4211 Ic DB 001 - 2

FILOSOFA DE CONTROL
INGENIERIA E INTEGRACION DESPOLVAMIENTO ENFRIADOR H5, H6 Y H7
INTEGRACIN DE SISTEMA DE CONTROL, DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

DE CONTROL Y FILOSOFIA DE CONTROL
CEMENTOS ARGOS S.A. PLANTA YUMBO
PRESENTADO A:
ELABORADO POR:
MEDELLN, MAYO DE 2015
FILOSOFIA DE CONTROL
ID. INSTALACIN DE CONTROL DE EMISIONES EN ENFRIADOR DE HORNOS 5, 6 Y 7
CODIGO PROYECTO: 4211
RESEA HISTRICA DEL DOCUMENTO
REV.
FECHA
20/05/2015 Emitido para aprobacin D. Galindo
M. Muoz
26/05/2015 Aprobado
M. Muoz
Rev.2- 2015-05-26
DESCRIPCIN
INGENIERO
D. Galindo
INDISA S.A
DIRECTOR
FIRMA
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CONTENIDO
1.
OBJETIVO Y PREMISAS .............................................................................4
2.
INTRODUCCIN Y ANTECEDENTES .........................................................5
3.
DIMENSIONAMIENTO DE CONTROLADOR ...............................................6
4.
SELECCIN DE MODULOS DE COMUNICACIN .....................................9
4.1.
INTEGRACION A TRAVES DE RED CONTROLNET ..................................9
4.2.
CONEXIN DE CONTROLADOR DE FILTRO DE MANGAS CON PLC DE
CONTROL DE SISTEMA DE DESPOLVAMIENTO .............................................14

5.
INTEGRACION DE RED DE CAMPO PARA CONTROL DE MOTORES ..15
5.1.
CONTROL LOCAL Y REMOTO DE MOTORES CON ARRANQUE DIRECTO
O FVNR .................................................................................................................21
5.2.
CONTROL LOCAL Y REMOTO DE MOTORES CON VARIADOR DE
VELOCIDAD .........................................................................................................22
5.3.
ESTRATEGIA DE CONTROL DE SEGURIDAD DE PERSONAS Y PROCESO

....................................................................................................................23
6.
CONCLUSIONES ........................................................................................24
7.
BIBLIOGRAFIA, ANEXOS Y LECTURAS RECOMENDADAS ..................25
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FILOSOFA DE CONTROL
DIMENSIONAMIENTO E INTEGRACION DE SISTEMAS DE CONTROL
1. OBJETIVO Y PREMISAS
El objetivo del presente documento es dar a conocer la propuesta de integracin del

nuevo sistema de despolvamiento del enfriador de hornos 5,6 y 7 con la plataforma de
control existente, partiendo de las siguientes premisas:
El dimensionamiento del nuevo PLC de control del sistema de despolvamiento

se basar en la marca Allen Bradley de Rockwell Automation. La familia
ControlLogix como gama de procesadores de altas prestaciones funcionales
ser utilizado para el control del nuevo proceso y su integracin con la
plataforma de control existente.
La red de campo para el control de motores pre-seleccionada es DeviceNet de

Rockwell Automation. El diseo de la red DeviceNet se basaren los rels de
control E3-Plus.
La red de control y gestin de datos para los variadores de velocidad ser

DeviceNet o EtherNet/IP dependiendo del fabricante.
Adems, se dimensiona el PLC del sistema de despolvamiento y se explica la filosofa

de control de motores con arranque directo y a travs de variador de velocidad.
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2. INTRODUCCIN Y ANTECEDENTES
Actualmente la arquitectura de control de la planta Yumbo cuenta con controladores

por proceso segn lo indica la figura 1.
Figura 1. Arquitectura de control existente en planta Yumbo [1].
Se observa que la red ControlNet permite la comunicacin a nivel de control entre los
procesadores de la planta y el Gateway, el cual funciona como regulador principal y
permite la comunicacin con el sistema SCADA o supervisorio.
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Las redes de campo que funcionan actualmente en la planta son DeviceNet y se

observa que se utilizan rels de sobrecarga electrnicos de la marca Allen Bradley.
En general la plataforma de control de la planta es Rockwell Automation.
3. DIMENSIONAMIENTO DE CONTROLADOR
El proyecto requiere la seleccin de un controlador que permita ejecutar las siguientes

funciones principales:
Establecer la comunicacin para control con el controlador del filtro principal de

suministro por REDECAM. En este caso se define EtherNet/IP como protocolo
de comunicacin ente los controladores.
Establecer la comunicacin para control con el controlador del filtro secundario

de suministro por REDECAM.
Permitir la conexin de seales digitales y analgicas de entrada/salida que

requiere el nuevo proceso de despolvamiento.
Establecer la integracin del nuevo centro de control de motores a travs de

DeviceNet.
Establecer la comunicacin para supervisin y control entre el nuevo proceso

de despolvamiento y la plataforma de control existente.
Controlar el proceso integrado, incluyendo lgicas de arranque, paro, seguridad

y sistemas de emergencia.
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Para estimar de manera aproximada la memoria del nuevo controlador las ecuaciones
de clculo descritas en el documento de Rockwell Automation Logix5000 Controller
Design Considerations [2] relacionan caractersticas de la lgica de programa y
conexiones del controlador descritas a continuacin:
Tareas de controlador.
Puntos de I/O Digital.
Puntos de I/O Anlogas.
Mdulos DeviceNet.
Otros mdulos de comunicacin.
Control de movimiento.
Instrucciones de alarma.
De las caractersticas necesarias para el clculo estimado de memoria, las tareas de

control y las instrucciones de alarma no pueden ser estimadas con un nivel de
confiabilidad adecuado, ya que depender del criterio y alcance del programador.
Sin embargo, para realizar un clculo aproximado se determinaran estas
caractersticas asumiendo valores altos que las describan y que excedan el valor final
real. La siguiente tabla resume los clculos aproximados:
Tabla 1. Clculo de memoria estimada de controlador
CARACTERISTICAS
ECUACIN
ESTIMACIN BYTES
MB
Tareas de control (TC)
M1 = TC*4000
TC= 100
400000
0,3814
Puntos de I/O Digitales (DIO)
M2 = DIO*400
DIO = 128
51200
0,0488
Puntos de I/O Anlogas (AIO) M3 = AIO*2600
AIO = 56
145600
0,1388
Mdulos DeviceNet (MD)
M4 = MD*7400
MD = 1
7400
0,007
Otros mdulos de
comunicacin (MC)
M5 = MC*2000
MC = 2
4000
0,0000298
Control de movimiento (CS)
M6 = CS*8000
CS = 0
0,000000
Instrucciones de alarma (IA)
M7 = IA*2200
IA = 100
220000
0.2098
828200
0,7898
VALOR TOTAL
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El software de conexin con el sistema SCADA RSLinx de Rockwell Automation

requiere una cantidad de memoria que depende del tipo de datos que RsLinx lee. En
la tabla 2 se calcula la memoria estimada requerida por RsLinx para el nuevo PLC.
Tabla 2. Clculo de memoria estimada por RSLinx

ECUACIN
Conexin RsLinx (CR) CR*1345
Tags (T)
T*45
Matrices / Estructuras
ME*7
(ME)
VALOR TOTAL
ESTIMACIN
CR = 2
T = 200
BYTES
2690
9000
MB
0,002565
0,008583
ME = 1
0,00006675
11679
0,01121
De las tablas 1 y 2 la memoria estimada a ser utilizada por nuevo PLC es

aproximadamente igual 0,8010 MB. De acuerdo al documento de Rockwell
Automation se debe reservar un 30% para futuras expansiones por lo que la memoria
resultante es igual a 1.0413MB
Otro criterio a evaluar en la seleccin del controlador son las capacidades de

comunicacin que ofrece Rockwell Automation. La tabla 3 indica que la plataforma
1756-L7x ofrece mayores capacidades en conectividad.
Tabla 3. Capacidad de comunicacin de controladores Rockwell Automation [3].
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El sistema operativo de los controladores es un sistema multitareas en conformidad

con IEC 61131-3 (lenguajes de programacin). Una tarea provee informacin de
programacin y prioridad de la informacin para uno o ms programas. El nmero de
tareas que puede soportar un Logix 5000 es otro de los criterios para seleccionar el
controlador adecuado para la aplicacin. La tabla 4 indica que los PLC de la gama
ControlLogix soportan hasta un mximo de 32 tareas.
Tabla 4. Capacidad de tareas de Usuario por gama de controlador [3].
De acuerdo a los criterios anteriormente revisados se selecciona un ControlLogix

1756-L72 con 4 MB de memoria adecuado para la aplicacin y mxima posibilidad de
conexiones, dejando memoria de reserva para futuras expansiones o integraciones
con la plataforma de control.
4. SELECCIN DE MODULOS DE COMUNICACIN
4.1. INTEGRACION A TRAVES DE RED CONTROLNET
El nuevo procesador deber comunicarse con la plataforma de control existente, por

lo que ser necesario un mdulo ControlNet, teniendo en cuenta que es el protocolo
existente a nivel de control.
La topologa ControlNet existente es lineal trunckline/dropline. Esta topologa utiliza
Taps que conectan cada nodo con la lnea troncal de la red.
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Para la integracin del nuevo controlador se deber intervenir la red existente

abriendo del ltimo nodo de la red existente.
Se define la conexin del nuevo nodo ControlNet, creando un nuevo tramo de red a
partir del nodo N: 05 utilizado por el controlador existente H7_DESC (ver plano 4211AC1-01). Debido a que la actual red cuenta con 9 nodos existentes, es preciso
evaluar las condiciones que pueden afectar la comunicacin del nuevo controlador del
sistema de despolvamiento de enfriadores H5, H6 y H7. Dichas condiciones o
limitaciones son:
Debido a que la red ControlNet tiene una limitacin de distancia de 1000 m por
segmento con dos taps conectados utilizando cable coaxial [7], se debe
analizar el impacto que tiene la conexin del nuevo nodo.
Debido a que la distancia depende del nmero de nodos [7], se debe evaluar el
impacto de la conexin del nuevo nodo.
La publicacin de Rockwell Automation cnet-in002_-en-p ControlNet Coax Media

Planning and Installation Guide, explica la figura 2 indicando que por cada tap (o
nodo) que se adicione, la longitud mxima del segmento de red ControlNet disminuye
en 16.3 m [7].
Figura 2. Longitud de segmento y nmero de taps [7].
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De acuerdo con la arquitectura de control del proyecto 4211-AC1-01 el nmero de

nodos totales incluyendo el nuevo PLC, es 10. Por lo tanto, segn la ecuacin de la
figura 2, tenemos:
1000 m [16.3 m (10-2)] = 869.6 m
Teniendo en cuenta las distancias medias entre las subestaciones elctricas de la

planta ARGOS Yumbo, se considera que la longitud calculada es muy limitada y por
tanto se requiere una solucin que garantice el funcionamiento de la red al integrar el
nuevo nodo.
Para dicho fin se define el uso de repetidores ControlNet que permiten crear un nuevo
segmento de red conformado por un solo nodo (PLC 401CS200A01).
Partiendo del hecho de que el actual segmento de red est funcionando sin
problemas, la integracin del nuevo PLC a travs de repetidores funcionar como un
nuevo segmento que no impacta el segmento existente en trminos de distancia y
nmero de nodos. Sin embargo, de acuerdo a la publicacin de Rockwell Automation
ControlNet Coax Media Planning and Installation Guide cnet-in002-en-p se deben
tener en cuenta los retardos que se generan al conectar los repetidores, cables y
conectores propios de un enlace de red a travs de fibra ptica. Basado en las tabla 5
se calculan dichos retardos. El retardo total permitido por cada camino de
comunicacin es 121s [7]
Tabla 5. Valores de retardo para medio de red ControlNet [7].
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La figura 3, muestra el enlace proyectado y los retardos asociados.
Retardo 1
Retardo 3
Retardo 2
Figura 3. Retardos de enlace ControlNet proyectado [Ver arquitectura de control

4211-AC1-01].
Entonces:
Retardo 1: Repetidor de fibra; 901ns (1756-RPA) + 153ns (1756-RPFM) =

1054ns
Retardo 2: 70m de fibra ptica [8] 5.01ns/m = 350.7ns
Retardo 3: Repetidor de fibra; 901ns (1756-RPA) + 153ns (1756-RPFM) =

1054ns
Retado total = 2458.7 ns (2.4587s)
El retardo 2.4587s es menor al mximo permitido de 121s, por lo tanto la red es

vlida.
Otro factor importante a evaluar en el enlace son las prdidas que generan los
conectores, cables y empalmes en el enlace.
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Un clculo aproximado de prdidas para el enlace ControlNet se basa en la tabla 6.

Tabla 6. Distancia y rangos de mdulos de fibra [7].
Los datos tcnicos para cable y conectores de fibra ptica comerciales a utilizar en el
proyecto se especifican a continuacin:
Prdida mxima para cable multimodo (OM1/OM2) = 0.65dB/Km (Tpico).
Perdida mxima para conectores tipo LC = 0.5dB (Tpico).
Perdida mxima por empalme por fusin = 0.1dB (Tpico).
Entonces el presupuesto ptico basado en los datos de la tabla 6 seria:

13.3dB-[para distancia 0.07m] 0.0455dB (0.5dB2) (0.1dB2) = 12.0545dB
Las prdidas de potencia ptica no son significativas para el enlace.
El enlace proyectado que muestra la figura 3 permitir las siguientes funciones al PLC
del sistema de despolvamiento:
Comunicacin con sala de control existente.
Ejecutar rutinas de control desde sistema SCADA existente.
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Comunicacin con los PLC de proceso existente en la planta ARGOS Yumbo.
Ejecutar rutinas de arranque y paro automtico
Ejecutar control de motores desde sala de control.
4.2. CONEXIN DE CONTROLADOR DE FILTRO DE MANGAS CON PLC DE

CONTROL DE SISTEMA DE DESPOLVAMIENTO
El protocolo de comunicacin entre el PLC del nuevo sistema de despolvamiento y el

controlador del sistema de limpieza del filtro ser EtherNet/IP.
El controlador dedicado para el filtro identificado por parte del proveedor REDECAM
con TAG BFBF1.C, ser un PLC Allen Bradley de la gama CompactLogix. Referirse al
documento C114014-2A_BF-X4-01_01 suministrado por REDECAM que muestra los
detalles de especificacin y conexin de los componentes internos en el tablero de
control. En dicho documento se muestra la conexin EtherNet del PLC a travs de un
dataswitch.
La topologa punto-punto entre los dos controladores deber permitir las siguientes
funciones bsicas:
Coordinacin de funciones de control entre los dos PLCs. segn el diagrama

entregado por REDECAM C114014-2A_AA-X5-01_01.
Comunicacin del PLC BFBF1.C con sala de control existente.
Ejecucin de rutinas de arranque y paro automtico.
Rutinas de control y comunicacin entre PLC de sistema de despolvamiento y

PLC BFBF1.C.
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El filtro de mangas estara controlado directamente por el PLC a suministrar por

REDECAM. Dicho controlador regula la secuencia de limpieza de las mangas del
filtro. La lgica secuencial de limpieza estara contenida en dicho PLC.
La coordinacin entre los controladores, consiste entonces en la lgica de control que
permite que la limpieza se realice bajo condiciones de proceso seguras. El PLC de
control del sistema de despolvamiento se encargara de la regulacin del resto del
sistema que incluye las rutinas de arranque y paro automtico, las estrategias de
control ante eventos de emergencia y la ejecucin de acciones de control frente a
seales de seguridad de proceso.
Para la ejecucin de dichas tareas se selecciona para el controlador de

despolvamiento una tarjeta EtherNet/IP referencia 1756-EN2T.
5. INTEGRACION DE RED DE CAMPO PARA CONTROL DE MOTORES
Las caractersticas tcnicas de los motores asociados al nuevo proceso de

despolvamiento
se
encuentran
en
el
listado
C114014-2A_AA-X1-04_01
suministrado por REDECAM y se resume en la tabla 7 para los equipos a instalar en

el nuevo CCM del proyecto.
Tabla 7. Listado de arrancadores de nuevo CCM y variador de velocidad de ID
Fan [4]
TAG REDECAM
BFSC1.M
BFSC3.M
BFSC4.M
BFSC2.M
BFFV2.M
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CARGA
Screw conveyor motor
Double Flap Valve motor
INDISA S.A
VOLTAJE
[VAC]
460
460
460
460
460
TIPO DE
ARRANQUE
FVNR
FVNR
FVNR
FVNR
FVNR
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TAG REDECAM
FNFN12.M
CAFN4.M
2Z01FV2.M
2Z01FN1.M
CARGA
Electric
motor
Fan
FN12
Ventilador de sala de
compresores
Double
Flap
Valve
motor
Electric motor ID Fan
VOLTAJE
[VAC]
TIPO DE
ARRANQUE
460
FVNR
460
FVNR
460
FVNR
460
FVNR
Donde VFD=variador de velocidad y FVNR=Arrancador directo no reversible.

Los equipos de la tabla 5 sern regulados por el nuevo PLC del sistema de
despolvamiento a travs de la red DeviceNet #1.
De acuerdo al plano de arquitectura de control 4211-AC1-01 la red DeviceNet #1
estara conformada por 10 nodos en total incluyendo el scanner DeviceNet.
Para el diseo de la red de control DeviceNet #1 se realiz una simulacin en el

software IAB, que se ejecuta en base a los equipos de Rockwell Automation.
La figura 4 especifica los parmetros elctricos dentro del diseo de la red DeviceNet
#1 e indica la disposicin fsica recomendada de diseo.
Segn ODVA el diseo de la red DeviceNet est basado en los siguientes criterios
que han sido evaluados para el caso particular del proyecto:
Aplicacin en la que los nodos no estn muy separados: La distancia

aproximada entre nodos ser de 1m mximo, excepto para el caso del tramo
entre el scanner DeviceNet y el primer nodo de la red.
Sin embargo, debido a que se proyecta ubicar el nuevo PLC en el mismo
cuarto elctrico donde se ubicara el CCM de control de equipos no se
considera una distancia mayor de 15 m para dicho tramo.
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Cada de tensin en
ltimo nodo.
Figura 4. Red DeviceNet #1 proyectada [5].
La red DeviceNet en las derivaciones del tap al nodo tiene limitaciones que
para el caso del proyecto no aplican, debido a que esta distancia ser mnima
(oscila entre 0.3m y 1m, dependiendo del diseo del fabricante del CCM).
Aplicacin en la que se requiere informacin de diagnostico avanzada

para mejorar la recoleccin de datos y la deteccin de fallas: Los
arrancadores especificados en la tabla 5 sern controlados y monitoreados de
manera remota a travs de la red DeviceNet # 1. En sala de control el operador
podr ejecutar acciones de comando y podr verificar el estado, eventos y
alarmas asociadas al funcionamiento del motor conectado.
Capacidad de la red (nmero de nodos): segn ODVA un mximo de 64

nodos soporta la red DeviceNet. La red diseada cuenta con 10 nodos
indicados incluyendo el scanner DeviceNet #1.
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Distancia: La red alcanza hasta 500m para la lnea troncal y hasta 6 metros
para las derivaciones. En el asistente del software Integrated Architecture
Builder se ingresaron los datos de distancia correspondientes a la red segn se
especifica en la figura 4. Para la red DeviceNet la distancia entre dos puntos o
nodos no debe exceder la distancia mxima permitida para la velocidad de
transmisin de datos que se requiera utilizar. La tabla 8 especifica la relacin
distancia - velocidad de transmisin de datos.
Tabla 8. Velocidades de la red DeviceNet respecto a la distancia (imagen sacada

de ODVA Planning and instalallation Manual DeviceNet Cable System) [6].
El diseo de la red DeviceNet #1 tiene una distancia mxima de 24m se segn

se indica en la tabla 9, lo que permite concluir que la red puede ser configurada
a 500K bit/s para los E3-Plus sin esperar inconvenientes.
Tabla 9. Resultados diseo red DeviceNet bajo IAB software [5].
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Respuesta en tiempo real: 5-15ms. Este tiempo es adecuado teniendo en

cuenta que lo crtico en el proceso es el arranque y paro de los equipos ante
fallas, alarmas o paros programados.
Eficiencia de la red: La red DeviceNet ofrece los siguientes parmetros de

eficiencia:
Reduccin del tiempo y del diseo de la ingeniera del proyecto: Alta.
Reduccin y simplificacin del cableado de la red: Alta.
Reduccin de la puesta en marcha del proyecto: Alta.
Eficiencia en la comunicacin de la red: Alta, por la eleccin de los

mecanismos de comunicacin apropiados.
Costo de los dispositivos: Por las prestaciones de la red se considera

razonable.
Interoperatibilidad: estndar abierto, certificacin ODVA.

Integracin niveles CIM: arquitectura NetLinx de ODVA y RockwellAutomation con las redes ControlNet e EtherNet/IP.
Ampliacin de la red: pueden distribuirse redes DeviceNet que pueden
comunicarse a travs de ControlNet o EtherNet/IP como backbone.
Actualizacin y Grado de Obsolescencia: DeviceNet es estandarizado en el
ao 2000. DeviceNet se sigue desarrollando a travs de los SIGS. Dispositivos
que cumplen con el test de ODVA garantizan interoperabilidad. DeviceNet con
desarrollos futuros a travs del protocolo CIP en las capas superiores podr tener
comunicacin con futuras redes que lo implementen tambin.
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Servicios de Venta y Post-Venta: En Colombia existe atencin directa y

respaldo de la marca en las principales ciudades del pas.
La figura 4 indica que la cada de tensin esperada para el ltimo nodo de la red es
igual a 0.744V, la cual no iguala ni supera la mxima cada de tensin admisible para
los dispositivos de la red DeviceNet.
La tabla 10 muestra la relacin entre la corriente y la longitud total de la trocal de la

red.
Tabla 10. Resumen de curva corriente vs longitud de la troncal [6].
Segn ODVA el clculo de corriente de consumo total se consigue sumando las

corrientes por nodo de la red:
Itotal = 0.09 + 0.250 (9) = 2.34A
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La mxima distancia de la troncal es igual a 24 metros. Al buscar en la tabla 10 y

hacer interpolacin lineal para obtener la corriente para 24 metros el resultado
aproximado fue 7.802A. Finalmente, los resultados indican que la corriente total no
excede la corriente mxima admisible para que el sistema opere correctamente, es
decir:
2.34A<7.802A
5.1. CONTROL LOCAL Y REMOTO DE MOTORES CON ARRANQUE DIRECTO O

FVNR
Cada uno de los motores del proceso de despolvamiento deber contar con una
estacin pulsadora local ubicada en campo, conformada por:
Pulsador de arranque (Start): Arranque habilitado en modo local en eventos de

paros de planta programados.
Pulsador de Paro (Stop): Paro habilitado en modo local en eventos de paros de

planta programados.
Pulsador de paro de emergencia (E-Stop): Paro de emergencia habilitado en

modo local y remoto.
La estrategia bsica del accionamiento y control de motores consiste en que la

estacin pulsadora en campo funcionar en modo local programado desde el SCADA
en sala de control principal. En el modo local es necesario deshabilitar el modo de
arranque y paro automtico desde la estacin de trabajo. El E-Stop actuar para
paros de emergencia tanto en modo local (en funcionamiento normal de la planta)
como remoto.
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El Start y el Stop actuarn en modo local durante las rutinas de mantenimiento y/o
paro de la planta, lo que implica que se habilitarn solo despus de un paro
automtico programado.
El sistema de control de motores E3-Plus, seleccionado durante la ingeniera de
detalle, ofrece capacidades de proteccin, control y supervisin para los motores de
induccin de CA trifsicos y permite el control y supervisin de los siguientes
parmetros bsicos que se recomiendan para el control de motores del proyecto:
Alarma por sobrecarga.
Medicin de potencia en lnea.
Medicin de corriente en lnea.
Falla.
Seal de retorno o motor en funcionamiento.
Control local por estacin pulsadora.
Comando de arranque y paro de motor.
Control local /remoto.
5.2. CONTROL LOCAL Y REMOTO DE MOTORES CON VARIADOR DE

VELOCIDAD
El variador de velocidad del ventilador del filtro FNFN1.FC (TAG REDECAM) de

referencia PowerFlex 755 con unidad AFE permite la conexin de la estacin
pulsadora local a travs de la tarjeta referencia 20-750-1132D-2R la cual deber ser
suministrada por el cliente (ARGOS S.A) o por el contratista encargado del montaje
en el proyecto.
La comunicacin con la plataforma de control proyectada (ver plano 4211-AC1-01)
ser a travs del protocolo EtherNet/IP el cual permitir el control y supervisin del
motor, teniendo en cuenta los siguientes parmetros bsicos:
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Alarma por sobrecarga.
Medicin de potencia en lnea.
Medicin de corriente en lnea.
Falla.
Seal de retorno o motor en funcionamiento.
Control local por estacin pulsadora.
Comando de arranque y paro de motor.
Control local /remoto.
Feedback o retroalimentacin de Velocidad.
Comando de velocidad (control de velocidad).
5.3. ESTRATEGIA DE CONTROL DE SEGURIDAD DE PERSONAS Y PROCESO
El diseo del sistema de control incluye un botn de paro en caso de emergencias por
equipo o motor que se acciona en eventos peligrosos para las personas o el proceso.
La accin de control frente al paro de emergencia es el shut down automtico
programado segn secuencia lgica, que sugiere la programacin de interlocks de
emergencia. Los botones de emergencia son cableados directamente al rel de
control y deber funcionar tanto en modo local como en modo remoto.
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6. CONCLUSIONES
La arquitectura de control propuesta permitir la ejecucin de rutinas de

arranque y paro automtico del proceso en coordinacin con las tareas de
limpieza del filtro de mangas.
La arquitectura propuesta permite el control de motores por parte del PLC de

depolvamiento a travs de la comunicacin ControlNet-DeviceNet- ControlNet.
La arquitectura de control propuesta permitir la integracin con los otros

procesos a travs de la red Ethernet/IP existente en un nivel superior de control
y supervisin.
La topologa de red ControlNet lineal existente no se modifica. Solo se conecta

el nuevo nodo correspondiente al nuevo PLC del sistema de despolvamiento a
travs de repetidores que garantizan correcto funcionamiento en base a los
clculos realizados en este documento.
La tarjeta de red EtherNet/IP 1756-EN2T soporta las conexiones propuestas en

la arquitectura de control y permite el mximo rendimiento en comparacin con
otros sistemas de recoleccin de seales de Rockwell Automation.
La red de campo DeviceNet # 1 es capaz de soportar el nmero de nodos y las

distancias de tramos troncales y derivaciones.
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7. BIBLIOGRAFIA, ANEXOS Y LECTURAS RECOMENDADAS
[1] Informacin suministrada Argos S.A, planta Rio Claro.

[2]. Publicacin de Rockwell Automation 14919ce8_37 Logix5000 Controller Design
Considerations.
[3] Publicacin de Rockwell Automation 1756-sg001_-en-p. Selection Guide,
ControlLogix System, Catalog Numbers 1756 Series.
[4] Informacion suministra por REDECAM.
[5] Software IAB (Integrated Architecture Builder) de Rockwell Automation.

[6] Publicacin de Rockwell Automation dnet-um072_-en-p DeviceNet Media.
[7] Publicacin de Rockwell Automation cnet-in001_-en-p ControlNet Fiber Media
Planning and Installation Guide.
[8] Levantamiento en planta Cementos ARGOS S.A Yumbo.
Rev.2- 2015-05-26
INDISA S.A
Pgina 25 de 25

4211 Ic DB 001 - 2

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FILOSOFA DE CONTROL

INGENIERIA E INTEGRACION DESPOLVAMIENTO ENFRIADOR H5, H6 Y H7

INTEGRACIN DE SISTEMA DE CONTROL, DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

CEMENTOS ARGOS S.A. PLANTA YUMBO

MEDELLN, MAYO DE 2015

CODIGO PROYECTO: 4211

RESEA HISTRICA DEL DOCUMENTO

20/05/2015 Emitido para aprobacin D. Galindo

CODIGO PROYECTO: 4211

OBJETIVO Y PREMISAS .............................................................................4

INTRODUCCIN Y ANTECEDENTES .........................................................5

DIMENSIONAMIENTO DE CONTROLADOR ...............................................6

SELECCIN DE MODULOS DE COMUNICACIN .....................................9

INTEGRACION A TRAVES DE RED CONTROLNET ..................................9

CONEXIN DE CONTROLADOR DE FILTRO DE MANGAS CON PLC DE

CONTROL DE SISTEMA DE DESPOLVAMIENTO .............................................14

INTEGRACION DE RED DE CAMPO PARA CONTROL DE MOTORES ..15

CONTROL LOCAL Y REMOTO DE MOTORES CON ARRANQUE DIRECTO

CONTROL LOCAL Y REMOTO DE MOTORES CON VARIADOR DE

ESTRATEGIA DE CONTROL DE SEGURIDAD DE PERSONAS Y PROCESO

BIBLIOGRAFIA, ANEXOS Y LECTURAS RECOMENDADAS ..................25

CODIGO PROYECTO: 4211

El objetivo del presente documento es dar a conocer la propuesta de integracin del

El dimensionamiento del nuevo PLC de control del sistema de despolvamiento

La red de campo para el control de motores pre-seleccionada es DeviceNet de

La red de control y gestin de datos para los variadores de velocidad ser

Adems, se dimensiona el PLC del sistema de despolvamiento y se explica la filosofa

CODIGO PROYECTO: 4211

Actualmente la arquitectura de control de la planta Yumbo cuenta con controladores

Figura 1. Arquitectura de control existente en planta Yumbo [1].

CODIGO PROYECTO: 4211

Las redes de campo que funcionan actualmente en la planta son DeviceNet y se

El proyecto requiere la seleccin de un controlador que permita ejecutar las siguientes

Establecer la comunicacin para control con el controlador del filtro principal de

Establecer la comunicacin para control con el controlador del filtro secundario

Permitir la conexin de seales digitales y analgicas de entrada/salida que

Establecer la integracin del nuevo centro de control de motores a travs de

Establecer la comunicacin para supervisin y control entre el nuevo proceso

Controlar el proceso integrado, incluyendo lgicas de arranque, paro, seguridad

CODIGO PROYECTO: 4211

Puntos de I/O Digital.

Puntos de I/O Anlogas.

Otros mdulos de comunicacin.

De las caractersticas necesarias para el clculo estimado de memoria, las tareas de

Tareas de control (TC)

Puntos de I/O Digitales (DIO)

Puntos de I/O Anlogas (AIO) M3 = AIO*2600

Mdulos DeviceNet (MD)

Control de movimiento (CS)

Instrucciones de alarma (IA)

CODIGO PROYECTO: 4211

El software de conexin con el sistema SCADA RSLinx de Rockwell Automation

Tabla 2. Clculo de memoria estimada por RSLinx

De las tablas 1 y 2 la memoria estimada a ser utilizada por nuevo PLC es

Otro criterio a evaluar en la seleccin del controlador son las capacidades de

Tabla 3. Capacidad de comunicacin de controladores Rockwell Automation [3].

CODIGO PROYECTO: 4211

El sistema operativo de los controladores es un sistema multitareas en conformidad

Tabla 4. Capacidad de tareas de Usuario por gama de controlador [3].

De acuerdo a los criterios anteriormente revisados se selecciona un ControlLogix

4.1. INTEGRACION A TRAVES DE RED CONTROLNET

El nuevo procesador deber comunicarse con la plataforma de control existente, por