INTRODUCCION

La tcnica Mtodo AMEF es conocida hace aproximadamente 45 aos. sta fue

utilizada por la NASA y sus proveedores desde mediados de la dcada de los
aos 60, Sin embargo su uso se ha generalizado ms recientemente gracias a la
industria automotriz norteamericana y a los requerimientos de la norma QS 9000.
La necesidad de las empresas de minimizar el riesgo de un diseo o proceso les
ha forzado a desarrollar toda una nueva ciencia, la confiabilidad. Dado que se
trata de una disciplina con elevado contenido matemtico, es difcil de utilizar por
los no iniciados. Para evitar este problema surge el AMEF.
A continuacin se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales
(AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y
buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos
antes de que estos ocurran. Es decir, el AMEF permite identificar las variables
significativas del proceso o producto para poder determinar y establecer las
acciones correctas y necesarias para la prevencin del fallo, o la deteccin del
mismo si ste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados
lleguen al cliente.

21

HISTORIA
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado Procedimiento para
la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad y elaborado
el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas,
en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos.
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la
serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar
sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste
fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General
Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de
los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as
como tambin un plan de control.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG)
y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las
normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el
equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices
SAE J - 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado
por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos
generales para la preparacin y ejecucin del AMEF.
21

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices

americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad
de empresas a nivel mundial.

AMEF
El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) El Anlisis de modos y
efectos de fallas potenciales, es un proceso sistemtico para la identificacin de
las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que
stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a
las mismas.
El mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que
estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

OBJETIVOS

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su

efecto.

Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los

controles para detectar la causa cuando ocurre.

Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.

Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y

proceso

21

CUANDO INICIAR UN AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar

los diseos o procesos existentes o que sern usados en

aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la solucin de problemas (con el fin de evitar la

incidencia de los mismos).

El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,

aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.

El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son

definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado
para su manufactura.

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus

especificaciones estn disponibles.

TIPOS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos.

enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la

Se

funcionalidad de un

componente, causados por el diseo.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseo.

21

REQUERIMIENTOS
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de

diseo para satisfacer las necesidades del cliente.

Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.

Especificaciones funcionales de mdulos, sub-ensambles, etc.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a

utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones

especiales que se apliquen al producto.

BENEFICIOS
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto
como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del
cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta percepcin afecta
las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen
de los mismos.
21

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo debido a:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo.

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus

efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el
diseo.

Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de

programas de pruebas concienzudos y eficientes.

Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a

su probable efecto sobre el cliente

Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones

que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.

Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o

de leve proteccin.

Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera

podran pasar desapercibidos.

Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar

ciertas fallas secundarias.

Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de

un sistema.

21

PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR EL A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar

AMEF de diseo (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del
producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el
producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de materia prima,
el (los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el
usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas.

AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el
proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente).
Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso
de empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se
toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos diagrama de bloque de referencia, QFD.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la

salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.

21

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del

diseo.
2. Establecer los modos potenciales de falla

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se
deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que
podra presentarse una falla o defecto.
Ejemplos:

Roto

Flojo

Fracturado

Equivocado

Deformado

Agrietado

Mal ensamblado

Fugas

Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.
Ejemplos:

Deterioro prematuro

Ruidoso

Operacin errtica

21

Claridad insuficiente

Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Hacer una lista de
todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como
causa de falla a la manera como podra ocurrir la falla.

Abertura inadecuada

Capacidad excedida

Operacin faltante

Dao por manejo

Sistema de control inadecuado

Falla de material

Herramienta desgastada

Lubricacin inadecuada

Herramienta daada

Parte daada

Preparacin inadecuada

Sobrecalentamiento

Velocidad incorrecta

Medicin inexacta

Falta lubricacin

Herramental incorrecto

5. Describir las condiciones actuales

Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de
la falla.

21

Clculos

Anlisis de elementos limitados

Revisiones de Diseo

Prototipo de Prueba

Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la
falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia
sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Efecto
No
Muy poco

Rango

Criterio

1
2

Sin efecto
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del

Poco

artculo o sistema.
Cliente algo molesto.

Menor

artculo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en

el desempeo del artculo o sistema.

El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en

Significativo 6

el desempeo del artculo o sistema.

El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del

Moderado

21

Poco efecto en el desempeo del

artculo se ve
Mayor

afectado, pero es operable y est a

salvo. Falla parcial, pero operable.

El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se

ve seriamente afectado, pero es funcional y est

Extremo
Serio

a salvo. Sistema afectado.

El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a

salvo. Sistema inoperable

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con

Peligro

el reglamento del gobierno en materia de riesgo.

Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

10

Incumplimiento con reglamento del gobierno.

7. Determinar el grado de ocurrencia

Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se
utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de
ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
Ocurrencia
Remota

Rango

Criterios

Probabilidad

Falla
Falla improbable. No <1 en 1,500,000
existen

fallas

asociadas
proceso
Muy Poca

con
o

proceso
3

con

un

producto casi idntico.

Slo fallas aisladas 1 en 150,000
asociadas

Poca

este

con
o

este

con

un

proceso casi idntico.

Fallas
aisladas 1 en 30,000
asociadas

con

procesos similares.
21

de

Moderada

Alta

Muy Alta

Este proceso o uno 1 en 4,500

similar ha tenido fallas 1 en 800

6
7

ocasionales
1 en 150
Este proceso o uno 1 en 50

similar han fallado a 1 en 15

menudo.
La falla

10

inevitable

es

casi 1 en 6
>1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin

Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes
de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda
detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.
Probabilidad
Alta

Rango
1

Criterio
El

Probabilidad

defecto

es

deteccin de la falla.
una 99.99%

caracterstica funcionalmente
Medianament

2-5

obvia
Es muy probable detectar la 99.7%

e alta

falla.

Baja

caracterstica obvia.
El
defecto
es

6-8

El

defecto

caracterstica
Muy Baja

es

una
una 98%

fcilmente

identificable.
No es fcil detecta la falla 90%
por

mtodos

pruebas

usuales

manuales.

o
El

defecto es una caracterstica

Improbable

10

oculta o intermitente
La caracterstica no

se Menor a 90%

puede checar fcilmente en

21

de

el

proceso.

Ej:

Aquellas

caractersticas relacionadas
con

la

durabilidad

del

producto.

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR)

Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la
multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems
crticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.
Prioridad de NPR:
500 1000

Alto riesgo de falla

125 499

Riesgo de falla medio

1 124

Riesgo de falla bajo

No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
10. Acciones recomendadas
Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas,
incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

21

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.

Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el

diseo del producto o proceso).

Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el

diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.
Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe
de actualizar el A.M.E.F.
La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que
es diferente es el enfoque.

Fecha lmite:
Concepto

Prototipo

Pre-produccin

FMEAD
FMEAP

21

Produccin

FMEAD
Artculo
Caracterstica de Diseo
Falla Forma en que el
producto falla
Controles

FMEAP
Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
que se pretende

Tcnicas de Diseo de
Verificacin/Validacin

Controles de Proceso

11. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas

Especificar el rea y personas responsables de la ejecucin de las acciones
recomendadas, con la fecha prometida para concluir tales acciones.

Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha

implementado la accin, anotar el resultado de la misma.

NPR resultante: una vez que la accin correctiva ha sido llevada a cabo, se
deber actualizar la informacin para la puntuacin de severidad,
ocurrencia y deteccin para la causa de falla estudiada. Todos los NPR
resultantes debern ser revisados y si es necesario considerar nuevas
acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en adelante.

12. Seguimiento
Los responsables del proceso tienen la obligacin de asegurar que las acciones
recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El AMEF es un
documento vivo que debe reflejar siempre el estado ltimo de las fallas de
proceso, con las acciones que se han emprendido para atenderlas. Por ello es
importante que los AMEF sean parte de la documentacin bsica del proceso y
que para las principales fallas se tenga un historial y una versin actualizada del
AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones se debe tener una
valoracin del estado ltimo de la importancia de las fallas. Por lo que cada vez
21

que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla, en su severidad o en

los mecanismos de control, es necesario recalculas los NPR.

CONCLUSIONES

21

El Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) es una metodologa de trabajo en

equipo muy estricta para

evaluar un sistema, un diseo, un proceso y/o un

servicio en cuanto a las formas en las que ocurren las fallas.

Para cada falla, se hace una estimacin de su efecto sobre todo el sistema y su
seriedad. Adems, se hace una revisin de las medidas planificadas con el fin de
minimizar la probabilidad de falla, o minimizar su repercusin
Puede ser muy tcnico (cuantitativo) o no (cualitativo), y

utiliza tres factores

principales para la identificacin de una determinada falla.

stos son:
Severidad: la seriedad de la falla producida.
Ocurrencia: frecuencia con la que aparece la falla.
Detectabilidad: si es fcil o difcil detectar la falla
Normalmente es una persona la responsable de coordinar el proceso AMEF, todos
los AMEFS estn basados en trabajo en equipo. Esto se debe a que los detalles y
conocimiento del proceso es mejor evaluarlo con varias personas involucradas en
el proceso, ya que con esto se pueden lograr mejores resultados

21

Funciones

Requerimient
os del proceso
/

Modo de falla
potencial

Equipo de trabajo

Ao modelo / Vehculo (s)

Descripcin

Efectos
Potenciales
de la Falla

Causa(s)
Potencial(es)
/
Mecanismo(s)
de falla

Fecha de elaboracin

Responsable del proceso

Controles del
Proceso
Actuales

Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso)

Acciones
recomendadas

Responsable
y fecha
objetivo de
cierre (Para la
Accin
Recomendada
)

De

Acciones
Tomadas

Resultados de las Acciones

Tomadas

Fecha del AMEF

Preparado por

Pgina

AMEF Nmero

NPR

Deteccin

Ocurrencia
Severidad

NPR

Deteccin

Ocurrencia

Clasificacin

Severidad

21

EJEMPLO

21