservados todos os direitos. proibida a
duplicao ou reproduo deste trabalho, no
todo ou em parte, sob quaisquer formas ou
por quaisquer meios (eletrnico, mecnico,
gravao, fotocpia, distribuio na Web ou
outros), sem permisso do autor.
PREFCIO
Este trabalho foi elaborado para estudantes de graduao, escrito para dar
apoio disciplina de CADD/CAM e introduzir o conhecimento sobre a linguagem de
programao das mquinas ferramentas de controle numrico computadorizado.
Tendo-se em mente que, este trabalho no tem como objetivo substituir os
manuais de operao das mquinas e sim, auxiliar os alunos dos cursos de engenharia
e tecnologia neste assunto to importante e atual nas indstrias mecnicas.
As informaes aqui introduzidas permitem que este seja utilizado como um guia
para entendimento da estrutura da linguagem de programao, das principais
instrues e comportamento da mquina CNC para cada instruo dada.
Ao iniciar a leitura, o aluno inicialmente ter um breve esclarecimento de
conceitos elementares do sistema de controle, das caractersticas construtivas das
mquinas CNC, das vantagens de sua utilizao, do planejamento da programao e
dos termos bsicos da linguagem de programao, sua estrutura e organizao, alm
de tabelas dos cdigos necessrios programao, no captulo primeiro.
Nos dois captulos seguintes, ou seja, segundo e terceiro captulos, so
descritas as principais instrues dos tornos e centros de usinagem, respectivamente.
Cada uma das instrues que se seguiro, ter sua descrio, sendo que, as
instrues iniciais de cada um destes captulos so as mais importantes no contexto e
sero utilizadas em todos os programas escritos, e as instrues que se seguem a
esta, tero descries exclusivas.
No quarto captulo so descritas as interfaces dos simuladores Denford Fanuc
para torno e centro de usinagem, que embora possua recursos grficos limitados,
atende ao objetivo de apoio este trabalho, que a introduo ao aluno destes
assuntos.
No quinto captulo encontra-se uma breve explanao histrica do CADD, CNC
e CAM.
No sexto captulo encontram-se as fontes bibliogrficas utilizadas para
elaborao deste trabalho, que podem servir ao aluno como um meio de aprimorar ou
se aprofundar em algum dos assuntos abordados aqui com brevidade.
Toda e qualquer crtica a este trabalho ser bem vinda para que se possa
efetuar sua correo e melhoria. Bons estudos.
SUMRIO
............................................ 9
PREFCIO ............................................................................................................................... 11
SUMRIO ............................................................................................................................... 12
LISTA DE ILUSTRAES .......................................................................................................... 14
1.
INTRODUO.......................................................................................................................... 10
SISTEMA DE CONTROLE ......................................................................................................... 11
Sistemas de transmisso de dados ........................................................................................ 13
CARACTERSTICAS CONSTRUTIVAS DAS MQUINAS CNC. .................................................... 15
TERMOS BSICOS DE PROGRAMAO CNC .............................................................................. 28
IDENTIFICAO DO PROGRAMA ........................................................................................... 29
SEQUNCIA E ESTRUTURA DOS BLOCOS ............................................................................... 30
2.
PROGRAMAO DE TORNOS CNC.......................................................................................... 32

TRAJETO DA FERRAMENTA........................................................................................................ 37
GRUPOS DE INSTRUES ...................................................................................................... 38
INSTRUES DE CDIGO G ....................................................................................................... 40
Grupo 01 Movimento e corte ............................................................................................. 40
G00 Deslocamento rpido .................................................................................................. 40
G01 Interpolao linear ...................................................................................................... 41
G02 / G03 - Interpolao circular (SF) ................................................................................... 42
G04 - Tempo de espera (SF) .................................................................................................. 44
G20 - Sistema de unidades em polegadas (SF) ...................................................................... 44
G21 - Sistema de unidades em milmetros (SF) ..................................................................... 45
G28 - Retorno ao ponto de referncia (SF) ........................................................................... 45
G98 - Avano da ferramenta em milmetros / minuto (SF) ................................................... 45
G99 - Avano da ferramenta em milmetros / rotao (SF) .................................................. 45
G96 Velocidade de corte constante do eixo rvore (SF) .................................................... 46
G97 Rotao constante do eixo rvore (SF) ....................................................................... 46
G50 Limita a rotao mxima do eixo rvore (SF) .............................................................. 46
G41 / G42 Compensao de raio de corte ......................................................................... 46
G40 Cancelamento da compensao de raio de corte ....................................................... 48
TORNEAMENTO EXTERNO E INTERNO ...................................................................................... 49
Instruo ferramenta............................................................................................................. 49
Ciclos de torneamento .......................................................................................................... 51
G90 Ciclo de desbaste simples* (SF) .................................................................................. 51
G94 Ciclo de faceamento simples (SF)................................................................................ 56
G71 Ciclo de desbaste longitudinal (SF) ............................................................................. 57
G70 Ciclo de acabamento contornando o perfil (SF).......................................................... 61
G72 Ciclo de faceamento (desbaste na transversal) (SF) ................................................... 63

G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil (contorno) (SF) ................................................... 64
CICLOS PARA CANAIS E DESBASTE TRANSVERSAL ................................................................. 67
G75 Ciclo de faceamento paralelo ou canais ..................................................................... 67
G81 Ciclo de canais (sf) ....................................................................................................... 69
CICLOS FIXOS PARA FURAO ............................................................................................... 70
G81 Ciclo de furao (SF) .................................................................................................... 70
G74 Ciclo de furao (sf)..................................................................................................... 71
CICLOS FIXOS PARA ROSCAMENTO ....................................................................................... 72
Caractersticas gerais das roscas torneadas .......................................................................... 72
G76 Ciclo de roscamento automtico (SF) ......................................................................... 76
G92 Ciclo de roscamento simples (SF)................................................................................ 78
3.
PROGRAMAO DE FRESADORAS E CENTROS DE USINAGEM CNC....................................... 80

ORIENTAO DOS EIXOS EM UM CENTRO DE USINAGEM ................................................... 84
SISTEMAS DE COORDENADAS ............................................................................................... 85
FORMATOS DOS NMEROS PARA COORDENADAS .............................................................. 86
CONTROLE DO EIXO RVORE (SPINDLE)................................................................................ 86
SENTIDO DA ROTAO DO EIXO RVORE (SPINDLE) ............................................................ 86
POSIO DA FERRAMENTA NO CARROSSEL OU MAGAZINE ................................................. 87
PONTOS DE REFERNCIA ....................................................................................................... 89
DESLOCAMENTOS COM INTERPOLAO LINEAR ...................................................................... 92
G00 - DESLOCAMENTO RPIDO ............................................................................................ 92
G01 - DESLOCAMENTO COM AVANO CONTROLADO .......................................................... 93
F - CONTROLE DE AVANO .................................................................................................... 93
CICLOS FIXOS ............................................................................................................................. 94
REGRAS GERAIS ..................................................................................................................... 95
DESCRIO DOS CICLOS FIXOS DO SIMULADOR ................................................................... 96
G81 - Ciclo de Furao comum e de centros (SF) .................................................................. 96
G82 - Ciclo de Furao de rebaixamento (SF) ....................................................................... 97
G83 - Ciclo de Furao profunda com descarga de cavacos (SF) .......................................... 97
G73 - Ciclo de Furao com quebra cavaco (SF).................................................................... 98
G84 - Ciclo de Roscamento com macho direita (SF) ........................................................... 99
G74- Ciclo de Roscamento com macho esquerda (SF) .................................................... 100
G85 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF) ..................................................................... 100
G86 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF) ..................................................................... 101
G87 - Ciclo de Mandrilhamento de furos por debaixo (SF) ................................................. 101
G89 - Ciclo de Mandrilhamento com tempo de espera (SF) ............................................... 102
G76 - Ciclo de Mandrilhamento de exatido (SF)................................................................ 103
G80 - Cancelamento de Ciclo Fixo (SF) ................................................................................ 104

PADRES DE FURAO ....................................................................................................... 104
OPERAES DE FRESAMENTO................................................................................................. 117
FRESAGEM POR FACEAMENTO ........................................................................................... 117
INTERPOLAO CIRCULAR................................................................................................... 121
FRESAMENTO HELICOIDAL .................................................................................................. 125
CONTORNANDO A PEA ...................................................................................................... 128
SUBPROGRAMAS: CHAMADA E EXECUO ........................................................................ 137
4.
INTERFACE DOS SIMULADORES DENFORD FANUC .............................................................. 141

INTERFACE PRINCIPAL DO SIMULADOR .................................................................................. 141
REA DE EDIO DO SIMULADOR ....................................................................................... 141
REAS DE SIMULAO ........................................................................................................ 142
REA DE MENSAGENS E MENUS DO SIMULADOR .............................................................. 142
MENU HELP DO SIMULADOR............................................................................................... 143
MENU SIMULATION ............................................................................................................. 145
MAIN MENU MENU PRINCIPAL ........................................................................................ 146
DIRETIVAS DE PROGRAMAO ........................................................................................... 148
Desenho da pea - Exemplo 1: ............................................................................................ 149
Desenho da pea - Exemplo 2: ............................................................................................ 151
5.
HISTRIA DO CNC, CADD E CAM .......................................................................................... 154
6.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................................ 163
LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1.1: Painis de controle e operao Fanuc de torno e centro de usinagem. ..................... 12
Figura 1.2: Painel de controle de um torno CNC com controle GE Fanuc Srie 16-M. (1) ........... 12
Figura 1.3: Fluxo convencional de informao entre CADD/CAM/CNC via ethernet. .................. 13
Figura 1.4: Configurao Direct Numerical Control. (3) ................................................................ 14
Figura 1.5: Configurao Switching network (Rede de comutao) DNC. (3)............................... 14
Figura 1.6: Configurao Local area network (LAN) (Rede de comunicao local) DNC. (3) ........ 14
Figura 1.7: a) Placa hidrulica e torre porta ferramentas, b) Cabeote e barramento. (4) .......... 16
Figura 1.8: Mesas de centro de usinagem. (4) .............................................................................. 16
Figura 1.9: Servomotores de acionamento dos fusos. .................................................................. 17
Figura 1.10: Tipos de fusos de esferas recirculantes. ................................................................... 17
Figura 1.11: Posicionamento dos encoders, rgua tica e encoder. ............................................ 18
Figura 1.12: Esquemas de componentes dos encoders e rguas ticas. ...................................... 19
Figura 1.13: Trocador de ferramentas automtico, tipo torre eltrica. ....................................... 19
Figura 1.14: Trocador de ferramentas automtico tipo revolver. ................................................ 20
Figura 1.15: Sistema Gang Tools. (4) ............................................................................................. 20
Figura 1.16: Trocadores de ferramentas automticos tipos: a) magazine b) carrossel. ............... 21
Figura 1.17: a) Fludo conduzido pelo interior da torre; b) Fludo conduzido pelo interior da
ferramenta. ................................................................................................................................................ 21
Figura 1.18: Sensores de desgaste de ferramentas tipos: a) contato b) laser. ............................. 21
Figura 1.19: Formato da notao para programao CNC. (1) ..................................................... 23
Figura 1.20: Planos cartesianos definidos pelos eixos principais X, Y e Z. .................................... 26

Figura 1.21: Pontos nos quadrantes do plano X e Y...................................................................... 27
Figura 1.22: Orientao dos eixos do sistema de coordenadas cartesianas................................. 27
Figura 1.23: Posies de zeros em tornos CNC. ............................................................................ 28
Figura 1.24: Posio dos campos em tornos CNC. ........................................................................ 28
Figura 1.25: Configurao do programa (modificada). (7) ............................................................ 30
Figura 2.1: Pontos de trajeto da ferramenta no desbaste. ........................................................... 37
Figura 2.2: Instruo G00 para deslocamento rpido................................................................... 40
Figura 2.3: Instruo G01 de interpolao linear com avano controlado. .................................. 41
Figura 2.4: Exemplo de interpolao linear com avano controlado. .......................................... 41
Figura 2.5: Instruo G02 de interpolao circular com avano controlado. .............................. 42
Figura 2.6: Instruo G03 de interpolao circular com avano controlado. ............................... 43
Figura 2.7: Exemplos de interpolao circular com arcos vetores I, K e parmetro R. ................. 43
Figura 2.8: Exemplo de interpolao circular................................................................................ 44
Figura 2.9: Ponto de referncia da ferramenta e Raio ser compensado. .................................. 47
Figura 2.10: Efeito da ponta da ferramenta na pea sem compensao. .................................... 47
Figura 2.11: Numerao e orientao das pontas, com posio no campo atrs em +X e +Z. .... 48
Figura 2.12: Compensao do raio em torneamento externo G41 / G42. ................................ 48
Figura 2.13: Compensao do raio em torneamento de campo frente com G41. .................... 48
Figura 2.14: Significado da instruo ferramenta. ........................................................................ 49
Figura 2.15: Esquema de correo da posio geomtrica da ferramenta. ................................. 50
Figura 2.16: Esquema do ciclo de desbaste simples paralelo externo G90. .............................. 51
Figura 2.17: Exemplo de pea para desbaste interno. .................................................................. 52
Figura 2.18: Esquema para desbaste interno com G90. ............................................................... 53
Figura 2.19: Exemplo de pea com cnico. ................................................................................... 54
Figura 2.20: Semelhana entre tringulos. ................................................................................... 54
Figura 2.21: Esquema do ciclo de desbaste cnico externo G90. .............................................. 55
Figura 2.22: Desenho de pea e esquema do ciclo de faceamento simples G94. ..................... 56
Figura 2.23: Esquema do ciclo de desbaste externo longitudinal G71. ..................................... 58
Figura 2.24: Desenho de pea, exemplo para ciclo de desbaste G71 - externo. ......................... 58
Figura 2.25: Esquema do ciclo de desbaste interno longitudinal G71. ...................................... 59
Figura 2.26: Desenho de pea, exemplo para ciclo G71- interno. ................................................ 60
Figura 2.27: Esquema do ciclo G70 para acabamento externo. ................................................... 61
Figura 2.28: Esquema do ciclo G70 para acabamento interno. .................................................... 62
Figura 2.29: Desenho de pea e esquema de ciclo de faceamento G72.................................... 63
Figura 2.30: Esquema de ciclo de desbaste paralelo ao perfil G73............................................ 65
Figura 2.31: Desenho de pea (repetido) e esquema do ciclo de faceamento paralelo G75. ... 67
Figura 2.32: Desenho de pea e esquema do ciclo de canais G75. ............................................ 68
Figura 2.33: Referncia de bedame para a programao NC (zero da ferramenta). .................... 68
Figura 2.34: Esquema do ciclo de furao G81. ......................................................................... 70
Figura 2.35: Esquema do ciclo de furao G74. ......................................................................... 71
Figura 2.36: Sentido de roscamento M04 Z-. ............................................................................. 73
Figura 2.37: Tipos de penetrao no roscamento. ....................................................................... 74
Figura 2.38: Posio das entradas em roscas................................................................................ 74
Figura 2.39: Diferenciao entre passo e avano. ........................................................................ 74
Figura 2.40: Relao entre passo e avano. .................................................................................. 75
Figura 2.41: Clculos de angularidade em roscas. ........................................................................ 75
Figura 2.42: Sentidos de I para roscas cnicas. ............................................................................. 76
Figura 2.43: Detalhes de programao para roscamento. ............................................................ 76
Figura 2.44: Exemplo de roscamento G76. ................................................................................ 78
Figura 2.45: Desenho do trajeto da ferramenta para roscamento externo. ................................ 78
Figura 2.46: Avano rpido e controlado no roscamento externo. ............................................. 79
Figura 2.47: Exemplo de roscamento externo G92. ................................................................... 79

Figura 3.1: Representao esquemtica de um centro de usinagem vertical. ............................. 84
Figura 3.2:Sistema de coordenadas absolutas adotado para furao de uma pea. ................... 85
Figura 3.3: Sistema de coordenadas incrementais adotado para furao de uma pea. ............. 85
Figura 3.4: Sentido horrio de corte e rotao determinado pela ferramenta e cdigo M3. ...... 86
Figura 3.5: Esquema de carrossel com os alojamentos numerados de ferramentas. .................. 87
Figura 3.6: Mtodos de definio de distncia para as ferramentas............................................ 88
Figura 3.7: Ponto de referncia da mquina e orientao dos eixos e planos. [1]. ...................... 90
Figura 3.8: Vista superior da mesa de trabalho da mquina vertical. .......................................... 90
Figura 3.9: Vista frontal da mesa de trabalho da mquina vertical. ............................................. 90
Figura 3.10: Posicionamento do zero pea com orientao dos eixos XY. ................................... 91
Figura 3.11: Zero pea definido no centro da furao a ser realizada. ......................................... 91
Figura 3.12: Referncias das ferramentas..................................................................................... 92
Figura 3.13:Desvio de movimentao rpida em dois eixos, G00. (1). ......................................... 93
Figura 3.14: Movimento de interpolao linear simultneo em trs eixos, G01. (1). .................. 93
Figura 3.15: Vista com os trajetos de movimentao da broca na operao de furao............. 94
Figura 3.16: Vista superior da pea a ser furada com furos em padro retangular e tabela. ...... 95
Figura 3.17: Vista com os nveis de posio da broca na operao de furao. ........................... 95
Figura 3.18: Sequncia do ciclo fixo G83 usado tipicamente para furos profundos. (1) .............. 98
Figura 3.19: Sequncia do ciclo fixo G73 usado tipicamente para quebra de cavacos. [1]. ......... 98
Figura 3.20: Sequncia do ciclo fixo G84 usado para roscamento direita. [1]. ........................ 100
Figura 3.21: Sequncia de movimentos do ciclo G87 para mandrilhamento por debaixo. ........ 102
Figura 3.22: Exemplo de pea a ser furada no padro em linha. ................................................ 105
Figura 3.23: Exemplo de pea a ser furada no padro angular. ................................................. 106
Figura 3.24: Exemplo de pea a ser furada no padro com cantos. ........................................... 108
Figura 3.25: Exemplo de pea a ser furada no padro grelha reta. ............................................ 109
Figura 3.26: Exemplo de pea a ser furada no padro grelha inclinada. .................................... 111
Figura 3.27: Exemplo de pea a ser furada no padro em arco.................................................. 113
Figura 3.28: Exemplo de pea a ser furada no padro em crculo. ............................................. 115
Figura 3.29: Cabeotes de fresamento Sandvik Coromant. ........................................................ 117
Figura 3.30: Cabeotes de fresamento com diferentes tipos e posies de insertos. ............... 117
Figura 3.31: Esquemas de corte com cabeote de fresamento. (1)............................................ 118
Figura 3.32: ngulos de entrada do cabeote na pea. (1)......................................................... 118
Figura 3.33: Modos de deslocamento, a) neutro, b) concordante e c) discordante. ................. 119
Figura 3.34: Largura de corte recomendada no faceamento. .................................................... 119
Figura 3.35: Esquemas de movimentao bidirecional da ferramenta para faceamento. (1) ... 120
Figura 3.36: Representao de trajeto para manter faceamento concordante. (1) ................... 120
Figura 3.37: Definio de ngulos e sentidos em mquinas CNC. .............................................. 121
Figura 3.38: Arcos vetores I e J e suas designaes em diferentes quadrantes do plano XY. (1) 121
Figura 3.39: Arco orientado para fresamento no primeiro quadrante com a instruo G03. .... 122
Figura 3.40: Desenho de pea com canal de circunferncia completa....................................... 122
Figura 3.41: Desenho exemplo para rebaixamento circular. ...................................................... 123
Figura 3.42: Vistas do trajeto da ferramenta na interpolao helicoidal. .................................. 126
Figura 3.43: Desenho exemplo para interpolao helicoidal de canal. ...................................... 127
Figura 3.44: Trajetria da ferramenta sem e com compensao do raio. (1) ............................ 128
Figura 3.45: Compensao do raio da ferramenta em fresadoras G41 / G42. ........................ 129
Figura 3.46: Trajetria da ferramenta relacionada ao contorno da pea. (1) ............................ 129
Figura 3.47: Modos de fresagem, concordante e discordante com rotao horria. ................ 130
Figura 3.48: Exemplo de pea a fresar o contorno externo. ....................................................... 130
Figura 3.49: Contorno da pea com trajetria definida por sequncia de pontos. .................... 131
Figura 3.50: Exemplo de compensao do raio da ferramenta em usinagem interna. .............. 133
Figura 3.51: Desenho com as dimenses da pea para os dois prximos exemplos. ................. 134
Figura 3.52: Detalhe esquemtico da aproximao e trajeto da ferramenta para o externo. ... 135
Figura 3.53: Detalhe esquemtico da aproximao e trajeto da ferramenta para o interno..... 136
Figura 3.54: Fluxo de processamento com um subprograma simples........................................ 138
Figura 3.55: Desenho de pea como exemplo para subprograma. ............................................ 138
Figura 4.1: Interface principal do simulador de centro de usinagem. ........................................ 141
Figura 4.2: rea de edio do simulador. ................................................................................... 141
Figura 4.4: rea de simulao do simulador de torno. ............................................................... 142
Figura 4.5: rea de simulao do simulador de fresadora. ........................................................ 142
Figura 4.6: rea de mensagens e barra de menus do simulador Denford Fanuc. ..................... 142
Figura 4.7: Janela inicial do menu de ajuda com seus sub menus. .......................................... 143
Figura 4.8: Janela CNC instructions para acesso s instrues de cdigos e diretrizes. ............. 144
Figura 4.9: Janelas do menu de simulao de torno e fresadora, respectivamente. ................. 145
Figura 4.10: Janelas do sub menu Set Tooling relao numrica, o desenho e finalidade. .... 145
Figura 4.11: Main menu (Menu Principal). ................................................................................. 146
Figura 4.12: Sub menu settings (Configuraes personalizadas). ............................................ 147
Figura 4.13: Desenho da pea para o exemplo 1. ....................................................................... 149
Figura 4.14: Desenho da pea para o exemplo 2. ....................................................................... 151
Figura 5.1: Colossus Mk2 sendo operado. .................................................................................. 154
Figura 5.2: John T. Parsons (*1913 2007) idealizador do controle numrico. (11) ................ 155
Figura 5.3: Primeira mquina NC com os gabinetes dos controladores numricos. .................. 156
Figura 5.4: Exemplos de fita perfurada utilizada para armazenar informaes dos programas. 157
Figura 5.5: Unidade Aritmtica Whirlwind, esquerda sala de controle, direita alguns dos
gabinetes. (10) .......................................................................................................................................... 157
Figura 5.6: Cinzeiro sendo usinado na primeira fresadora NC com a linguagem APT II esquerda
e pronto direita. (14) ............................................................................................................................. 158
Figura 5.7: Dr. Patrick J. Hanratty O pai do CADD/CAM. (19) .................................................. 158
Figura 5.8: Dr. Ivan E. Sutherland est na rea de operao do computador TX-2 (10) (17). .... 159
Figura 5.9: Pierre tienne Bezier (*1910 - 1999). ...................................................................... 160
Figura 5.10: Primeiro microprocessador disponvel comercialmente. (24) (25) ........................ 160
Figura 5.11: Quantidade de transistores de cada processador Intel ao longo do tempo. (Fora de
escala)....................................................................................................................................................... 161
10
A pea usinada em uma mquina ferramenta, certamente foi concebida, sintetizada, e

detalhada durante as fases de um projeto qualquer e neste processo de desenvolvimento de projeto, o
detalhamento pode compreender o desenho com definies de medidas, tolerncias, materiais, e at os
processos de fabricao pelos quais a pea deve passar antes estar pronta para utilizao.
As caractersticas geomtricas da pea a ser usinada determinam os processos e operaes de
usinagem necessrias para a sua concluso, bem como, o percurso da ferramenta. O tipo de material da
pea e as ferramentas de usinagem determinam os parmetros de usinagem tais como, velocidade de
corte, rotao, avano e profundidade a serem utilizadas para sua fabricao.
O processo de desenvolvimento de componentes mecnicos tem obtido, com grande
frequncia, o auxlio de equipamentos eletrnicos de controle, computadorizados ou no, desde a
segunda metade do sculo XX, seja na concepo inicial do componente idealizado na fase de projeto,
passando pela fase de detalhamento com os desenhos de fabricao at a execuo do componente.
Na fase de fabricao dos componentes, os computadores tm contribudo de maneira
significativa para que se alcance o alto nvel de qualidade desejado atravs de softwares de CAM.
Como os softwares de CAM, se produzem programas com uma srie de instrues que devem
ser interpretadas pelo sistema de controle numrico e traduzidas em movimentos da ferramenta e
comportamento funcional da mquina.
Neste contexto so importantes o desenho e suas especificaes, bem como, as melhores
condies de usinagem para sejam obtidas as peas, conforme definidos em projeto. Ento o programa
escrito para o sistema de controle numrico da mquina deve contemplar muitas destas informaes.
O Controle Numrico, NC acrnimo ingls de Numerical Control, pode ser definido como a
operao de mquinas ferramentas por meio de instrues codificadas especificamente para o sistema
de controle da mquina (1).
A diferena fundamental entre NC e CNC, Controle Numrico Computadorizado que, o
primeiro no permite alterao em um programa diretamente na mquina pelo operador, mas o CNC
permite este tipo de alterao.
A linguagem de programao de um sistema de controle determina as regras com as quais se
devero criar os programas de CNC e as bases da linguagem de programao usada atualmente, nos
sistemas de controle CNC so normalizadas. (1)
Os programas de CAM podem simplesmente permitir a escrita e simulao do programa NC ou
nas verses mais recentes permitir que o usurio especifique os parmetros de usinagem, as
ferramentas a serem utilizadas, as operaes a serem executadas, simular a fabricao em 3D e
especificar a mquina a ser usada e o prprio software pode produzir o programa NC especificamente
para aquela mquina.
As mquinas CNC mais recentes permitem que o programa a ser utilizado seja criado e simulado
na prpria mquina, embora esta no seja a melhor estratgia de utilizao da mquina, pois
eventualmente, implicaria na parada da mquina para produo do programa.
Programao manual
O programa NC de peas de pouca complexidade pode ser realizado diretamente na mquina ou
em qualquer computador, facilmente e a baixo custo. Tambm permite total liberdade ao programador
no desenvolvimento, embora exija que o programador compreenda totalmente o sistema de controle e
os detalhes da estrutura dos programas.
Os programas feitos manualmente geralmente so mais curtos e simples que queles
elaborados por softwares de CAM, pois o programador utiliza muito dos ciclos fixos disponveis no
sistema de controle do comando numrico.
11
Entretanto, existem desvantagens na programao manual, entre elas, a maior possibilidade de
erros, a necessidade de realizar clculos manuais e o consumo de tempo na execuo, verificao e
correo do programa NC.
Programao com software de CAM
A utilizao de softwares de CAM permite maior rapidez e exatido nos programas NC
executados, isto uma grande vantagem principalmente na execuo de peas complexas. Os softwares
de CAM podem serem instalados em computadores de uso geral. Estes computadores tambm podem
ter um gerenciamento do estoque de ferramentas, banco de dados de programas NC das peas,
informaes de melhores parmetros para cada material, acesso ao banco de dados dos desenhos de
CADD, e informaes das caractersticas das mquinas NC, estas informaes so uteis para garantia de
qualidade dos programas elaborados.
A grande maioria dos softwares de CAM reconhece os arquivos de desenho produzidos
atualmente pelos softwares de CADD ou aceitam os arquivos de transferncia DXF (Drawing Exchange
Files), IGES (Initial Graphics Exchange Specification files) ou STEP (Standard for the Exchange of Product
model data) produzidos especialmente para esta finalidade. E com os arquivos DXF, IGES, STEP ou nativo
do software de desenho no CAM pode-se elaborar os programas NC.
A evoluo dos softwares de CAM com o passar dos anos trouxe muitos recursos que permitem
resolver casos complexos que seriam impossveis realizar manualmente, mas certamente, a
programao manual no ir desaparecer, pois, as caractersticas deste processo favorecem sua
existncia.
Nos softwares mais recentes de CAM a interface grfica intuitiva, sendo possvel tambm com
estes softwares:
Visualizar a matria prima
Definir meios de fixao da pea
Configurar as ferramentas a serem utilizadas e os melhores parmetros de usinagem
Verificar se no trajeto da ferramenta haver coliso com a pea
Verificar se com a utilizao das ferramentas selecionadas restar algum material a
remover da pea ao final do programa
Visualizar rapidamente a simulao da usinagem permitindo que o programador teste
vrias estratgias e escolha a melhor para cada pea.
Prever com grande exatido o tempo de usinagem
Visualizar a pea pronta
Vantagens qualitativas de programas CAM
Melhoria na qualidade dos programas NC
Maior satisfao dos operadores das mquinas
Mais previsibilidade no tempo de execuo na execuo
Ganhos na competio mundial com reduo de custos
Reduo no tempo do ciclo projeto e manufatura
Maior garantia de desempenho do produto
Melhor confiabilidade e utilizao de recursos de capital
Reduo de estoque de peas
SISTEMA DE CONTROLE
Atualmente as mquinas CNC possuem controladores que, por serem computadorizados,
permitem no s ler e executar os programas, mas tambm escrever ou editar estes programas. Alguns
12
destes controladores permitem tambm realizar a simulao atravs do acesso ao sistema de controle
com as teclas, botes e tela de exibio. Vide figura a seguir.
Figura 1.1: Painis de controle e operao Fanuc de torno e centro de usinagem.
Alm do painel de controle, as mquinas CNC so dotadas de painis de operao para intervir
diretamente no processo e na operao manual da mquina para sua preparao, permitindo definir o
zero pea, executar correes ou troca das ferramentas, etc. Vide figura anterior.
O acesso aos programas atravs do painel do sistema de controle viabiliza a seleo destes
programas na memria do CNC, bem como, sua edio, escrita e outras configuraes da mquina,
essenciais para a sua operao. Vide figura a seguir o painel de controle de um torno CNC GE Fanuc
Srie 16-M.
TELA DE EXIBIO
TECLA DE
AJUDA
MENU DE
INSTRUES
TECLAS
DE
ATALHO
BOTES LIGA / DESLIGA
TECLA DE REINCIO
TECLADO DE
ENDEREAMENTO
TECLAS DE EDIO
TECLADO
DE
NUMRICO
TECLAS DE SELEO
MENU DE
OPERAO
TECLA
SHIFT
TECLAS DE CURSORES
TECLA DE FIM DE BLOCO
TECLAS DE PAGINAO
TECLA CANCELAMENTO
TECLA DE ENTRADA
Figura 1.2: Painel de controle de um torno CNC com controle GE Fanuc Srie 16-M. (1)
13
Sistemas de transmisso de dados

Antigamente a transmisso de dados era feita atravs de cartes ou fitas perfuradas que
continham o programa de controle numrico, depois passaram a ser utilizadas as fitas magnticas e
mais tarde os disquetes, tambm magnticos.
Atualmente podem-se utilizar vrios meios de registro e transmisso de informaes dos
programas para mquinas, que em sua maioria so CNC. Entre estes meios tem-se: as memrias slidas
(pendrives) via USB, cartes de memria (micro discos) SD, bluetooth e conexes por rede ethernet,
intranet e at internet. Vide figura a seguir.
Integrao
convencional entre
CADD/CAM/CNC
Mquina ferramenta CNC
Sistema CADD
Sistema CAM
Figura 1.3: Fluxo convencional de informao entre CADD/CAM/CNC via ethernet.
A escolha mais adequada, do tipo de transmisso de dados depende das caractersticas da

prpria mquina, da quantidade de mquinas existentes e tambm da distncia entre o computador em
que se produzem os programas e a mquina NC.
Segundo Tavares (2012), a transmisso serial via cabo RS 232 segura apenas atravs de cabos
de at 6 metros e assim como a conexo USB e o carto de memria (SD) so ineficientes se o fluxo de
informaes alto.
O sistema de conexo bluetooth que se faz sem fios, no dispensa um computador para
alimentar as mquinas com o programa e est limitado a distncias de at 100 metros (2). Se no
houver barreira fsica ou interferncias na sua frequncia de atuao.
Provavelmente o meio mais frequentemente utilizado para transmisso o DNC.
Existem duas configuraes do sistema DNC, a saber:
Direct numerical control (DNC) em portugus, Controle Numrico Direto - Controle de
mltiplas mquinas ferramentas por apenas um computador atravs de conexo direta e em
tempo real.
Tecnologia dos anos 1960
Dois sentidos de comunicao
Distributed numerical control (DNC) em portugus, Controle Numrico Distribudo - Rede que
consiste de um computador central conectado a vrias unidades de controle de mquinas, que
so obrigatoriamente CNC.
14
Tecnologia atual
Dois sentidos de comunicao
Figura 1.4: Configurao Direct Numerical Control. (3)
Na configurao (Direct Numerical Control) a conexo era feita com o leitor de fita perfurada e
em tempo real, de um computador central aos leitores de fita (BTR) da MCU (Machine Control Unit) das
mquinas NC.
A seguir duas possveis configuraes Distributed numerical control (DNC), Nos sistemas NC
distribudos, programas inteiros so transferidos para cada MCU, que CNC ao invs de NC
convencional.
Figura 1.5: Configurao Switching network (Rede de comutao) DNC. (3)
Figura 1.6: Configurao Local area network (LAN) (Rede de comunicao local) DNC. (3)
Os sistemas DNC Distribudos necessitam que cada mquina tenha um terminal que estar
conectado ao computador do setor de programao, isto permite utilizar programas NC sempre
15
atualizados, pois o computador envia o programa armazenado no banco de dados do servidor
diretamente memria do controlador de cada uma das mquinas e est livre dos problemas citados
anteriormente.
O sistema DNC no est totalmente livre de eventuais problemas, pois eventualmente a
quantidade de mquinas pode ser excessiva para arquitetura de rede utilizada, e se a rede for utilizada
para outras necessidades da empresa, tambm pode ocorrer demora de entrega dos dados mquina.
Ps-processamento
Para que a mquina NC consiga entender as informaes que o software CAM produz, usam-se
softwares denominados ps-processadores, que realizam a traduo para o controlador de uma
mquina especfica. Os formatos dos arquivos CAM padronizados pela ISO (internacional) ou
padronizados conforme a ANSI ou EIA dos Estados Unidos so diferentes dos formatos aceitos pelas
mquinas NC.
Os softwares de CAM produzem arquivos denominados CLData e o ps processador traduz as
informaes nele contida utilizando os recursos disponveis no controlador, resumindo a movimentao
da ferramenta pela utilizao de instrues especiais e reduzindo o nmero de blocos de programa
necessrios. Muitos ps-processadores podem tambm, analisar o arquivo CLData e indicar eventuais
problemas, validar ou corrigir o programa NC.
De certa forma os padres ISO, ANSI e EIA tm muito em comum entre si quanto s instrues
principais, mas os fabricantes de controladores numricos sempre criam novos recursos que
aperfeioam a usinagem, facilitam a programao ou contribuem de alguma maneira para qualidade ou
reduo dos tempos envolvidos. Desta forma, os softwares de CAM ficam desatualizados e passam a
necessitar de um ps-processador para aproveitar os novos recursos do controlador.
CARACTERSTICAS CONSTRUTIVAS DAS MQUINAS CNC.

As mquinas ferramentas CNC sejam tornos ou centros de usinagem necessitam ter
caractersticas construtivas relativamente diferentes das mquinas convencionais, pois, o seu
funcionamento, a qualidade daquilo que nelas fabricado, a produtividade e outras dependem
diretamente destas caractersticas.
As caractersticas mais comuns s mquinas ferramentas CNC so:
Barramento ou estrutura base rgida;
Carros ou mesa rgida e estvel quanto a altas cargas e vibraes;
Motores eltricos com elevada potncia e capacidade de torque;
Eixos rvores com capacidade de altas rotaes e variao contnua;
Dispositivo trocador de ferramentas automtico;
Fusos de esferas recirculantes para movimentao dos carros ou mesas;
Servomotores para acionamento dos fusos;
Guias lineares com patins sob as mesas de fresadoras e centros de usinagem;
Sistema de refrigerao;
Sensor de posio dos carros ou mesas (encoders ou rguas ticas);
Sensor de desgaste de ferramentas (Tool eye).
16
Acionamento da mquina
As transmisses de rotao para a pea nos tornos so realizadas pelo eixo-rvore. O
acionamento da rvore realizado atravs de um motor de corrente alternada ou de corrente contnua.
Para a grande maioria dos tornos o motor transmite a rotao ao eixo rvore atravs de polias e
correias enquanto que fresadoras e centros de usinagem podem muitas vezes ter os motores acoplados
diretamente no eixo rvore.
Alguns modelos de tornos possuem caixas de mudanas de rotao exclusivamente manuais ou
com faixas selecionveis de rotao, por exemplo, baixa e alta ou ainda baixa, mdia e alta nestes casos
o operador requisitado a alterar manualmente a rotao. Nos tornos mais recentes as rotaes so
alteradas automaticamente.
A medio da rotao feita atravs de tacmetros ou discos de encoder.
Os motores eltricos de alta potncia e torque, conjugados com os eixos rvores apoiados em
mancais de tima qualidade, possibilitam grande remoo de cavacos e variaes contnuas de
rotaes.
a)
b)
Figura 1.7: a) Placa hidrulica e torre porta ferramentas, b) Cabeote e barramento. (4)
FUSO DE ESFERAS
MESA DE TRABALHO
Figura 1.8: Mesas de centro de usinagem. (4)
As mquinas CNC necessitam de barramento ou base, mesas ou carros rgidos para suportar as
altas cargas e vibraes do processo de usinagem e assim, manter sua estabilidade geomtrica para
17
garantir boa qualidade de acabamento superficial, dimensional e geomtrica das peas a produzir,
maior durabilidade da mquina e das ferramentas de corte.
Acionamento dos fusos
Os movimentos de avano devem ser realizados de forma a gerar a geometria desejada da pea
atendendo exigncias de uniformidade de movimentos e de rapidez de reao na alterao de
velocidades. A interferncia de foras externas, como a fora de avano e de atrito, provoca erros nos
movimentos dos carros. Isso aumenta a dificuldade do controle dos movimentos pelo CN e de
acionamento dos motores.
Para controlar adequadamente os movimentos so usados motores eltricos denominados
servomotores para o acionamento dos fusos, regulados por um circuito de potncia e podem acionar ou
frear em ambas as direes de movimento.
Figura 1.9: Servomotores de acionamento dos fusos.
Fusos de esferas recirculantes

O sistema de transmisso de movimento para os carros porta-ferramentas o sistema de fuso e
porca, que permite converter a rotao de um motor em um movimento linear. No caso das maquinas
CNC, faz-se o uso dos sistemas parafuso/porca com esferas, chamados de fusos de esferas recirculantes.
Figura 1.10: Tipos de fusos de esferas recirculantes.
Nos tornos convencionais a transmisso de movimento realizada por fusos trapezoidais que
necessitam de lubrificao e manuteno constante e possuem baixo rendimento devido ao atrito entre
as partes fuso e porca, isto restringe sua utilizao para aplicaes de baixa rotao.
18
Nos fusos de esferas recirculantes ocorre a rolagem das esferas nos canais da rosca,
proporcionando baixo atrito e alto rendimento, consequentemente possvel utilizar altas rotaes com
pouco desgaste das partes, reduzindo a necessidade de manuteno frequente.
Vantagens da utilizao de fusos de esferas:
1. Alto Rendimento: A reduo de atrito possibilita um rendimento mecnico em torno de
90%;
2. Movimento Regular: Os fusos de esferas possuem movimento regular tambm a
rotaes muito baixas, eliminando possveis trepidaes (efeito stick-slip)
caractersticas dos fusos de rosca trapezoidal;
3. Folga Axial Zero: A alta eficincia do contato por esferas permite pr-carga reduzindo
bastante a folga axial;
4. Maior velocidade permitida: Os fusos de esferas permitem maior velocidade de rotao
e possuem ponto de velocidade crtica muito superior aos fusos trapezoidais.
5. Maior vida til: Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de mais intervenes de
manuteno devido ao aparecimento de folga devido ao desgaste;
6. Repetitividade de posio: A reduo de desgaste por atrito e as folgas muito pequenas
permite a repetitividade de posicionamentos requeridos em certas mquinas de alta
preciso;
7. Mnima Lubrificao: Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de
lubrificao, caracterstica dos fusos de rosca comum (trapezoidal). A lubrificao feita
somente na montagem da mquina conforme instruo dos fabricantes.
Indicadores de posio (encoders)
Os encoders so transdutores de movimento capazes de converter movimentos lineares ou
angulares em informaes eltricas que podem ser transformadas em informaes binrias e
trabalhadas por um programa que converta as informaes passadas em algo que possa ser entendido
como distncia, velocidade, rotao, etc.
Os servomotores geralmente so dotados de discos de encoders e em algumas mquinas so
utilizadas rguas ticas fixadas prximas ao barramento para a mesma funo.
Figura 1.11: Posicionamento dos encoders, rgua tica e encoder.
19
Figura 1.12: Esquemas de componentes dos encoders e rguas ticas.
Dispositivos para troca de ferramentas

As torres ou trocadores de ferramentas permitem que todo o processo de usinagem seja
automatizado com exatido de posicionamento das ferramentas e tambm um tempo consistente de
produo.
Os dispositivos mais comuns para troca de ferramenta em tornos so:
De troca rpida
Torre eltrica
Revolver
Gang tools
Os dispositivos de troca rpida permitem a troca manual de ferramentas em at quatro posies
distintas em guias especiais.
As torres eltricas permitem a colocao de seis a oito ferramentas simultaneamente para
serem utilizadas conforme requisio da programao. Neste sistema a troca automtica realizada
atravs do giro da torre que comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta necessria na
posio de trabalho.
Figura 1.13: Trocador de ferramentas automtico, tipo torre eltrica.
20
No sistema de revlver a troca realizada com o giro do dispositivo, que tambm comandado
pelo programa CNC, at que a ferramenta desejada fique na posio de trabalho. Geralmente
posicionado a frente da pea ou em barramento inclinado atrs da pea. Eventualmente o torno pode
ter neste sistema ferramentas rotativas na direo do eixo Z ou X.
Figura 1.14: Trocador de ferramentas automtico tipo revolver.
O sistema Gang Tools permite posicionamento dos suportes de ferramentas em linha,

oferecendo flexibilidade de montagem de ferramentas para mltiplas aplicaes. Alguns tipos tambm
permitem utilizao de ferramentas rotativas, tais como brocas, fresas e machos.
Figura 1.15: Sistema Gang Tools. (4)
Os dispositivos mais comuns para troca de ferramenta em centros de usinagem so:

De troca manual
Carrossel
Magazine
Os dispositivos de troca manual so comuns as fresadoras CNC, mas quase todos os centros de
usinagem possuem sistemas de troca automtica de ferramentas do tipo magazine ou carrossel. No
sistema magazine ou no carrossel as ferramentas so armazenadas em locais numerados. Cada mquina
dotada de um sistema de troca que pode ser; direta ou com um brao. Na troca o brao duas garras
em forma de ganchos tira: de um lado a nova ferramenta do magazine ou carrossel e do outro lado a
ferramenta que estava operando na rvore da mquina e gira em seu prprio eixo invertendo a posio.
21
a)
b)
Figura 1.16: Trocadores de ferramentas automticos tipos: a) magazine b) carrossel.
Nos centros de usinagem, principalmente, so comuns as guias lineares e patins, pois permitem
deslocamentos rpidos e exatos mesmo em grandes velocidades e aceleraes devido ao baixo
coeficiente de atrito entre os trilhos.
O sistema de refrigerao garante a manuteno de nveis baixos de temperatura na usinagem e
assim, mantm estabilidade geomtrica e dimensional da pea, aumenta a vida til da ferramenta,
pois, retira os cavacos das proximidades, lubrifica a regio para o corte e reduz o seu desgaste, alm de
preservar a mquina de distores de alinhamento e aumentar sua vida til.
a)
b)
Figura 1.17: a) Fludo conduzido pelo interior da torre; b) Fludo conduzido pelo interior da ferramenta.
Outros equipamentos opcionais podem ser utilizados na mquina para melhoria de seu
desempenho, auxlio na preparao ou limpeza, etc.
Entre os principais equipamentos opcionais utilizados esto os sensores de desgaste e quebra de
ferramentas. Estes sensores detectam diferenas na aresta cortante permitindo que a posio da
ferramenta seja corrigida ou trocada. Os sensores comuns so aqueles de contato e laser.
a)
b)
Figura 1.18: Sensores de desgaste de ferramentas tipos: a) contato b) laser.
22
A utilizao de mquinas CNC permite ao usurio obter vrias vantagens se
comparadas a mquinas convencionais, entre elas;
Reduo no tempo de preparao da mquina;

Reduo do tempo no produtivo;
Reduo no tempo de usinagem;
Reduo de no conformidades e sucateamentos;
Reduo da necessidade de estocagem de peas (menos espao ocupado);
Maior conjuno de exatido e repetitividade;
Possibilita a usinagem de formas complexas, mais facilmente;
Reduz a necessidade de inspees dimensionais;
Assegura simplificao do ferramental e trabalho;
Tempo de corte consistente (mais homogneo);
Reduz a necessidade de habilidade manual do operador;
As mudanas de engenharia so mais fceis de fazer;
Aumento geral da produtividade.
Algumas desvantagens de mquinas CNC se comparadas a mquinas convencionais,

entre elas;
Custo mais elevado da mquina;

Alto custo de manuteno preventiva e corretiva;
Manuteno capacitada em eletromecnica (mo de obra e equipamentos);
Necessita de fundaes especiais;
Necessita de instalaes especiais com alimentao eltrica isenta de rudos,
alimentao pneumtica, etc.;
Preferivelmente devem-se utilizar ferramentas intercambiveis;
Necessita de programadores qualificados;
Necessita investir tempo em novas peas (A repetio de ordens de servio mais fcil,
pois o programa da pea j est pronto);
Requer utilizao frequente.
Tipos de mquinas ferramentas CNC mais comuns:
Fresadoras e Centros de usinagens

Tornos e Centros de torneamento
Furadeiras
Mandrilhadoras e Perfiladoras
Mquinas de eletro-eroso
Puncionadoras e Guilhotinas
Mquinas de corte por chama
Roteadores
Mquinas de corte laser e gua
Retificadoras cilndricas
Mquinas de soldagem
Dobradeiras, enroladeiras, etc.
23
Planejamento da programao
O desenvolvimento de qualquer programa de CNC se inicia com um cuidadoso planejamento do
processo. A seguir tm-se os procedimentos a serem executados na forma mais comum e numa
sequncia lgica de tarefas para a programao CNC (1).
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Estudar das informaes iniciais (desenhos e mtodos);

Avaliar o material a ser utilizado (fundido, forjado, laminado, etc.);
Conhecer as especificaes da mquina ferramenta (capacidades e demais caractersticas);
Conhecer as caractersticas do sistema de controle (instrues especiais, limitaes, etc.);
Estabelecer a sequncia das operaes de usinagem;
Realizar a seleo das ferramentas de corte e estabelecer seu arranjo na mquina;
Realizar a preparao da pea (corte, fixao, etc.);
Estabelecer os melhores parmetros de usinagem (velocidades, avanos, etc.);
Realizar os clculos matemticos e rascunhos de trabalho (para as roscas, cones, concordncias,
etc.);
Determinar o percurso das ferramentas (coordenadas de contorno e aproximao);
Escrever o programa;
Testar o programa no simulador e realizar as correes necessrias;
Preparar a transferncia de dados;
Testar o programa na mquina, e realizar os ajustes necessrios;
Documentar o programa NC (identificar o programa associando-o com a pea).
A nica meta no planejamento da programao obter um programa que resulte na execuo de

uma usinagem eficiente, sem erros e modo seguro.
Eventualmente, podem ser adotadas algumas alteraes na sequncia dos procedimentos
apresentados.
Formato da notao de programao CNC
Na tabela a seguir encontram-se cada uma das letras de endereo com suas descries e
formatao, geralmente aceita pelos controladores, na figura a seguir tem-se um exemplo de
formatao com a indicao do significado de cada caractere.
Figura 1.19: Formato da notao para programao CNC. (1)
De acordo com a norma DIN 66025 (equivalente ISO/DIS 6983 e ISO/DP 6983),
complementados com instrues de comando FANUC, as letras de A Z tm o seguinte significado no
torneamento e fresadora ou centros de usinagem na tabela que se segue.
24
Os nmeros junto s letras na notao correspondem a quantidade mxima de algarismos antes
e aps o ponto separador de decimais, conforme mostrado figura anterior. Quando houver duplicidade
na notao, est formatado para unidade inglesa e em unidade mtrica entre parnteses.
TABELA 1.1 - LETRAS DE ENDEREAMENTO, NOTAO E DESCRIO (1).

ENDEREO
NOTAO
A5.3
A3
B5.3
C4.4
(C5.3)
D2
D4
D4.4
(D5.3)
E2.6
F2.6
DESCRIO PARA TORNOS
Movimento de Rotao (unidade

graus) ou movimento sobre um
eixo paralelo a X.
ngulo do filete de roscas para
G76.
Movimento de Rotao (unidade
graus) ou movimento sobre um
eixo paralelo a Y.
Chanfro.
Raio de corte
Nmero de divises em G73.
Profundidade de corte em G71 e
G72.
Folga em G74 e G75.
Profundidade do primeiro filete em
G76.
Exatido do avano no
roscamento.
Velocidade de avano da
ferramenta.
F5.3
G2
H3
I4.4
(I5.3)
J4.4
(J5.3)
K4.4
(K5.3)
DESCRIO PARA FRESADORAS
Instruo Geral ou Preparatria

(movimento, unidades, etc.).
Parmetro da interpolao circular

(arco vetor), paralelo ao eixo X.
Altura da conicidade em X para
ciclos.
Folga na direo do eixo X em
G73.
Direo de chanframento.
Quantidade de movimento no eixo
X em G74.

(arco vetor), paralelo ao eixo Z.
Altura da conicidade em Z para
ciclos.
Folga na direo do eixo Z em
G73.
Velocidade de avano da
ferramenta.
Instruo Geral ou Preparatria
(movimento, unidades, etc.).
Memria do offset da correo
automtica do comprimento ou
posio da ferramenta
(arco vetor), paralelo ao eixo X.
Altura da conicidade em X para
ciclos.

(arco vetor), paralelo ao eixo Y.
Altura da conicidade em Y para
ciclos.
(arco vetor), paralelo ao eixo Z.
25
Direo de chanframento.
Quantidade de movimento no eixo
Z em G75.
Profundidade da rosca em G76.
Contador de repetio de
subprogramas.
L4
M2
Instrues Auxiliares
Contador de ciclos de repetio.

Contador de repetio de
subprogramas.
Instrues Auxiliares
N4
04
Nmero de bloco ou nmero de

sequncia
Nmero do programa.
Nmero de bloco ou nmero de

sequncia.
Nmero do programa.
P4
Chamada de subprograma
Chamada de macro
Bloco inicial de contorno com
G70, G71, G72 e G73.
Temporizador em milissegundos
Nmero do bloco no programa
principal quando usado com M99.
Chamada de macro
P5.3
P5
Q4.4
(Q5.3)
Q4.4
(Q5.3)
Q5
R4.4
(R5.3)
S5
T4
U4.4
(U5.3)
(U5.3)
V4.4
(V5.3)
W4.4
(W5.3)
X4.4
(X5.3)
X5.3
V
W
X
Y
Z
Y4.4
(Y5.3)
Z4.4
(Z5.3)
Temporizador em milissegundos
Nmero do bloco no programa
principal quando usado com M99.
Profundidade de penetrao em
ciclos fixos G73 e G83
Valor de deslocamento em ciclo
fixo G76 e G87
Nmero do bloco final em G70,

G71, G72 e G73.
Raio de arco
Velocidade de corte (m/min) ou
rotao por minuto (rpm)
Ferramenta (nmero)
Ponto de retrao em ciclo fixo,

ou designao do raio de arco.
Rotao por minuto (rpm)
Ferramenta (nmero)
Movimento incremental paralelo

ao eixo X.
Temporizador com G04.
Movimento paralelo ao eixo Y.
Movimento incremental paralelo
ao eixo Z.
Movimento absoluto no eixo X.
Movimento paralelo ao eixo X
Temporizador quando usado com

G04
Temporizador quando usado com

G04
Movimento paralelo ao eixo Y
Movimento absoluto no eixo Z
Movimento paralelo ao eixo Z
26
TABELA 1.2 SMBOLOS NA PROGRAMAO DE COMANDOS FANUC (1), (5) e (6)
DIRETIVA
DESCRIO
UTILIZAO
Ponto decimal.
Separador de decimais
Sinal de soma.
Valor positivo ou sinal de adio em macros Fanuc.
Sinal de menos.
Valor negativo ou sinal de subtrao em macros Fanuc.
Asterisco.
Sinal de multiplicao em macros Fanuc.
Barra inclinada.
Smbolo para omitir bloco ou sinal de diviso em macros Fanuc.
( )
Parnteses
Comentrios e mensagens no programa.
Porcentagem
Sinal de final do arquivo de programa.
Dois pontos.
Designao de nmero do programa.
Vrgula
Usado apenas em comentrios.
Ponto e vrgula.
Smbolo de final de bloco EOB (End-Of-Block)
Nmero
Definio de varivel ou chamada em macros Fanuc.
Igual
Igualdade em macro Fanuc.
Colchete
Utilizado antes de diretivas do simulador Fanuc.
Exclamao
Mostra a mensagem na janela tutorial sem a parada do programa NC

do simulador Fanuc. - !INCIO DA USINAGEM!
Interrogao
Mostra a mensagem na janela tutorial com a pausa do programa NC e

aguarda que o operador pressione uma tecla para continuar.
(simulador Fanuc)?DESEJA INICIAR A TORNEAMENTO?
Coordenadas cartesianas
Os planos cartesianos XY, YZ e XZ se definem por retas orientadas que se denominam eixos
principais X, Y e Z, o ponto comum destes eixos se denomina origem. Sendo eixos orientados, as setas
dos eixos indicam o sentido positivo crescente de coordenadas a partir da origem e decrescente
negativo aps a origem.
Figura 1.20: Planos cartesianos definidos pelos eixos principais X, Y e Z.
27
Cada um dos planos desta forma ter quatro quadrantes numerados de I a IV nos quais os pontos de
contorno da pea e posio da ferramenta de usinagem estaro localizados.
Na figura a seguir so mostrados os quadrantes do plano cartesiano X, Y com pontos dispersos sobre
estes.
Quadrante II
X- Y+
Quadrante I
X+ Y+
7
6
P2
5
4
P1
3
P3
2
1
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-1
0
-1
-2
-3
P4
Quadrante III
X- Y-
-4
Coordenadas dos pontos
-5
Origem = X0 Y0 P3 = X-4 Y2
-6
-7
-8
Quadrante IV
X+ Y-
P5
P1 = X2 Y3
P4 = X-5 Y-4
P2 = X6 Y5
P5 = X3 Y-7
Figura 1.21: Pontos nos quadrantes do plano X e Y.
As mquinas ferramentas CNC possuem orientao de coordenadas cartesianas preestabelecidas

por norma tcnica e com designao conforme mostradas na figura a seguir, conhecida como regra da
mo direita. Esta orientao estabelece valores positivos crescentes conforme direo e sentido dos
eixos X, Y e Z, bem como, rotao A, B e C, horria ou anti-horria, em torno de cada um dos eixos
respectivamente.
Figura 1.22: Orientao dos eixos do sistema de coordenadas cartesianas.
28
Nas mquinas ferramentas CNC existem trs posies de zero, a saber, zero da mquina, de
trabalho e das peas. Na Figura a seguir so mostradas eventuais posies dos zeros em um torno.
Figura 1.23: Posies de zeros em tornos CNC.
Em tornos horizontais CNC normatizada a posio de dois eixos principais X e Z, conforme

mostrado na figura a seguir, e se tem dois campos possveis de trabalho frente e atrs e a orientao
positiva do eixo X ser o quadrante em que se encontra a ferramenta principal da mquina, conforme
mostrado na figura a seguir.
-X
-Z
+Z
+X
Figura 1.24: Posio dos campos em tornos CNC.
TERMOS BSICOS DE PROGRAMAO CNC

Na programao CNC cada programa subdividido em blocos, estes em palavras e estas em
caracteres.
Caractere Palavra Bloco Programa CNC
Caractere
O caractere a menor parte de um programa CNC e pode estar em trs formas: algarismo, letra ou
smbolo.
Os algarismos so dez, de 0 at 9, permitindo-se criar nmeros usados nos programas. Os
algarismos podem ser usados de dois modos: como valores inteiros (sem ponto decimal) ou como
nmeros reais (com o ponto decimal), note que sempre ser necessrio usar o ponto como separador
de decimais e no a vrgula como comum no Brasil. Os nmeros obtidos podem ser positivos ou
negativos, neste caso necessria a utilizao do sinal de menos (-).
Podem ser usadas 26 letras que fazem parte do alfabeto (obs. no permitida a utilizao da
cedilha ou acentuao). Nem todos os controladores aceitam letras minsculas, portanto, na dvida
use letras maisculas.
29
Muitos smbolos so usados para a programao junto aos caracteres e letras, os mais comuns so o
ponto decimal, o sinal de menos, o sinal de porcentagem, o parntesis e outros, dependendo do
controlador.
Palavra
Uma palavra no programa uma combinao alfanumrica de caracteres, criando instrues para o
sistema de controle. Normalmente cada palavra inicia com uma letra seguida por um nmero que
representa um cdigo ou valor. O nmero que segue a letra da palavra pode ser exclusivamente inteiro
ou aceitar ponto decimal, bem como, pode no aceitar valor negativo ou aceitar, como ocorre em
muitos casos. Geralmente as palavras indicam os eixos de posio, avano, velocidade, comandos
preparatrios, instrues miscelneas e outras definies.
Bloco
O bloco usado para mltiplas instrues. Um programa inteiro consiste de linhas individuais de
instrues em ordem de sequncia lgica, cada linha denominada bloco e pode ser composta por uma
ou mais palavras. Inicia-se com a letra N, seguida por um nmero inteiro.
Programa
A estrutura de programao de uma pea varia de um controlador para outro, mas a lgica
necessria no muda. Um programa de CNC geralmente inicia com um nmero de programa ou uma
identificao similar, seguida por instrues em uma ordem lgica. O programa termina com um cdigo
de parada ou um smbolo de terminao do programa, como o smbolo de porcentagem %.
A identificao de um programa se faz com a letra O seguida de um nmero com at quatro
algarismos inteiros positivos.
Os blocos de programa consistem num conjunto de palavras de programa que, por sua vez, so
compostas por uma letra de endereo seguida de uma sequncia de algarismos.
Exemplos: N25, G01, F150, S1400.

As palavras de programa empregam-se como instrues ou como condies suplementares,
dependendo da letra de endereo com que a palavra comea.
IDENTIFICAO DO PROGRAMA
A identificao do arquivo do programa se faz com um nmero precedido da letra O e em
alguns controladores por um nome.
Os controladores Fanuc permitem nmeros de 1 9999 e programas com identificao O0 ou
O0000 no so permitidos. A supresso de zeros antes dos nmeros permitida, pois o controlador ir
interpretar os programas O01, O001 e O0001 como vlidos e todos como programa nmero um.
A identificao no programa propriamente no obrigatria, mas recomendvel e se faz na
primeira linha. No deve ser usado ponto ou vrgula na identificao do programa ou dos blocos.
Cabealho do programa
Comentrios e mensagens podem ser colocados nos programas sempre entre parnteses. Note-se
que no se deve usar acentuao ou cedilha. Por exemplo:
30
O1234 (IDENTIFICACAO DO PROGRAMA)
(NOME..O1234.FNC)
(DATA.18-02-2012)
(PROG.DOMINGOS)
(MAQ..CENFANUC)
(DESNUM.DF-1234)
(UNIDADE.....MM)
(BIL.X132.Y50.Z20)
(ZERO.. X0-Y0-Z0)
Para alguns simuladores e mquinas CNC no necessrio fechar o parntesis. E em sua maioria
suportam at dezesseis caracteres incluindo espaos e quaisquer outros smbolos.
SEQUNCIA E ESTRUTURA DOS BLOCOS

Aps o cabealho devem-se introduzir os primeiros parmetros. No simulador cada linha deve
ser um bloco iniciado pela letra N, seguida de um nmero inteiro e finalizado com ;. Obs. Muitos
controles numricos no aceitam este smbolo.
Incio
Preparao
Bloco
Sequncia de execuo
do programa
Programa NC
Bloco
:
:
Bloco
Figura 1.25: Configurao do programa (modificada). (7)
Os programas necessitam de muitos blocos e estes de vrias palavras. Alguns controladores

limitam a quantidade de palavras em um mesmo bloco. Teoricamente os blocos poderiam estar em
qualquer ordem, mas grande maioria dos controladores e a boa prtica recomenda que se siga a ordem
numrica crescente de cima para baixo e precedido da letra N. Vide figura anterior.
As linhas de programa sem a identificao de bloco podem, em alguns casos, serem utilizadas e
pertencero ao bloco imediatamente anterior.
Os valores numricos de cada bloco so endereos de sequncia e permitem omisses, ou seja,
podem seguir como: N1, N2, N3, etc. ou qualquer intervalo entre estes, N05, N10, N15, etc. ou mesmo,
N10, N20, N30, etc. Usam-se, geralmente, intervalos entre blocos de 2, 5 ou 10 durante a programao
para evitar que sendo necessrio inserir um bloco em qualquer parte do programa tenha-se que
renumerar todo o programa.
TABELA 1.4 DE SEQUNCIAS E INCREMENTOS DE BLOCOS (1).

Incremento Nmero do primeiro
Exemplos de sequncias de programas
bloco
1
N1
N1, N2, N3, N4, ...
31
2
N2
N2, N4, N6, N8, ...
N5
N5, N10, N15, N20, ...
10
N10
N10, N20, N30, N40, ...
100
N100
N100, N200, N300, N400, ...
Os controles numricos entendem blocos escritos N1 ou N0001 como iguais e para a grande
maioria dos sistemas de controle um programa pode ser programado at o bloco N9999, controladores
mais novos permitem escrita at o bloco N99999. Na programao de peas com menos detalhes podese usar intervalos maiores e se a pea tiver mais detalhes executar ter seguramente mais linhas de
programao e se recomenda intervalos menores.
A letra de endereo de instruo mais importante a G. As instrues G(G00 a G99) controlam
principalmente os deslocamentos de ferramenta (por isso, tambm so designadas por instrues
gerais ou preparatrias).
As letras de endereo para as instrues suplementares ou auxiliares so:

X, Y, Z, A, B, C, etc.: dados relativos a coordenadas;
F: velocidade de avano;
S: velocidade de corte ou rotao.
No manual linguagem de programao do sistema de controle CNC, o fabricante especifica:
Quais instrues podem ser programadas;
Quais instrues gerais ou preparatrias so possveis juntar a instrues individuais;
Quais letras de endereo e sequncias de nmeros formam as instrues e as instrues
auxiliares.
Quando se introduz um programa de CNC, o sistema de controle verifica se foram respeitadas as
regras da linguagem de programao (por exemplo, se podem adicionar instrues suplementares a
uma instruo). Contudo, a introduo pelo programador de coordenadas erradas apenas se podem
detectar durante a execuo do programa, simulao ou, muitas vezes no controle dimensional da pea.
Um bloco pode ser composto de algumas instrues, exemplo:

N__
G__
X__ , Y__
F____
S____
T____
M__
Nmero
Sequncia
Instruo
Geral
Preparatria
Coordenadas
Avano
de corte
Rotao da
rvore
Nmero da
ferramenta
Instruo
Auxiliar
Final do
bloco
32
A seguir nas tabelas tm-se as relaes de cdigos G e M normalizados e tambm para comandos
Fanuc. As instrues marcadas com asterisco (*) e em vermelho esto disponveis no simulador Denford
Fanuc Turning v1.11.
TABELA 2.1- CDIGOS G (GERAL OU PREPARATRIO) PARA TORNOS E CENTROS DE

TORNEAMENTO PELO PADRO ISO 1056, DIN 66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS
COM INSTRUES DE COMANDO FANUC (1), (5) E (6).
CDIGO
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12.1
G13.1
G14
G15
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G32
G33
G34
DESCRIO
Posicionamento rpido (Cancela G01, G02 e G03)*
Interpolao linear (Cancela G00, G02 e G03)*
Interpolao circular no sentido horrio (CW) (Cancela G00, G01 e G03)*
Interpolao circular no sentido anti-horrio (CCW) (Cancela G00, G01 e G02)*
Temporizao / Tempo de espera (Dwell)*
Usinagem de Alta Velocidade (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Interpolao parablica
Interpolao hipottica de eixo (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Acelerao
Desacelerao ou Verificao de parada exata (um bloco apenas)
Entrada de dados programvel (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A),
Gerenciador de vida da ferramenta (GE Fanuc 21i)
Cancelamento de modo de entrada de dados programada
Modo de interpolao por coordenadas polares (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180imodelo A)
Cancelamento do modo de interpolao por coordenadas polares (Fanuc Sries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A)
No registrado
Cancelamento de comando de coordenadas polares
Comando de coordenadas polares
Seleo do plano XY (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Seleo do plano ZX (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Seleo do plano YZ (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Coordenadas em sistema Ingls (Polegadas) (Cancela G21)*
Coordenadas em sistema Internacional (Milmetros) (Cancela G20)*
Curso armazenado Ligado, rea de segurana (GE Fanuc 21i)
Curso armazenado - Desligado
No registrado
Deteco de flutuao da velocidade no eixo rvore Desligado.
Deteco de flutuao da velocidade no eixo rvore Ligado.
Verificao da posio de Zero mquina.
Retorna a posio de referncia 1 (Zero mquina)*
Retorna da posio de Zero mquina.
Retorna a posio de referncia 2 (Zero mquina)
Suprimir ou omitir instruo
Roscamento de avano constante
Ciclo de Roscamento passo a passo. Corte em linha, com avano constante.
Corte em linha, com avano acelerando, Ciclo de roscamento com avano varivel
(Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
33
G35
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G43
G44
G45
G46
G47
G48
G49
G50
G50.2
G51.2
G51
G52
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62
G63
G64
G65
G66
G67
G68
G69
G70
G71
Corte em linha, com avano desacelerando, Roscamento circular sentido horrio

Roscamento circular sentido anti-horrio
Sistema de compensao automtica de ferramenta (GE Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e
180i-modelo A e 21i)
Permanentemente no registrado
Interpolao circular de cantos (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Cancelamento da compensao do raio de ponta da ferramenta
Compensao do raio de ponta da ferramenta (Esquerda)
Compensao do raio de ponta da ferramenta (Direita)
Compensao do comprimento da ferramenta (Positivo)
Compensao do comprimento da ferramenta (Negativo)
Compensaes de posio incremento simples
Compensaes de posio decremento simples
Compensaes de posio - incremento dobrado
Compensaes de posio - decremento dobrado
Cancelamento de compensao do comprimento da ferramenta.
Definio de mxima rotao com S____ (no usar com outras palavras)* ou Registrador
de posio da ferramenta com X___ Z____ ou Cancelamento da instruo de
dimensionamento.
Cancelamento de torneamento poligonal (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos A,
B e C)
Torneamento poligonal (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos A, B e C)
Instruo de dimensionamento
Fixao do sistema de coordenadas locais
Cancelamento das configuraes de posicionamento fora do zero fixo e retorno ao
sistema de coordenadas da mquina.
Zeragem dos eixos fora do zero fixo 01
Posicionamento exato (Fino)
Posicionamento exato (Mdio)
Posicionamento (Grosseiro)
Zeramento de ferramentas com leitor de posio, Habilitar leo refrigerante por dentro
da ferramenta ou Ciclo de roscamento com macho.
Modo de corte
Chamada de macro (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Chamada modal de macro (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Cancelamento de chamada modal de macro (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo
A)
Compensao da ferramenta por dentro do raio de canto, ou
Imagem espelho para torres duplas.
Compensao da ferramenta por fora do raio de canto ou Cancelamento de imagem
espelho para torres duplas.
Ciclo de acabamento (GE Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
Ciclo de desbaste horizontal direo do eixo Z (GE Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180imodelo A e B)*
34
G72
G73
G74
G75
G76
G77
G78
G79
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G93
G94
Ciclo de desbaste transversal (faceamento) direo do eixo X (GE Fanuc Sries T:

16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
Ciclo de padro repetitivo (GE Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B) ou Ciclo
de desbaste paralelo ao perfil* ou Ciclo de furao em alta rotao para furos profundos.
Ciclo de furao com quebra de cavaco ou Ciclo de roscamento esquerda.
Ciclo de faceamento e canais ou furao no dimetro externo/interno (Fanuc Sries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de roscamento automtico com mltiplas passadas*.
Ciclo de furao no dimetro externo/interno (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo
C)
Ciclo de roscamento semiautomtico ou Ciclo de roscamento automtico com mltiplas
entradas (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo C)
Ciclo de faceamento paralelo e cnico
Cancelamento dos ciclos fixos (furao) (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de furao ou canais*
Ciclo de furao local.
Ciclo de furao na face (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de roscamento com macho na face (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
ou Ciclo de roscamento direita.
No registrado
Ciclo de mandrilhamento na face (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de furao no lado (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de roscamento com macho no lado (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de mandrilhamento no lado (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
Ciclo de torneamento simples*, Posicionamento absoluto (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e
180i-modelos B e C)ou Ciclo de corte.
Posicionamento incremental (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo B)
Ciclo de Roscamento*, Limite de rotao ou Zeragem de eixos (mandatrio sobre os
G54...) ou Registrador de posio de ferramenta.
Avano dado em tempo inverso (Inverse Time).
Ciclo de faceamento paralelo e cnico* ou
Avano em milmetros por minuto (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C).
Avano em milmetros por revoluo (Fanuc Sries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C).
Velocidade de corte constante em m/min (Cancela G97)*.
Rotao constante do eixo rvore em RPM com o parmetro S____ (Cancela G96)*.
Taxa de avano em milmetros por minuto com o parmetro F____ (Cancela G99)*.
Taxa de avano em milmetros por revoluo com o parmetro F____ (Cancela G98)*.
G95
G96
G97
G98
G99
Notas:
(1) Na tabela anterior que contm as instrues G para tornos, os cdigos so mais comuns para
controles GE FANUC da srie T (Turning).
(2) Nem todas as instrues para os controles GE Fanuc esto especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante especfico para o controle.
(3) Esto especificados os controles GE Fanuc junto a algumas destas instrues, quando estas
instrues so mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de controles da
GE Fanuc.
(4) As instrues marcadas com asterisco (*) e em vermelho esto disponveis no simulador
Denford Fanuc Turning v1.11.
35
TABELA 2.2 - CDIGOS M (MISCELANEOUS) PARA TORNO PELO PADRO ISO 1056, DIN
66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS COM INSTRUES DE COMANDO FANUC (1),
(6) E (5).
Cdigo M
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15
M16
M17
M18
M19
M20
M21
M22
M23
M24
M25
M26
M27
M28 a M29
M30
M31
M32 a M35
M36
M37
M38
M39
DESCRIO
Parada do programa
Parada opcional do programa
Fim de programa (usualmente sem retorno ao incio)
Liga o eixo rvore no sentido horrio (CW)
Liga o eixo rvore no sentido anti-horrio (CCW)
Desliga o eixo rvore
Mudana automtica de ferramenta
Liga sistema de refrigerao numero 2
Desliga sistema de refrigerao
Abre a placa do torno
Fecha a placa do torno
Avana o ponto do cabeote mvel do torno
Liga a rvore no sentido horrio e o refrigerante
Recua o ponto do cabeote mvel do torno
Liga a rvore no sentido anti-horrio e o refrigerante
Desliga sistema de refrigerao e Desliga o eixo rvore
Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)
Movimentos negativos
Avana a torre indexada
Retorna a torre indexada, Cancela modo de posicionamento do eixo rvore (GE
Fanuc 21i)
Orientao do eixo rvore
Aciona alimentador de barras.
Para alimentador de barras, ou Avana o ponto do cabeote mvel do torno.
Recua o ponto do cabeote mvel do torno
Sada gradual da rosca LIGADA
Placa do torno travada.
Sada gradual da rosca DESLIGADA.
Avano do contra ponto
Placa do torno destravada.
Recuo do contra ponto (GE Fanuc 21i)
Avana contra ponto (GE Fanuc 21i)
Permanentemente no registrado.
Fim de programa com retorno ao seu incio.
Ligando o "Bypass"
No registrados.
Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos,
Abre a porta automtica (GE Fanuc 21i)
Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos,
Fecha a porta automtica (GE Fanuc 21i)
Abre porta,
Avana aparador de peas ou
Acionamento da primeira gama de velocidade de rotao.
Fecha porta,
Retrai aparador de peas ou
Acionamento da segunda gama de velocidade de rotao.
36
M40 a M45
M40
M41
M42
M43
M44
M45
M46
M46 e M47
M48
M49
M50
M51
M52 a M54
M55
M56
M57 a M59
M60
M61
M62
M63
M64
M65
M66
M67
M68 a M70
M71
M72
M73 a M89
M76
Mudanas de engrenagens se usada, caso no use, No registrados.

Ativa o modo de fixao interna da placa (GE Fanuc 21i)
Ativa o modo de fixao interna da placa,
Seleo de engrenagens com baixa rotao ou
Ativa o modo de fixao externa da placa (GE Fanuc 21i)
Ativa o modo de fixao externa da placa.
Seleo de engrenagens com mdia rotao 1.
Liga a limpeza automtica de placa (GE Fanuc 21i)
Seleo de engrenagens com mdia rotao 2 ou
Desliga a limpeza automtica de placa (GE Fanuc 21i)
Seleo de engrenagens com alta rotao.
Liga proteo do sistema de limpeza de cavacos (GE Fanuc 21i)
Desliga proteo do sistema de limpeza de cavacos (GE Fanuc 21i)
No registrados.
Cancelamento de sobrescrita de avano (Ligando o "Bypass")
Troca de barras.
Cancelamento de sobrescrita de avano (Desligando o "Bypass")
Liga sistema de refrigerao numero 3,
Retrai leitor de posio de ferramenta (Tool eye) (GE Fanuc 21i)
Liga sistema de refrigerao numero 4,
Avana leitor de posio de ferramenta (Tool eye) (GE Fanuc 21i)
No registrados.
Reposicionamento linear da ferramenta 1
Reposicionamento linear da ferramenta 2
No registrados
Mudana de posio de trabalho ou de pallet
Reposicionamento linear da pea 1
Liga a sada auxiliar 1
Reposicionamento linear da pea 2
Liga a sada auxiliar 2
Desliga a sada auxiliar 1
Desliga a sada auxiliar 2
Aguarda que a entrada 1 seja ligada
Aguarda que a entrada 2 seja ligada
No registrados.
Reposicionamento angular da pea 1
Reposicionamento angular da pea 2
No registrados.
Aguarda que a entrada 1 seja desligada
Contador de peas (GE Fanuc 21i)
Aguarda que a entrada 2 seja desligada
Fechamento do eixo B (no padronizado)
Abertura do eixo B (no padronizado)
Liga o transportador de cavacos (GE Fanuc 21i)
Desliga o transportador de cavacos (GE Fanuc 21i)
Permanentemente no registrados
Chamada de Subprograma
Final de Subprograma
M77
M78
M79
M86
M87
M90 a M97
M98
M99
Notas:
(1) Na tabela anterior que contm as instrues M para tornos, os cdigos so mais comuns para
controles GE FANUC da srie T (Turning).
37
(2) Nem todas as instrues para os controles GE Fanuc esto especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante especfico para o comando.
(3) Esto especificados os controles GE Fanuc junto algumas destas instrues, quando estas
instrues so mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de controles da
GE Fanuc.
(4) As instrues marcadas em vermelho esto disponveis no simulador Denford Fanuc Turning
v1.11.
Na tabela anterior de cdigos M, os cdigos que esto descritos como no registrados indicam que a
norma ISO no definiu nenhuma instruo para o cdigo, os fabricantes de mquinas e controles tem
livre escolha para estabelecer uma instruo para estes cdigos, isso tambm inclui os cdigos acima de
M99.
TRAJETO DA FERRAMENTA
Na usinagem com tornos CNC cada um dos trajetos da ferramenta deve ser programado, exceto
quando se utilizam os ciclos de torneamento. Estes trajetos so determinados por pontos pelos quais a
ferramenta deve ir. A localizao dos pontos feita atravs das coordenadas na direo dos eixos X e Z,
quando absolutas e U e W, respectivamente, se em coordenadas incrementais, e devem entrar no
programa na mesma sequncia que a ferramenta deve percorrer e aps a instruo que especifique o
tipo de interpolao, seja linear ou circular.
Na operao de desbaste de torneamento retiram-se vrias camadas de material at que as
dimenses se aproximem s dimenses finais da pea, deixando-se apenas a quantidade de material
suficiente para que seja feito o acabamento.
As vrias camadas so retiradas atravs de passadas sucessivas conforme as definies dos
parmetros de usinagem de profundidade, avano e rotao. Mas em todos os casos se faz a
aproximao e afastamento da ferramenta em avano rpido com a instruo G00 enquanto no h
contato com o material a ser usinado. Durante cada passada enquanto houver contato entre a
ferramenta e o material o avano deve ser controlado.
No exemplo da figura a seguir esto indicados quatro pontos que correspondem a sequncia do
trajeto da ferramenta para a primeira passada retirando uma camada de material da pea.
AVANO RPIDO G00
AVANO CONTROLADO G01
P3
P4
P1
P2
PLACA
DO
TORNO
TOTAL DE
MATERIAL A SER
RETIRADO
MATERIAL A SER
RETIRADO NA
PRIMEIRA PASSADA
Figura 2.1: Pontos de trajeto da ferramenta no desbaste.
38
No exemplo da figura anterior, a ferramenta movimentada at o ponto um (P1) em avano rpido
com a instruo G00 a partir de uma posio qualquer, o ponto um (P1) de aproximao, de um a dois
(P2) o avano controlado com a instruo G01, de dois a trs (P3) continua em avano controlado
afastando-se da pea, de trs ao ponto quatro (P4) o avano rpido.
A prxima movimentao da ferramenta ainda ser rpida para a aproximao determinando a
profundidade de corte da segunda passada.
Supondo-se as seguintes dimenses: dimetro inicial 50 mm, comprimento 60 mm, profundidade de
corte 1,5 mm e sobremetal para acabamento de 0,5 mm, ter-se-iam as seguintes linhas de programa.
N10 G00 X47 Z2;
(N10 Bloco nmero 10.)

(G00 Move a ferramenta rapidamente para a posio de
aproximao para a primeira passada X47 Z2, ponto um (P1))
N15 G01 Z-59.5;
(G01 Move a ferramenta com avano controlado para o ponto dois)
N20 X52;
(X52 Move a ferramenta com avano controlado para o ponto trs
afastando-a da pea.)
N25 G00 Z2;
(G00 Move a ferramenta rapidamente para a posio de
aproximao para o ponto quatro)
N30 X44;
(X44 Move a ferramenta rapidamente para a posio de
aproximao para a segunda passada X44)
GRUPOS DE INSTRUES
As instrues so separadas em grupos de 00 a 25. Todas as instrues preparatrias do grupo 00 e
no so modais, portanto, podem coexistir em um mesmo bloco.
As instrues modais do mesmo grupo no podem coexistir no mesmo bloco.
As instrues modais de mesmo grupo continuam sendo vlidas at que outras instrues de
mesmo grupo sejam executadas em qualquer bloco subsequente, ou seja, a instruo anterior
automaticamente cancelada e substituda pela nova.
TABELA 2.3 - GRUPOS DE INSTRUES PARA CONTROLADORES FANUC (1), (6) E (7)
Grupo
Descrio
Cdigo G
00
Cdigos no modais
G04 G05 G07 G08 G09 G10 G11 G27 G28

G29 G30 G31 G37 G45 G46 G47 G48 G52
G53 G65
01
Cdigos de movimento e
ciclos de corte
Mquina:
Torno (T) ou
Fresadora (F)
T (1) / F(2)
G51 G60 G92
G50 G74 G75 G76
T (1)
G00 G01 G02 G03
T (1) / F(2)
G32 G35 G36 G90 G92 G94
T (1)
02
Seleo de plano
G17 G18 G19
03
Modo de
dimensionamento
G90 G91
F(2)
(Incrementais U e W para tornos)
T(1)
G22 G23
T/F
04
Curso armazenado
39
05
Avano
G93 G98 G99 G94 G95
T (1) / F(2)
06
Unidade de medida
G20 G21
T (1) / F(2)
07
Compensao de raio
G40 G41 G42
T / F(2)
08
Compensao de
comprimento da
ferramenta
G43 G44 G49
09
Ciclos fixos
G73 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85

G86 G87 G88 G89
F(2)
G70 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G80 G81
T(1)
10
Modo de retorno
G98 G99
F(2)
11
Cancelamento de
escalonamento
G50 G51
12
Modo macro
G66 G67
T/F
13
Tipo de velocidade
(rotao)
G96 G97
T(1) / F
14
Sistema de coordenadas
G54 G55 G56 G57 G58 G59
T/F
15
Modo de corte
G61 G62 G63 G64
T/ F
16
Rotao de coordenadas
G68 G69
17
Entrada Polar
G15 G16
19
Controle de direo
G40 G41 G42
22
Espelhamento
G68 G69
24
Superviso de velocidade
do eixo rvore
G25 G26
T/F
Notas:
(1) Instrues para tornos, alguns destes cdigos so mais comuns para mquinas GE FANUC da
srie T (Turning), As instrues marcadas em vermelho e (1) para torno ou (2) para centro de
usinagem esto disponveis no simulador Fanuc. Os demais cdigos so mais comuns para
mquinas fresadoras GE FANUC da srie M (Milling): 16i, 18i, 160i e 180i, 21i e 210i.
As instrues marcadas em vermelho esto disponveis no simulador Denford Fanuc.
A relao entre os grupos tem sentido em todos os casos. Uma possvel exceo o grupo 01 para
comandos de movimento e o grupo 09 para ciclos fixos. A relao entre estes dois ciclos esta: Se um
cdigo do grupo 01 especificado em qualquer dos ciclos fixos do grupo 09, o ciclo imediatamente
cancelado, mas o oposto no verdade. Em outras palavras, um comando de movimento ativo no
cancelado por ciclo fixo. O grupo 01 no afetado por cdigos G do grupo 09 (1).
Se for necessrio usar o mesmo cdigo G do grupo 00, mesmo no sendo modais, devem ser
repetidos em novos blocos, formando novos comandos com outros parmetros. Por exemplo:
N750 X80 Z-120 G04 X2000
N760 X100 Z0 G04 X1000
No exemplo acima o bloco 750 com o comando G04 X2000 especifica o tempo de espera de 2000
milissegundos e o bloco seguinte 760 especifica um novo tempo de espera em 1000 milissegundos.
40
INSTRUES DE CDIGO G
As instrues de cdigo G so separadas em grupos conforme sua finalidade, sendo que as
instrues no modais, por necessidade do prprio programa, geralmente aparecerem isoladas de
outras instrues de cdigo G no bloco. As instrues modais estabelecem um comportamento da
mquina perante a programao que vir e eventualmente so acompanhadas apenas de algum
parmetro.
As instrues marcadas com (SF) podem ser usadas no Simulador Denford Fanuc.
OBSERVAES IMPORTANTES PARA PROGRAMAO EM TORNOS CNC:
Todas as coordenadas devem ser especificadas na ordem X e depois Z.

Os valores das coordenadas especificadas so vlidos at que se substitua por outro valor.
Todas as coordenadas do eixo X devem ser especificadas como dimetro.
Deve-se usar o ponto como separador de decimais.
Todas as instrues modais so canceladas ou substitudas por outra instruo de mesmo
grupo.
A grande maioria das instrues de cdigo G (preparatrias) e as instrues de cdigo M
(Miscelneas) so vlidas at que outra instruo de mesmo grupo seja utilizada.
As instrues de cdigo G geralmente so declaradas no incio do bloco e as de cdigo M no
final.
Grupo 01 Movimento e corte

O grupo 01 (modal) contm as instrues de movimento e corte da ferramenta, as mais utilizadas
so G00, G01, G02 e G03.
G00 Deslocamento rpido

Usa-se a instruo G00 para realizar o deslocamento da ferramenta at o ponto especificado na
mxima velocidade de cada um dos eixos da mquina, ou seja, no necessrio especificar o avano,
pois a mxima velocidade ser utilizada para alcanar a coordenada.
Esta instruo utilizada para afastar ou aproximar a ferramenta da pea sem encost-la, pois ao
encostar-se a grande velocidade a ferramenta pode se quebrar, deslocar a pea do centro de giro e at
mesmo retir-la da placa no impacto.
Uma das vantagens de se realizar deslocamentos rpidos reduzir o tempo de fabricao.
N10 G00 X25 Z2
+X
+Z
25
Figura 2.2: Instruo G00 para deslocamento rpido.
41
G01 Interpolao linear

Usa-se a instruo G01 para realizar o deslocamento linear da ferramenta controlado de acordo com
a velocidade estabelecida com parmetro F at o ponto especificado na programao. Em tornos,
geralmente o avano definido pelo parmetro F est em milmetros por revoluo do eixo rvore.
Obviamente os avanos controlados s devem ser especificados na programao aps a pea estar em
movimento, pois so movimentos de corte de material.
Quando a ferramenta j se encontra em determinada coordenada no necessrio repetir a
coordenada, como mostrado no bloco N15 da figura a seguir.
+X
26
+Z
25
N10 G00 X25 Z2

N15 G01 Z-26 F0.2
Figura 2.3: Instruo G01 de interpolao linear com avano controlado.
Exemplo de interpolao linear

Neste exemplo, para remover o material da regio indicada e assim reduzir o dimetro de 40mm
para 30mm com vrias passadas de uma ferramenta desbastando-se com a profundidade adequada.
Figura 2.4: Exemplo de interpolao linear com avano controlado.
42
Supondo-se a profundidade seja de 1mm haver a reduo de 2mm no dimetro a cada
passada. No exemplo de programa a seguir foi dada nfase apenas ao trajeto da ferramenta,
desprezando-se demais instrues.
O2901
N05 G21;
(O______ Nmero do programa.)

(G21 - Estabelece unidade de medida, milmetro.)
N10 G28;
(G28 Move a ferramenta para local de troca.)
N15 M06 T07;
(M06 Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo).)
N20 G00 X38 Z2 G97 M03 S800; (G00 Move a ferramenta rapidamente para a primeira
posio de usinagem X38 Z2) (G97 Estabelece rotao constante) (M03 Liga rvore no sentido
horrio.)
(S800 Define a rotao em 800 rpm.)
N25 G99 F0.15 G01 Z-20; (G99 Define o avano em mm/rotao.)
(F0.15 Especifica o avano em 0.15 mm/rotao.)
(G01 Executa avano controlado por F0.15.)
(Z-20 Posio final de desbaste no comprimento.)
N30 X41;
(X41 Afasta a ferramenta da pea para o dimetro X41.)
N35 G00 Z2;
(G00 Move rapidamente a ferramenta at posio inicial no
comprimento.)
N40 X36;
(X36 Move rapidamente a ferramenta at posio inicial para a
prxima passada.)
N45 G01 Z-20;
(G01 Executa avano controlado da ferramenta por F at Z-20.)
N50 X41;
N55 G00 Z2;
comprimento.)
N60 X34;
(X34 Move rapidamente a ferramenta at posio inicial no
prximo dimetro ser desbastado.)
N65 G01 Z-20;
N70 X41;
N75 G00 Z2;
N80 X32;
N85 G01 Z-20;
N90 X41;
N95 G28 M05;
(G28 Move a ferramenta para local de troca.)
(M05 Desliga o eixo rvore.)
N100 M30;
(M30 Finaliza o programa e retorna ao incio.)
No exemplo anterior algumas coordenadas so omitidas nos blocos, pois, a ferramenta j se
encontra na posio desejada.
G02 / G03 - Interpolao circular (SF)

As instrues G02 e G03 realizam a usinagem com interpolao circular e velocidade de avano
controlado atravs dos parmetros de usinagem especificados. O avano pode ser no sentido Horrio
(G02) ou Anti-Horrio (G03), conforme o deslocamento realizado em torno do ponto central do arco
mostrado nas figuras abaixo em azul, especificando-se o raio ou a posio do centro do arco com as
distncias dadas pelos arcos vetores I (paralelo a X) e K (paralelo a Z).
Horrio N20 G02 X.... Z.... R....

Horrio N20 G02 X.... Z.... I.... K-...
+X
KR
I+
+Z
Figura 2.5: Instruo G02 de interpolao circular com avano controlado.
43
+X
K+
Anti-Horrio - N20 G03 X.... Z.... R....
I+
Anti-Horrio - N20 G03 X.... Z.... I.... K....
+Z
Figura 2.6: Instruo G03 de interpolao circular com avano controlado.
Nas linhas exemplo da figura anterior foi especificada a instruo G02 ou G03 e devem ser
especificadas as coordenadas do ltimo ponto a ser alcanado pelo arco (em vermelho) e o raio.
Quando so utilizados os arcos vetores especifica-se a instruo G02 ou G03, as coordenadas do
ltimo ponto a ser alcanado do arco (vermelho na figura anterior) e as distncias entre o ponto inicial
do arco (verde na figura anterior) e o centro do arco (azul na figura anterior) paralelamente aos eixos.
Se os sentidos dos arcos vetores (azul na figura anterior) coincidirem com os sentidos dos eixos
X e Z, os arcos vetores tero valores positivos, mas se divergirem tero valores negativos. O valor do
arco vetor I no deve ser especificado como dimetro.
Nas figuras a seguir se tem exemplos de programao com indicao do centro atravs dos
parmetros I, K ou R.
N15 G01 Z-26 F0.2

N20 G02 X35 Z-31 I5
ou N20 G02 U10 W-5 I5
ou N20 G02 X35 Z-35 R5
+X
+Z
25
+X
+Z
31
N15 G01 X25 Z-31 F0.2

N20 X32
N25 G03 X42 Z-36 K-5
ou N25 G03 U10 W-5 K-5
ou N25 G03 X42 Z-36 R5
25
+Z
42
+X
+X
+Z
36
Figura 2.7: Exemplos de interpolao circular com arcos vetores I, K e parmetro R.
44
Exemplo de interpolao circular
No exemplo da figura a seguir se tem dois programas NC para usinagem da pea mostrada, um
destes com uso das instrues G02 e G03 e a especificao das coordenadas do ltimo ponto do arco
(em vermelho) e o raio do arco. Logo abaixo, outro programa para usinagem da mesma pea com uso
dos arcos vetores I e K.
Programa NC com o parmetro R:
N15 G01 X26 Z0 F0.2
N20 G03 X33.5 Z-10.684 R6
N25 G02 X39.333 Z-27.918 R10
N30 G03 X50 Z-35.461 R8
N35 G01 Z-50
Programa NC com os arcos vetores I e K:
N15 G01 X26 Z0 F0.2
N20 G03 X33.5 Z-10.684 K-6
N25 G02 X39.333 Z-27.918 I6.25 K-7.806
N30 G03 X50 Z-35.461 I-2.667 K-7.543
N35 G01 Z-50
Figura 2.8: Exemplo de interpolao circular.
No segundo programa NC da figura anterior, onde se usam os arcos vetores pode-se perceber
que imprescindvel a utilizao dos algarismos aps o ponto decimal at o milsimo, pois caso
contrrio, ocorreria erro na execuo. E como no h coincidncia entre os centros dos arcos e os eixos
principais aparecem valores para I e K.
Lembrete: Os valores dos parmetros I e K devem ser incrementais e ter sinal negativo ou
positivo conforme concordncia com o sentido dos eixos principais X e Z, respectivamente.
G04 - Tempo de espera (SF)

Com esta instruo pode-se ter um tempo especificado de espera antes de iniciar o bloco
seguinte.
G04 P......
ou
G04 U......
ou
G04 X...... (SF)
U especifica-se o tempo de espera em segundos.

X ou P especifica-se o tempo de espera em milissegundos (Obs. No permitido usar separador de
decimais).
Esta instruo pode ser utilizada, por exemplo, para aguardar a parada da mquina antes que se
envie o comando para abertura da placa em um torno e se retire a pea. Veja-se o exemplo abaixo.
N500 M08 Desliga o fluido de corte.
N510 G00 X150 Z180 M05 Afasta a ferramenta de pea e desliga o eixo rvore.
N520 G04 X3000 Especifica o tempo de espera de 3 milissegundos.
N530 M10 Abre a placa do torno para retirar a pea.
N540 M30 Finaliza o programa e retorna ao seu incio.
G20 - Sistema de unidades em polegadas (SF)

Com a instruo G20 atuando, o sistema de programao interpretar todos os valores de
comprimento programados em polegadas e vlidos para o posicionamento da ferramenta, velocidade
de avano, etc. Alm de cancelar a instruo G21.
45
G21 - Sistema de unidades em milmetros (SF)

Com a instruo G21 atuando, o sistema de programao interpretar todos os valores de
comprimento programados em milmetros e vlidos para o posicionamento da ferramenta, velocidade
de avano, etc. Alm de cancelar a instruo G20.
G28 - Retorno ao ponto de referncia (SF)

Com a instruo G28 haver o posicionamento da ferramenta com avano mximo para as
coordenadas estabelecidas ou para o ponto de referncia.
Sintaxe: N___G28 X___ Z____ - para coordenadas absolutas
N___G28 U___ W___ - para coordenadas incrementais
Os parmetros X e Z ou U e W so as coordenadas do ponto para onde a ferramenta se desloca
para a posio segura de troca. Para mquinas que fazem a troca automtica de ferramentas no necessrio
especificar as coordenadas.
Exemplo: N40 G28 U2 W-25
A ferramenta ir se deslocar com avano mximo para o ponto cuja coordenada (2, -25) a partir da atual
posio at a posio segura de troca.
G98 - Avano da ferramenta em milmetros / minuto (SF)

Junto ao comando deve haver a letra F e um valor numrico que especifica a velocidade de
avano em milmetros por minutos (mm/min), esta instruo modal e ser desativada se a instruo
G99 ocorrer. Esta instruo menos utilizada para tornos.
Sintaxe: N___ G98
Se a Mquina Ferramenta foi configurada com o comando G20
Feedrate = polegadas/min
Feedrate = milmetros/min
Exemplo:
N10 G20 (Unidade polegada)

N10 G21 (Unidade milmetro)
N15 G98 F10 (avano em polegadas/min)
N15 G98 F254 (avano em milmetros/min)
G99 - Avano da ferramenta em milmetros / rotao (SF)

Junto ao comando deve haver a letra F e um valor numrico que especifica a velocidade de
avano em milmetros por rotao (mm/rot), esta instruo modal e ser desativada se a instruo
G98 ocorrer. Esta instruo mais utilizada em tornos.
Sintaxe: N___ G99
Feedrate = polegadas/rot
Feedrate = milmetros/rot
Exemplo:
N10 G20 (Unidade polegada)

N10 G21 (Unidade milmetro)
N15 G99 F0.05 (avano em polegadas/rotao)
46
N15 G99 F0.15 (avano em milmetros/rotao)
G96 Velocidade de corte constante do eixo rvore (SF)

Geralmente em tornos e mandrilhadoras que possuem sistemas de controle automtico de
rotao possvel manter uma velocidade de corte constante para qualquer dimetro, variando-se a
rotao em instruo da posio da ferramenta em relao ao centro geomtrico.
Sintaxe: N___ G96 S___
Exemplo: N20 G96 S245 (velocidade de corte constante de 245m/min)
A Mquina Ferramenta ir trabalhar com velocidade de corte constante de 245m/min
. D. n
Clculo da velocidade de corte:
Vc
Onde:
1000
Vc a velocidade de corte [m/min].

D o dimetro a ser torneado [mm].
n a rotao da mquina [rpm].
Se o dimetro da pea aumenta, o controlador diminui a rotao do eixo rvore.
Se o dimetro da pea diminui, o controlador aumenta a rotao do eixo rvore.
Importante: por questo de segurana recomendvel limitar a rotao mxima no programa
usando a instruo G50 S____
G97 Rotao constante do eixo rvore (SF)

Esta instruo utilizada para cancelar a instruo G96 e estabelecer uma rotao constante.

Exemplo: N23 G97 S400
A Mquina Ferramenta ir trabalhar com rotao constante do eixo rvore em 400 RPM
G50 Limita a rotao mxima do eixo rvore (SF)

Esta instruo utilizada para evitar rotaes muito elevadas em instruo do uso da instruo
G96, quando a ferramenta se aproxima do centro em dimetros muito pequenos.

Exemplo: N40 G50 S2000
A rotao do eixo rvore no excede as 2000 RPM
Clculo da rotao:
1000.Vc
.D
Esta instruo no deve ser utilizada com outras palavras.

A instruo G50 tambm pode ser usada para criar um novo sistema de coordenadas para troca de
ferramentas, por exemplo:
G50 X0 Z0
G50 U-40
G41 / G42 Compensao de raio de corte

Estas instrues so utilizadas para compensar o raio de ponta da ferramenta evitando que as
dimenses e a forma da pea fiquem incorretas, a compensao do raio de ponta pode ser esquerda
ou direita, conforme sentido de deslocamento da ferramenta e sua posio em relao pea.
Instrues disponveis apenas no simulador de centro de usinagem no Simulador Denford Fanuc.
47
Os erros geomtrico e dimensional que podem ocorrer, pois o programa NC feito com as
coordenadas correspondentes ao contorno da pea e a ferramenta faz o trajeto deste contorno com o
ponto de referncia e no com necessariamente com a aresta cortante da ponta. Vide figura a seguir.
Referncia
zero do eixo Z
Ponto de
Referncia
Ponta da
ferramenta
Referncia
zero do eixo X
Raio
Figura 2.9: Ponto de referncia da ferramenta e Raio ser compensado.
Em todas as superfcies da pea que no forem paralelas aos eixos haver sobremetal, ou seja,
nas superfcies de arcos e cones. Vide figura a seguir.
Ponto de
referncia
Superfcies que
tero excesso
de material
Figura 2.10: Efeito da ponta da ferramenta na pea sem compensao.
Para que o controlador faa a compensao correta do raio da ferramenta necessrio

especificar onde, efetivamente, a ferramenta estar posicionada.
Orientao da ponta da ferramenta

Os controladores Fanuc estabelecem para as ferramentas de tornos identificao para as nove
posies possveis da ponta da ferramenta atravs de nmeros inteiros de 0 a 8. A identificao das
pontas com os respectivos valores de raio de ponta permite realizar a compensao do raio durante a
usinagem, segundo sua posio efetiva, evitando que o material da pea seja cortado incorretamente.
48
Figura 2.11: Numerao e orientao das pontas, com posio no campo atrs em +X e +Z.
A numerao mostrada na figura anterior segue regras arbitrrias associadas posio que uma
ferramenta pode ocupar no campo de usinagem atrs de um torno e dentro do quadrante entre +X e +Z
com a superfcie de sada de cavacos aparente na figura. Os controladores Fanuc entendero que a
ponta de ferramenta ocupa a posio central se receber identificao 0 ou 9.
Como se pode observar nas figuras a seguir, tendo-se como a referncia o sentido de
deslocamento, a instruo G41 compensa o raio com a ferramenta esquerda da pea e a instruo G42
compensa o raio com a ferramenta direita da pea.
Figura 2.12: Compensao do raio em torneamento externo G41 / G42.
Torneamento em Campo
frente
G41
Figura 2.13: Compensao do raio em torneamento de campo frente com G41.
G40 Cancelamento da compensao de raio de corte

Esta instruo modal e cancela as instrues G41 e G42 que so utilizadas para compensao
do raio de corte. Instruo disponvel apenas no simulador de centro de usinagem Denford Fanuc.
49
TORNEAMENTO EXTERNO E INTERNO

Instruo ferramenta
Na programao de tornos CNC o endereamento para a instruo ferramenta feito atravs da
letra T acompanhada de quatro algarismos que especificam a ferramenta a ser utilizada e os valores
de compensao da ferramenta a serem utilizados.
T
ENDEREAMENTO
00
00
NMERO DO CORRETOR
NMERO DE IDENTIFICAO
Figura 2.14: Significado da instruo ferramenta.
Na instruo ferramenta os dois primeiros algarismos referem-se ao nmero que identifica e

diferencia uma ferramenta das demais no carrossel e tambm sua posio em relao ao zero pea. Os
dois ltimos algarismos identificam o corretor de desgaste da ferramenta a ser utilizado pelo controle.
Vide figura anterior.
Na grande maioria dos tornos CNC no h troca automtica de ferramentas, ATC (Automatic
Tool Change), pois as ferramentas so colocadas manualmente nas torres sempre que necessrio, mas
nas mquinas mais produtivas e versteis esta troca automtica. Em qualquer dos dois tipos de tornos
necessria a identificao, posicionamento e correo por desgaste de cada uma das ferramentas.
Exemplos:
T0114 onde: 01 o nmero de identificao da ferramenta e 14 o corretor.
Os trs exemplos dados esto corretos, mas o ltimo dos exemplos o mais recomendado e
comumente mais utilizado, pois evita confuso entre as identificaes e corretores quando muitas
ferramentas so utilizadas em um mesmo programa.
A identificao da ferramenta deve ser nica para um programa NC, mas o controlador ir
considerar como a mesma ferramenta quando identificada como T0303 ou T303, onde o corretor de
desgaste identificado nos dois casos como 03.
Para evitar erros nas identificaes de ferramentas e corretores, recomenda-se que ambas
sejam feitas com dois algarismos sem a omisso de zeros.
Definio do zero pea
Aps colocar uma ferramenta na torre ou carrossel e identific-la, necessrio corrigir a sua
posio, para que a diferena entre o zero pea (em X e Z), determinado pelo programa NC, e o zero
mquina seja registrada na memria do CNC. Ao compensar a diferena entre os dois zeros nos clculos
de posio o controlador utilizar a posio efetiva da ferramenta no programa NC. Esta correo de
posio, normalmente, feita apenas uma vez antes da usinagem de um lote de peas e estar
associada ao nmero de identificao da ferramenta. Vide figura a seguir com esquema de correo.
Alm desta correo geomtrica da posio da ferramenta, existe tambm a correo quanto ao
desgaste que a ferramenta poder apresentar aps ser utilizada para usinar algumas peas. Esta
correo de desgaste, geralmente pequena, variando apenas alguns centsimos de milmetro e ir
garantir que as dimenses efetivas da pea estejam dentro da tolerncia especificada no desenho.
50
A correo do desgaste pode se dar vrias vezes em um lote de peas conforme se apresente o
desgaste pela variao das dimenses da pea. Os dois ltimos algarismos na instruo ferramenta
representam o corretor utilizado e estar associado a este.
Torre na
posio de
zero mquina
PLACA
DO
TORNO
Correo de
posio em X
Correo de
posio em Z
Figura 2.15: Esquema de correo da posio geomtrica da ferramenta.
A correo da posio geomtrica da ferramenta em relao pea se faz operando o torno

manualmente retirando-se uma pequena poro de matria-prima em sua face e em seu dimetro.
Aps retirar o material da face entra-se com o valor da distncia at o zero pea, se o zero pea
deve ser estabelecido na face frontal o valor a ser inserido no controle 0.000, insere-se o valor medido
no registrador de posio do controle definindo assim, o zero pea em Z.
Entretanto, se o local do zero pea for outro qualquer, se mede a distncia at a face usinada e
insere-se o valor medido no registrador de posio do controle.
Para definir o zero pea no eixo X, usina-se o dimetro, operando manualmente, atravs dos
controles retirando-se uma fina camada da matria-prima, suficiente para que se possa medir. Aps
medir, insere-se o valor medido no registrador de posio do controle.
A tela do controlador ir mostrar uma tabela com aspecto similar ao mostrado a seguir, onde
estaro identificadas as ferramentas por seus nmeros, sua posio geomtrica relativa, raio da ponta e
posio da ponta (TIP). Obs. No aparecero as figuras mostradas no exemplo de posio.
Nmero da
Ferramenta
N
Eixo X
Eixo Z
Ponta
Z AXIS
Raio da
ponta
RADIUS
X AXIS
01
0.0000
0.0000
1.2000
02
0.0000
0.0000
0.8000
03
0.0000
0.0000
4.0000
0 ou 9
...
...
...
...
...
Exemplo de
Posio
TIP
...
51
Ciclos de torneamento
Frequentemente os tornos so utilizados para retirar grandes quantidades de material em
superfcies cilndricas e cnicas, externas e internas da matria-prima na usinagem de peas. Quando
programadas bloco a bloco, estas operaes de desbaste e acabamento das peas requerem grande
quantidade de blocos, pois cada movimento da ferramenta deve ocupar um bloco que contenha: sua
identificao, as coordenadas da prxima posio e o tipo de movimento discriminado com G00, G01,
G02 ou G03.
Quanto mais complexo for o contorno que a ferramenta tenha a percorrer, mais extenso ser o
programa, portanto, demandando mais tempo na programao, alm de mais suscetveis a erros e
outros problemas. Todos os modernos controles possuem ciclos fixos que simplificam a elaborao de
programas NC, pois permitem que vrios tipos de operaes sejam realizados com poucos blocos de
programa. As operaes mais comuns entre os ciclos de usinagem em tornos so: desbaste,
acabamento, furao e roscamento.
Os parmetros associados a cada ciclo podem variar de ciclo para ciclo, mas na maioria dos
casos a ferramenta se mover em avano controlado especificado por F quando em contato com a
pea, substituindo G01 e em avano rpido quando no houver contato substituindo G00, sem a
necessidade de escrev-los no programa.
G90 Ciclo de desbaste simples* (SF)

Este ciclo pode ser utilizado para o torneamento em desbaste cilndrico ou cnico, externo ou
interno em poucos blocos de programa. Este ciclo termina sempre com a ferramenta na mesma
coordenada de Z.
A instruo G90 requer: N____ G90 X(U)_____ Z(W)_____ R______ F_____ .

Inicialmente devem-se especificar as coordenadas de aproximao para que a ferramenta ocupe
a posio para qual possa se deslocar rapidamente sem contato com a pea. Esta posio ser
repetidamente utilizada a cada nova passada. No bloco seguinte devem-se especificar as coordenadas
finais da primeira passada, ou seja, posio final em Z e dimetro da passada em X, tambm podem ser
especificados em coordenadas incrementais utilizando-se U e W. As instrues G00 ou G29 desativam o
ciclo.
AVANO RPIDO G00
AVANO CONTROLADO G90 (G01)
Trajeto de
retorno
Coordenada de
aproximao
1,5
Coordenada
da passada
1,5
1,5
52
42
Material a ser
removido
50
Figura 2.16: Esquema do ciclo de desbaste simples paralelo externo G90.
52
Neste mesmo bloco pode-se utilizar o parmetro R se a superfcie a ser produzida for cnica e
omitida ou ter valor zero se no for cnica, e o avano com o parmetro F, se este no foi especificado
em bloco anterior.
Da figura anterior tem-se uma pea que dever ser desbastada no comprimento at 49mm e
dimetro de 43mm deixando-se ento, 1mm de sobremetal no dimetro para acabamento posterior.
Supondo-se que cada uma das passadas retire 3mm no dimetro sero necessrias trs passadas para
se chegar a medida desejada. Vide exemplo abaixo.
Note-se no programa a seguir, que para cada passada necessrio especificar o dimetro de
desbaste com a coordenada absoluta em X ou coordenada incremental em U- tendo-se como referncia
a posio de aproximao.
O programa NC para execuo do ciclo de desbaste ter o seguinte aspecto:
O4400
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X52 Z2;
(X52 Z2 Coordenadas de aproximao)
N30 G90 X49 Z-49 R0 F0.15; (G90 Ciclo de desbaste simples.)
(X49 Z-49 Coordenadas da primeira passada)
(R0 No h variao no dimetro. (pode ser omitido))
N35 X46; (N35 U-6) (X46 Coordenada da segunda passada.)
N40 X43; (N40 U-9) (X43 Coordenada da terceira passada.)
...
...
N75 G28 M05 M09; (G28 Move a ferramenta para local de troca.)
(M09 Desliga a refrigerao.)
N80 M30;
No exemplo de programa anterior alguns blocos foram omitidos.
Desbaste interno com G90
A seguir tem-se na figura o desenho de pea para desbaste interno.
Figura 2.17: Exemplo de pea para desbaste interno.
53
Para realizar o desbaste interno necessrio haver um furo com dimetro adequado por onde a
ferramenta ir passar na primeira passada. A posio de aproximao ter coordenada em X menor que
a coordenada final, conforme mostrado na figura a seguir. A sintaxe na programao igual, porm os
demais blocos tero a diferena no sinal quando forem utilizadas coordenadas incrementais. Vide
programa a seguir.
AVANO RPIDO G00
Coordenada de
aproximao
Coordenada
da passada
Material a
ser removido
Trajeto de
retorno
Figura 2.18: Esquema para desbaste interno com G90.
O programa NC para execuo do ciclo de desbaste interno ter o seguinte aspecto:

O4500
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo interno)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05;
N20 G97 G98 G00 X0 Z2 M04 M08 S350; (X0 Z2 Coordenadas de centralizao)
N25 G81 Z-5 F20;
(G81 Z-5 Instruo e Coordenadas de furao)
N30 Z-15;
(Z-15 Furao)
N35 Z-25;
(Z-25 Furao)
N40 Z-35;
(Z-35 Furao)
N45 Z-40;
(Z-40 Furao - trmino)
N50 G28;
N55 M06 T06;
N60 G97 M03 S800 G99 M08;
N65 G00 X12 Z2;
N70 G90 X15 Z-20 F0.15; (G90 Ciclo de desbaste simples.)
N75 X18; (N75 U6) (X18 Coordenada da segunda passada.)
N80 X21; (N80 U9) (X21 Coordenada da terceira passada.)
N85 X24; (N85 U12) (X24 Coordenada da quarta passada.)
...
N110 M30;
No exemplo de programa anterior alguns blocos foram omitidos.
54
Desbaste cnico com G90
O ciclo de desbaste simples G90 pode ser utilizado para produzir superfcies cnicas com a
especificao de um valor diferente de zero ao parmetro R.
Este ciclo certamente, no a melhor opo para a maioria dos casos para produzir cnicos,
pois o trajeto da ferramenta pode se afastar em muito da superfcie de usinagem. Em decorrncia disto,
perde-se um precioso tempo com a ferramenta movendo-se em vazio.
O valor a ser especificado para R deve ser a diferena radial entre o dimetro inicial e o
dimetro final, quando o sentido que determina a profundidade for contrrio ao eixo X o valor de R
deve ser negativo. Em alguns modelos de controles numricos pode-se utilizar o parmetro I.
Outro inconveniente deste tipo de operao a necessidade de se realizar clculos matemticos
para determinar a posio da ferramenta, pois na posio inicial no deve estar em contato com a pea.
Veja-se a seguir o seguinte exemplo de um torneamento externo cnico.
Figura 2.19: Exemplo de pea com cnico.
O valor da variao, V a metade da diferena dos dimetros 80 e 62, ou seja, 9mm. Supondo
que a posio de aproximao da ferramenta deva ser 2mm da face da pea. Pode-se calcular o valor
de R atravs do mtodo de semelhana de tringulos.
Figura 2.20: Semelhana entre tringulos.
55
O ciclo de desbaste ter o aspecto mostrado na figura a seguir, supondo-se que a profundidade
de cada passada seja de 2mm e se atinja a dimenso de 62mm, a posio de aproximao da ferramenta
dever ser o dimetro maior, 80 + 2xR = 80 + 18.9 = 98.9mm.
AVANO RPIDO G90 (G00)
Coordenada
da passada
Coordenada de
aproximao
Material a ser
removido
Figura 2.21: Esquema do ciclo de desbaste cnico externo G90.
O programa da pea do exemplo anterior ter o seguinte aspecto:

O4600
(Exemplo de ciclo de desbaste cnico externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X98.9 Z2;
(X98.9 Z2 Coordenadas de aproximao)
N30 G90 X94.9 Z-40 R-9.45 F0.15; (G90 Ciclo de desbaste simples.)
(X94.9 Z-40 Coordenadas da primeira passada)
(R-9.45 Variao no dimetro sentido contrrio a X)
N35 X90.9; (N35 U-8)
(X90.9 Coordenada da segunda passada.)
N40 X86.9; (N40 U-12)
(X86.9 Coordenada da terceira passada.)
N45 X82.9; (N45 U-16)
(X82.9 Coordenada da quarta passada.)
N50 X80;
(N50 U-18.9)
(X80.0 Coordenada da quinta passada.)
N60 M30;
Neste exemplo de programa deve-se perceber que a posio de aproximao extremamente
importante, e que tambm a ltima passada deve ter a coordenada final desejada. Se for necessrio
deixar sobremetal para acabamento, pode-se simplesmente alterar a coordenada adicionando o
sobremetal desejado.
*(Obs. em algumas mquinas, como fresadoras ou centros de usinagem e at alguns tornos esta
instruo usada para coordenadas absolutas).
56
G94 Ciclo de faceamento simples (SF)

Esta instruo similar a G90, porm utilizada para remover grande quantidade de material
no faceamento da pea, portanto o trajeto da ferramenta sempre paralelo ou diagonal ao eixo X,
portanto no deve haver arcos no perfil.
Sabe-se que a melhor condio para retirada de grandes quantidades de material na face de
uma pea no torno atravs da usinagem em que a ferramenta faz o trajeto da periferia em direo ao
centro da pea.
Aps a execuo do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. E o
ciclo pode ser cancelado com a instruo G00 ou G28. Vide figura a seguir.
A instruo G94 requer:

N_ _ _ G94 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _; onde:
X = dimetro final do faceamento
Z = posio final
R = inclinao em relao ao eixo X
F = avano de trabalho
N___ W-___
Prxima passada
N___ W-___
Prxima passada
Coordenadas
de aproximao
Material a
ser removido
Trajeto de
retorno
Coordenadas
da passada
Figura 2.22: Desenho de pea e esquema do ciclo de faceamento simples G94.
No exemplo da figura anterior, a ferramenta aproxima-se da pea em avano rpido e ao iniciar

este ciclo de usinagem, o controle faz ferramenta executar vrias passadas com avano controlado,
conforme definidas pelas coordenadas dos blocos posteriores.
Supondo-se que se deseje retirar 2mm da face a cada passada, o programa da pea do exemplo
anterior ter o seguinte aspecto:
57
O4800
(Exemplo de ciclo de faceamento simples)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X102 Z2;
N30 G94 X21 Z-2 R0 F0.15; (G94 Ciclo de faceamento simples.)
(R0 Variao na face (No sendo inclinada deve ser zero ou omitida))
N35 Z-4; (N35 W-4) (Z-4 Coordenada da segunda passada.)
N40 Z-6; (N40 W-6) (Z-6 Coordenada da terceira passada.)
N45 Z-8; (N45 W-8) (Z-8 Coordenada da quarta passada.)
N50 Z-10; (N50 W-10) (Z-10 Coordenada da quinta passada.)
...
...
N90 M30;
G71 Ciclo de desbaste longitudinal (SF)

Este ciclo utilizado para automatizar as vrias passadas removendo grande quantidade de
material, sem que o programador necessite repetir o procedimento para todas as linhas de contorno do
perfil.
Este ciclo deve ser programado em dois blocos subsequentes, conforme mostrado a seguir.
A instruo G71 no primeiro bloco requer:

N_ _ _ G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde:
U = valor da profundidade mxima de corte durante o ciclo (diferena no raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal X antes do retorno ao Z inicial (raio)
A instruo G71 no segundo bloco requer:
N_ _ _ G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _ S_ _ _; onde:
P = nmero do bloco que define o incio do perfil
Obs. Uma das instrues G01, G02 ou G03 deve aparecer no bloco que define o incio do perfil
junto a coordenada em X, mas a coordenada em Z no deve aparecer nesta linha.
Q = nmero do bloco que define o final do perfil

U = sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para o dimetro externo e negativo para o
interno)
W = sobremetal para acabamento no eixo Z
S = rotao ou velocidade de corte para acabamento
O perfil da pea pode conter retas e arcos, porque a mquina ao executar este ciclo de
usinagem vai respeitar o contorno, deixando o sobremetal que for especificado para acabamento
posterior. Inicialmente o desbaste realizado com passadas longitudinais paralelas ao eixo Z que podem
58
formar degraus no contorno, mas que sero retirados pela ferramenta na ltima passada pelo contorno
do perfil, mantendo exatamente o sobremetal especificado.
A cada passada determinada pelo parmetro U, a ferramenta retira uma camada de material,
depois a ferramenta se afasta da pea, determinado pelo parmetro R, para evitar avarias e outros
problemas, tais como riscos na pea e retorna a posio Z inicial. Vide esquema do ciclo a seguir.
AVANO CONTROLADO G71 (G01, G02 ou G03)
Recuo R
Profundidade
da passada U
Coordenadas
de contorno
Trajetos
de retorno
Coordenada de
aproximao
Material a
ser removido
Figura 2.23: Esquema do ciclo de desbaste externo longitudinal G71.
Figura 2.24: Desenho de pea, exemplo para ciclo de desbaste G71 - externo.
Supondo-se que se deseje a profundidade de 1,5mm a cada passada, um recuo de 1mm,

sobremetal 0,5mm no dimetro e comprimentos da pea, o programa NC da pea do desenho anterior
ter o seguinte contedo:
59
O5000
(Exemplo de ciclo de desbaste longitudinal G71)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X150 Z2;
N30 G71 U1.5 R1;
(G71 Ciclo de desbaste longitudinal.)
(U1.5 Profundidade da passada)
(R1 Recuo para retorno)
N35 G71 P40 Q70 U0.5 W0.5 F0.15; (P40 Bloco inicial do contorno do perfil.)
(Q70 Bloco final do contorno do perfil.)
(U0.5 Sobremetal no dimetro do perfil.)
(W0.5 Sobremetal no comprimento do perfil.)
(F0.15 Avano da ferramenta.)
N40 G01 X66;
(G01 Interpolao linear e X66 Coordenada em X do primeiro
ponto do perfil.)
N45 Z0;
(Z0 Coordenada em Z do primeiro ponto do perfil.)
N50 Z-10;
(Z-10 Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N55 G02 X78 Z-16 R6; (G02 Interpolao circular e Coordenada do terceiro ponto do
contorno.)
N60 G01 X104.1 Z-48.2; (G01 Interpolao linear e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N65 G02 X130 Z-57 R14; (G02 Interpolao circular e Coordenada do quinto ponto do
contorno.)
N70 G01 X150;
(G01 Interpolao linear e Coordenada do sexto e ltimo ponto do
contorno.)
...
N95 G28 M05 M09;
N100 M30;
Este ciclo quando utilizado para desbaste interno ter invertida a posio de aproximao, pois a
ferramenta, inicialmente estar na posio de menor valor do eixo X, prxima ao dimetro do furo. E os
parmetros R, de recuo no primeiro bloco e U de sobremetal no segundo bloco tero valor negativo.
Coordenadas
de contorno
Coordenada de
aproximao
Profundidade
da passada U
Recuo R
Trajetos
de retorno
Material a
ser removido
Figura 2.25: Esquema do ciclo de desbaste interno longitudinal G71.
60
Figura 2.26: Desenho de pea, exemplo para ciclo G71- interno.
O5200
(Exemplo de ciclo de desbaste INTERNO G71)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05;
(M06 T05 Troca ferramenta por broca)
N20 G97 M04 S450 G98 M08; (Preparao para furao)
N25 G00 X0 Z2;
(G00 X0 Z2 Coordenadas de aproximao para furao)
N30 G81 Z-10 F100; (G81 Furao)
N35 Z-20;
(Z-20 Coordenada de Furao)
...
(Blocos omitidos Coordenadas de Furao)
N65 Z-80;
(Z-80 ltima Coordenada de Furao)
N70 G28 M05;
(G28 M05 Posio de troca e parada da rvore)
N75 M06 T06;
(M06 T06 Troca de broca por ferramenta de torn. interno)
N80 G97 M03 S1200 G99 M08; (Preparao para torneamento interno)
N85 G00 X12 Z2;
(G00 X12 Z2 Coordenadas de aproximao)
N90 G71 U1.5 R-1;
(G71 Ciclo de desbaste longitudinal. Primeiro bloco)
(U1.5 Profundidade da passada)
(R-1 Recuo negativo para retorno)
(F0.15 Especifica o avano em 0.15 mm/rotao)
N95 G71 P100 Q125 U-0.5 W0.5 F0.15;(P100 Bloco inicial do contorno do perfil)
(Q125 Bloco final do contorno do perfil)
(U-0.5 Sobremetal no dimetro do perfil negativo)
(W0.5 Sobremetal no comprimento do perfil)
(F0.15 Avano da ferramenta)
N100 G01 X46;
ponto do perfil.)
N105 Z0;
N110 Z-18;
N115 X33.7 Z-47.1; (X33.7 Z-47.1 Coordenada do terceiro ponto do perfil.)
N120 G03 X18 Z-53.4 R8; (G03 Interpolao circular e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N125 G01 X11;
(X11 Coordenada do quinto ponto do perfil.)
N130 G70 P100 Q125 F0.05; (G70 Ciclo de acabamento descrito a seguir.)
N135 G28 M05 M09;
N140 M30;
61
G70 Ciclo de acabamento contornando o perfil (SF)

Este ciclo utilizado aps a aplicao do ciclo de desbaste G71 para dar o acabamento pea
sem que o programador necessite repetir todos os blocos utilizados no ciclo de desbaste. Ao final do
acabamento, a ferramenta se posicionar no ponto de aproximao. Obs. Uma das instrues G01, G02
ou G03 deve aparecer no bloco que define o incio do perfil junto coordenada em X, mas a coordenada
Z no deve aparecer na linha.
A instruo G70 requer apenas um bloco:

N_ _ _ G70 P_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ S_ _ _; onde:
F = taxa de avano e S = rotao ou velocidade de corte para acabamento (opcionais)
Note nos programas exemplo a seguir que, se o desbaste j foi realizado com o ciclo G71,
necessrio apenas repetir os mesmos nmeros dos blocos que definem o perfil da pea utilizados no
ciclo de desbaste e especificar o avano desejado.
Antes do bloco do ciclo G70 devem-se especificar as coordenadas de aproximao mais
prximas do incio do perfil, pois j no h material naquela regio. Vide figura e programa a seguir.
Material removido
no desbaste
Trajeto de
acabamento
Coordenada de
aproximao
Figura 2.27: Esquema do ciclo G70 para acabamento externo.
O5000 (REPETIDO vide desenho da figura do ciclo de desbaste externo com G71)
(Exemplo de ciclo de acabamento G70 - externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X150 Z2;
N30 G71 U1.5 R1;
N35 G71 P40 Q70 U0.5 W0.5 F0.15;
N40 G01 X66;
N45 Z0;
N50 Z-10;
N55 G02 X78 Z-16 R6;
N60 G01 X104.1 Z-48.2;
N65 G02 X130 Z-57 R14;
N70 G01 X150;
N75 G28;
(G28 Movimenta para a posio de troca)
N80 M06 T01;
(M06 T01 Troca de ferramenta para acabamento)
62
N85 G97 M03 S1400 G98 M08; (Preparao para acabamento)
N90 G00 X66 Z2;
(X66 Z2 Coordenadas de aproximao de acabamento)
N95 G70 P40 Q70 F0.05; (G70 Ciclo de acabamento.)
(P40 Bloco inicial do contorno do perfil)
(F0.05 Avano de acabamento)
N100 G28 M05 M09;
N105 M30;
A posio de aproximao do ciclo G70 deve ter as coordenadas mais prximas do incio do
perfil. Vide figura e programa a seguir.
Trajeto de
acabamento
Coordenada de
aproximao
Material removido
no desbaste
Figura 2.28: Esquema do ciclo G70 para acabamento interno.
O5200 (REPETIDO vide desenho da figura do ciclo de desbaste interno com G71)
(Exemplo de ciclo de acabamento G70 - interno)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05;
N20 G97 M04 S450 G98 M08;
N25 G00 X0 Z2;
N30 G81 Z-10 F100;
N35 Z-20;
...
(Blocos omitidos Coordenadas de Furao)
N65 Z-80;
N70 G28 M05;
N75 M06 T06;
N80 G97 M03 S1200 G99 M08;
N85 G00 X12 Z2;
N90 G71 U1.5 R-1;
N95 G71 P100 Q125 U-0.5 W0.5 F0.15;
N100 G01 X46;
N105 Z0;
N110 Z-18;
N115 X33.7 Z-47.1;
N120 G03 X18 Z-53.4 R8;
N125 G01 X11;
(No houve troca de ferramenta, o acabamento ser realizado com a mesma do desbaste)
N130 G70 P100 Q125 F0.05; (G70 Ciclo de acabamento.)
(P100 Bloco inicial do contorno do perfil)
63
N135 G28 M05 M09;

N140 M30;
(F0.05 Avano de acabamento)
G72 Ciclo de faceamento (desbaste na transversal) (SF)

Este ciclo utilizado para facear a pea removendo grande quantidade de material sem que o
programador necessite especificar todas as coordenadas e instrues a cada passada. Este ciclo de
usinagem semelhante ao ciclo G71, porm utilizado para o desbaste nas faces.
Comparado com o ciclo G94, este ciclo possui a vantagem de percorrer todo o perfil
especificado deixando apenas o sobremetal especificado, no importando se o perfil possui ou no
arcos e cones.
A instruo G72 requer dois blocos:

N___ G72 W___ R___; onde:
W = profundidade de corte do desbaste
R = Recuo da ferramenta em cada corte
N___ G72 P___ Q___ U___ W___ F___ S___; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo X
F = avano de trabalho e S = rotao ou velocidade de corte (opcionais)
Coordenada de
aproximao
Material a
remover
Figura 2.29: Desenho de pea e esquema de ciclo de faceamento G72.
64
O5600
(Exemplo de ciclo de faceamento G72)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X144 Z2;
N30 G72 W1.5 R1;
(G72 Ciclo de faceamento.)
(W1.5 Profundidade da passada)
(R1 Recuo para retorno)
(U0.5 Sobremetal no dimetro do perfil.)
(W0.5 Sobremetal no comprimento do perfil.)
(F0.15 Avano da ferramenta.)
N40 G01 Z-25;
(G01 Interpolao linear e Z-25 Coordenada em Z do primeiro
ponto do perfil.)
N45 X142;
(X142 Coordenada em X do primeiro ponto do perfil. Obs. Deve ser
diferente da coordenada de aproximao)
N50 X136 Z-21;
(X136 Z-21 Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N55 X100;
(X100 Coordenada do terceiro ponto do contorno.)
N60 Z-16;
(Z-16 - Coordenada do quarto ponto do contorno.)
N65 X35.4;
(X35.4 Coordenada do quinto ponto do contorno.)
N70 G03 X25 Z-13 R6;(G03 Interpolao circular, X25 Z-13 Coordenada do sexto ponto
do contorno e R6 raio do arco)
N75 G01 X10 Z0;
(G01 Interpolao linear e X10 Z0 Coordenada do stimo ponto
do perfil.)
N80 X0;
(X0 Coordenada do oitavo e ltimo ponto do contorno.)
...
(Blocos omitidos Instrues de acabamento)
...
N100 G28 M05 M09;
N105 M30;
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil (contorno) (SF)

Este ciclo utilizado especificamente para usinagem de peas do tipo forjada ou fundida, que j
tenham as dimenses de contorno em bruto, prximas s dimenses finais.
Ateno: no se deve utilizar este ciclo se a matria-prima estiver em barras e houver grande
quantidade de material a remover, pois h risco de coliso entre a ferramenta e a pea.
Este ciclo causa o deslocamento do perfil conforme os valores especificados no primeiro bloco
do ciclo em U para o dimetro e W para o comprimento, e usinagem realizada com a ferramenta
acompanhando o contorno da pea.
Este ciclo tambm difere dos ciclos de desbaste citados anteriormente por necessitar de
especificao da quantidade de passadas.
Este ciclo deve ser programado em dois blocos subsequentes.
A instruo G73 no primeiro bloco requer:

N__ G73 U___ W___ R___ ; onde:
U = sobremetal para o ciclo de desbaste no raio
W = sobremetal para o ciclo de desbaste no comprimento
R = nmero de passadas
65
A instruo G73 no segundo bloco requer:

N_ _ _ G73 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _ S_ _ _; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para dimetro externo e
negativo para o interno)
S = rotao ou velocidade de corte
Trajetos
de retorno
Material a ser
removido no desbaste
Deslocamento
em X
Coordenadas
de contorno
Sobremetal para
acabamento
Coordenada de
aproximao
Deslocamento
em Z
Figura 2.30: Esquema de ciclo de desbaste paralelo ao perfil G73.
O programa exemplo a seguir refere-se ao desenho mostrado anteriormente do ciclo G71 em

desbaste externo.
O5700
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo ao perfil G73)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X75 Z2;
N30 G73 U4 W4 R5; (G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil.)
(U4 Sobremetal para desbaste em X no raio)
(W4 Sobremetal para desbaste em Z)
(R5 Quantidade de passadas)
(U0.5 Sobremetal no perfil para acabamento no raio.)
(W0.5 Sobremetal no perfil para acabamento no comprimento.)
(F0.15 Avano da ferramenta durante o ciclo.)
N40 G01 X66;
ponto do perfil.)
66
N45 Z0;
N50 Z-10;
N55 G02 X78 Z-16 R6; (G02 Interpolao circular e Coordenada do terceiro ponto
contorno.)
N60 G01 X104.1 Z-48.2; (G01 Interpolao linear e Coordenada do quarto ponto
contorno.)
N65 G02 X130 Z-57 R14; (G02 Interpolao circular e Coordenada do quinto ponto
contorno.)
N70 G01 X150;
(G01 Interpolao linear, Coordenada do sexto e ltimo ponto
contorno.)
...
...
N95 G28 M05 M09;
N100 M30;
do
do
do
do
67
CICLOS PARA CANAIS E DESBASTE TRANSVERSAL

As principais caractersticas destes ciclos a possibilidade de interrupo do corte para quebra
de cavacos e repetio de movimentos da ferramenta em posies prximas, geralmente na transversal,
mas que eventualmente podem ser executados na longitudinal.
A interrupo do corte na execuo de canais previne a ocorrncia de travamento do cavaco nas
laterais do canal com subsequente descentralizao da pea e quebra da ferramenta.
G75 Ciclo de faceamento paralelo ou canais

Este ciclo pode ser utilizado para facear ou acanalar peas, sem que o programador necessite
repetir toda a sequncia de movimentao da ferramenta, o trajeto da ferramenta geralmente
paralelo ao eixo X. Aps a execuo do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do
ciclo. Vide figura a seguir.
A instruo G75 requer dois blocos para quebra de cavacos ou um bloco sem quebra:
N___ G00 X___ Z___ (coordenadas de aproximao para o primeiro canal)
N___ G75 R___
R = afastamento no eixo transversal para quebrar cavaco (raio)
N___ G75 X(U)___ Z(W)___ P___ Q(K)___ R___ F___; onde:
X(U) = dimetro final do faceamento ou do canal
Z(W) = posio final do faceamento ou canal no eixo Z
P = incremento de corte no eixo X, (milsimos de milmetros)
Q(K) = passo de corte no eixo Z, distncia entre canais (em milsimos de
milmetros)
R = recuo ou afastamento no eixo longitudinal Z para retorno ao X inicial (raio), R
deve ser zero para canais na face.
Passo de
corte Q
Coordenadas
de aproximao
Afastamento R
Incremento
de corte P
Coordenadas
finais
Recuo R
Figura 2.31: Desenho de pea (repetido) e esquema do ciclo de faceamento paralelo G75.
68
No programa exemplo abaixo se admite sobremetal de 0,5mm.
O6000
(Exemplo de ciclo de faceamento paralelo G75)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S600 G99 M08;
N25 G00 X100 Z-2;
(X100 Z-2 Coordenadas de aproximao para o primeiro
faceamento ou canal)
N30 G75 R1;
(G75 Ciclo de faceamento paralelo.)
(R1 Quebra de cavaco)
N35 G75 X21 Z-15.5 P10000 Q2000 R1 F0.15;
(X21 e Z-15.5 Coordenadas finais para o faceamento.)
(P10000 Incremento de corte.)
(Q2000 Passo de corte.)
(R1 Recuo da ferramenta em Z para reposicionar.)
N40 G00 X105 Z100; (Movimento e Coordenadas para afastar a ferramenta.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
O ciclo G75 torna-se prtico, principalmente, na execuo de mltiplos canais igualmente
espaados, quando a ferramenta tem a mesma largura dos canais, pois todos os canais sero realizados
com grande simplificao da rotina necessria. Neste caso, o valor de R no segundo bloco dever ser
zero.
Se nos canais no forem igualmente espaados, para cada canal ser necessrio repetir os
blocos dos ciclos. O mesmo ocorrer se os canais forem mais largos que a ferramenta.
Figura 2.32: Desenho de pea e esquema do ciclo de canais G75.
Normalmente a referncia da ferramenta para canais (bedame) utilizada para programao o

canto mais prximo da pea, como mostrado na figura a seguir.
Referncia
Figura 2.33: Referncia de bedame para a programao NC (zero da ferramenta).
69
O programa exemplo abaixo refere-se a pea do desenho anterior.
O6100
(Exemplo de ciclo de mltiplos canais G75)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M03 S400 G99 M08;
N25 G00 X42 Z-17;
(X42 Z-17 Coordenadas de aproximao para o primeiro canal)
N30 G75 R1;
(G75 Ciclo de canais.)
(R1 Quebra de cavaco)
N35 G75 X30 Z-50 P2000 Q11000 R0 F0.15;
(X21 e Z-15.5 Coordenadas finais para o canal.)
(P2000 Incremento de corte.)
(Q11000 Passo de corte.)
(R0 Sem Recuo da ferramenta em Z para reposicionar.)
N40 G00 X50 Z50;
(Movimento e Coordenadas para afastar a ferramenta.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
G81 Ciclo de canais (sf)

Este ciclo pode ser utilizado para furar ou acanalar peas, o trajeto da ferramenta paralelo ao
eixo X quando se faz canais. Para cada canal ser necessrio reposicionar a ferramenta com G00 ou G01
e depois repetir o ciclo. Em canais profundos recomendvel a quebra de cavacos que se faz
especificando nova coordenada em X no bloco seguinte para aprofundar o canal.
Aps a execuo do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. Vide
figura a seguir.
A instruo G81 requer um bloco:

N___ G00 X___ Z___ ;(coordenadas de aproximao para o primeiro canal)
N___ G81 X(U)___ F___ ;
X = dimetro a ser alcanado no eixo transversal.
N___ G00 X(U)___ Z(W)___ ; onde:
X(U) = dimetro de aproximao do prximo canal
Z(W) = posio de aproximao do prximo canal no eixo Z
O programa exemplo abaixo refere-se a pea do desenho anterior com o ciclo G81, sem quebra
de cavacos.
O6102
(Exemplo de ciclo de mltiplos canais G81)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M03 S400 G99 M08;
N25 G00 X42 Z-17;
(X42 Z-17 Coordenadas de aproximao para o primeiro canal)
N30 G81 X30 F0.15; (G81 Ciclo de canais.)
(X30 Coordenada do dimetro para o primeiro canal.)
70
N35 G00 W-11;
N40 G81 X30 F0.15;
N45 G00 W-11;
N50 G81 X30 F0.15;
N55 G00 W-11;
N60 G81 X30 F0.15;
N60 G00 X50 Z50;
N75 G28 M05 M09;
N80 M30;
(G00 Avano rpido para o segundo canal.)

(W-11 (Z-28) Coordenada para o segundo canal.)
(W-11 (Z-39) Coordenada para o terceiro canal.)
(W-11 (Z-50) Coordenada para o quarto canal.)
(Movimento e Coordenadas para afastar a ferramenta.)
CICLOS FIXOS PARA FURAO

G81 Ciclo de furao (SF)
Este ciclo utilizado para realizar furos profundos em peas de maneira automatizada com
parada da broca para quebrar o cavaco e retirada para esvaziar o furo, sem que o programador
necessite repetir toda esta sequncia. Aps a execuo do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente
ao ponto inicial do ciclo que tem as coordenadas de aproximao. Vide figura a seguir.
Esta instruo cancelada com instrues de movimentao, geralmente usa-se G00.

N___ G00 X0.0 Z___ (coordenadas de aproximao).
X = posio de furao no eixo X (geralmente no centro, X=0)
Z = posio de aproximao.
N___ G81 Z___
Z = posio de penetrao no eixo Z (tambm pode ser usado W -___ ) , primeira
penetrao.
N___ Z___
Z = Se necessrio, pode-se especificar outros valores nos blocos subsequentes
at que a broca alcance a profundidade desejada.
Obs. Este ciclo pode ser utilizado para usinar canais no dimetro da pea trocando-se as
coordenadas Z por X ou U.
Exemplo: N___ G81 X___
Pontos de retorno para
descarga de cavacos
Coordenadas
de aproximao
Figura 2.34: Esquema do ciclo de furao G81.
71
O programa exemplo a seguir refere-se a pea do desenho anterior com o ciclo G81, com quebra
de cavacos e esvaziamento do furo.
O6300
(Exemplo de ciclo de furao G81)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M04 S600 G99 M08; (M04 Sentido de rotao anti-horrio)
N25 G00 X0.0 Z3;
(X0.0 Z3 Coordenadas de aproximao para furao)
N30 G81 Z-5 F0.15; (G81 Ciclo de furao.)
(Z-5 (W-8) Coordenada de penetrao inicial.)
N35 Z-10;
(Z-10 (W-13) Coordenada para a segunda penetrao.)
N40 Z-15;
(Z-15 (W-18) Coordenada para a terceira penetrao.)
N45 G00 X50 Z50;
(Movimento e Coordenadas para afastar a broca e cancelar o ciclo.)
N50 G28 M05 M09;
N55 M30;
G74 Ciclo de furao (sf)

Este ciclo utilizado para furar a pea de maneira automatizada com o recuo da broca para
quebrar o cavaco, sem que o programador necessite repetir toda esta sequncia. Aps a execuo do
ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. Neste ciclo de furao no h
esvaziamento do furo, apenas quebra do cavaco. Vide figura a seguir.
A instruo G74 requer dois blocos:

N___ G00 X___ Z___ (coordenadas de aproximao).
X = posio de furao no eixo X (geralmente no centro, X=0)
N___ G74 R___
R = recuo incremental no eixo Z para quebra de cavaco
N___ G74 Z___ Q___ R___ F___; onde:
Z = posio final de furao.
Q = incremento de furao a cada penetrao (em milsimos de milmetros).
R = variao de posio no eixo X no final do furo, geralmente este valor zero.
F = avano de trabalho.
OBSERVAO: Obrigatoriamente Q deve ser maior que R do primeiro bloco.
Pontos de parada e
quebra de cavacos
Coordenadas de
aproximao
Figura 2.35: Esquema do ciclo de furao G74.
72
O programa exemplo abaixo refere-se a pea do desenho anterior com o ciclo G74, com quebra
de cavacos.
O6400
(Exemplo de ciclo de furao G74)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T04;
N20 G97 M04 S600 G99 M08; (M04 Sentido de rotao anti-horrio)
N25 G00 X0.0 Z3;
(X0.0 Z3 Coordenadas de aproximao para furao)
N30 G74 R1;
(G74 Ciclo de furao.)
(R1 Recuo para quebra de cavaco aps parmetro Q.)
N35 G74 Z-15 Q5000 R0 F0.15; (G74 Ciclo de furao.)
(Z-15 (W-18) Coordenada de penetrao total.)
(Q5000 Comprimento de penetrao at quebra de cavaco.)
N40 G00 X50 Z50;
(Movimento e Coordenadas para afastar a broca e cancelar o ciclo.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
CICLOS FIXOS PARA ROSCAMENTO

Caractersticas gerais das roscas torneadas
Existe uma grande quantidade de cdigos de roscamento que eventualmente pode ser
usado dependendo da mquina, do fabricante e modelo. Na tabela abaixo so citados alguns
destes cdigos.
TABELA 2.3 INSTRUES DE ROSCAMENTO COMUNS PARA TORNOS CNC (1) (6) (8)
Cdigo G
G32
G33
Descrio
Roscamento simples e passada por passada
Roscamento simples e passada por passada
G34
Roscamento com passo varivel
G35
Roscamento circular horrio
G36
Roscamento circular anti-horrio
G37
G63
G76
Ciclo automtico de roscamento

Ciclo de roscamento com macho ou cossinete
Ciclo automtico de roscamento com chanfro na
sada e repetio mltipla
G82
G86
G92
Ciclo de roscamento com macho ou cossinete

Ciclo automtico de roscamento
Ciclo de roscamento bsico com chanfro na sada e
passada por passada, grupo tipo A (*)
CYCLE 97 Ciclo automtico de roscamento
CICLO 03 Roscamento simples e passada por passada
CICLO 33 Ciclo automtico de roscamento
Notas:
Fabricante / Modelo
GE FANUC / srie TA do grupo 01
GE FANUC / srie M, srie TB e TC
do grupo 01 e 21i, MACH e
Mitsubishi / TX-8
GE FANUC / srie TA, TB e TC do
grupo 01
grupo 01
grupo 01
MACH
Siemens
GE FANUC / Sries TA e TB do
grupo 00 e 21i, MACH e
Mitsubishi / TX-8
Mitsubishi / TX-8
Mitsubishi / TX-8
GE FANUC srie T do grupo A
Siemens
MCS
MCS
73
Denford Fanuc Turning v1.11
Sentido de roscamento
A orientao de sentido das roscas pode ser definida pela combinao do sentido de giro do eixo
rvore e do sentido deslocamento da ferramenta.
Na figura a seguir tem-se rotao no sentido anti-horrio com a instruo M04 e deslocamento
para esquerda com a ferramenta no campo frente, resulta em uma rosca direita.
ROSCA DIREITA
M04
Z-
Figura 2.36: Sentido de roscamento M04 Z-.
Nas mesmas condies para obter uma rosca esquerda bastaria inverter o sentido de
deslocamento para +Z ou +K na extremidade da rosca.
TABELA 2.4 - SENTIDO DE ROSCAMENTO SEGUNDO O CAMPO DE TRABALHO

Campo
Rotao do eixo rvore
frente
frente
Atrs
Atrs
frente
frente
Atrs
Atrs
M03 - Horrio
M03 - Horrio
M03 - Horrio
M03 - Horrio
M04 Anti-Horrio
M04 Anti-Horrio
M04 Anti-Horrio
M04 Anti-Horrio
Sentido do
Deslocamento
+Z
-Z
+Z
-Z
+Z
-Z
+Z
-Z
Sentido da
Rosca
Direita
Esquerda
Direita
Esquerda
Esquerda
Direita
Esquerda
Direita
Penetrao da ferramenta
A maneira de entrada da ferramenta de roscar no material pode ser programada atravs de
alguns comandos, os mtodos mais comuns so: a penetrao radial ou penetrao composta. A
penetrao radial no requer qualquer programao, mas a penetrao composta bem mais
trabalhosa. A penetrao radial mais adequada para materiais macios tais como, alguns tipos de
alumnio, lato, etc., mas pode causar danos s ferramentas nos cortes de materiais duros (1).
74
Figura 2.37: Tipos de penetrao no roscamento.
Roscas com vrias entradas

Em alguns casos necessrio produzir roscas com vrias entradas e a posio de cada entrada
dever ser igualmente espaada, vide figura a seguir.
Figura 2.38: Posio das entradas em roscas.
Este tipo de rosca com vrias entradas requer cuidados especiais para se obterem resultados
corretos, pois conforme mostrado na figura anterior o posicionamento de cada entrada deve ser
equidistante angularmente.
O passo deve ser multiplicado pelo nmero de entradas para se obter o avano F adequado.
Vide figuras a seguir.
Passo
Avano
Figura 2.39: Diferenciao entre passo e avano.
75
Figura 2.40: Relao entre passo e avano.
Na figura acima em (a) tem-se rosca de uma entrada, sendo o avano F = passo, (b) rosca de
duas entradas, F = 2 passos e (c) rosca de trs entradas, F = 3 passos.
Para execuo da rosca necessrio que seja definido um mtodo adequado, normalmente a
rosca de mltiplas entradas pode ser feita por dois mtodos distintos; abrindo uma entrada de cada vez
at o seu final ou alternando entre uma entrada e outra. Destes dois mtodos aquele que necessita
menos blocos o primeiro mtodo. Podem ser usados os comandos G32 e G92.
Roscas cnicas
O procedimento para usinar roscas cnicas no significativamente diferente do que para
roscas paralelas. O movimento simultneo de dois eixos durante o roscamento o mesmo que em eixo.
Para o clculo de roscas cnicas podem ser usado um de dois mtodos. Um dos mtodos usa o
comprimento da rosca e o ngulo de conicidade e pode ser calculado por aplicao de trigonometria. E
o outro mtodo define a conicidade como a relao entre os lados do tringulo. Vide figura a seguir.
m
m
Figura 2.41: Clculos de angularidade em roscas.
A dimenso 2.5 mostrada no exemplo da figura acima refere-se a distncia entre a ponta da
ferramenta e a pea, que tambm deve ser levada em conta. No clculo da relao se encontra o valor
que pode ser usado nos clculos de ciclos automticos de roscamento, tais como, G92.
Z Final
Z Inicial
76
Externo
Interno
Centro da pea
Figura 2.42: Sentidos de I para roscas cnicas.
G76 Ciclo de roscamento automtico (SF)

Este ciclo utilizado para roscar na pea de maneira automtica, o trajeto da ferramenta
sempre coincidente com o vo entre os filetes da rosca e produz um amortecimento na sada da rosca.
Ao contrrio dos ciclos G32 e G92 que necessitam de quatro ou cinco blocos de programao e
mais para cada uma das passadas, o ciclo G76 atualmente necessita de apenas dois blocos de
programao para executar uma rosca, por ser um ciclo repetio mltiplo (1) (5).
Este ciclo de roscamento considerado complexo, no por causa da dificuldade de
programao, mas por causa das poderosas caractersticas internas, sendo utilizado pelos comandos GE
Fanuc em dois formatos conforme o modelo do torno, o formato aqui descrito usado nas mquinas
recentes; 10T, 16T e 18T, necessitando de dois blocos (1). Vide figuras a seguir.
m (entre 0
e 99)
r
Figura 2.43: Detalhes de programao para roscamento.

m (entre 0 e
99)
77
Parmetros iniciais para corte da rosca (primeiro bloco)
P = Necessariamente deve constar seis algarismos, em trs pares, conforme relao abaixo.
m = 1 e 2 algarismos - Nmero de passadas em vazio no final da rosca (passadas de
acabamento).
r = 3 e 4 algarismos Quantidade de filetes para o chanfro de sada no final da rosca pode ser
de 0,0 9,9 vezes o passo, no se deve usar ponto decimal, portanto o valor deve ser entre 00 e 99,
respectivamente (sada em ngulo de 45).
a = 5 e 6 algarismos - ngulo das rosca com dois algarismos, por exemplo, 60, 55, etc.
Q = Mnima profundidade de corte, o valor deve estar em milsimos de milmetros (valor positivo
no raio sem ponto decimal).
R = Sobremetal para o passe de acabamento o valor deve estar milmetros (valor positivo no raio
com ponto decimal)
Parmetros subsequentes para corte da rosca (segundo bloco).
X, Z = Coordenadas absolutas - finais da rosca.
U, W = Coordenadas incrementais.
R = Diferena radial entre as posies inicial e o final da rosca. Em roscas paralelas mais comuns
usa-se R0 ou pode-se omitir o parmetro, em roscas cnicas haver uma diferena radial, o valor deve
estar em milmetros.
P = Altura do filete, o valor deve ser positivo e estar em milsimos de milmetros.
Q = Profundidade de corte na primeira passada definida pela quantidade de passadas o valor
deve ser positivo e estar em milsimos de milmetros.
F = Passo da rosca, em milmetros.
Para calcular a altura do filete utilizado junto a letra P use-se o seguinte procedimento:
Passo da rosca x constante (para rosca mtrica ISO triangular = 0,6495 ou 0,866 para rosca
triangular em polegadas com ngulo de 55). Vide exemplo rosca M20 x 1,5
(
Para calcular o dimetro menor, X da rosca externa subtrai-se altura do filete x 2 do dimetro
maior da rosca externa. Obs. as unidades de medidas devem ser compatveis.
Para calcular a profundidade, Q da primeira passada divide-se a altura do filete pela raiz quadrada
da quantidade de passadas (deve estar em milsimos de milmetros), o valor calculado mximo, portanto
pode-se usar valor menor que este. Obs. as unidades de medidas devem ser compatveis.
78
Exemplo:
G97 S800 M03
T0303
G00 X30 Z5.0 T0303
G76 P021060 Q100 R100
G76 X18.05 Z-20.0 P974 Q308 F1.5
G00 X50.0 Z-20.0
G76 P021060 Q100 R100
G76 X38.05 Z-52.0 P974 Q308 F1.5
G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30
Figura 2.44: Exemplo de roscamento G76.
G92 Ciclo de roscamento simples (SF)

Este ciclo utilizado para roscar na pea de maneira simples de nica passada, e produz
um chanfro na sada da rosca. Pode ser utilizada para roscas paralelas ou cnicas, de uma ou
mais entradas.
N___ G92 U___ W___ F___; onde:
U = dimetro final do roscamento
W = posio final na direo paralela ao eixo Z
F = passo da rosca
Inicial
Final da rosca
Zero pea
L = Comprimento total da rosca

C = Folga frontal
Z = Comprimento da rosca
Figura 2.45: Desenho do trajeto da ferramenta para roscamento externo.
79
R = Retorno rpido
F = Avano controlado
Figura 2.46: Avano rpido e controlado no roscamento externo.
EXEMPLO:
Figura 2.47: Exemplo de roscamento externo G92.
80
A seguir nas tabelas tm-se as relaes de cdigos G e M normalizados para comandos Fanuc de
fresadora e centros de usinagem. As instrues marcadas com asterisco (*) e em vermelho esto
disponveis no simulador Denford Fanuc Milling v1.43. (6)
TABELA 3.1 - CDIGOS G (GERAL OU PREPARATRIO) PARA FRESADORA E CENTROS DE

USINAGEM PELO PADRO ISO 1056, DIN 66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS COM
INSTRUES DE COMANDO FANUC (1), (5) E (6).
CDIGO G
G00
G01
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12 a G14
G15
G16
G17
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G27
G28
G29
G30
G31
G33
G37
G39
G40
G41
G42
G43
G44
G45
G46
DESCRIO
* Posicionamento rpido
* Interpolao linear
* Interpolao circular no sentido horrio (CW)
* Interpolao circular no sentido anti-horrio (CCW)
*Temporizao / Tempo de espera (Dwell)
Ciclo de usinagem em alta velocidade (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Coordenadas polares (GE Fanuc Sries M: 16i,18i,160i e 180i)
Interpolao hipottica de eixo (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Controle por antecipao (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Verificao de parada exata (um bloco apenas)
Entrada de dados programvel
Cancelamento de modo de entrada de dados
No registrado
Cancelamento de comando de coordenadas polares
Comando de coordenadas polares
Seleo do plano XY
Seleo do plano ZX
Seleo do plano YZ
* Coordenadas em sistema Ingls (Polegadas)
* Coordenadas em sistema Internacional (Mtrico - milmetros)
Verificao de armazenamento de curso - Ligado
Verificao de armazenamento de curso - Desligado
No registrado
Deteco de flutuao da velocidade no eixo rvore Desligado.
Deteco de flutuao da velocidade no eixo rvore Ligado.
Verificao da posio de Zero mquina.
* Retorna para a posio de referncia 1 (Zero mquina)
Retorna da posio de Zero mquina.
Retorna a posio de referncia 2 (Zero mquina)
Suprimir ou omitir instruo
Ciclo de corte (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i) e 21i
Medio automtica da ferramenta (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Interpolao circular de cantos (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
* Cancelamento da compensao do dimetro da ferramenta
* Compensao do dimetro da ferramenta (Esquerda)
* Compensao do dimetro da ferramenta (Direita)
Compensao do comprimento da ferramenta (Positivo)
Compensao do comprimento da ferramenta (Negativo)
Compensaes de posio incremento simples
Compensaes de posio decremento simples
81
G47
G48
G49
G50
G51
G52
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62
G63
G64
G65
G66
G67
G68
G69
G73
G74
G76
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G89
G90
G91
G92
G94
G95
G98
G99
Compensaes de posio - incremento dobrado

Compensaes de posio - decremento dobrado
Cancelamento de compensao do comprimento da ferramenta.
Cancelamento da instruo de dimensionamento.
Instruo de dimensionamento
Fixao do sistema de coordenadas locais
Cancelamento das configuraes de posicionamento fora do zero fixo e
retorno ao sistema de coordenadas da mquina.
Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)
Posicionamento exato (Fino)
Posicionamento exato (parada) (Mdio)
Posicionamento (Grosseiro)
Zeramento de ferramentas com leitor de posio ou
Ciclo de roscamento com macho (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Modo de corte
Chamada de macro (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Chamada modal de macro (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Cancelamento de chamada modal de macro (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Rotao de coordenadas (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
Cancelamento da rotao de coordenadas (GE Fanuc Sries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
*Ciclo de furao com quebra cavacos ou Ciclo de furao em alta rotao para furos
profundos.
*Ciclo de roscamento esquerda com macho
*Ciclo de mandrilhamento fino.
*Cancelamento dos ciclos fixos de furao e de (G00, G01, G02 ou G03).
*Ciclo de furao de centros e comum.
*Ciclo de furao de rebaixos.
*Ciclo de furao profunda com descarga de cavacos.
*Ciclo de roscamento direita com macho
*Ciclo fixo de mandrilhamento.
*Ciclo fixo de mandrilhamento.
*Ciclo fixo de mandrilhamento por debaixo.
*Ciclo fixo de mandrilhamento com espera.
*Posicionamento absoluto.
*Posicionamento incremental.
*Registrador de posio de ferramenta.
*Avano em milmetros por minuto.
*Avano milmetros por revoluo.
*Retorno ao nvel inicial em um ciclo fixo.
*Retorno ao ponto R em um ciclo de furao.
Notas:
(1) Os cdigos da tabela anterior so mais comuns para mquinas fresadoras ou centros de
usinagem GE FANUC da srie M (Milling).
(2) Nem todas as instrues para os comandos GE Fanuc esto especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante especfico para o comando.
82
(3) Esto especificados os comandos GE Fanuc junto a algumas destas instrues, quando estas
instrues so mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de comando da
GE Fanuc.
Denford Fanuc Milling v1.43.
As instrues de cdigo M na tabela a seguir em cor preta indicam instrues comuns para
fresadoras e centros de usinagem para comandos GE Fanuc da srie M. As instrues marcadas com
asterisco (*) e em vermelho esto disponveis no simulador Denford Fanuc Milling v1.43.
TABELA 3.2 - CDIGOS M (MISCELANEOUS) INSTRUES DE COMANDO FANUC PARA

FRESADORA E CENTROS DE USINAGEM E DO SIMULADOR FANUC (1) (6) (5).
Cdigo M
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M13
M14
M19
M20
M21
M22
M23
M24
M25
M30
M32
M33
M48
M49
M60
M62
M63
M64
M65
M66
M67
M70
M71
M76
M77
DESCRIO
Parada do programa
Parada opcional do programa
Fim de programa (usualmente sem retorno ao incio)
Liga o eixo rvore no sentido horrio (CW) entre 100 e 3000 rpm
Liga o eixo rvore no sentido anti-horrio (CCW) entre 100 e 3000 rpm
Desliga o eixo rvore (Spindle)
Mudana automtica de ferramenta
Desliga sistema de refrigerao 1
Abre o grampo de fixao
Fecha o grampo de fixao
Liga a rvore no sentido horrio e o refrigerante
Liga a rvore no sentido anti-horrio e o refrigerante
Orientao do eixo rvore
Move o brao de troca automtica de ferramenta para dentro
Move o brao de troca automtica de ferramenta para fora
Move o brao de troca automtica de ferramenta para baixo
Move o brao de troca automtica de ferramenta para cima
Trava o brao de troca automtica de ferramenta
Libera o brao de troca automtica de ferramenta
Fim de programa e retorno ao seu incio.
Rotaciona o brao de troca automtica de ferramenta no sentido horrio
Rotaciona o brao de troca automtica de ferramenta no sentido anti-horrio
Cancelamento de sobrescrita de avano (Desligando o "Bypass")
Cancelamento de sobrescrita de avano (Ligando o "Bypass")
Mudana de posio de trabalho ou de pallet
Aciona sada auxiliar 1
Aciona sada auxiliar 2
Desliga sada auxiliar 1
Desliga sada auxiliar 2
Espera a entrada auxiliar 1 ligar
Espera a entrada auxiliar 2 ligar
Define espelhamento do eixo X a partir da posio atual
Define espelhamento do eixo Y a partir da posio atual
Espera a entrada auxiliar 1 desligar
Espera a entrada auxiliar 2 desligar
83
M78
M79
M80
M81
M98
M99
Fechamento de grampo do eixo B (no padronizado)

Abertura de grampo do eixo B (no padronizado)
Desabilita espelhamento do eixo X
Desabilita espelhamento do eixo Y
Chamada de Subprograma
Final de Subprograma
TABELA 3.3 - GRUPOS DE APLICAO DE CDIGOS DE INSTRUO M (MISCELANEOUS)

PARA TORNOS, FRESADORAS E CENTROS DE USINAGEM DIVIDIDOS POR APLICAO (1).
Grupo
Programa
Eixo rvore
Mudana de ferramenta
Refrigerao
Acessrios
Instrues M tpicas
M00 M01 M02 M30
M03 M04 M05 M19
M06
M07 M08 M09
M10 M11 M12 M13 M17
M18 M21 M22 M78 M79
Roscamento
M23 M24
Faixa de Rotaes
M41 M42 M43 M44
Avano
M48 M49
Subprogramas
M98 M99
Pallet
M60
A tabela anterior no mostra todas as instrues M ou todos os possveis grupos, nem distingue
as instrues por maquina.
As instrues de mesmo grupo no devem ser programadas no mesmo bloco, pois so modais.
Se uma instruo miscelnea programada em um bloco sem uma informao suplementar,
apenas a instruo ser executada.
Ao contrrio das instrues preparatrias (cdigos G), apenas uma instruo M pode estar
isolada em um bloco.
Algumas instrues M sero executadas no incio do bloco e algumas sero executadas no final
do bloco. No exemplo a seguir a instruo M08 liga a refrigerao no incio do bloco.
N56 G00 X12 Y9 M08.
No exemplo a seguir a instruo M00 de parada do programa ser executada aps o trmino do
movimento.
N320 G01 Z-12 F20 M00
Algumas instrues M so completadas em apenas um bloco o caso de M00, M01, M02, M06,
M30 e M60. Outras instrues como M03, M04, M05, M07, M08 e M09 estaro ativas at que outra
instruo a cancele ou altere.
A maioria das instrues miscelneas usada para alguma ao fsica de acessrios da mquina
ferramenta. Instrues conhecidas como o controle de refrigerao, troca de marchas para rotao,
troca de ferramentas, troca de pallets entre outras podem ser opcionais para algumas mquinas, pois
dependem da existncia ou no do acessrio, do tipo e fabricante do comando.
84
TABELA 3.4 INSTRUES M PARA ACESSRIOS DAS MQUINAS, FRESADORAS E

CENTROS DE USINAGEM (1), (6).
Instruo M
Descrio
Existncia do
acessrio na mquina
M06
Troca automtica de ferramenta (ATC)
Grande parte
M08 / M09
Refrigerao da mquina (Liga / Desliga)
Comum quase todas
M10 / M11
Grampo de fixao (Abre / Fecha)
Algumas
M07
Refrigerao 2 da mquina (Liga / Desliga)
Algumas
M20 M25
Movimentao de brao p/ troca de ferramenta
Algumas
M60
Troca automtica de pallet (APC)
Algumas
M62 M67
Gerenciamento de entradas e sadas
Comum quase todas
Chamada de subprograma / Fim de subprograma
Todas
M78 / M79
M32 / M33
M76 / M77
M98 / M99
ORIENTAO DOS EIXOS EM UM CENTRO DE USINAGEM

Na figura a seguir tem-se a representao esquemtica de um centro de usinagem vertical com
sua orientao de eixos do cabeote do eixo rvore principal e matria-prima colocada sobre sua mesa.
EIXO RVORE
FRESA
PEA
MESA
Figura 3.1: Representao esquemtica de um centro de usinagem vertical.
85
SISTEMAS DE COORDENADAS
Nas figuras a seguir tm-se os dois tipos de sistemas de coordenadas, absoluta e incremental
respectivamente da furao de uma pea que possui quatro furos com 6mm e trs furos com 8mm.
Se os furos com 6mm forem executados na sequncia alfanumrica mostrada e somente depois de
trocada a broca os furos com 8mm fossem executados ter-se-iam as coordenadas conforme mostradas
nas respectivas tabelas. Podem ser utilizados os sinais + ou para diferenciar o quadrante em as
coordenadas se encontram.
Figura 3.2:Sistema de coordenadas absolutas adotado para furao de uma pea.
Vide o exemplo a seguir.

N470 G90 G00 X12 Y12
nos eixos X e Y para furo A1).
(G90 Posiciona a ferramenta a 12mm distante do zero absoluto
Conforme mostrado na figura a seguir, pode-se perceber que tendo a furao na sequncia
alfanumrica somente os furos A1 com 6mm e B1 com 8mm possuem coincidncia com as
coordenadas absolutas, pois so os primeiros furos a serem executados de cada tamanho. Os demais
furos tm como referncia o ltimo furo executado e como consequncia tem o deslocamento
relacionado a este, podendo ser um valor positivo ou negativo conforme este sentido de deslocamento
paralelo aos eixos X e Y.
COORDENADAS INCREMENTAIS DOS FUROS
FURO
DESCRIO
A1
12
12
6 PASSANTE
A2
96
6 PASSANTE
A3
-96
56
6 PASSANTE
A4
96
6 PASSANTE
B1
40
28,5
8 PASSANTE
B2
40
8 PASSANTE
B3
-20
34,6
8 PASSANTE
Figura 3.3: Sistema de coordenadas incrementais adotado para furao de uma pea.
86
Vide o exemplo a seguir.
N470 X96 Y00 (G91 Estando na posio absoluta X12 Y12 ao trmino do furo A1, desloca a
ferramenta a 96mm distante desta posio para o prximo furo, A2).
FORMATOS DOS NMEROS PARA COORDENADAS

Quando se trabalha em unidades inglesas (polegadas) o formato 4.4, ou seja, so permitidos
quatro algarismos antes do ponto decimal e quatro aps o ponto e para unidade mtrica (milmetros)
5.3, ou seja, cinco algarismos antes do ponto decimal e trs aps o ponto.
O comando CNC ir interpretar igualmente os valores X009.400 e X9.4 por exemplo, quando for
utilizado o ponto decimal.
Quando utilizado o sistema mtrico com o cdigo G21 pode-se obter a resoluo de 0,001mm
(um milsimo de milmetro).
CONTROLE DO EIXO RVORE (SPINDLE)

O controle do eixo rvore (spindle) na programao feito pelo endereo S. Para quase todos os
sistemas de comandos CNC pode-se utilizar at quatro algarismos para formar o nmero na faixa entre
1 e 9999. O ponto decimal no permitido.
Para muitas mquinas CNC de altas velocidades pode-se utilizar at cinco algarismos, na faixa de
1 at 99 999.
A limitao da velocidade sempre determinada pela mquina e no pelo controlador.
SENTIDO DA ROTAO DO EIXO RVORE (SPINDLE)

O sentido de rotao orientado do ponto de vista do cabeote em horrio ou anti-horrio. O
sentido de rotao horrio para maioria das mquinas normal e anti-horrio o reverso.
O sentido correto para uma operao qualquer determinado pelo sentido de corte da
ferramenta. Brocas, fresas e alargadores normalmente possuem corte com sentido horrio, exceo se
faz as ferramentas especiais que podem ter sentido de corte reverso. Vide figura a seguir.
Figura 3.4: Sentido horrio de corte e rotao determinado pela ferramenta e cdigo M3.
Devem-se programar os cdigos M03 ou M04, horrio e anti-horrio, respectivamente, junto ao

endereo S de velocidade ou depois deste e nunca antes. Vide o exemplo a seguir.
O0049
(O______ Nmero do programa)
N05 G21 G40 G80
(N05 Bloco 05 do programa)

(G21 Especificando unidade milmetros)
(G40 Cancelando compensao de raio)
(G80 Cancelando ciclos fixos)
87
[BILLET X100.0 Y90.0 Z20.0 (BILLET Especifica-se as dimenses da matria prima necessria)
N15 G90 G00 X12 Y12 (G90 Sistema de coordenadas absolutas)

(G00 Deslocamento rpido)
(X12 Y12 Especificando Coordenadas)
N20 S600 M03
(S600 Especificando Valor de rotao)

(M03 Especificando sentido de rotao)
O exemplo acima mostra o formato comum de programao e igualmente popular o formato

do exemplo abaixo.
N15 G90 G00 X12 Y12 S600 M03
POSIO DA FERRAMENTA NO CARROSSEL OU MAGAZINE

A designao das ferramentas em centros de usinagem e fresadoras com a letra T
acompanhada de at dois algarismos que formam o nmero de posio da ferramenta no carrossel,
torre ou magazine, por exemplo, T01, T02, T03, etc. ou T1, T2, T3, etc.
Para a designao completa da ferramenta pode utilizar at quatro algarismos, sendo que os
dois esquerda representaro a posio no carrossel ou identificao e os dois algarismos direita
representaro o corretor de posio, por exemplo, a ferramenta com a designao T0103 identificada
como a ferramenta 01 ou aquela que ocupa o alojamento 01, utilizando o corretor de posio 03.
Na figura, a seguir pode-se ver um esquema representativo de um carrossel de centro de
usinagem com os seus alojamentos identificados numericamente.
ALOJAMENTOS DAS
FERRAMENTAS
POSIO DE ESPERA DA FERRAMENTA
EIXO RVORE
Figura 3.5: Esquema de carrossel com os alojamentos numerados de ferramentas.
Todos os centros de usinagem possuem a caracterstica denominada Automatic Tool Changer,

Trocador Automtico de Ferramentas, abreviado como ATC. Responsvel pela troca da ferramenta
acoplada no eixo rvore por outra que se encontre no magazine ou carrossel o ATC comum em
centros de usinagem, mas no em fresadoras CNC onde, geralmente, a troca feita manualmente.
Existem dois tipos bsicos de seleo de ferramentas nos centros de usinagem, aqueles de
seleo fixa e de seleo de memria randmica.
88
As mquinas que possuem seleo fixa identificam a ferramenta por sua posio no carrossel,
por exemplo, identificada pela programao como T01 ocupa o alojamento 1 do carrossel e a
ferramenta T05 ocupa a posio 5 do carrossel.
Os centros de usinagem mais modernos utilizam seleo de memria randmica e armazenam
as ferramentas no magazine longe da rea de trabalho e enquanto uma ferramenta est sendo utilizada
na usinagem a prxima ferramenta colocada em espera, isto acontece simultaneamente.
O endereo T usada para identificar a ferramenta associado sua posio no magazine
randomicamente.
O controlador CNC saber a posio em que se encontra a extremidade de corte da ferramenta
atravs da programao. Para a maioria dos controladores Fanuc a letra H acompanhada de at dois
algarismos formam o nmero que representa a diferena at a ponta de corte da ferramenta. Esta
diferena pode ser estabelecida entre a linha de referncia da mquina e a ponta da ferramenta ou
entre a ponta e a superfcie da pea. Geralmente a linha de referncia da mquina se localiza na
extremidade inferior do cabeote.
Referncia da
mquina
Ferramenta T01
H01
H01
Referncia Z0
da pea
Mesa da
mquina
Figura 3.6: Mtodos de definio de distncia para as ferramentas.
No simulador Fanuc necessrio especificar o comprimento e dimetro atravs da diretiva

Tooldef conforme segue.
O comprimento a distncia da extremidade do eixo rvore at a ponta de corte da ferramenta.
No deve haver quaisquer cdigos G ou M junto diretiva. Mas, antes desta diretiva deve-se
especificar a unidade de medida atravs do cdigo G20 (polegada) ou G21 (milmetros).
Exemplo:
G21
[TOOLDEF T1 D8 L65
Neste exemplo tem-se a instruo TOOLDEF que deve ser seguida pela especificao da
ferramenta T1, do dimetro D8 (8mm) e da distncia L65 (65mm) da ferramenta.
Pode-se usar a letra L ou a letra Z para o prefixo de distncia.
Para usinagem completa de uma pea na fresadora muitas vezes necessrio trocar a
ferramenta para que outras operaes e detalhes sejam executados corretamente segundo
especificao de desenho.
89
A troca de ferramentas se d atravs da instruo M06, mas importante parar o eixo rvore
antes desta troca com a instruo M05.
As especificaes de ferramentas, dimetros e comprimentos se faz no incio do programa
usando a diretiva TOOLDEF.
N10 G21
(G21 Especifica a unidade de medida como milmetros)
[TOOLDEF T1 D10 L65 (TOOLDEF Especifica as dimenses da ferramenta 1)

[TOOLDEF T02 D5 L80 (TOOLDEF Especifica as dimenses da ferramenta 2)
[BILLET X200 Y100 Z20 (BILLET Especifica as dimenses da matria prima)
N15 G28 M05
(G28 Especifica movimentao para o magazine)

(M05 Realiza a parada do eixo rvore)
N20 M06 T1
(M06 Realiza a troca de ferramenta para ferramenta 1)
N25 G90 G00 X10 Y10 (G90 e G00 Movimenta a ferramenta rapidamente para a posio
inicial para usinagem usando coordenadas absolutas)
...
...
N55 G28 M05
(G28 Especifica movimentao para o magazine)

(M05 Realiza a parada do eixo rvore)
N60 M06 T02
(M06 Realiza a troca de ferramenta para ferramenta 02)
N65 G00 X190 Y90 M03
(G00 Movimenta a ferramenta para a posio de fresagem)
(M03 Liga o eixo rvore no sentido horrio)

M70 G01 Z-5
...
PONTOS DE REFERNCIA
ZERO MQUINA
O ponto de referncia onde se localiza o zero dos trs eixos principais da mquina
denominado simplesmente zero mquina. Este local pode variar entre modelos e fabricantes, mas a
maior diferena existe entre centros de usinagem vertical e horizontal.
Em geral as mquinas podem ter dois, trs ou mais eixos dependendo do tipo e modelo da
mquina. Cada um dos eixos ter um trajeto mximo e fixo definido pelo fabricante. Ao religar a
mquina esta posio de zero mquina sempre ser mesma.
Tipicamente as mquinas utilizam de sistema de coordenadas com o volume de trabalho
ocupando os lados negativos dos eixos. Vide figura a seguir.
90
Ponto de Referncia
da Mquina
Cubo de
Trabalho
Figura 3.7: Ponto de referncia da mquina e orientao dos eixos e planos. [1].
Na figura anterior possvel ver o ponto de referncia da mquina, a orientao dos eixos
formando os planos XY, XZ e YZ e o cubo que delimita o volume de trabalho de uma mquina vertical. A
mesa da mquina paralela ao plano XY e o eixo rvore da mquina paralelo ao eixo Z. Vide figuras a
seguir.
Eixo X da
Mquina
Zero dos Eixos

XY da Mquina
REA SUPERIOR DA MESA DE TRABALHO
Eixo Y da
Mquina
Figura 3.8: Vista superior da mesa de trabalho da mquina vertical.
Eixo rvore
da Mquina
Zero dos Eixos

XYZ da Mquina
Eixo Z da
Mquina
VISTA FRONTAL DA MESA DE TRABALHO
Figura 3.9: Vista frontal da mesa de trabalho da mquina vertical.
91
Comparando-se a vista frontal, superior e do cubo de trabalho mostradas nas figuras anteriores
pode-se perceber que o volume de trabalho disponvel encontra-se entre a ponta do eixo rvore e a
mesa da mquina dos centros de usinagem vertical.
ZERO PEA
Para a maior parte dos casos a referncia zero do programa no ser o zero mquina e a
definio do zero a ser utilizado depende de fatores como, a exatido da usinagem, a convenincia de
preparao e operao, e tambm das condies de segurana de trabalho.
No desenho esta posio deve ser definida e identificada claramente para que a programao
seja feita tendo-se por base esta referncia.
Tipicamente utiliza-se a posio de zero pea no local mostrado na figura a seguir, isto permite
colocar todo o contorno dentro da rea positiva dos eixos facilitando a programao.
Figura 3.10: Posicionamento do zero pea com orientao dos eixos XY.
Eventualmente podem-se estabelecer outros locais para posicionamento do zero pea tornando
a programao mais fcil.
Um exemplo de colocao do zero pea em local especial visto na figura a seguir. O zero pea
est colocado no centro da furao ser realizada, pois ir facilitar a programao do ciclo de furao.
Zero Pea
Figura 3.11: Zero pea definido no centro da furao a ser realizada.
92
ZERO FERRAMENTA
O zero ferramenta na fresagem tipicamente definido ao longo do eixo Z na ponta da
ferramenta, pois necessrio estabelecer esta referncia para que o sistema de controle numrico ao
executar o programa avance na direo da pea na profundidade correta, seja para furar, facear, fresar
ou qualquer outra operao.
Esta referncia da ferramenta pode ser determinada com o comando G92 X... Y... Z..., esta
posio ser registrada na memria do sistema de controle.
PONTAS DE FERRAMENTAS PARA FRESAGEM
Zero da Ferramenta
Figura 3.12: Referncias das ferramentas.
DESLOCAMENTOS COM INTERPOLAO LINEAR

Existem dois tipos de deslocamentos lineares, deslocamento rpido e deslocamento com avano
controlado, G00 e G01 respectivamente.
G00 - DESLOCAMENTO RPIDO

O posicionamento rpido utilizado para reduzir o tempo de usinagem total da pea, atravs da
reduo do tempo de deslocamento da ferramenta quando esta no est retirando cavaco. Ao se
deslocar rapidamente com o comado G00 a ferramenta passa pelos pontos especificados interligandoos.
Durante a execuo deste comando a mquina utiliza a mxima velocidade de cada eixo e estas
velocidades podem ser iguais ou no, dependendo do sistema de controle e capacidade da mquina.
Podem-se alcanar velocidades superiores 10 000mm/min com mquinas mais antigas e acima de 38
000mm/min em grandes mquinas grandes e modernas.
O deslocamento rpido realizado nas seguintes situaes:
Da posio de troca da ferramenta at a pea

Da pea at a posio de troca de ferramenta
Para desviar de obstculos
Entre diferentes posies sem contato com a pea
Teoricamente o deslocamento linear interligando dois pontos quando dois ou mais eixos se
movem a mesma distncia entre estes pontos em cada um dos eixos, mas na prtica se houver
deslocamento simultneo em dois ou mais eixos ambos desenvolverem a mesma velocidade com
distncias diferentes ou velocidades diferentes, a ligao entre estes dois pontos no ser uma diagonal.
Vide figura a seguir.
93
Trajeto programado
Trajeto executado
Velocidade de deslocamento
para ambos os eixos = 15 m/min
Figura 3.13:Desvio de movimentao rpida em dois eixos, G00. (1).
A figura anterior mostra um exemplo de desvio entre o trajeto programado e aquele

efetivamente praticado pela ferramenta quando as velocidades dos eixos so iguais e o sistema de
controle no compensa as respectivas velocidades segundo as distncias para cada eixo.
G01 - DESLOCAMENTO COM AVANO CONTROLADO

Os deslocamentos lineares controlados, ou interpolao linear, so executados atravs do
cdigo G01 com a finalidade de remover material da pea nas vrias operaes de fresagem tais como,
contornar, rebaixar, facear e outras.
O movimento descrito pela ferramenta com o cdigo G01 sempre reto desde a posio inicial
at a posio final e pode ser programado para apenas um eixo ou mltiplos eixos. Vide figura a seguir.
Figura 3.14: Movimento de interpolao linear simultneo em trs eixos, G01. (1).
F - CONTROLE DE AVANO
Os controles de avano em fresadoras e centros de usinagem podem ser feitos pelos cdigos
G94 e G95 no sistema mtrico com avano em milmetros por minuto ou milmetros por revoluo,
respectivamente. Para o sistema mtrico com os comandos Fanuc especifica-se o valor numrico junto
letra F para avano em milmetros por minuto, em at 240 000.0 mm/min, por exemplo, um avano de
200 mm/min. pode ser especificado no programa como G94 F200.0 ou G94 F200.
A programao em milmetros por revoluo mais comum aos tornos CNC e utiliza o formato
com at cinco ou seis casas decimais para unidade mtrica, dependendo do comando utilizado.
No simulador Fanuc possvel programar o valor F como uma relao entre a rotao do eixo
rvore (spindle) e o avano, por exemplo.
94
N15 G95 S1200
minuto)
G01 X12 Y12 F0.3
(G95 Especifica avano em relao a rotao e S1200 Rotao por

(G01 Deslocamento linear at X12 Y12 e F0.3 Relao de avano)
Esta configurao do exemplo anterior obtm 360 rotaes por milmetro de 1200 x 0.3,
portanto, se a rotao for alterada, o avano tambm ser alterado.
CICLOS FIXOS
Na utilizao de fresadoras e centros de usinagem os ciclos fixos so para execuo de furos,
roscamento e mandrilhamento. As indstrias tradicionalmente utilizam estes tipos de elementos ou
caractersticas no projeto de peas e componentes eletrnicos, instrumentao, ticos, moldes
metlicos, etc. sendo, portanto, vitais para estas peas.
A usinagem de furos, principalmente, pode ser ponto ponto ou atravs de ciclos fixos. Com a
usinagem ponto ponto os programas so mais extensos que atravs de ciclos fixos pois, mais blocos
so necessrios para execuo dos furos.
A estrutura de programao bsica pelo mtodo ponto ponto possui quatro etapas:
Etapa 1 Movimento rpido de posicionamento at o local do furo ao longo dos eixos X
e/ou Y.
Etapa 2 Movimento rpido de posicionamento at prximo do furo ao longo ao longo
do eixo Z.
Etapa 3 Movimento controlado de posicionamento at a profundidade especificada ao
longo do eixo Z.
Etapa 4 Retorno de posicionamento at o local livre acima do furo ao longo do eixo Z.
Ao trmino de cada furo as quatro etapas descritas se repetem.
Broca
1 Movimentao
at o local
2 - Aproximao
da posio
Nvel de
referncia - Z0
Profundidade Final
3 - Penetrao
Pea a ser furada
Figura 3.15: Vista com os trajetos de movimentao da broca na operao de furao.
95
Figura 3.16: Vista superior da pea a ser furada com furos em padro retangular e tabela.
Os ciclos fixos so pequenos programas internos do sistema de controle CNC que executam
estritamente uma rotina determinada resumindo procedimentos que de outra forma exigiriam muitas
linhas de programao.
Estes ciclos fixos existem em todos os controladores CNC, mas com caractersticas que podem se
diferenciar entre si na programao CNC ou no comportamento da mquina.
REGRAS GERAIS
O tipo de coordenadas para deslocamento pode ser absoluta ou incremental e
programadas antes ou junto ao ciclo fixo.
Se um ou mais dos eixos de coordenadas for omitido na programao o comando CNC
manter a posio atual como ponto inicial para a execuo do ciclo fixo.
Se os cdigos G98 ou G99 no forem programados estabelecendo o nvel de retorno da
ferramenta em ciclos de furao junto ao ciclo fixo, o sistema de comando CNC ir
utilizar o ciclo padro que geralmente o comando G98.
Podem-se usar dois nveis de referncia para retorno da broca nos ciclos de furao, conforme
mostrado da figura a seguir, nvel inicial de posicionamento e nvel R.
Broca
Nvel Inicial G98
Nvel de referncia R G99

Referncia - Z0
Retorno
Final do furo
Pea furada
Figura 3.17: Vista com os nveis de posio da broca na operao de furao.
96
DESCRIO DOS CICLOS FIXOS DO SIMULADOR

A seguir tem-se a descrio de cada um dos ciclos fixos utilizados no simulador Fanuc para
furao, mandrilhamento e roscamento.
Cada um dos ciclos possui particularidades estabelecidas por palavras que so descritas junto a
cada comando de ciclo.
Veja a seguir descrio do ciclo de furao G81 e outros.
G81 - Ciclo de Furao comum e de centros (SF)

Com a instruo G81 haver o posicionamento da ferramenta com avano mximo para as
coordenadas estabelecidas e depois para o ponto de referncia. O cdigo G99 pode ser colocado no
incio do bloco para que a broca seja retrada at a posio R especificada.
Sintaxe: N___ G99 (G98) G81 X___ Y____ R____ Z___ P____ K____ F___.
X___ Y____ - coordenadas do primeiro furo.
R___ - posio de retorno da ferramenta fora da pea. (coordenadas absolutas em Z).
Z____ - posio de profundidade do furo (coordenadas absolutas).
P____ - tempo de espera no fundo do furo antes do retorno ao nvel R, em
milissegundos.
K____ - quantidade de repeties. (Opcional).
F____ - avano a ser utilizado na furao. (Opcional, se j foi especificado
anteriormente).
Aps o primeiro furo outros furos podem ser executados, contanto que estes sejam
executados com mesma broca, tenham a mesma profundidade.
Exemplo: Vide figuras anteriores.
N45 G99 G81 X30 Y15 R6 Z-15 P2000 K1 F100
N46 X100
(posio do segundo furo)
N47 X170
(posio do terceiro furo)
N48 Y50
N49 X100
N50 X30
N51 Y85
N52 X100
N53 X170
N54 G28 M30 (move a broca para posio de troca, desliga a mquina e finaliza o programa.
A ferramenta ir se deslocar para o ponto cuja coordenada (X30, Y15) far a furao retornar
ao nvel R e depois ir para a prxima posio de furao. E assim, sucessivamente em todas as
coordenadas especificadas at que outro comando G o substitua na programao, ou seja, usado o G80.
97
G82 - Ciclo de Furao de rebaixamento (SF)

O ciclo de furao G82 pode ser programado da mesma forma que o ciclo G81 e ter o mesmo
efeito.
G83 - Ciclo de Furao profunda com descarga de

cavacos (SF)
Com a instruo G83 haver a furao nas coordenadas estabelecidas para o posicionamento da
ferramenta e a interrupo da furao para quebra e retirada de cavaco esvaziando o furo. Geralmente
utilizado para furao profunda.
O ponto de retorno estabelecido por Q___ (milmetros) com retorno rpido ao ponto R
estabelecido por coordenada do eixo Z. Depois do retorno a broca esta penetra rapidamente o furo e
continua aquele furo a partir da ltima posio e prossegue at que a distncia estabelecida por Q___
seja novamente atingida repetindo o ciclo ou at que a profundidade total especificada por Z___ seja
completada. Vide figura a seguir.
O cdigo G98 pode ser colocado no incio do bloco para que a broca seja retrada at a posio
R___ especificada.
Sintaxe: N___ G83 X___ Y____ Z____ Q___ P____ K____ R____ F___.
X___ Y____ - coordenadas do primeiro furo.
Z____ - posio de profundidade do furo.
Q____ - profundidade mxima de furao que depois de atingida promove o retorno da
ferramenta para fora da pea e continuando a furao a partir do ponto alcanado at que a
profundidade total, definida por Z___, seja completada ou novamente atinja-se o valor de Q___.
P____ - tempo de espera no fundo do furo antes do retorno ao nvel R, em
milissegundos. (Opcional).
K____ - quantidade de repeties. (Opcional).
F____ - avano a ser utilizado na furao. (Opcional, se j foi especificado
anteriormente).
Aps o primeiro furo outros furos podem ser executados, contanto que estes sejam
executados com mesma broca, tenham a mesma profundidade e suas coordenadas sejam absolutas.
Exemplo: Vide figuras anteriores.
N45 G98 G83 X30 Y15 Z-15 Q5 P1000 R3 F100
N46 X100
N47 X170
N48 Y50
N49 X100
N50 X30
N51 Y85
N52 X100
N53 X170
N54 G28 M30 (move a broca para posio de troca, desliga a mquina e finaliza o programa)
98
A ferramenta ir se deslocar para o ponto cuja coordenada (X30, Y15) far a furao retornar
ao nvel R e depois ir para a prxima posio de furao. E assim, sucessivamente em todas as
coordenadas especificadas at que outro comando G o substitua na programao, ou seja, usado o G80.
Profundidade do furo
Figura 3.18: Sequncia do ciclo fixo G83 usado tipicamente para furos profundos. (1)
Na figura anterior mostrada a sequncia de quebra cavacos do ciclo G83 durante a furao, as
setas indicam da esquerda para a direita a sequncia de penetrao e retornos para fora da pea.
A distncia de furao preestabelecida por Q___ e o retorno preestabelecido por R___. A
distncia d mostrada na figura no requer programao e tem a finalidade de reduzir a velocidade de
avano rpido quando a broca penetra novamente, para continuar o furo a partir da posio de
interrupo anterior com avano controlado.
G73 - Ciclo de Furao com quebra cavaco (SF)

Com a instruo G73 igual comportamento do ciclo G83, porm no haver esvaziamento do
furo haver apenas a quebra de cavacos. Vide figura a seguir e compare a sequncia utilizada com a
figura anterior. A distncia d mostrada na figura no requer programao e tem apenas a finalidade de
promover um pequeno retorno para a quebra de cavacos.
As palavras do ciclo devem ser programadas conforme G83.
Figura 3.19: Sequncia do ciclo fixo G73 usado tipicamente para quebra de cavacos. [1].
TABELA 3.6 CDIGOS DE ROSCAMENTO COMUNS PARA CENTROS DE USINAGEM OU

FRESADORAS CNC (1) (6).
Cdigo G
G63
G74
G84
Descrio
Ciclo de roscamento com macho
Ciclo de roscamento esquerda
Ciclo de roscamento direita
Fabricante / Modelo
GE FANUC / srie M grupo 15
99
G84 - Ciclo de Roscamento com macho direita (SF)

Com a instruo G84 possvel realizar o roscamento direita de furos com machos. Este ciclo
baseado na rotao normal do eixo rvore quando M03 especificado. Obviamente s deve ser
executado aps a furao.
Ao atingir a profundidade especificada o sentido de rotao se inverte e o macho sai do furo at
a posio R___ especificada.
Sintaxe: N___ G84 X___ Y____ Z____ R____ P____ K____ F___.
X___ Y___ - coordenadas do primeiro furo.
Z___ - posio de profundidade da rosca.
P___ - tempo de parada no fundo antes do retorno ao nvel R, em milissegundos.
K___ - quantidade de repeties. (Opcional).
F___ - passo da rosca realizar. (Substitui qualquer valor anterior de avano, se j foi
especificado anteriormente).
Aps roscar o primeiro furo, os outros furos podem ser executados, contanto que estes
sejam executados com o mesmo macho, tenham a mesma profundidade e suas coordenadas sejam
absolutas.
Exemplo:
N45 G99 G84 X30 Y15 Z-15 R3 P1000 F1.5
N46 X100
N47 X170
N48 Y50
N49 X100
N50 X30
N51 Y85
N52 X100
N53 X170
N54 G28 M30 (move o macho para posio de troca, desliga a mquina e finaliza o programa)
A ferramenta ir se deslocar para o ponto cuja coordenada (X30, Y15) far o roscamento no
furo existente e retornar ao nvel R e depois ir para a prxima posio de roscamento. E assim,
sucessivamente em todas as coordenadas especificadas at que outro comando G o substitua na
programao, ou seja, usado o G80.
100
Rotao M03
Inverso da Rotao M04
Figura 3.20: Sequncia do ciclo fixo G84 usado para roscamento direita. [1].
G74- Ciclo de Roscamento com macho esquerda (SF)

Com a instruo G74 possvel realizar o roscamento esquerda de furos com machos. Este
ciclo baseado na rotao reversa do eixo rvore quando M04 especificado. Obviamente s deve ser
executado aps a furao. Este ciclo exatamente igual ao G84, porm com rosca esquerda.
G85 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF)

Com a instruo G85 possvel realizar o mandrilhamento de furos e assim obter acabamento
superficial melhor do que obtido na furao, permitindo tambm, um melhor controle dimensional do
furo e melhor concentricidade. Para esta operao utilizam-se ferramentas especiais, geralmente com
apenas um ou dois cortes. Obviamente s deve ser executado aps a furao com dimenso
ligeiramente menor que a medida final a ser obtida com o mandrilhamento.
Ao atingir a profundidade especificada o sentido de rotao se inverte e o macho sai do furo at
a posio R___ especificada.
Sintaxe: N___ G85 X___ Y____ Z____ P____ R____ K____ F___.
Z___ - posio de profundidade da ferramenta (coordenadas absolutas).
R___ - posio de retorno da ferramenta fora da pea. (coordenadas em Z).
F___ - avano de acabamento a realizar. (Substitui qualquer valor anterior de avano, se
j foi especificado anteriormente).
Aps mandrilar o primeiro furo, os outros furos podem ser mandrilados, contanto que
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade e suas coordenadas
sejam absolutas.
Exemplo:
N45 G98 G85 X30 Y15 Z-15 P1000 R3 K1 F20
N46 X100
N47 X170
N48 Y50
N49 X100
101
N50 X30
N51 Y85
N52 X100
N53 X170
N54 G28 M30 (move a ferramenta para posio de troca, desliga a mquina e finaliza o
programa)
A ferramenta ir se deslocar para o ponto cuja coordenada (X30, Y15) far o mandrilhamento
no furo existente, retornar ao nvel R com o mesmo avano controlado da penetrao e depois ir para
a prxima posio de mandrilhamento. E assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas
at que outro comando G o substitua na programao, ou seja, usado o G80.
G86 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF)

A instruo G86 igual ao ciclo G85, diferente apenas quanto ao retorno, pois ao final do furo a
ferramenta para de girar e sai rapidamente de dentro do furo retornando at o nvel R.
Como este ciclo pode deixar risco de ferramenta no furo durante a sada geralmente, utilizado
para desbaste apenas.
G87 - Ciclo de Mandrilhamento de furos por debaixo (SF)

Com a instruo G87 possvel realizar o mandrilhamento de furos por debaixo da pea, sem
que haja necessidade de virar a pea para a execuo.
Isto permite que sejam obtidas caractersticas especiais conforme definidas em projeto, com
tolerncias mais apertadas tendo-se ento, um melhor controle dimensional do furo e tambm obter
acabamento superficial, melhor do que obtido na furao simples, mas exige fixao especial que
permita a entrada da ferramenta antes do incio do mandrilhamento.
Para esta operao utilizam-se ferramentas especiais, com apenas um corte. Obviamente s
deve ser executado aps a furao com dimenso suficientemente maior que a ferramenta e menor que
a medida final a ser obtida com o mandrilhamento.
O deslocamento depende do dimetro da ferramenta de mandrilhamento, pois a quantidade
necessria para se chegar a posio do furo ser determinada por deslocamento do centro do furo, com
a palavra Q____, definida na programao.
Depois de feito o deslocamento da posio central a ferramenta penetra no furo, retorna
posio central, realiza o mandrilhamento debaixo para cima at a posio especificada por Z___,
desloca-se novamente do centro e retorna at a posio inicial. Vide figura a seguir.
Sintaxe: N___ G87 X___ Y____ Z____ P____ R____ Q____ K____ F___.
Z___ - posio de profundidade final de mandrilhamento (coordenadas absolutas).
P___ - tempo de parada na posio Z___, em milissegundos.
R___ - posio inferior para incio do mandrilhamento.
Q___ - deslocamento da ferramenta do centro do furo. (coordenadas incrementais).
102
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade.
Exemplo:
N49 G98 G87 X100 Y50 Z-15 P300 R-19 Q5 K1 F20
N46 X100
N47 X170
N48 Y50
N49 X100
N50 X30
N51 Y85
N52 X100
N53 X170
programa)
no furo existente, retornar ao nvel inicial e depois ir para a prxima posio de mandrilhamento. E
assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas at que outro comando G o substitua na
programao, ou seja, usado o G80.
APENAS
Profundidade do Final
Profundidade inicial
Incio do mandrilhamento
Figura 3.21: Sequncia de movimentos do ciclo G87 para mandrilhamento por debaixo.
G89 - Ciclo de Mandrilhamento com tempo de espera (SF)

Com a instruo G89 possvel realizar o mandrilhamento de furos exatamente como no ciclo
G85, porm com um tempo de espera no fundo do furo determinado por P___.
Sintaxe: N___ G85 X___ Y____ Z____ P____ R____ K____ F___.
103
G76 - Ciclo de Mandrilhamento de exatido (SF)

Com a instruo G76 possvel realizar o mandrilhamento de furos e assim obter acabamento
superficial melhor do que obtido na furao, permitindo tambm, um melhor controle dimensional do
furo e melhor concentricidade.
Para esta operao utilizam-se ferramentas especiais com apenas um corte. Obviamente s
deve ser executado aps a furao com dimenso ligeiramente menor que a medida final a ser obtida
com o mandrilhamento.
Ao atingir a profundidade especificada a ferramenta para, se desloca conforme valor
especificado por Q___ e sai do furo retornando at a posio especificada.
Sintaxe: N___ G76 X___ Y____ Z____ P____ R____ Q____ K____ F___.
Q___ - deslocamento da ferramenta do centro do furo. (coordenadas incrementais).
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade.
Exemplo:
N45 G98 G85 X30 Y15 Z-15 P1000 R3 K1 F20
N46 X100
N47 X170
N48 Y50
N49 X100
N50 X30
N51 Y85
N52 X100
N53 X170
programa)
no furo existente, cessa a rotao, desloca com o valor de Q___, retorna ao nvel inicial ou R___ com o
avano rpido, desloca-se retornando a posio inicial com o valor de Q___ e depois vai para a prxima
posio de mandrilhamento. E assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas at que
outro comando G o substitua na programao, ou seja, usado o G80.
104
G80 - Cancelamento de Ciclo Fixo (SF)

No simulador com a instruo G80 possvel cancelar qualquer ciclo fixo ou as instrues G00,
G01, G02 ou G03, em alguns outros sistemas de controle numrico possvel utilizar a instruo G00
automaticamente aps o cancelamento.
PADRES DE FURAO
Existem vrias operaes de usinagem que so realizadas ponto a ponto tais como, furao,
roscamento, mandrilhamento, etc. principalmente, a furao arranjada com um determinado padro
regular nas peas.
A maioria destes furos possui as mesmas caractersticas dimensionais como o dimetro e a
profundidade, isto favorece a programao que se torna mais fcil com os ciclos de repetio. Para
tanto, usa-se a palavra K__ ou L__ para alguns comandos, e coordenadas incrementais com G91.
No simulador Fanuc possvel obter repeties de ciclos em determinada coordenada usandose K seguido da quantidade de repeties desejadas, por exemplo, K3 ir produzir duas repeties do
ciclo a partir da coordenada atual, se programado com coordenadas incrementais. Por exemplo:
N45 G98 G81 X100 Y50 Z-19 P1000 R3 K1
N46 G91 X20 K3
Depois de realizada a primeira furao com a instruo G81 a ferramenta se move para a
prxima posio, segundo coordenadas incrementais estabelecidas por G91, ou seja, 20mm na direo
positiva de X, repete a furao nesta posio e depois a cada 20mm no total de quatro furos.
Os arranjos de furos mais comuns so:
Padro em Linha;
Padro Angular;
Padro com Cantos;
Padro Grelha Reta;
Padro Grelha Inclinada;
Padro em Arco;
Padro em Crculo.
Alm destes padres, existe o padro aleatrio que no ter qualquer soluo razovel de
programao tendo-se que programar um a um.
Todos os exemplos de padres de furos a seguir podem ser executados no simulador Fanuc.
PADRO EM LINHA
Quando a disposio dos furos segue o padro em linha na direo paralela de X ou Y com igual
espaamento, pode-se proceder a programao facilmente, conforme necessrio para usinagem da
pea no exemplo a seguir. A direo e sentido da furao so mostrados pela seta a partir do primeiro
furo.
105
8 (7x) profundidade 15mm
Figura 3.22: Exemplo de pea a ser furada no padro em linha.
A seguir programa comentado.

O6900
!FURAO COM PADRO EM LINHA (! Envia nova mensagem.)
N1 G21
(N1 Bloco nmero 1.)

(G21 Especifica unidade em milmetros)
[BILLET X150 Y20 Z20 (A diretiva [BILLET X___ Y___ Z___ define o tamanho da matria
prima para simulao, sendo X150 na horizontal, Y20 na vertical e Z20 na altura)
[TOOLDEF T01 D8 L100 (A diretiva [TOOLDEF T___ D___ L___ define a ferramenta,
dimetro e seu comprimento.)
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
([CLEAR Limpa a rea de mensagens.)

(! Envia nova mensagem.)
N2 G40 G80
(G40 Cancela qualquer compensao da ferramenta)

(G80 Cancela qualquer ciclo fixo anterior)
N3 G28
(G28 Envia a ferramenta para o local de troca)
N4 M06 T01
(M06 Realiza a troca da ferramenta por T01)
N5 G90 G00 X15 Y10 Z5 M03 S600 M08 (G90 Estabelece coordenadas absolutas)
(G00 Movimenta a ferramenta rapidamente at a primeira posio
de furao, em X15, Y10 e Z5)
(S600 Estabelece rotao de 600 rpm)
(M08 Liga o sistema de refrigerao)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G99 Define a posio de retorno at R)
(G81 Estabelece o ciclo de furao a ser usado)
(R3 Determina a coordenada em Z para retorno)
(Z-15 Determina a profundidade do furo)
(F20 Determina o avano em 20 mm/minuto)
N7 G91 X20 K6
(G91 Estabelece movimentao em coordenadas incrementais)

(X20 Determina a distncia de deslocamento na direo X)
(K6 Determina a quantidade de furos a serem feitos)
N8 G80 M09
106
(M09 Desliga a refrigerao)
N9 G28 M05
(G28 Envia a ferramenta para o ponto de troca)

(M05 Desliga o eixo rvore)
N10 M30
(M30 Finaliza o programa com retorno ao incio)
Note que na programao o primeiro furo posicionado atravs de coordenadas absolutas com
G90 e a partir do segundo furo segue em coordenadas incrementais, com G91. O endereo K usado
para a repetio do ciclo, reduzindo a quantidade de blocos do programa com as coordenadas de cada
um dos outros furos, no sendo tambm, necessrio calcular estas coordenadas.
Isto somente possvel porque o espaamento igual entre todos os furos. A quantidade de
repeties estabelecida refere-se a quantidade de espaos entre os furos e no a quantidade de furos.
PADRO ANGULAR
O padro angular uma da variao do padro em linha reta. A diferena entre eles que a
variao de posio dos furos no em apenas uma coordenada, mas nas duas simultaneamente.
importante que se saiba a posio de coordenadas de um dos furos nas extremidades e que os
demais sejam igualmente espaados, como no exemplo a seguir.
As distncias nas coordenadas X e Y devem ser calculadas por trigonometria, conforme abaixo.
X = 30 . cos 15 = 28.97777478867mm 28.978mm
Y = 30 . sen 15 = 7.76457135308mm 7.765mm
Os valores a serem utilizados no programa devem ser arredondados at a casa milesimal.
Obviamente, os arredondamentos geram acumulo de erros, mas isto se torna inevitvel.
Se as tolerncias envolvidas forem muito estreitas necessrio realizar um estudo para verificar
se os erros iro posicionar os furos em local incorreto. Neste caso, outro mtodo de programao deve
ser utilizado.
10 (6x) prof. 15mm
Figura 3.23: Exemplo de pea a ser furada no padro angular.
107
A seguir programa comentado.
O7000
!FURAO COM PADRO ANGULAR (! Envia nova mensagem.)
N1 G21
(N1 Bloco nmero 1.)

(G21 Estabelece a unidade em milmetros)
[BILLET X200 Y150 Z20 (A diretiva [BILLET X___ Y___ Z___ define o tamanho da matria
prima para simulao, sendo X200 na horizontal, Y150 na vertical e Z20 na altura)
[TOOLDEF T01 D10 L100 (A diretiva [TOOLDEF T___ D___ L___ define a ferramenta,
dimetro e seu comprimento.)
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO

N2 G40 G80
(G40 Cancela qualquer compensao da ferramenta)

N3 G28
(G28 Envia a ferramenta para o local de troca)
N4 M06 T01
(M06 Realiza a troca da ferramenta por T01)
N5 G90 G00 X18 Y20 Z5 M03 S500 M08
(G90 Estabelece coordenadas absolutas)
(G00 Movimenta a ferramenta rapidamente at a primeira posio

de furao, em X18, Y20 e Z5)
(S500 Estabelece rotao de 500 rpm)
(M08 Liga o sistema de refrigerao)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G99 Define a posio de retorno em R)
(R3 Determina a coordenada em Z para retorno)
(Z-15 Determina a profundidade do furo)
(F20 Determina o avano em 20 mm/minuto)
N7 G91 X28.978 Y7.765 K5
incrementais)
(G91
Estabelece
movimentao
em
coordenadas
(X28.978 Determina a distncia de deslocamento na direo X)

(Y7.765 Determina a distncia de deslocamento na direo Y)
(K5 Determina a quantidade de furos a serem feitos)
N8 G80 M09

(M09 Desliga a refrigerao)
N9 G28 M05

(M05 Desliga o eixo rvore)
N10 M30
(M30 Finaliza o programa com retorno ao incio)
Note que na programao o primeiro furo posicionado atravs de coordenadas absolutas com
G90 e a partir do segundo furo segue em coordenadas incrementais em X e Y, com G91. O endereo K
108
usado para a repetio do ciclo, reduzindo a quantidade de blocos do programa com as coordenadas em
X e Y de cada um dos outros furos, no sendo tambm, necessrio calcular estas coordenadas.
Isto somente possvel porque o espaamento igual entre todos os furos. A quantidade de
repeties estabelecida refere-se a quantidade de espaos entre os furos e no a quantidade de furos.
PADRO COM CANTOS
O padro de furao com cantos nada mais que a combinao dos padres em linha e angular,
combinados. Portanto as regras aplicadas nos dois casos tambm so vlidas para este padro.
A diferena principal que duas linhas de programao (blocos) so acrescentadas
redirecionando a furao.
8 (13x) profund. 15mm
Figura 3.24: Exemplo de pea a ser furada no padro com cantos.
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7200
!FURAO COM PADRO COM CANTOS
N1 G21
[BILLET X200 Y100 Z20
[TOOLDEF T01 D8 L100
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X22 Y45 Z5 M03 S600 M08
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X16.5 Y17.5 K2 (K2 Determina a quantidade em novas coordenadas)
N8 X20 K6
(K6 Determina a prxima quantidade em novas coordenadas)
N9 Y-15 K4
(K4 Determina a terceira quantidade em novas coordenadas)
109
N10 G80 M09
N11 G28 M05
N12 M30
O endereo K usado para a repetio do ciclo trs vezes, na primeira vez em que utilizado,
depois de feito o primeiro furo nas coordenadas absolutas, X22 e Y45 com G90, o comando G91
estabelece as coordenadas incrementais em X16.5 e Y17.5 para os prximos dois furos que formam um
ngulo com os eixos.
Na segunda utilizao do endereamento K os furos alinhados em paralelo com o eixo X so
realizados com o espaamento de 20mm e na terceira vez os furos alinhados em paralelo com o eixo Y
so feitos com espaamento de 15mm. Note a instruo G91 no mais repetida na segunda e terceira
vez, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda so incrementais e a instruo G91
modal.
PADRO GRELHA RETA
O padro como grelha tambm pode ser denominado Padro Retangular e pode ser definido
como um conjunto de furos alinhados na vertical e horizontal com igual espaamento em direo
paralela a X e/ou Y.
A estratgia mais adequada para execuo dos furos deve ser estabelecida conforme anlise da
pea e a configurao que se encontram os furos. Uma pequena quantidade de blocos de programao
para a execuo dos furos ser a melhor escolha. Deve-se levar em conta tambm, que a menor
quantidade de deslocamentos entre furos e deslocamentos com menores distncias resultaro em
menos tempo de execuo.
Na maioria dos casos de padro grelha pode-se realizar a furao inteira de uma linha
(horizontal) ou coluna (vertical) e passar para o furo mais prximo da linha ou coluna seguinte. Esta
estratgia utilizada no exemplo a seguir.
8 (54x) prof. 15mm
Figura 3.25: Exemplo de pea a ser furada no padro grelha reta.
110
O7400
!FURAO COM PADRO GRELHA RETA
N1 G21
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X20 Y15 Z5 M03 S600 M08 (G00 Determina a posio do primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X20 K8 (K8 Determina a quantidade e o espaamento entre furos, X20 da
primeira linha)
N8 Y24
(Y24 Determina a coordenada na vertical da segunda linha e realiza o
primeiro furo desta linha)
N9 X-20 K8
(K8 Determina a quantidade, espaamento e sentido de deslocamento da
segunda linha e realiza os furos, X20)
N10 Y24
(Y24 Determina a coordenada na vertical da terceira linha e realiza o
N11 X20 K8
N12 Y24
N13 X-20 K8
N14 Y24
N15 X20 K8
N16 Y24
N17 X-20 K8
N18 G80 M09
N19 G28 M05
N20 M30
Posicionada a ferramenta nas coordenadas absolutas, X20 e Y15 com G90, no bloco N5.
No bloco N6 declarado o ciclo de furao com G81 e feito o primeiro furo.
No bloco N7 o comando G91 estabelece a coordenada incremental em X20 para o espaamento
entre os furos da srie que forma a primeira linha, o endereo K usado para a repetio do ciclo oito
vezes.
No bloco seguinte, N8, o deslocamento na vertical do Y24 posiciona a ferramenta e faz o
primeiro furo da segunda srie de furos que forma a segunda linha.
No bloco N9, a coordenada incremental X-20 estabelece o deslocamento da ferramenta da
direita para esquerda espaando os furos igualmente com 20mm. O endereamento K usado para a
repetio do ciclo oito vezes, os furos estaro alinhados em paralelo com o eixo X.
111
O procedimento de programao se repete at que seja feito o ltimo furo. Note que a
instruo G91 no mais repetida, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda so
incrementais.
PADRO GRELHA INCLINADA
O padro grelha inclinada pode ser definida como um conjunto de furos alinhados angularmente
com a vertical e/ou horizontal com igual espaamento em direo inclinada a X e/ou Y.
Se necessrio, as distncias nas coordenadas X e Y devem ser calculadas por trigonometria, no
exemplo a seguir, deve-se calcular a variao de posio em X, conforme abaixo.
X = 20 . tan 15 = 5.358983848622mm 5.359mm
Os valores a serem utilizados no programa devem ser arredondados at a casa milesimal.
Obviamente, os arredondamentos geram acumulo de erros, mas isto se torna inevitvel. Se as
tolerncias envolvidas forem muito estreitas deve-se verificar se o arredondamento no ir prejudicar a
o posicionamento dos furos.
Figura 3.26: Exemplo de pea a ser furada no padro grelha inclinada.
O7500
!FURAO COM PADRO GRELHA INCLINADA
N1 G21
[TOOLDEF T01 D6 L80
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
112
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X14 Y10 Z5 M03 S600 M08 (G00 Determina a posio do primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X12 K6
(K6 Determina a quantidade e o espaamento entre furos, X12 na
horizontal da primeira linha)
N8 X5.359 Y20
(X5.359 Determina a coordenada na horizontal e Y20 na vertical
da segunda linha e realiza o primeiro furo desta linha)
N9 X-12 K6
(K6 Determina a quantidade, espaamento e sentido de
deslocamento da segunda linha e realiza os furos, X-12)
N10 X5.359 Y20
(X5.359 Determina a coordenada na horizontal e Y20 na vertical da
terceira linha e realiza o primeiro furo desta linha)
N11 X12 K6
N12 X5.359 Y20
N13 X-12 K6
N14 X5.359 Y20
N15 X12 K6
N16 G80 M09
N17 G28 M05
N18 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X14 e Y10 com G90, no bloco N5.
No bloco N7 o comando G91 estabelece a coordenada incremental em X12 para o espaamento
entre os furos da srie que forma a primeira linha, o endereo K usado para a repetio do ciclo seis
vezes.
No bloco seguinte, N8, o deslocamento na vertical do Y20 e horizontal X5.359 posiciona a
ferramenta em coordenadas incrementais e faz o primeiro furo da segunda srie de furos que forma a
segunda linha.
No bloco N9, a coordenada incremental X-12 estabelece o deslocamento da ferramenta da
direita para esquerda espaando os furos igualmente com 12mm. O endereamento K usado para a
repetio do ciclo oito vezes, os furos que estaro alinhados em paralelo com o eixo X.
O procedimento de programao se repete at que seja feito o ltimo furo. Note que a
instruo G91 no mais repetida, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda so
incrementais.
PADRO EM ARCO
Furos em padro de um arco igualmente espaados so tambm comuns em alguns tipos de
peas. Observando-se o exemplo a seguir com o centro do padro deslocado da posio de zero pea
tem-se uma situao bem comum de vrias peas.
Para qualquer disposio de furos em arco ser necessrio calcular a posio de cada um dos
furos nos dois eixos de coordenadas, exceto se houver uma tabela como aquela mostrada ao lado do
desenho no exemplo a seguir, que fornece as coordenadas absolutas dos furos.
113
No exemplo de programao a seguir no ser considerada a tabela, demonstrando-se, assim, o
procedimento de clculo.
Recomenda-se iniciar a furao pelo furo localizado mais a direita e seguir em sentido antihorrio. Calcular a posio em X e Y do primeiro furo e depois para os demais, conforme abaixo.
Primeiro Furo A1
X = 35 + 50 . cos15 = 83.2962913145 83.296
Y = 20 + 50 . sen15 = 32.9409522551 32.941
Segundo Furo A2
X = 35 + 50 . cos45 = 70.3553390593 70.355
Y = 20 + 50 . sen45 = 55.3553390593 55.355
Terceiro Furo A3
X = 35 + 50 . cos75 = 47.9409522551 47.941
Y = 20 + 50 . sen75 = 68.2962913145 68.296
Quarto Furo A4
X = 35 + 50 . cos105 = 22.0590477449 22.059
Y = 20 + 50 . sen105 = 68.2962913145 68.296
Figura 3.27: Exemplo de pea a ser furada no padro em arco.
O7700
!FURAO COM PADRO EM ARCO
N1 G21
[CLEAR
114
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X83.296 Y32.941 Z5 M03 S600 M08 (Posiciona para o primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 X70.355 Y55.355
(Posiciona para o segundo furo e repete o ciclo)
N8 X47.941 Y68.296
(Posiciona para o terceiro furo e repete o ciclo)
N9 X22.059
(Posiciona para o quarto furo e repete o ciclo)
N10 G80 M09

N11 G28 M05
N12 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X83.296 e Y32.941 com G90, no bloco N5.
Nos blocos seguintes se estabelecem as coordenadas dos demais furos. Note-se que as
coordenadas continuam sendo absolutas.
No bloco N9, o deslocamento na vertical pode ser omitido, pois o terceiro e o quarto furo esto
na mesma altura de Y.
PADRO EM CRCULO
As mesmas consideraes feitas para o padro em arco tambm so vlidas para este tipo e
aqui so repetidas.
Furos em padro de um crculo igualmente espaados so tambm comuns em alguns tipos de
peas. Observando-se o exemplo a seguir com o centro do padro deslocado da posio de zero pea
tem-se uma situao bem comum de vrias peas. As quantidades comuns de furos equidistantes so: 3,
4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 18, 20, 24.
Para qualquer disposio de furos em crculo ser necessrio calcular a posio de cada um dos
furos nos dois eixos de coordenadas, exceto se houver uma tabela como aquela mostrada ao lado do
desenho no exemplo a seguir, que fornece as coordenadas absolutas dos furos.
No exemplo de programao a seguir no ser considerada a tabela, demonstrando-se, assim, o
procedimento de clculo para apenas o primeiro furo e que so vlidas para os demais.
Recomenda-se iniciar a furao pelo furo localizado mais a direita e seguir em sentido antihorrio. Calcular a posio em X e Y do primeiro furo e depois para os demais, conforme exemplo a
seguir.
Primeiro Furo A1
X = 60 + 40 . cos30 = 94.6410161514 94.641
Y = 50 + 40 . sen30 = 70.0000000000 70.000
O mesmo procedimento deve ser utilizado para os demais furos.
115
Figura 3.28: Exemplo de pea a ser furada no padro em crculo.
O7900
!FURAO COM PADRO EM ARCO
N1 G21
[TOOLDEF T01 D6 L80
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X94.641 Y70 Z5 M03 S600 M08 (Posiciona para o primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 X60 Y90
(Posiciona para o segundo furo e repete o ciclo)
N8 X25.359 Y70
(Posiciona para o terceiro furo e repete o ciclo)
N9 Y30
(Posiciona para o quarto furo e repete o ciclo)
N10 X60 Y10
(Posiciona para o quinto furo e repete o ciclo)
N11 X94.641 Y30
(Posiciona para o sexto furo e repete o ciclo)
N12 G80 M09

N11 G28 M05
N12 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X94.641 e Y70 com G90, no bloco N5.
116
Nos blocos seguintes se estabelecem as coordenadas dos demais furos. Note-se que as
coordenadas continuam sendo absolutas.
No bloco N9, o deslocamento na horizontal pode ser omitido, pois o terceiro e o quarto furo
esto na mesma posio em X.
SISTEMA DE COORDENADAS POLARES
Uma maneira de evitar arredondamentos que levam a um acmulo de erros e tambm, evitar
clculos trigonomtricos a utilizao de instrues do sistema de coordenadas polares.
Para utilizar estas instrues necessrio conhecer a posio do centro, raio e ngulo entre
furos.
Observao; estas instrues no se encontram no simulador.
G15 Cancela o sistema de coordenadas polares
G16 Habilita o sistema de coordenadas polares
Segue abaixo um novo programa do mesmo exemplo padro em arco porm em coordenadas
polares.
O7701
N1 G21
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X35 Y20 Z5 M03 S600 M08 (Determina o ponto central dos furos)
N6 G16
(G16 Habilita o sistema de coordenadas polares)
N7 G99 G81 X50 Y15 R3 Z-15 F20
(G81 Estabelece o ciclo de furao a ser usado e)
(X50 Informa o raio, Y15 Informa o ngulo em relao ao eixo X)

N8 X50 Y45
N9 X50 Y75
N10 X50 Y105 (X50 Informa o raio, Y105 Informa o ngulo em relao ao eixo X)
N11 G15
N12 G80 M09
N13 G28 M05
N14 M30
(G15 Desabilita o sistema de coordenadas polares)
117
OPERAES DE FRESAMENTO
Existe vrios tipo de operaes de fresamento cada qual deixa na pea uma caracterstica
diferente na pea entre estas operaes tem-se: faceamento, furao, roscamento, etc. A seguir so
descritas algumas destas operaes e as suas particularidades quando executadas em mquinas CNC.
FRESAGEM POR FACEAMENTO

A fresagem por faceamento a operao de usinagem que controla a altura da pea e
certamente a mais simples das operaes de fresagem.
O cortador utilizado, geralmente, possui mltiplas arestas cortantes e denominado cabeote
de fresamento. Este cabeote de fresamento dotado de vrios insertos intercambiveis que
efetivamente tem a instruo de corte do material da pea.
Os cabeotes de fresamento podem ter quantidades de insertos que variam de dois at
dezenas, estes insertos podem estar em posies diversas e ter tambm, geometrias diversas,
adequando-se a necessidade de usinagem. Vide as figuras a seguir.
Figura 3.29: Cabeotes de fresamento Sandvik Coromant.
Figura 3.30: Cabeotes de fresamento com diferentes tipos e posies de insertos.
A seleo do tipo de cabeote de fresamento depende de alguns fatores, tais como:
Condies da mquina CNC;

Material da pea;
Mtodo de preparao e integridade de fixao;
Mtodo de montagem;
Tipo de desenho de construo do cabeote;
Dimetro do cabeote (Dc);
Geometria do inserto.
O dimetro nominal do cabeote varia conforme seu desenho construtivo e tipo e posio do
inserto utilizado, vide figura anterior, e a geometria do inserto pode ser bem variada tambm, sua
forma pode ser quadrada, triangular, redonda, octogonal, etc. Alm disto, os insertos podem ter ngulos
de sada positivos ou negativos.
Na operao de faceamento recomendvel que se tomem algumas precaues para que o
resultado da usinagem seja apropriado ao que se deseja. Principalmente quanto integridade da pea e
acabamento superficial.
118
Como a ferramenta ir entrar na pea e far o corte na sua face so muito importantes. Vide
figuras a seguir.
Figura 3.31: Esquemas de corte com cabeote de fresamento. (1)
Na figura anterior trs tipos de esquemas de corte so mostrados relacionando o dimetro de

corte do cabeote e a largura da pea. Das trs opes mostradas apenas o item a recomendado,
pois no deixar rebarbas em nenhum dos lados da pea. Porm, mais importante que a posio de
passagem sobre a pea a o ngulo de entrada do cabeote conforme mostrado na figura a seguir.
ngulo de entrada
negativo
ngulo de entrada
positivo
Figura 3.32: ngulos de entrada do cabeote na pea. (1)
Se o deslocamento relativo entre o cabeote e pea concordante, assim como mostrado na

figura anterior, um ngulo de entrada negativo pode causar a quebra da ltima poro da pea e
eventualmente, at o inserto, se a quantidade de material a ser removida for grande, normalmente este
mtodo no recomendado.
Um ngulo de entrada positivo no desbaste pode eventualmente puxar a pea contra o
cabeote de faceamento e tambm forar a quebra do inserto.
Para a operao de desbaste no faceamento, ou seja, remoo de grandes quantidades de
material, recomenda-se deslocamento discordante positivo, e para operao de acabamento,
recomenda-se deslocamentos concordantes tanto positivos quanto negativos.
119
Direo
programada
Direo da
mesa
Direo
programada
Direo da
mesa
Direo
programada
Direo da
mesa
Figura 3.33: Modos de deslocamento, a) neutro, b) concordante e c) discordante.
Podem-se ver no esquema da figura anterior os trs modos de faceamento, neutro, concordante
e discordante. Este ltimo o modo convencional de faceamento geralmente utilizado para desbaste e
o modo concordante mais recomendado para o acabamento.
Quando o cabeote de faceamento tem dimetro de corte menor que a largura a facear
recomenda-se que entre 25% 30% do cabeote esteja fora da pea, conforme mostrado na figura a
seguir.
Largura de corte
Do dimetro de corte
Figura 3.34: Largura de corte recomendada no faceamento.
120
Desbaste
Acabamento
Figura 3.35: Esquemas de movimentao bidirecional da ferramenta para faceamento. (1)
Na figura anterior, so mostrados dois mtodos de movimentao da ferramenta para

faceamento mltiplo. A letra S indica o incio do faceamento e a letra E indica a posio final.
No desbaste, como no h preocupao com riscos deixados pelas pontas da ferramenta sobre a
pea, pode ser feita a movimentao sobre a pea, j no acabamento, a cada passagem a ferramenta
deve sair de cima da pea antes de ser movimentada.
Nas duas operaes da figura anterior, desbaste e acabamento, o esquema mostrado vai
alternar nos modos de deslocamentos, ora discordante, ora concordante. Um mtodo para manter o
modo de deslocamento sempre concordante mostrado na figura a seguir.
Figura 3.36: Representao de trajeto para manter faceamento concordante. (1)
Os nmeros na figura anterior mostram a sequncia de posicionamento da ferramenta

estabelecendo o trajeto necessrio para manter o modo concordante de faceamento, tendo-se em vista
que o sentido de giro da ferramenta horrio.
Se necessrio utilizar o modo discordante o trajeto deve-se iniciar na extremidade direita,
onde esta identificada pela posio de nmero 4 e seguir o sentido contrrio do trajeto, ou seja, a
sequncia: 4, 3, 2, 1, 8, 7, 6 e 5 ou 2, 1, 4, 3, 6, 5, 8 e 7.
121
INTERPOLAO CIRCULAR
A interpolao circular uma das operaes comuns de fresamento e que requer ateno
especial em sua programao nas mquinas CNC.
As instrues G02 e G03 utilizadas para interpolao circular correspondem respectivamente,
aos trajetos nos sentidos horrio (CW) e anti-horrio (CCW).
Sentido Anti-Horrio
Quad. II
Quad. I
Quad. III
Quad. IV
ngulo positivo
ngulo negativo
Sentido Horrio
Figura 3.37: Definio de ngulos e sentidos em mquinas CNC.
Na figura anterior mostrada a orientao de sentidos horrio (CW) e anti-horrio (CCW)

associados aos ngulos negativo e positivo, respectivamente. Note-se que a partir da horizontal direita
do ponto central tem-se ngulo zero e que seguindo no sentido anti-horrio os valores positivos de
ngulos devem crescer. Tambm so mostradas as denominaes utilizadas para os quadrantes.
Figura 3.38: Arcos vetores I e J e suas designaes em diferentes quadrantes do plano XY. (1)
Na figura anterior so mostrados os arcos vetores I e J com os seus respectivos sinais conforme
posicionados os pontos iniciais dos trajetos utilizando-se as instrues G02 e G03, e conforme os
quadrantes.
122
O arco vetor I a distncia entre o ponto inicial do arco e o centro do arco, na direo paralela
ao eixo X.
O arco vetor J a distncia entre o ponto inicial do arco e o centro do arco, na direo paralela
ao eixo Y.
A distncia entre o ponto inicial do arco e o ponto de centro do arco quase sempre medida em
coordenadas incrementais e devem ser acompanhadas do sinal negativo quando for necessrio.
Ponto Inicial
CCW
J-
Ponto central
do arco
I-
Figura 3.39: Arco orientado para fresamento no primeiro quadrante com a instruo G03.
Se a posio do ponto inicial coincidir com a vertical ou horizontal que separam os quadrantes o
valor do vetor zero.
A seguir tem-se um exemplo de aplicao de arcos vetores para a execuo do canal em forma
completa de uma circunferncia em uma pea.
50
35
50
Figura 3.40: Desenho de pea com canal de circunferncia completa.
O8600
N1 G21
(Exemplo de aplicao de arcos vetores)

N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X85 Y50 Z5 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para a posio inicial)
N6 G94 G01 Z-10 F50
ferramenta at Z-10)
(G94 Estabelece o avano em mm/minuto G01 Penetra a
N7 G02 X85 Y50 I-35 J0 F20 (G02 Realiza a usinagem do crculo no sentido horrio e)
123
vetores)
N8 G00 Z1
(X85 e Y50 Coordenadas da posio final, I-35 e J0 Arcos

(G00 Desloca a ferramenta para fora da pea)
N9 G80 M09
N10 G28 M05
N11 M30
No bloco N5 tem-se o posicionamento rpido nas coordenadas iniciais da circunferncia, X85 e
Y50.
No bloco N7 tem-se o comando G02 de interpolao circular, no sentido horrio, com indicao
da posio final, X85 e Y50, e a indicao do ponto central do crculo tendo como referncia a posio
atual e quadrante, I-35 e J0, alm do avano F20.
Um tipo comum de rebaixo que se realiza em fresadoras e centros de usinagem o rebaixo
circular. Entenda-se rebaixo circular como toda forma circular, rebaixada totalmente fechada ou
parcialmente aberta.
A maneira de aproximao e de usinagem destes tipos de rebaixo depende da existncia ou no
de furos centrais e outros detalhes. Depende tambm da relao de dimetro da ferramenta e do
rebaixo. A estratgia de usinagem, aqui proposta assume a premissa de que a ferramenta ter dimetro
bem menor que o rebaixo.
O fresamento do prximo exemplo segue os princpios de rampa helicoidal, porm far com que
a ferramenta descreva uma espiral a partir do centro da pea.
Vide o exemplo a seguir para execuo no simulador Denford GE Fanuc sem especificao do
plano de trabalho, pois neste simulador no h esta instruo e todos os programas devem ser feitos
para o plano XY.
Figura 3.41: Desenho exemplo para rebaixamento circular.
124
O1200
(Exemplo de aplicao de rebaixamento circular, com crculos concntricos,
sem compensao de raio)
N1 G21
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X10 Y0 Z2
(Move a ferramenta para a posio inicial)
N6 G94 M03 S600 M08 F50
(G94 Estabelece o avano em mm/minuto)
N7 G01 Z-2
(G01 Z-2 A fresa penetra 2mm na pea)
N8 G91 G02 I-10 J0
(G91 Estabelece coordenada incremental)

(G02 Estabelece Interp. circular em sentido horrio)
(I-10 Estabelece a distncia do centro em X)
(J0 Estabelece a distncia do centro em Y)
N9 G01 X10
(G01 Deslocamento linear de 10mm em X)
N10 G02 I-20
(G02 Realiza o segundo crculo com raio 20mm)
N11 G01 X10
N12 G02 I-30
(G02 Realiza o terceiro crculo com raio 30mm)
At este ponto do programa foram usinados trs crculos concntricos, cada um maior que o
anterior at a medida final do dimetro, desconsiderando-se a necessidade ou no de acabamento
lateral do rebaixo.
Com os blocos seguintes, so realizados trs crculos concntricos, cada um menor que o
anterior at o centro. E assim sucessivamente at o final do programa.
N13 G01 Z-2
(G01 A fresa penetra 2mm na pea)
N14 G02 I-30
(G02 Realiza o crculo com raio 30mm)
N15 G01 X-10
N16 G02 I-20
N17 G01 X-10
N18 G02 I-10
N19 G01 Z-2

N20 G91 G02 I-10
N21 G01 X10
N22 G02 I-20
N23 G01 X10
N24 G02 I-30
N25 G01 Z-2
125
N26 G02 I-30
N27 G01 X-10
N28 G02 I-20
N29 G01 X-10
N30 G02 I-10
N31 G01 Z-2
N32 G91 G02 I-10
N33 G01 X10
N34 G02 I-20
N35 G01 X10
N36 G02 I-30
N37 G01 Z-2
N38 G02 I-30
N39 G01 X-10
N40 G02 I-20
N41 G01 X-10
N42 G02 I-10
N43 G90 G00 Z2
N44 G40 G80 M09
N45 G28 M05
N46 M30
Assim como nas laterais foi desconsiderada a eventual necessidade de acabamento na superfcie
plana do fundo do rebaixo.
FRESAMENTO HELICOIDAL
O fresamento helicoidal um mtodo para aperfeioar a usinagem atravs da interpolao
helicoidal. A formao da hlice se d, atravs da utilizao da interpolao circular com deslocamento
simultneo de trs eixos de coordenadas. Normalmente, este tipo de operao est disponvel apenas
em algumas mquinas CNC como uma instruo especial.
No fresamento helicoidal usam-se arcos e crculos combinados com uma interpolao linear
simultaneamente durante o movimento, e escritos no mesmo bloco.
Na interpolao circular dois eixos de coordenadas primrios usados com um plano selecionado.
Por exemplo, o plano XY estabelecido com a instruo G17.
No plano XY usa-se G17 e a terceira dimenso o eixo Z.
No plano ZX usa-se G18 e a terceira dimenso o eixo Y.
126
No plano YZ usa-se G19 e a terceira dimenso o eixo X.
Usando-se os arcos vetores I, J e K para o movimento horrio ou anti-horrio, tm-se:
G02 X____ Y____ I____ J____ F____
G03 X____ Y____ I____ J____ F____
Usando-se o raio R para o movimento horrio ou anti-horrio, tm-se:
G02 X____ Y____ R____ F____
G03 X____ Y____ R____ F____
Nota-se que o eixo de coordenada Z no programado, em qualquer dos casos. Se for incluso
no mesmo bloco para interpolao circular, no ir trabalhar corretamente. Isto s poder ser feito
junto instrues especiais, se estas existirem para o sistema de controle.
Para a interpolao helicoidal, nos dois eixos do plano selecionado ocorrer a interpolao
circular e no terceiro eixo haver deslocamento linear simultaneamente.
Figura 3.42: Vistas do trajeto da ferramenta na interpolao helicoidal.
TABELA 3.5 INSTRUES PARA SELEO DE PLANO, EIXOS E ARCO VETORES.

Plano
selecionado
Movimento
circular
Movimento
linear
Arco
vetores
G17
XeY
IeJ
G18
XeZ
IeK
G19
YeZ
JeK
A interpolao helicoidal usada para fresamento de roscas, perfis helicoidais e fresamento

com rampa helicoidal.
A seguir descrito o procedimento para a programao de fresamento com rampa simples
helicoidal. Muitas destas etapas do procedimento no so obrigatrias, mas facilitam a programao.
127
Se deve usar as instrues G17, G18 ou G19 para definir o plano de trabalho quando e
se o sistema de controle requerer.
recomendvel estabelecer a origem dos eixos no centro do crculo.
Em crculos completos, preferencialmente, se posiciona a ferramenta coincidente com
um ou mais eixos.
Pode-se usar a compensao do raio da ferramenta ou no.
Pode-se programar em coordenadas absolutas ou incrementais, mas usando-se
coordenadas incrementais torna o programa mais simples.
Vide o exemplo a seguir para execuo no simulador Denford GE Fanuc sem especificao do
plano de trabalho, pois neste simulador no h esta instruo e todos os programas devem ser feitos
para o plano XY.
Figura 3.43: Desenho exemplo para interpolao helicoidal de canal.
O1180
N1 G21
(Exemplo de aplicao de rampa helicoidal, sem compensao de raio)

N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X36 Y0 Z2
(Move a ferramenta para a posio inicial)
N6 G94 M03 S600 M08 F50

(F50 Estabelece a taxa de avano em 50mm/min)
128
N7 G91 G02 I-36 J0 Z-2
(G91 Estabelece coordenada incremental)

(G02 Realiza a usinagem do crculo no sentido horrio)
(I-36 e J0 Arco Vetores que especificam o centro do arco, Z2 deslocamento linear de aproximao)
N8 I-36 Z-2
linear com a profundidade 2mm)
(I-36 e Z-2 Realiza o primeiro corte circular e deslocamento
N9 I-36 Z-2
(I-36 e Z-2 Realiza o segundo corte circular e deslocamento
N10 I-36 Z-2

(I-36 e Z-2 Realiza o terceiro corte circular e deslocamento
N11 I-36
(I-36 Realiza o quarto corte circular, sem o deslocamento
linear para que o fundo do canal fique plano com 6mm)
N12 G90 G00 Z1
interpolao)
(G90 Estabelece coordenadas absolutas)

(G00 Desloca a ferramenta para fora da pea e cancela a
N13 G80 M09

N14 G28 M05
N15 M30
CONTORNANDO A PEA
O contorno em uma pea normalmente programado para fresagem posicionando-se a
ferramenta na profundidade correta no eixo Z, para desbaste ou acabamento, e depois, movendo-a ao
longo do eixo X, do eixo Y ou de ambos simultaneamente. A trajetria da ferramenta deve seguir o
contorno da pea deixando ao final da usinagem as dimenses corretas deste contorno.
A trajetria pode ser feita sem compensao do raio da ferramenta, neste caso, deve-se
programar sua trajetria acrescentando-se o valor do raio s medidas do desenho, ou com a
compensao do raio da ferramenta deve-se programar sua trajetria com as distncias conforme
estabelecidas em desenho.
Obviamente, a programao com compensao de raio torna-se bem mais fcil, pois se reduz a
quantidade de clculos a serem feitos e a possibilidade de erros.
FERRAMENTA
TRAJETRIA DA
FERRAMENTA SEM
COMPENSAO
CONTORNO DA PEA
TRAJETRIA DA
FERRAMENTA COM
COMPENSAO
CENTRO DA
FERRAMENTA
Figura 3.44: Trajetria da ferramenta sem e com compensao do raio. (1)
129
Existem duas possibilidades de trajetrias de contorno, externo ou interno de uma pea. Isto
de suma importncia na programao, pois a compensao do raio deve ser feita considerando-se a
posio da ferramenta em relao pea.
A ferramenta pode estar em posio esquerda ou direita da pea conforme o sentido de sua
trajetria.
Figura 3.45: Compensao do raio da ferramenta em fresadoras G41 / G42.
Figura 3.46: Trajetria da ferramenta relacionada ao contorno da pea. (1)
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Contorno externo
Contorno interno
Ferramenta movendo-se esquerda da pea. G41
Ferramenta movendo-se esquerda da pea. G41.
Ferramenta movendo-se direita da pea. G42.
Ferramenta movendo-se direita da pea. G42.
130
A compensao do raio da ferramenta pode ser feita utilizando-se o cdigo G41 para
compensao do raio da ferramenta esquerda da pea ou G42 para compensao do raio da
ferramenta direita da pea. A instruo G40 cancela a compensao de raio.
PEA
PEA
CONCORDANTE G41
DISCORDANTE G42
Figura 3.47: Modos de fresagem, concordante e discordante com rotao horria.
Ao programar a fresagem de um contorno da pea deve-se estabelecer se a ferramenta estar

operando em modo concordante ou discordante e o desenho trar a informao da geometria e
dimenses a ser fresada definindo se a usinagem ser externa ou interna. O sentido de rotao
estabelecido segundo a geometria da ferramenta. De posse destas informaes se deduz a instruo
correta utilizar, se G41 ou G42. Vide exemplo a seguir.
A pea do desenho apresentado na figura a seguir, deve ser usinada por uma ferramenta que
deve girar em sentido horrio (M03) em modo concordante e estar sempre esquerda da pea,
portanto, ser utilizada a instruo G41.
32
20
56
Figura 3.48: Exemplo de pea a fresar o contorno externo.
Os pontos de mudana de direo que definem o contorno so mostrados na figura esquerda

na sequncia numrica que definem o trajeto da ferramenta. A pea corresponde a parte interna e a
ferramenta deve estar no lado externo conforme mostrado na figura direita.
131
Figura 3.49: Contorno da pea com trajetria definida por sequncia de pontos.
A coordenada Y do ponto P3 no conhecida, portanto, deve-se calcul-la.

P3Y = 32 + 56 * tan 18 = 50.196
tabela a seguir:
e as coordenadas absolutas dos demais pontos esto na
TABELA 3.6 COORDENADAS DOS PONTOS DO EXEMPLO DE CONTORNO EXTERNO.

Pontos
Coordenadas em X
Coordenadas em Y
P1
P2
32
P3
56
50.196
P4
56
20
P5
36
Considerando-se a profundidade de 10 mm para o contorno e uma ferramenta com 12 mm de

dimetro, para a pea das figuras anteriores tem-se o seguinte programa:
O8800
N1 G21
[BILLET X60 Y52 Z20
N2 G40 G80
(Exemplo de compensao de raio esquerda)
(G40 Cancela a compensao de raio)

(G80 Cancela qualquer ciclo fixo)
N3 G28
(G28 Move a ferramenta para o ponto de troca)
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X-7 Y-7 Z2 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para a posio inicial prxima
da pea)
N6 G94 G01 Z-10 F50

(G01 Penetra a ferramenta at Z-10)
N7 G41 X0
(G41 Estabelece a compensao de raio esquerda)
132
lateral)
(X0 Aproxima a ferramenta at a posio de usinagem
N8 Y32
(Y32 P2)
N9 X56 Y50.196
(X56 Y50.196 P3)
N10 Y20
(Y20 P4)
N11 G02 X36 Y0 R20
(X36 Y0 R20 P5)
N12 G01 X0
(X0 P1)
N13 G00 Z1
(G00 Desloca a ferramenta afastando-a da pea)
N14 G40 M09
N15 G28 M05

N16 M30
REGRAS IMPORTANTES PARA A COMPENSAO DO RAIO
As regras aqui expostas so importantes para a utilizao das instrues G40, G41 e G42, porm,
qualquer caso particular dever ser objeto de estudo.
Nunca inicie ou cancele a compensao de raio com G02 ou G03. Entre um bloco de incio e o
bloco de final permitido normalmente.
Certifique-se o raio de corte sempre menor que o raio menor dentro do contorno da pea.
No modo de cancelamento G40, mova a ferramenta para uma rea livre distante da pea.
Aplique a compensao de raio com G41 ou G42 com um movimento rpido ou linear
controlado com G00 ou G01.
Atinja a profundidade de fresamento com G40 (cancelamento de compensao de raio).
D preferncia para a aproximao com apenas um eixo.
Certifique-se saber onde exatamente a ponta da ferramenta estar quando a compensao for
aplicada ao longo de dois eixos.
Preste ateno para blocos que no contm um movimento de eixo. Se possvel, evite estes
blocos que no possuam movimento.
Cancele a compensao com G40 com um movimento linear G00 ou G01, preferencialmente
com movimento em apenas um eixo.
Retraia a ferramenta de furos antes de cancelar a compensao de raio.
Certifique-se que a compensao de raio ocorra no plano de trabalho correto.
As instrues G28 ou G30 que retornam a ferramenta para a posio de zero mquina ou ponto
de troca no cancelam a compensao de raio.
Exemplo:
A cavidade da pea do desenho apresentado na figura a seguir, deve ter acabamento com uma
ferramenta que deve girar em sentido horrio (M03) em modo discordante e estar sempre direita da
pea, portanto, dever ser utilizada a instruo G42.
133
Figura 3.50: Exemplo de compensao do raio da ferramenta em usinagem interna.
IMPORTANTE: Note que, na utilizao das instrues G41 e G42 para compensar o raio da
ferramenta, no caso de usinagem de rebaixos fechados necessrio iniciar a partir da parte interna da
pea. Isto ocorre porque a compensao do raio s ocorre aps o primeiro movimento da ferramenta
em cada eixo.
Neste exemplo tambm mostrado como realizar uma aproximao correta da ferramenta
junto parede interna do rebaixo.
TABELA 3.7 - COORDENADAS DOS PONTOS EXEMPLO DE CONTORNO INTERNO.

Pontos
Coordenadas em X
Coordenadas em Y
P1
50
30
P2
50
7.2
P3
12
7.2
P4
12
52.8
P5
88
52.8
P6
88
7.2
Final
40
7.2

dimetro, para a pea da figura anterior tem-se o seguinte programa:
O8900
N1 G21
(Exemplo 2 de compensao de raio direita)

N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X50 Y30 Z2 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para o ponto inicial)
134
N6 G94 G01 Z-10 F50 (G94 Estabelece o avano em mm/minuto)
(G01 Avano controlado com 50 mm/min)
(Z-10 - Penetra a ferramenta at Z-10 P1)
N7 G42 X55 Y30
(G42 Estabelece a compensao de raio direita)
N8 Y7.2
(Y7.2 Desloca a ferramenta at Y7.2 P2)
N9 X12
(X12 Desloca a ferramenta at X12 P3)
N10 Y52.8
(Y52.8 P4)
N11 X88
(X88 P5)
N12 Y7.2
(Y7.2 P6)
N13 X40
(X40 FINAL DO CONTORNO)
N14 G00 Z1
(G00 Desloca a ferramenta afastando-a da pea)
N15 G40 M09
(G40 Cancela a compensao de raio M09 Desliga Refrig.)
N16 G28 M05

N17 M30
Nos exemplos a seguir mostrado como realizar aproximaes da ferramenta corretamente
junto parede externa e interna do rebaixo.
80
Figura 3.51: Desenho com as dimenses da pea para os dois prximos exemplos.
Na figura a seguir mostrado detalhe esquemtico da aproximao feita pela ferramenta,

inicialmente, distante da pea com a instruo G41, o seu trajeto no contorno externo esquerda da
pea, bem como, seu retorno posio inicial com a instruo G40. Note que o zero pea foi definido no
centro da pea.
135
RAIO DE COMPENSAO
POSIO
INICIAL
50
NA APROXIMAO
NO RETORNO
POSIO
COMPENSADA
40
TRAJETO DA
FERRAMENTA
80
Figura 3.52: Detalhe esquemtico da aproximao e trajeto da ferramenta para o externo.

dimetro, para a pea do desenho anterior tem-se o seguinte programa:
O9100
N1 G21
(Exemplo 3 de compensao de raio esquerda)

N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
(Z-10 - Penetra a ferramenta at Z-10 Posio inicial)
N7 G41 X0 Y40
N8 G02 J-40
(G02 - Interpolao Circular com centro em J-40)
N9 G01 G40 Y50
(G40 Cancela a compensao de raio e retorna at ponto inicial)
N10 G00 Z2
(G00 Desloca a ferramenta acima da pea)
O programa continua com a usinagem interna, a seguir.
Na figura a seguir mostrado detalhe esquemtico da aproximao feita pela ferramenta,

inicialmente, do centro da pea com a instruo G41, o seu trajeto no contorno interno esquerda da
pea, bem como, seu retorno posio inicial com a instruo G40. Note que o zero pea foi definido no
centro da pea.
136
POSIO
COMPENSADA
RAIO DE
COMPENSAO
TRAJETO DA
FERRAMENTA
30
NA APROXIMAO
NO RETORNO
POSIO
INICIAL
60
Figura 3.53: Detalhe esquemtico da aproximao e trajeto da ferramenta para o interno.
Considerando-se a mesma profundidade para o contorno e a mesma ferramenta, para fresagem

da pea do desenho anterior tem-se a seguinte continuao do programa O9100.
(Z-10 - Penetra a ferramenta at Z-10 Posio inicial)
N13 G41 X0 Y30 F50
N14 G03 J-30
(G03 Interpolao Circular Anti-Horria com centro em J-30)
N15 G01 G40 Y0
(G40 Cancela a compensao de raio e retorna at ponto inicial)
N16 G00 Z2
(G00 Desloca a ferramenta acima da pea)
N17 G28 M05 M09

N18 M30
137
SUBPROGRAMAS: CHAMADA E EXECUO

Um programa uma srie de instrues atribudas para diferentes ferramentas e operaes. Se
um programa qualquer inclui duas ou mais repeties de instrues, sua estrutura poderia ser
modificada de um nico programa para dois programas menores separados. Cada instruo repetitiva
escrita apenas uma vez no subprograma e pode ser chamado pelo programa principal sempre
necessrio.
Um subprograma til sempre que na usinagem houver:
Padres repetitivos de furos;

Canais e rasgos;
Mudanas de pallets;
Instrues especiais, etc.
Vantagens da utilizao de subprogramas:
Reduo do tamanho do programa principal;

Reduo da possibilidade de erros;
Reduo no tempo e esforo de programao;
Facilidade de realizar alteraes nos programas.
Identificao do subprograma
Um subprograma deve ser identificado de maneira nica para ser reconhecido pelo sistema de
controle como um subprograma e no como um programa principal. Preferencialmente usam-se todos
os quatro dgitos para sua identificao.
A distino entre os tipos subprograma e programa principal na programao, se faz pelo uso da
instruo M98 de chamada do subprograma e utilizada no programa principal e a instruo M99
utilizada no subprograma para finalizar este e retornar ao programa principal.
Algumas instrues preparatrias tornam-se desnecessrias no subprograma, pois certamente
estaro no programa principal.
Geralmente utiliza-se coordenadas incrementais nas instrues de posicionamento, G91, por
exemplo, ou direes de eixos auxiliares paralelos U, V, W.
A instruo M98 faz a chamada de um subprograma existente conforme especificado pelo
parmetro P____ .
O parmetro P____ ter um nmero esquerda identificando a quantidade de repeties e
junto a estes o nmero de identificao do subprograma de at quatro dgitos.
Por exemplo, o parmetro P30025 especifica trs repeties do programa 0025.
Se um subprograma tiver de ser executado apenas uma vez, no ser necessrio especificar a
quantidade de repeties, por exemplo, se o subprograma do exemplo anterior tiver de ser executado
apenas uma nica vez pode-se escrever o parmetro como P0025.
Deve-se dar preferncia para identificao dos subprogramas iniciados por 0 e assim, evita-se
que a combinao de quantidade e nmero do programa aponte para o programa incorreto.
No se deve utilizar a letra O na identificar o subprograma junto ao parmetro P.
Obs. no simulador Denford Fanuc existe uma diretiva que permite chamar subprogramas com
identificao no numrica. Por exemplo:
[SUBPROGRAM 2 FRED
138
M98 P2
No exemplo citado o programa de nome FRED identificado como programa 2 pela diretiva
[SUBPROGRAM e chamado com a instruo M98.
Final de subprograma
O final de um subprograma se faz com a instruo M99 em lugar de M30 ou M02.
Nunca se deve usar M30 ou M02 para terminar um subprograma, pois, todos os programas
sero imediatamente cancelados.
Com a utilizao da instruo M99 o subprograma finalizado e ocorre o retorno ao bloco
subsequente do programa principal. Eventualmente pode-se usar o parmetro P para especificar o
bloco para qual deve ocorrer o retorno. Por exemplo, M99 P85 faz o controlador voltar para o bloco N85
do programa principal. Note que no se deve usar o endereamento com a letra N.
Vide a seguir figura com o fluxo de processamento com um subprograma.
(PRINCIPAL)
Figura 3.54: Fluxo de processamento com um subprograma simples.
Figura 3.55: Desenho de pea como exemplo para subprograma.
139
Programa principal da pea do desenho na figura anterior. Note que h um padro de furao
que se repete nos quatro cantos da pea. Isto tornaria o programa principal muito extenso, portanto,
pode-se usar um subprograma para repetir o padro de furao em grelha quatro vezes tendo-se como
referncia um dos furos de cada grupo e assim simplificar a programao.
O9500
N1 G21
(Exemplo de programa principal com chamada do subprograma)

(Define a ferramenta T01 para fresar canal central)
[TOOLDEF T02 D8 L80
(Define a ferramenta T02 para furaes)
(Define a ferramenta T03 para fresar canais menores)
[SUBPROGRAM
9501 O9501 (Identifica o arquivo O9501 como 9501)
N2 G40 G80 (G40 Cancela compensao de raio - G80 Cancela qualquer ciclo fixo)
N3 G28
N4 M06 T01
(M06-T01 Troca a ferramenta para fresa)
N5 G90 G00 X100 Y20 Z2 M03 S400 M08 (Move a ferramenta para a posio inicial)
N6 G94 G01 Z-5 F50
(G94-G01 Estabelece o avano controlado e penetra at Z-5)
N7 Y130
(Y130 Avana at final do canal central)
N8 Z2
(Z2 Posiciona a ferramenta acima da pea)
N9 G28
N10 M06 T02
(M06-T02 Troca a fresa pela broca T02)
N11 G90 G00 X15 Y15 (G90-G00 Posiciona a broca para realizar o primeiro furo)
N12 M98 P9501
(M98 P9501 Chama o subprograma 9501)
N13 G90 G00 X125 Y15 (G90-G00 Posiciona para furar no segundo grupo)
N14 M98 P9501
(M98 P9501 Chama novamente o subprograma 9501)
N15 G90 G00 X15 Y95 (G90-G00 Posiciona para furar no terceiro grupo)
N16 M98 P9501
N17 G90 G00 X125 Y95 (G90-G00 Posiciona para furar no quarto grupo)
N18 M98 P9501
N19 G28
N20 M06 T03
(M06-T03 Troca a broca pela fresa T03)
N21 G90 G00 X21 Y75 M03 S500 M08 (Move para a posio de fresar canais menores)
N22 G94 G01 Z-10 F50 (G94-G01 Estabelece o avano e penetra at Z-10)
N23 X69
(X69 Avana at final do primeiro canal menor)
N24 Z3
N25 G00 X131
(G00 X131 - Move para a posio de fresar 2 canal menor)
N26 G94 G01 Z-10 F50 (G94-G01 Estabelece o avano controlado e penetra at Z-10)
N27 X179
(X179 Avana at final do segundo canal menor)
N28 Z3
N29 G28 M09 M05

N30 M30
(M30 Finaliza o programa e retorna ao incio)
140
Todas as instrues modais tero efeito no programa principal e subprograma at que sejam
alterados. Por este motivo o tipo de posicionamento por coordenadas utilizadas no programa principal
so absolutas (G90).
Outras instrues modais como o sentido de rotao do eixo rvore, o valor parmetro da
rotao S, o tipo de interpolao linear ou circular, refrigerao, etc. tambm devem ser reescritas
com os valores corretos, se forem diferentes daquelas estabelecidas no outro programa.
No subprograma as coordenadas, geralmente, devem ser incrementais (G91) para que o
subprograma seja executado a partir do local em que a ferramenta est posicionada.
A seguir o subprograma comentado para execuo dos grupos de furos do desenho anterior.
O9501
[CLEAR
(Exemplo de subprograma)
!EXECUO DO SUBPROGRAMA DE FURAO EM GRELHA RETA

N1 M03 S600 M08
N2 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81 Inicia o ciclo de furao e faz o primeiro furo na posio)
N3 G91 X20 K3 (G91 Estabelece movimentos em coordenadas incrementais)
(K3 Determina a quantidade)
(X20 - Espaamento entre furos da primeira linha)
N4 Y20
(Y20 Determina a coordenada na vertical da segunda linha e realiza o
N5 X-20 K3
segunda linha e realiza os furos, X20)
N6 Y20
(Y20 Determina a coordenada na vertical da terceira linha e realiza o
N7 X20 K3
terceira linha e realiza os furos, X20)
N8 G80
[CLEAR
N9 M99
(M99 Retorna ao programa principal (9500) no bloco subsequente)
Os subprogramas podem ser aninhados em outros subprogramas de tal maneira que um

programa principal pode ser o subprograma de outro programa principal e assim sucessivamente.
141
Os simuladores Denford Fanuc Turning v1.11 e Milling v1.43, simuladores de torno e Fresadora,
respectivamente, tm por finalidade permitir que se crie, salve, edite e simule programas CNC. (5)
Os simuladores rodam em modo MS DOS, mas podem ser executados no Windows XP atravs
dos seus arquivos executveis FANUCL.EXE (Torno) e FANUCM.EXE (Fresadora) das suas respectivas
pastas, FANUCL e FANUCM. Obs. Todo o programa encontra-se na lngua inglesa.
INTERFACE PRINCIPAL DO SIMULADOR

Ao acessar o executvel abre-se a interface principal do simulador mostrada na figura a seguir.
Esta interface se divide em quatro reas: rea de edio, rea de simulao, rea de mensagens e barra
de menus.
REA DE
EDIO
REA DE
SIMULAO
BARRA DE
MENUS
REA DE
MENSAGENS
Figura 4.1: Interface principal do simulador de centro de usinagem.
REA DE EDIO DO SIMULADOR

Na rea de edio h um cabealho que indica a posio do cursor atravs do nmero da linha e
coluna, e indica o tipo de incluso de caracteres, inserindo ou sobrescrevendo um caractere.
CABEALHO
REA DE
PROGRAMAO
E EDIO
Figura 4.2: rea de edio do simulador.
142
REAS DE SIMULAO
A rea de simulao mostra a matria prima na placa do torno CNC e na regio mais abaixo, as
coordenadas futuras da ferramenta em X e Y. E durante a simulao ir mostrar a ferramenta.
MATRIA PRIMA
FERRAMENTA
POSIO
FUTURA DA
FERRAMENTA
PLACA DO
TORNO
Figura 4.4: rea de simulao do simulador de torno.
A rea de simulao mostra inicialmente a matria prima sobre a mesa do centro de usinagem e
na lateral vista de frente em corte, e ao executar um programa CNC ir mostrar o tamanho proporcional
da matria prima, a movimentao da ferramenta e na regio mais abaixo, as coordenadas da
ferramenta em X, Y e Z. E durante a simulao ir mostrar a trajetria da ferramenta.
MATRIA PRIMA EM
VISTA SUPERIOR
MATRIA
PRIMA
VISTA DE
FRENTE
EM CORTE
POSIO DA
FERRAMENTA
Figura 4.5: rea de simulao do simulador de fresadora.
REA DE MENSAGENS E MENUS DO SIMULADOR

Na figura a seguir tem-se a rea Tutorial onde mensagens programadas iro aparecer e mais
abaixo a barra de menus indicando quais teclas utilizar para acessar os respectivos menus.
Figura 4.6: rea de mensagens e barra de menus do simulador Denford Fanuc.
143
Os menus e os suas respectivas finalidades so:
F1 help Menu principal de ajuda que d acesso a varias opes de auxlio ao
simulador.
Ctrl+F1 G/M help - Pressionadas simultaneamente, estas teclas do acesso rpido a
ajuda sobre uma instruo G ou M selecionada previamente do programa CNC.
F2 save Salva o arquivo de programa CNC ativo ou possibilita nomear o novo
arquivo.
F3 load Permite especificar e abrir um arquivo existente.
F9 simulate Permite acesso a vrias opes relacionadas simulao.
F10 main menu Permite acesso ao menu principal onde se encontram opes
diversas.
MENU HELP DO SIMULADOR

O menu help descreve atravs dos sub - menus como utilizar o simulador Denford Fanuc, vide
figura a seguir. Para selecionar uma das opes disponveis neste menu usam-se as setas do teclado e a
tecla Enter ou para confirmar a opo selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu
tecla-se Esc (Escape)
Figura 4.7: Janela inicial do menu de ajuda com seus sub menus.
Os sub menus Screen display, Hot Keys, Edit Keys e CNC instructions informam
respectivamente:
Screen display Descreve cada rea da tela do programa simulador.
Hot Keys Descreve cada uma das instrues das teclas de atalho dos menus da barra
no simulador de torno. No simulador de fresadora menu desativado.
Edit Keys - Indica quais teclas podem ser utilizadas e seu efeito durante a edio.
CNC instructions Abre outra janela com acesso sub menus relacionados a
instrues, cdigos CNC G/M e diretivas do simulador.
As teclas de edio e sua instruo esto descritas abaixo
TABELA 4.1 - EDIT KEYS TECLAS DE EDIO (5)
TECLAS
DESCRIO DA INSTRUO
Setas
Movem o cursor nas respectivas direes
Del
Exclui o caractere selecionado
Backspace
Exclui o caractere esquerda do cursor
Insert
Alterna entre Insert e overwrite (Inserir ou sobrescrever caractere)
Home
Move o cursor para o incio da linha
End
Move o cursor para o final da linha
144
Page Up
Move o cursor uma pgina acima
Ctrl+Page up
Move o cursor para primeira linha do programa
Ctrl+Page down
Move o cursor para ltima linha do programa
Ctrl+Y
Exclui tudo da linha atual
Ctrl+N
Insere uma nova linha em branco
Ctrl+R
Restaura uma linha editada (somente possvel se voc no saiu da linha)
F7
Define o incio de rea de marcao de seleo de texto do programa
F8
Define o final de rea de marcao de seleo de texto do programa
Alt+D
Exclui a rea seleo marcada
Alt+M
Move a rea de seleo marcada para posio atual do cursor
Alt+C
Copia a rea marcada para a posio atual
ATENO PARA A ORTOGRAFIA

Mantenha o endereamento junto aos nmeros ou sinal de menos (-) sem espao entre eles,
por exemplo, G01 e no G 01 ou X-123 e no X -123.
No utilize caracteres ou acentuao nos programas CNC, por exemplo, , ^, ~, $, &, *, etc.
No utilize vrgula como separador de decimais, deve-se usar o ponto para isto.
SUB MENU CNC INSTRUCTIONS
O sub menu CNC instructions d acesso a descrio de cada um dos cdigos G, cdigos M,
Diretivas do simulador e instrues sobre comentrios. Para selecionar uma das opes disponveis
neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla Enter ou para confirmar a opo selecionada e
para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se Esc (Escape).
Figura 4.8: Janela CNC instructions para acesso s instrues de cdigos e diretrizes.
145
MENU SIMULATION
Atravs do menu Simulation se tem acesso opes relacionadas a simulao, conforme
mostrado na figura a seguir. Este menu pode ser acessado ao teclar F9.
Figura 4.9: Janelas do menu de simulao de torno e fresadora, respectivamente.
O menu Simulation possui as opes listadas a seguir. Para selecionar uma das opes
disponveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla Enter ou para confirmar a opo
selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se Esc (Escape):
Check syntax Verificao da sintaxe do programa CNC. Se houver erros ser mostrada
uma mensagem e o cursor se posicionar na linha do programa CNC que requer
alterao.
Run Program Realiza a simulao do programa CNC mostrando na rea de simulao
da tela a execuo da usinagem. Em caso de erros o programa interrompido na linha
correspondente.
Dry run Verifica se o programa ser executado sem mostrar na tela sua execuo. Se
houver erros ser mostrada uma mensagem e o cursor se posicionar na linha do
programa CNC que requer alterao.
Set Tooling Mostra a relao de ferramentas disponveis para simulao em torno.
Vide figura adiante.
Set datum Permite acesso a alteraes de posio do zero pea atravs das setas para
os eixos X e Y, e teclas U e D para o eixo Z.
Set view Permite alterar a rea de visualizao da pea, aproximando ou afastando
atravs das setas do teclado.
3D view Permite visualizar a pea em 3D, sem simulao.
Postprocess Permite executar um ps-processador se estiver instalado e salvar um
novo arquivo no ltimo local acessado, caso contrrio no ter efeito.
Figura 4.10: Janelas do sub menu Set Tooling relao numrica, o desenho e finalidade.
146
MAIN MENU MENU PRINCIPAL

O Main Menu (menu principal) permite navegar entre as mais comuns opes do software de
simulao Denford Fanuc. Vide figura a seguir.
Para acessar o Main menu deve-se pressionar a tecla F10. Para selecionar uma das opes
disponveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla Enter ou para confirmar a opo
selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se Esc (Escape).
Figura 4.11: Main menu (Menu Principal).
As opes deste menu so:

Edit only Esta opo ir mostrar a rea de edio em tela cheia facilitando a
visualizao das linhas do programa CNC mais longas. A simulao no estar disponvel,
mas possvel verificar a sintaxe do cdigo CNC. O programa CNC pode ser alterado
nesta opo.
Edit and Simulate Esta opo permite que as reas de edio, simulao e mensagens
apaream na tela simultaneamente. O programa CNC pode ser alterado tambm nesta
opo.
Simulate only Esta opo permite que a rea de simulao seja visualizada em tela
cheia junta com a rea de mensagens.
Link to controller Esta opo permite um arquivo CNC ser descarregado ou
carregado de um controlador CNC via uma conexo serial RS 232. (NO DISPONVEL).
CNC Files Esta opo d acesso um sub menu permitindo que arquivos CNC sejam
carregados, salvos, excludos e diretrios de drives sejam alterados.
Print Esta opo ir imprimir o arquivo atualmente carregado em vrios formatos.
(NO DISPONVEL).
Remote Link Esta opo d acesso um sub menu permitindo que a mquina
controladora tenha um link com equipamento externo, tal como, impressora para a
transferncia do arquivo CNC. (NO DISPONVEL).
Settings Esta opo d acesso um sub menu permitindo muitas opes listadas
acima serem personalizadas e configuradas.
Utilities Esta opo permitir acesso outros softwares utilitrios que rodem atravs
do MS DOS (NO DISPONVEL).
Quit Esta opo ir fechar o programa de simulao Denford Fanuc.
SETTINGS - CONFIGURAES
Atravs do Main menu chega-se a opo Settings que permite acesso vrias opes de
configurao do simulador Denford Fanuc. Vide figura a seguir.
147
Para selecionar uma das opes disponveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla
Enter ou para confirmar a opo selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu teclase Esc (Escape).
Quando todas as opes estiverem configuradas, estas devem ser salvas em disco. Cada vez que
o software for iniciado ele ir carregar as configuraes personalizadas que foram salvas. (NO
ESTARO DISPONVEIS PARA SALVAMENTO NO DRIVE DA UMC).
Figura 4.12: Sub menu settings (Configuraes personalizadas).
Este sub menu oferece as seguintes opes e suas instrues esto descritas abaixo:
Editor Esta opo permite que a janela do editor de arquivos CNC seja personalizada.
Simulation Esta opo permite que os grficos e visualizaes do simulador sejam
personalizados
Print device Esta opo permite qualquer impressora conectada ao computador na
entrada paralela LPT1 seja configurada.
Print page layout Esta opo permite que o leiaute da impresso seja personalizado.
Controller link Esta opo permite que os protocolos de comunicao entre o pc onde
o software simulador est rodando e um controlador externo Fanuc sejam configurados.
(NO DISPONVEL SEM UM CONTROLADOR CONECTADO VIA REDE).
Remote link Esta opo permite que os protocolos de comunicao entre o pc onde o
software simulador est rodando e um equipamento externo sejam configurados. (NO
DISPONVEL SEM UM CONTROLADOR CONECTADO VIA REDE).
Miscellanious - Esta opo permite que as unidades de medida, nome do usurio e
tamanho do texto sejam personalizados.
Load settings Esta opo permite vrias configuraes de carregamento de um disco.
Save settings Esta opo permite vrias configuraes de salvamento em disco.
Para alterar as sub opes tecla-se Enter ou e para fechar este ou qualquer outro menu
tecla-se Esc (Escape).
Para confirmar a opo selecionada quando todas as opes estiverem configuradas, estas
devem ser salvas em disco. Cada vez que o software for iniciado ele ir carregar as configuraes
personalizadas que foram salvas em Save settings no Main menu. (NO ESTARO DISPONVEIS PARA
SALVAMENTO NO DRIVE DO PROGRAMA NA UMC).
148
DIRETIVAS DE PROGRAMAO
No simulador FANUCL (LATHE) utilizado para simulao de usinagem em tornos e no simulador
FANUCM (MILL) utilizado para simulao de fresadoras e centros de usinagem necessrio usar
algumas diretivas, seja para especificar o tamanho da matria prima, seja para inserir comentrios. Vide
na tabela a seguir as diretivas disponveis suas respectivas finalidades.
TABELA 4.2 DIRETIVAS DE PROGRAMAO (5)
DIRETIVA
DESCRIO DA DIRETIVA
EXEMPLO DE SINTAXE
[BILLET
Permite que a matria prima mostrada no

simulador tenha o tamanho correto.
[BILLET X30 Z65 (tornos)
[CLEAR
Limpa a janela tutorial de mensagens.
[CLEAR
[STEP
Executa o programa passo a passo aps a [STEP

diretiva aparecer no programa, exigindo que
se pressione uma tecla para continuar.
[NOSTEP
Desabilita a diretiva [STEP.
[SHOW
Habilita que as operaes sejam mostradas na [SHOW

rea de simulao.
[NOSHOW
Desabilita a simulao.
[EDGEMOVE
Move o canto inferior esquerdo da matria [EDGEMOVE X10 Y-20

prima para a coordenada especificada.
(Apenas para fresadoras - FANUCM)
[TOOLDEF
Definio
do
nmero,
comprimento da ferramenta.
[BILLET X120 Y150 Z35 (fresadoras)
[NOSTEP
[NOSHOW
dimetro
e [TOOLDEF T1 D8 L65
Deve ser declarada no incio do programa NC

[SUBPROGRAM Permite que um programa que no tenha um
nome exclusivamente numrico seja chamado
como subprograma e se atribua um nmero a
este programa que dever ser chamado
quando necessrio.
[TOOLDEF T(nmero) D(dimetro)

L(comprimento)
[SUBPROGRAM
cabealho)
FURAR
(No
Neste exemplo atribudo o

nmero 2 ao subprograma que tem
o nome FURAR.
A diretiva deve aparecer no incio do

programa. No programa ao utilizar a instruo
M98 o endereamento P deve conter o M98 P2 (No programa)
nmero atribudo.
!
Mostra a mensagem na janela tutorial sem a !INCIO DA USINAGEM

parada do programa NC.
Mostra a mensagem na janela tutorial com a ?INICIAR A TORNEAMENTO

pausa do programa NC e aguarda que o
operador pressione uma tecla para continuar.
Comentrios iniciados com parnteses podem (PROGRAMA DA PECA 123

ser utilizados para anotaes e sero
ignorados quando o programa executado.
149
Neste simulador FANUCL (LATHE) utilizado para simulao de usinagem em tornos devem-se utilizar
apenas as ferramentas disponveis no carrossel (magazine) conforme descritas na tabela a seguir:
TABELA 4.3 - NUMERAO DAS FERRAMENTAS E OPERAES DE CORTE.

FERRAMENTA
OPERAO
T01
ACABAMENTO EXTERNO
T02
ROSCAS EXTERNAS
T03
BEDAME PARA CANAIS EXTERNOS
T04
BROCA 4mm
T05
BROCA 12mm
T06
DESBASTE INTERNO A PARTIR DE

11mm
T07, T08 e T09
DESBASTE EXTERNO
Vide exemplo a seguir.

Tendo-se em mos o desenho da pea e conhecendo-se as caractersticas da mquina ou simulador,
podem-se estabelecer a sequncia de operaes, os parmetros de usinagem, os percursos das
ferramentas, etc.
Desenho da pea - Exemplo 1:
30
40
18
20
35
Figura 4.13: Desenho da pea para o exemplo 1.
Sequncia de operaes e Parmetros de usinagem

Sequncia
Operao
Ferramenta
Rotao (rpm)
Avano
Desbaste
T07
800
200mm/min
Acabamento
T01
1200
150mm/min
Furao (Broca 12mm)
T05
250
150mm/min
Exemplo 1:
O2801
!PRIMEIRO-PROGRAMA-CNC (! Envia nova mensagem.)
N10 G21;
(G21 - Ajusta o sistema de medidas, no caso, mtrico milmetros.)
150
[BILLET X40 Z35
(A diretiva [BILLET X___ Z___ define o tamanho da matria prima
para simulao, sendo X40 o dimetro e Z35 o comprimento)
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO (! Envia nova mensagem.)
N20 G28;
(G28 Move torre para local de troca da ferramenta.)
N30 M06 T07;
(M06 Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo.)
N40 G00 X38 Z2 M13 S800; (G00 Move a ferramenta rapidamente para a primeira
posio de usinagem X38 Z2)
(M13 Liga rvore no sentido horrio e liga a refrigerao.)
(S1200 Define a rotao em 1200 rpm.)
N50 G98 F200 G01 Z-20; (G98 Define o avano em mm/min.)
(F200 Especifica o avano em 200 mm/min.)
(G01 Executa avano controlado por F200.)
(Z-20 Posio final de desbaste no comprimento.)
N55 X40;
N60 G00 Z2;
comprimento.)
N65 X36;
N70 G01 Z-20;
N75 X40;
[CLEAR
!DESBASTANDO
N80 G00 Z2;
comprimento.)
N85 X34;
N90 G01 Z-20;
N95 X40;
N100 G00 Z2;
N105 X31;
N110 G01 Z-20;
N115 X40;
[CLEAR
! TROCA_FER. ACABAMENTO (! Envia nova mensagem.)
N120 G28;
N125 M06 T01;
(M06 Realiza a troca da ferramenta pela T01 (Acabamento.)
N130 G00 X30 Z2;
(G00 Move a ferramenta rapidamente prximo pea para o
acabamento dimetro X30.)
N135 G98 F150 S1200;
N140 G01 Z-20;
N145 G00 X40;
[CLEAR
!TROCANDO-FERRAMENTA
N150 G28;
N155 M06 T05;
(M06 Realiza a troca da ferramenta pela T05 (Broca 12mm.)
N160 G00 X0 Z2;
(G00 Move a broca rapidamente para a posio de furao.)
[CLEAR
?DESEJA_FURAR?
(? Espera o operador pressionar boto para iniciar furao.)
N165 G81 F150 M14 S250; (G81 Executa ciclo de furao com F150 (150mm/min) em
movimento pica-pau com 250 rpm em sentido anti-horrio.)
[CLEAR
!FURANDO
151
N170 Z-2;
(Z-2 Move a broca com avano controlado para a posio Z-2 e
depois recua at sair da pea.)
N175 Z-6;
(Z-4 Move a broca com avano controlado para a posio Z-4 e
depois recua at sair da pea.)
N180 Z-10;
N185 Z-14;
N190 Z-18;
[CLEAR
!USINAGEM_TERMINADA (! Envia nova mensagem.)
N195 G28;
N200 M13;
(M13 - Desliga o eixo rvore e refrigerao.)
N205 M30
(M30 Fim de programa.)
Desenho da pea - Exemplo 2:
Figura 4.14: Desenho da pea para o exemplo 2.
Sequncia de operaes e parmetros de usinagem

Sequncia
Operao
Ferramenta
Rotao (rpm)
Avano
Desbaste
T07
3500
200mm/min
Acabamento
T01
3500
150mm/min
Furao (Broca 12mm)
T05
2500
150mm/min
Canal e Corte (bedame 3mm)
T03
2000
0.05mm/volta
Para alguns simuladores e mquinas CNC no necessrio fechar o parntesis.

Aps o cabealho devem-se introduzir os primeiros parmetros. No simulador cada linha deve ser
um bloco iniciado pela letra N, seguida de um nmero inteiro e finalizado com ;. Obs. Muitos
comandos no aceitam este smbolo.
Vide linhas de programao a seguir.
Exemplo 2
152
O2602
N10 G21;
(N10 Bloco nmero 10. )
(G21 - Ajusta o sistema de medidas, no caso mtrico milmetros.)
[BILLET X55 Z90
(A diretiva [BILLET X___ Z___ o tamanho da matria prima para
simulao, sendo X55 o dimetro e Z90 o comprimento)
[CLEAR
([CLEAR - Limpa a tela de exibio.)
!OPERADOR - INCIO DA USINAGEM EXTERNA (! Envia mensagem ao operador.)
N20 G28;
(G28 - Move torre para local de troca da ferramenta.)
(U0 e W0 Especificam a posio em relao a X e Z.)
N30 M06 T01;
(M06 - Executa a troca de ferramenta.)
(T01 Especifica a ferramenta a ser usada.)
N40 G00 X53 Z2 M13 S3500; (G00 Desloca rapidamente a ferramenta para a posio
inicial de corte X53 Z2.)
(M13 - Liga o eixo rvore e a bomba de leo.)
(S3500 Determina a rotao da rvore.)
N50 G98 F200 G01 Z-70; (G98 - Ajusta o feedrate ou vel. de avano para mm/min.)
(F200 Determina o avano em 200 mm/min.)
(G01 - Determina a execuo de avano linear conforme F.)
(Z-70 Determina at que posio em Z deve ser feito o desbaste.)
N51 G00 X55;
(G00 X55 Afasta-se rapidamente do dimetro.)
N52 Z2;
(Z2 Aproxima-se rapidamente da posio inicial.)
N53 X51;
(X51 Aproxima-se rapidamente do dimetro.)
N54 G01 Z-70;
(Z-70 Determina at que posio em Z deve ser feito o desbaste.)
N55 G00 X55;
N56 Z2;
N57 X49;
N58 G01 Z-48;
N59 G00 X50;
N60 Z2;
N61 X47;
N62 G01 Z-47;
...
...
(REPETE POSICIONAMENTO CONTORNANDO PERFIL DO EIXO.)
(N70 G98 F200 G01 W-17;)
(U e W so os endereos incrementais para X e Z respectivamente)
(NO CASO F=200 mm/min)
N80 X40 Z-45;
(OU)
(N60 U20 W-30;)
N90 G02 X50 Z-50 R5;
(OU)
(N70 G02 U10 W-5 R5;)
N100 G01 W-15;
(ou)
(N100 G01 Z-65;)
N110 G28 M05;
(M05 DESLIGA O EIXO ARVORE PARA A TROCA SEM DESLIGAR A
REFRIGERAO)
(G28 - Move torre para local de troca da ferramenta)
[CLEAR
!OPERADOR - INICIO FURACAO
N120 M06 T02;
(TROCA A FER. PELA BROCA DE 12 MM DE DIAMETRO)
N130 G00 X0 Z2 M03 S2500; (POSICIONA BROCA NO CENTRO DA PECA E LIGA O EIXO
ARVORE)
153
N140 F150 G01 Z-15;
(No ser necessrio repetir a instruo G98, pois ela foi
programada anteriormente, no bloco N50, portanto ele modal.)
N150 G00 Z2;
N160 G28 M05;
[CLEAR
!OPERADOR - INCIO DO CANAL
N170 M06 T03;
(BEDAME DE 3MM PESCOO)
N180 G00 X22 Z-8 M03 S2000;
N190 G99 F0.05 G01 X16;
(G99 cancela G98 para feedrate (AVANO) por volta da pea,
no caso F=0,05mm/volta)
(Lembre-se que para cancelar uma instruo G, apenas outra pertencente ao mesmo grupo
o faz.)
N200 G00 X57;
N210 Z-68;
(COMPENSAMOS 3MM DA LARGURA DO BEDAME SOBRE O
COMPRIMETO DA PECA 65MM)
N220 G01 X0;
N230 G00 X57;
N240 G28 M15;
(M15 DESLIGA ARVORE + BOMBA DE REFRIGERAO)
N250 M30;
(FIM DO PROGRAMA)
154
Sabe-se que entre o projeto da pea e a pea pronta tem-se o desenho e a fabricao como
etapas do processo para sua obteno. Estas etapas devem ser mais breves possveis para que o custo
no seja muito elevado, inviabilize a venda da pea e tambm coloque a pea disponvel para entrega, o
mais breve possvel ao cliente, na quantidade e qualidade especificadas. Considerando-se a urgncia de
concluso destas etapas, iniciaram-se as pesquisas para utilizar o computador como meio de auxiliar na
execuo dos desenhos e fabricao, e assim, no final da dcada de 1950 e incio de 1960 foram
desenvolvidos os primeiros softwares com estas finalidades.
Os programas para desenho no computador so atualmente denominados CADD abreviatura da
frase em ingls Computer Aided Drafting and Design com o significado em portugus de Projeto e
Desenho Auxiliado pelo Computador. E os programas para simulao e gerao de programas com os
cdigos para os sistemas de controle das mquinas ferramentas so denominados CAM, que a
abreviatura da frase em ingls Computer Aided Manufacturing, com o significado em portugus de
Manufatura Auxiliada pelo Computador ou Fabricao Auxiliada pelo Computador.
Estas reas e muitas outras utilizam atualmente o computador como ferramenta para melhoria
dos processos que se relacionam, mas o desenvolvimento do computador com diversos componentes
eletrnicos como conhecemos hoje teve seu incio com o Colossus em 1943 na Inglaterra quando as
foras aliadas utilizaram-no para decifrar as mensagens enviadas pelos alemes na segunda guerra
mundial com o codificador denominado Enigma.
Figura 5.1: Colossus Mk2 sendo operado.
Terminada a segunda guerra mundial vrias instituies educacionais e grandes empresas

passaram a desenvolver computadores para usos diversos, seja em instituies financeiras,
governamentais, ou cientficos. O computador Eniac (Electronic Numerical Integrator and Computer, ou
seja, computador integrador numrico eletrnico) desenvolvido entre 1943 e 1945 comeou a funcionar
em 1946 foi um destes primeiros computadores pelos cientistas norte-americanos John Eckert e John
Mauchly, da Electronic Control Company. A ideia era construir um computador para quebrar cdigos de
comunicao e realizar vrios tipos de clculos de artilharia para ajudar as tropas aliadas durante a
Segunda Guerra Mundial. Porm, o ENIAC acabou sendo finalizado depois do final da guerra e foi usado
nos primeiros anos da Guerra Fria, contribuindo, por exemplo, no projeto da bomba de hidrognio. (9)
Segundo Groover (2007), o trabalho de desenvolvimento inicial em controles numricos
creditado a John T. Parsons, um mecnico e vendedor da empresa de usinagem de seu pai a Parsons
Corporation. (10)
155
Figura 5.2: John T. Parsons (*1913 2007) idealizador do controle numrico. (11)
Ao procurar a Sikorsky Aircraft, fabricante de hlices e rotores de helicpteros na poca, para

obter um possvel trabalho, logo conseguiu um contrato para fabricar longarinas de madeira. O projeto
fornecido pela Sikorsky Parsons possua uma srie de 17 pontos que definiam o contorno. Parsons, em
seguida, teve que interligar os pontos com uma curva francesa para gerar um esboo. Durante o
processo de fabricao ele encontrou vrios problemas e considerou a possibilidade de utilizar metal
estampado em vez de madeira, pois estas longarinas seriam mais resistentes e mais fceis de fazer,
eliminaria o trabalho complexo, a cola e os parafusos de madeira.
Parsons consultou Frank Stulen, chefe da diviso do Laboratrio de Propulsores (Propeller Lab
Rotary Ring Branch) do campo de treinamento e pesquisas aeronuticas, Wright Field. Ao perceber que
Stulen tinha grande conhecimento do assunto contratou Stulen para auxili-lo em Abril de 1946. O
irmo de Stulen, que trabalhava na Curtis Wright Corporation e estava utilizando cartes perfurados
para clculos de engenharia. Parsons disse a Stulen que, se pudessem ser usados os cartes perfurados
para gerar 200 pontos, em vez de apenas 17 para as posies da ferramenta de corte na fresadora, iria
produzir um contorno relativamente preciso.
Entretanto, seriam necessrios trs operadores para executar o trabalho, pois um destes faria a
leitura dos cartes e cada um dos outros moveria um dos eixos X e Y para posicionar a ferramenta no
local indicado. Parsons imaginou, ento, que se a leitura dos cartes e os movimentos fossem
executados pela prpria mquina, eventuais erros de leitura seriam evitados, bem como, erros de
posicionamento, alm de possibilitar inserir um grande nmero de pontos para definir o contorno.
A Lockheed estava encarregada de projetar uma mquina para fazer as asas dos avies, Parsons
procurou-a, mas ela no se interessou na ideia, pois j havia comprado uma carssima, mquina
copiadora de cinco eixos para copiar os modelos.
Os modelos utilizados pela Lockheed no tinham a mesma exatido que aqueles produzidos por
Parsons, portanto, no conseguiria produzir as asas com a exatido necessria. Em 1949 a fora area
norte americana (U. S. Air Force) props Parsons um financiamento para este construsse suas prprias
mquinas.
Nos primeiros trabalhos com a Snyder Machine & Tool Corporation experimentou um sistema
de comando diretamente dos motores, mas no conseguiu obter um corte liso do contorno, pois
diferentes foras significavam a mesma quantidade de potncia, mas no produziam a mesma
quantidade de movimento nos controles da mquina.
Parsons percebeu que seria necessrio ter algum tipo de sistema de retorno (feedback) para
medir os erros e compens-los.
156
Diante da difcil tarefa de construir um sistema desse tipo, Parsons procurou o Laboratrio de
servomecanismos no MIT (Massachusetts Institute of Technology). O MIT que era lder em computao
mecnica e sistemas de feedback, e que durante a segunda guerra mundial havia construdo uma srie
de dispositivos motorizados para armas e o sistema de radar, para que desenvolvesse o sistema de
feedback para sua mquina.
Um acordo foi firmado entre Parsons, MIT e a U. S. Air Force. O contrato precia a construo de
duas Card-A-Matic Milling Machines, um prottipo e um sistema de produo. Em vez disso, em 1950
o MIT comprou a fresadora Hydro-Tel da Cincinnati Milling Machine Company e fez um contrato
diretamente com a U. S. Air Force, sem a participao de Parsons no desenvolvimento.
Mais tarde, Parsons viria a comentar Nunca sonhei que algum to respeitvel como o MIT iria
deliberadamente, assumir e prosseguir com meu projeto. Em 5 de maio de 1952, Parsons pediu uma
patente de sua mquina Motor Controlled Apparatus for Positioning Machine Tool (Dispositivo
Controlador de Motor para Posicionamento de Mquina Ferramenta) e recebeu a patente nos EUA
2.820.187 em 14 de janeiro de 1958, vendeu licenas da patente para a Bendix, IBM, Fujitsu e General
Electric para que estas pudessem continuar a produzir seus controladores. (12)
O MIT, diferente de Parsons que utilizava cartes perfurados, utilizou uma fita perfurada com
sete faixas para a entrada de instrues. Trs faixas foram utilizadas para controlar os diferentes eixos
da mquina, enquanto que as outras quatro continham outras informaes de controle. O controlador
consistia de cinco gabinetes, to grandes como refrigeradores, em que trs desses gabinetes continham
os controladores dos motores e dois gabinetes para o sistema de leitura digital, conforme mostrado nas
figuras a seguir.
Figura 5.3: Primeira mquina NC com os gabinetes dos controladores numricos.
157
Figura 5.4: Exemplos de fita perfurada utilizada para armazenar informaes dos programas.
O sistema foi demonstrado publicamente em setembro de 1952, aparecendo na revista

Scientific American do ms.
A exatido e repetitividade do sistema de controle NC do prottipo teve um desempenho
melhor do que com os mtodos manuais de usinagem at ento disponveis. Na poca o custo do
projeto apresentado para a U. S. Air Force, alcanou US$ 360 000, em torno de US$ 2 600 000 em 2005.
A possibilidade de reduo do tempo no produtivo na usinagem era evidente. Entretanto os
fabricantes de mquinas ferramentas no estavam dispostos a investir grandes somas de dinheiro para
desenvolver produtos baseados em controle numrico.
A partir de 1952, a Machine Tool Monarch desenvolveu um torno controlado numericamente
atravs de fitas perfuradas que foi demonstrado em 1955.
Em 1955, muitos da equipe do MIT formaram a Concord Controls com apoio da Giddings and
Lewis Machine Tools Company que tinha captado o desenvolvimento do MIT, pois o contrato com a U.
S. Air Force havia se encerrado em 1953. A Concord Controls produziu o controlador Numericord
substituindo a fita perfurada por um leitor de fita magntica desenvolvida pela General Electric.
No MIT com o desenvolvimento do computador Whirlwind (Abr./1951), John Runyon criou uma
srie de sub-rotinas para produzir as fitas utilizadas pelo computador reduzindo o tempo para produzir a
lista de instrues e a pea a ser fresada, de oito horas para quinze minutos. (10)
O computador Whirlwind possua 12 500 de vlvulas e sua capacidade inicial era de apenas 256
palavras de memria interna, que posteriormente foi aumentada para 1 024 palavras, consumia
150kwatts e ocupava em torno de 230 metros quadrados. (10)
Figura 5.5: Unidade Aritmtica Whirlwind, esquerda sala de controle, direita alguns dos gabinetes. (10)
158
E em 1956, a fora area americana decidiu patrocinar o desenvolvimento de mquinas
ferramentas NC e encorajar as pesquisas no MIT para desenvolvimento de uma linguagem de
programao para as mquinas de controle numrico. (13)
Esta pesquisa resultou no desenvolvimento de padronizao APT Automatically Programmed
Tooling como uma linguagem de programao que o usurio pode escrever com instrues de usinagem
em ingls, que codificadas, so interpretadas por um sistema de controle numrico.
Figura 5.6: Cinzeiro sendo usinado na primeira fresadora NC com a linguagem APT II esquerda e pronto direita. (14)
Segundo Machado (1987), em 1959 criada a primeira mquina com trocador automtico de
ferramentas IBM ENDICOTT. (15)
O Dr. Patrick J. Hanratty conhecido como O pai do CADD/CAM por sua contribuio pioneira
no campo de utilizao do computador como auxlio para desenho e manufatura, enquanto trabalhava
para a General Electric desenvolveu o primeiro sistema comercial de programao de controle numrico
(NC), em 1957, o programa denominado PRONTO e escrito em linguagem Fortran. Em 1961 Dr. Patrick J.
Hanratty foi transferido para os laboratrios de pesquisa da General Motors, onde auxiliou no
desenvolvimento do programa DAC, (Design Augmented by Computer) Desenho Aumentado por
Computador, o primeiro sistema CADD/CAM a usar grficos interativos (16), (17), (18).
Figura 5.7: Dr. Patrick J. Hanratty O pai do CADD/CAM. (19)
Em 1960, Ivan E. Sutherland (*1938 - ) usando um computador TX-2 no Lincoln Laboratory do

MIT com o apoio das foras armadas norte americanas para produzir o SKETCHPAD, que considerado o
primeiro passo para a indstria de CAD. O desenvolvimento do programa fez parte da sua tese de
159
doutorado que era "Sketchpad: A Man-Machine Graphical Communications System, (Sketchpad: Um
sistema de comunicao grfica Homem-mquina). (17) (20)
Figura 5.8: Dr. Ivan E. Sutherland est na rea de operao do computador TX-2 (10) (17).
O computador TX-2 era a verso transistorizada do Wirlwind e considerado na poca, um

equipamento de baixo custo.
Jack St. Claire Kilby (*1923 - 2005). criou o primeiro circuito integrado na Texas Instruments em
Setembro de 1958, para provar que resistncias e condensadores podem existir na mesma pea de
material semicondutor. Seu circuito consistia de uma lasca de germnio, com cinco componentes
ligados por fios. Seu pedido de patente foi feito em Maio de 1959 e possibilitou que se substitussem as
vlvulas que consumiam muita potncia, queimavam com facilidade e ocupavam muito espao, entre
outros problemas. A produo um chip de cristal que reunia componentes antes separados, como
transstores, resistores e capacitores viabilizou a idealizao dos microprocessadores. (21)
Em 1961 a EIA (Electronic Industries Association) Avaliao de Impacto Ambiental publica as
normas RS 244 e a ASCII (American Standard Code for Information Interchange) Norma Americana de
Cdigos para Intercmbio de Informaes.
Em 1968, Dr. David Evans e Dr. Ivan E. Sutherland, professores de cincia da computao, da
Universidade de Utah nos Estados Unidos fundaram a empresa Evans & Sutherland, dando incio a
indstria de computao grfica. Desenvolvendo sistemas de computadores para simuladores visuais a
Evans & Sutherland tornou a lder da indstria de simulao para a aviao comercial pela alta qualidade
e realismo. (22)
Nos anos da dcada de 1980 a empresa Evans & Sutherland iniciou o desenvolvimento de
sistemas digitais de projetores para planetrios e aplicaes de entretenimento, tais como, projeo em
cinema em domos.
Em 1971 fabricado no Brasil o primeiro torno com CN pela Romi, com comando SLO-SYN. (15)
Os primeiros a utilizar os programas de CAD foram as grandes empresas das reas automotivas e
aeroespaciais, pois somente estas conseguiam arcar com os altos custos dos computadores necessrios.
Algumas empresas projetaram seus prprios programas de CAD o caso do Unisurf que foi projetado
por Pierre E. Bezier em 1971 para a Renault. Pierre tienne Bezier (1910 1999) trabalhou na Renault
entre 1933 e 1975 e criou o mtodo NURBS (Non Uniform Rational Basis Splines) Curvas Complexas
160
Racionais No Uniformes de Base usada inicialmente para desenho de lataria dos automveis e
atualmente em diversos tipos de programas grficos de computador.
Figura 5.9: Pierre tienne Bezier (*1910 - 1999).
Ainda em 1971 Dr. Patrick J. Hanratty funda a MCS (Manufacturing and Consulting Services Inc.)
e escreve o programa ADAM (Automated Drafting And Machining) Manufatura e Desenho
Automatizado, e mais tarde fornece cdigos fontes do software para empresas como McDonnell
Douglas que desenvolve o Unigraphics, a Computervision (CADDS), entre outras. (23)
Os computadores que at o incio da dcada de 1960, usavam vlvulas de vcuo, eram enormes
e carssimos. Com o advento dos transstores, os computadores tiveram seu tamanho e custo reduzidos
e aumento de capacidade de processamento e de memria, o mesmo ocorreu depois com os circuitos
integrados e microprocessadores na dcada de 1970.
O microprocessador Intel C 4004 que uma Unidade Central de Processamento com 4-bits.
Fabricado pela Intel Corporation em 1971, foi o primeiro microprocessador em um chip simples,
disponvel comercialmente. Possua frequncia de clock de 108 kHz, 2300 transistores e trilhas de 10 m
de espessura. (24)
Embora projetado originalmente para ser um componente de calculadoras, o 4004 logo
encontrou muitos usos. A Intel iniciou um processo que logo fez alguns outros fabricantes de chips a
embarcar em projetos para desenvolverem firmemente os microprocessadores mais capazes, o que
gerou a tendncia que criou as indstrias multibilionrias dos microprocessadores e dos
microcomputadores atuais. (25)
Figura 5.10: Primeiro microprocessador disponvel comercialmente. (24) (25)
Com a reduo dos custos de fabricao de seus componentes houve tambm, a reduo do
preo dos computadores que se tornaram mais acessveis, a maior capacidade de processamento, de
armazenamento de dados e as grandes vantagens do uso de computadores nos mais diversos ramos de
atividades industriais, comerciais e domsticas, e causou o aumento da demanda pela ampliao do
mercado consumidor.
161
Nmero de transistores em um circuito

integrado
1 Bilho de transistores
Haswell
DEZ/2013
I3, i5 e i7 - 2008
731 milhes de
transistores
Ano
Figura 5.11: Quantidade de transistores de cada processador Intel ao longo do tempo. (Fora de escala).
Nas dcadas de 1960 e 1970 vrios sistemas de desenho CADD foram criados, por exemplo,
Intergraph, IBM Intergraph IGDS e CATIA.
Mesmo com o avento de computadores para o processo de definio da geometria, a
transferncia de dados entre projetistas e fabricantes permaneceu difcil. A indstria norte-americana
trabalhava em solues para resolver este problema. (16)
Em 1972, uma organizao sem fins lucrativos foi formada por um grupo de indstrias,
instituies educacionais, e agncias governamentais. Este grupo denominou-se Computer-Aided
Manufacturing International ou CAM-I, reunindo seus conhecimentos e recursos para iniciar a resoluo
de problemas de fabricao. Usurios de CAD / CAM iniciaram tentativas de resolver os problemas
comuns a eles e para avano da tecnologia, coisa que de outra forma teria custo altssimo e proibitivo.
(16)
Isoladamente empresas elas mesmas iniciaram a formao grupos de apoio de CAD/CAM para
que os bancos de dados de programas de computador fossem acumulados, algumas normas poderiam
ser criadas, os sistemas poderiam ser mantidos, e o pessoal que usava poderia ser treinado. (16)
Durante o perodo entre 1973 e 1979, uma equipe de programadores e analistas desenvolveu
um sistema grfico de alto nvel de propsitos gerais com um equipamento de grficos inteligentes para
interligao computacional, armazenamento e gerenciamento de dados com grande sucesso. Uma
importante mudana na filosofia de CAD/CAM tomou lugar. Os grficos interativos marcaram o incio de
uma nova poca no projeto auxiliado por computador, pois permitiam que os projetistas interagissem
com o computador e obtivessem resultados imediatos de seu trabalho. O CAM havia nascido e em
compasso, no s com o NC, mas tambm com planejamento, controle e monitoramento da produo,
gerenciamento de materiais, e programao de produo. Novas formas de acrnimos so criadas: CNC
162
(Computer Numerical Control) e DNC (Direct Numerical Control), Controle numrico computadorizado e
Controle numrico direto, respectivamente. (16)
Inicialmente os computadores armazenavam as instrues em cartes e fitas de papel
perfuradas, depois vieram fita e os discos magnticos, a transmisso via conexo serial RS 232 e muitos
outros meios de transmisso de dados aos controladores.
Na dcada de 1980 o avano no desenvolvimento de programao e de hardware permitiu que
houvesse mais recursos nos aplicativos de desenho em computadores. E em 1981 so criados o Romulus
da Shapedata, o Uni-Solid da Unigraphics e uma verso do Catia pela Dassault Systemes para desenho
tridimensional. Em 1982 fundada a Autodesk por John Walker que cria o AutoCAD para desenho em
2D com a inteno de popularizar o CADD.
Em 1987 a PTC (Parametric Technology Corporation) lana o Pro/ENGINEER atualmente
denominado Creo Elements/Pro como primeiro programa do mercado com capacidade paramtrica,
baseada em elementos e modelagem associativa.
Tambm importante para o desenvolvimento do CADD foi o desenvolvimento de cdigos de
programao para modelagem de slidos com B-rep (Boundary representation) Representao de
limites, que permitem os programas manipularem geometricamente e topologicamente objetos 3D de
maneira consistente, tais como, Parasolid da ShapeData e ACIS da Spatial Technology no final da dcada
de 1980 e incio da dcada de 1990. (26)
Na dcada de 1990 vrios outros programas foram criados com todas estas caractersticas como
o SolidWorks em 1995, Solid Edge em 1996 e o Autodesk Inventor em 1999. Em 1995, a PTC adquire a
Evans and Sutherland e em 1998 adquire a Computervision.
Atualmente os programas de desenho 3D possuem recursos extensos que vo muito alm de ser
uma prancheta eletrnica, permitindo desenvolvimento de projetos consistentes pela possibilidade de
verificao nos prottipos virtuais 3D de: interferncias, funcionamento cinemtico, dinmico, etc., at
anlise de impacto ambiental dos materiais utilizados e custos de manufatura.
Os programas CADD 3D possuem associatividade interna e externa, o que permite a integrao
com programas de auxlio na anlise de engenharia CAE (Computer Aided Engineering), de auxilio na
manufatura CAM (Computer Aided Manufacturing) e de auxlio no planejamento de processos de
produo CAPP (Computer Aided Process Planning).
163
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Linguagem de Programação de CNC - Torno e Centro de Usinagem - 2013

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9

1. Controle numrico computadorizado 2. Programao

ndices para catlogo sistemtico:

Direitos exclusivos para a lngua portuguesa

PROGRAMAO DE TORNOS CNC.......................................................................................... 32

G72 Ciclo de faceamento (desbaste na transversal) (SF) ................................................... 63

PROGRAMAO DE FRESADORAS E CENTROS DE USINAGEM CNC....................................... 80

G80 - Cancelamento de Ciclo Fixo (SF) ................................................................................ 104

INTERFACE DOS SIMULADORES DENFORD FANUC .............................................................. 141

HISTRIA DO CNC, CADD E CAM .......................................................................................... 154

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................................ 163

Figura 1.20: Planos cartesianos definidos pelos eixos principais X, Y e Z. .................................... 26

Figura 2.47: Exemplo de roscamento externo G92. ................................................................... 79

A pea usinada em uma mquina ferramenta, certamente foi concebida, sintetizada, e

Figura 1.1: Painis de controle e operao Fanuc de torno e centro de usinagem.

BOTES LIGA / DESLIGA

Sistemas de transmisso de dados

A escolha mais adequada, do tipo de transmisso de dados depende das caractersticas da

Tecnologia dos anos 1960

Dois sentidos de comunicao

Dois sentidos de comunicao

Figura 1.4: Configurao Direct Numerical Control. (3)

Figura 1.5: Configurao Switching network (Rede de comutao) DNC. (3)

CARACTERSTICAS CONSTRUTIVAS DAS MQUINAS CNC.

Figura 1.8: Mesas de centro de usinagem. (4)

Figura 1.9: Servomotores de acionamento dos fusos.

Fusos de esferas recirculantes

Figura 1.10: Tipos de fusos de esferas recirculantes.

Figura 1.11: Posicionamento dos encoders, rgua tica e encoder.

Figura 1.12: Esquemas de componentes dos encoders e rguas ticas.

Dispositivos para troca de ferramentas

Figura 1.13: Trocador de ferramentas automtico, tipo torre eltrica.

Figura 1.14: Trocador de ferramentas automtico tipo revolver.

O sistema Gang Tools permite posicionamento dos suportes de ferramentas em linha,

Figura 1.15: Sistema Gang Tools. (4)

Os dispositivos mais comuns para troca de ferramenta em centros de usinagem so:

Figura 1.18: Sensores de desgaste de ferramentas tipos: a) contato b) laser.

Reduo no tempo de preparao da mquina;

Algumas desvantagens de mquinas CNC se comparadas a mquinas convencionais,

Custo mais elevado da mquina;

Tipos de mquinas ferramentas CNC mais comuns:

Fresadoras e Centros de usinagens

Estudar das informaes iniciais (desenhos e mtodos);

A nica meta no planejamento da programao obter um programa que resulte na execuo de

Figura 1.19: Formato da notao para programao CNC. (1)

TABELA 1.1 - LETRAS DE ENDEREAMENTO, NOTAO E DESCRIO (1).

DESCRIO PARA TORNOS

Movimento de Rotao (unidade

DESCRIO PARA FRESADORAS

Instruo Geral ou Preparatria

Parmetro da interpolao circular

Parmetro da interpolao circular

Parmetro da interpolao circular

Contador de ciclos de repetio.

Nmero de bloco ou nmero de

Nmero de bloco ou nmero de

Nmero do bloco final em G70,

Ponto de retrao em ciclo fixo,

Movimento incremental paralelo

Movimento paralelo ao eixo X

Temporizador quando usado com

Temporizador quando usado com

Movimento absoluto no eixo Z

Movimento paralelo ao eixo Z