ADMINISTRACIN DE LAS OPERACIONES 11

Ing. J. Jess Tamayo Zaragoza

Unidad V. Plantacin de los requerimientos y

control de la produccin

UNIDAD III PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS Y CONTROL DE LA

PRODUCCIN.
3.1 Mtodo MRP.
3.2 Control de la produccin, objetivos
3.3 Mtodo de lnea de balance.

3.1 Mtodo MRP.

La demanda de un gran volumen de materiales utilizados en las operaciones de fabricacin surge
de decisiones de producir algn artculo que lo contiene, algunos artculos no son utilizados o
requeridos hasta que se requiere el artculo donde va implcito y se dice que estos componentes
tienen un demanda dependiente.
Lgica del MRP.
La secuenciacin inicial de tales materiales, y su continua preposicin se maneja muy bien por lo
general aplicando el siguiente anlisis lgico:

Cunto y cuando fabricar de este producto?

Qu componente se requiere?
Con cuanto de estos ya se cuenta?
Cuntos se han pedido y cuando llegaran?
Cundo se necesita mas y cuantos?
Cundo deben estos pedirse?

Esta lgica fundamental del MRP es aplicable de igual manera a productos e laborados de
acuerdo a un pedido y fabricados como los siguientes productos: barcos, edificios, maquinaria
especial, a productos de fabricacin peridica en todos los volmenes pequeos y grandes a
industrias de proceso y a una produccin repetitiva en gran cantidad.

Requisitos para el MRP.

La planeacin de los requerimientos de los materiales netos en etapas programadas, requiere
datos muy especficos y estos son:
Un programa maestro de produccin en etapas programadas en la cual cada artculo es
descrito por una lista secuencial de materiales.
Un nmero nico que identifica cada componente en cada lista secuencial de materiales.

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Lista de materiales apropiadamente estructuradas y controles estrictos de los cambios de

ingeniera.
Balances precisos de los inventarios actuales en relacin con los artculos en Stok.
Cantidades precisas y fechas de entrega confiables sobre los pedidos abiertos de
adquisiciones y de fabricacin.
Tiempo gua confiables relacin con los artculos comprados y fabricados.
MRP no toma encuesta la capacidad de la planta y asume que uno puede producir en el momento
que se requiera y la cantidad que uno quiera.
MRP pone nfasis en la demanda dependiente.
Dependiente.
Independiente

DEMANDA

Ejemplo

NOTA.- Los nmeros fuera del cuadro nos indican el nmero de piezas que requieren de cada
componente. Y las letras encerradas en el primer cuadro en este caso seran A y B son los
productos. Las letras restantes son los componentes.
Demanda.
T
1
2
3
4
5

A
45

B
36
36

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control de la produccin

6 45 36
PRODUCTO
A
B
C
D
E
F
G
H

PT
15
30
10
60
50
400
215
125

PP
25
10
25
40

Q
25
30
60
60
100
300
100
200

LT
2
2
1
1
1
1
3
2

Nomenclatura
PR= Produccin terminada.
PP= Produccin proceso.
Q= Cantidad ptima a pedir.
LT= Tiempo de entrega.
Planeacin de los requerimientos siguiendo la demanda.
Producto A
0

Semanas
3
4 5

Requerimiento bruto
Inv. final.
Requerimiento neto.
Recepcion
Compra

0
Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcion
Compra

Producto B
3 4

Componente C
2
3
4

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Componente D
3
4
5 6

Componente E
3
4
5

Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neneto
Recepcion
Compra

Componente F
3
4
5

Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

0
Requerimiento
bruto
Inv. Final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

Componente H
3
4
5

Componente G
3
4
5 6

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NOTA.- En el producto E tomamos en cuenta tanto A como B cuando se nos juntan dos
cantidades en una misma casilla se suman

darle solucin al problema anterior suavizando la demanda.

Ejemplo (evidecia)
Darle solucin al problema anterior suavizando la demanda.
DEMANDA.

Donde:
PR= Produccin terminada.
PP= Produccin proceso.
Q= Cantidad ptima a pedir.
LT= Tiempo de entrega

T
1
2
3
4
5
6
total

A
15
15
15
15
15
15
45/n

B
18
18
18
18
18
18
36/n

PRODUCTO
A
B
C
D
E
F
G
H

PT
15
30
10
60
50
400
215
125

PP
25
10
25
40

Q
25
30
60
60
100
300
100
200

LT
2
2
1
1
1
1
3
2

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Plantacin de los requerimientos siguiendo la demanda.

0

Requerimiento bruto
Inv. final.
Requerimiento neto.
Recepcin
Compra

0
Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

5 6
0

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Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

Ejemplo (evidecia)
Diagrama de exposicin.
A

11

1
D

2
E

3
F

Inventario de seguridad

NOTA.- Los Proveedores De Los Requerimientos E,F,G Trabajan Con Un Sistema De Entrega
Justo A Tiempo.

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Requerimiento bruto
Inv. final.
Requerimiento neto.
Recepcin
Compra

Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

Requerimiento
inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

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Requerimiento
Inv.final
Requerimiento
neto
Recepcin
Compra

A) Suavizando la demanda.

DEMAND
A
1
2
3
4
5
6

PT PP Q
A 20 30 30
B
20 20
C
20 10
D
20 10
E
50
F
100
G
100

A
22
22
22
22
22
22

LT
1
1
1
1

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1
A 2

REQUERIMI
ENTO
INV.FINAL
REQUERIMI
ENTO NETO
RECEPCION
COMPRA

REQUERIMI
ENTO
INV.FINAL
REQUERIMI
ENTO NETO
RECEPCION
COMPRA

REQUERIMI
ENTO
INV.FINAL
REQUERIMI
ENTO NETO
RECEPCION
COMPRA

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control de la produccin

10

2
2

3
2

4
2

5
2

6
2

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REQUERIMIENTO
BRUTO
INV. FINAL.
REQUERIMIENTO
NETO.
RECEPCION
COMPRA

3.2 Control de la produccin, objetivos

El control de la produccin se refiere a la planificacin y ejecucin detallada para el da y las
siguientes semanas, procurando que se maximice la mxima capacidad del sistema productivo,
ejemplos:

Determinar un tao de lote de produccin ptimo.

Nmero ptimo de corridas anuales de producto.
Balance de lnea de produccin.
Anlisis con PERT y CTM de la ruta crtica.

Objetivos del control de la producctividad.

Optimizar nuestro equipo.
Optimizar los recursos disponibles.
Alcanzar los ndices de produccin establecida.
3.3 Mtodo de lnea de balance.
Lnea de balance.- Tcnica que aplica el concepto de administracin por excepcin para
determinar y mantener un balance en los componentes del proceso productivo.

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Objetivos.
Determinar cual debe ser el nivel de avances de cada una de las fases de produccin en dicho
punto, si se pretende ajustarse al calendario de entregas programadas.
Determinar cual es el nivel de avance real para comprar ambos y determinar las fases que
requieren atencin.
Metodologa.
Determinacin del objetivo. Es bsicamente el calendario de entregas de producto
terminado, el cual se expone acumulativamente.
Desarrollo del plan de operaciones. Debe mostrar la estabilidad de eventos principales
limitantes del proceso productivo. El plan expresa grficamente el tiempo de cada uno de
estos eventos, desde su inicio hasta su terminacin. La definicin del plan es con mucho, la
ms difcil de las operaciones de la lnea de balance.
Preparar una grfica de avance. La grfica de avance, cuenta con dos cosas:
a) El estado actual de cada uno de los factores principales limitantes del plan de operaciones.
Ordinariamente, esto es un inventario acumulativo que especfica todas las unidades
terminadas a la fecha del estudio.
b) Una lnea de balance en el que muestre el nivel en el que cada uno de los factores principales
limitantes debera estar a la fecha del estudio.
La lnea del balance. De cada uno de los factores principales limitantes, se compara con la
situacin real de estos, lo que hace posible que los factores que se encuentren fuera del
balance, queden expuestos en la grfica de avance. Los factores fuera del balance, quedan
expuestos en la grfica de avance. Los factores fuera de avance, se investigan para
determinar la causa de tal condicin.
Ventajas:
Slo toma medidas correctivas en las fases que se requiera.
Los estudios peridicos sucesivos son relativamente simples y requiere de mucho menos
tiempo, esfuerzo y habilidad.
Desventajas.
Es caro y tardado al principio.
Ejemplo.
La compaa Alsa s comprometa a entregar 1500 motores en un plazo de 15 semanas
suavizando la produccin. Actualmente ha entregado:

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Semana
Motores entregados
Prod. acumulada

1
90
90

2
120
210

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13

3
70
280

10

11

12

13

14

15

Semanas
Semana
Suavizando prod.
Prod. Acum.

1
100
100

2
100
200

3
100
300

4
100
400

5
100
500

6
100
600

7
100
700

8
100
800

9
100
900

10
100
1000

11
100
1100

12
100
1200

13
100
1300

14
100
1400

Inventario
Pieza
Unidades

1
820

2
760

3
730

4
540

5
500

6
360

7
350

8
280

Diagrama de flujo.
2

Compras
Partes fabricadas por la empresa

Ensamble

Partes subcontratadas

Entrega final

Tiempo (semanas)

15
100
1500

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14

1600
1500
1400
1300
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0

10

11

15

13

14

15

Grfica del objetivo

Lnea de balance

Conclusiones:

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15

PROBLEMAS PROPUESTOS
1. Amity, Inc. ha recibido rdenes para la produccin de barras, por la cual se presentan aqu el
rbol de estructura del producto y del programa de entrega. El procedimiento de prueba y
entrega, que no se muestran aqu, toma un mes.
BARRA

LT=2

C(4)
LT=3

D(2)
LT=2

E(2)
LT=2

F(1)
LT=3

MES

CANTIDAD

6
7
8
9
10
11
12

50
100
200
300
300
300
300

CANTIDAD
ACOMULADA
50
150
350
650
950
1250
1550

Ya adentrados cuatro meses en el programa de embarque, las siguientes actividades acumulativas

de unidades han pasado por las etapas correspondientes en el proceso de produccin.

PASOS DEL
PROCESO
I
II
III
IV
V
VI
VII

PRODUCCIN
ACOMULADA
1220
1185
1150
1125
850
720
700

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16

PLAN DE PROCESOS
FABRICAR
C
PRUEBA
MONTAJE FINAL
BARRAS

MONTAJE
E

EMBARQUE
FINAL

SUBMONSTSJE

MONTAJE
F

Etapa I

II

III

IV

V
4

VI

VII

Semanas
Qu produccin (nivel) acumulada de los procesos deben tener para que no falte ni sobre avance
de estos mismos?
Qu nivel de produccin se alcanzar con los avances del proceso mostrados?

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17

2. La empresa West COSAT Aireraft presento la propuesta a menor costo y se le designo

contratista principal para producir el avin de entrenamiento de combate T-700.
La fuerza area acepto el calendario como parte del contrato; sin embargo hasta la fecha la
empresa no se a podido apegar a dicho calendario. En abril debera haber entregado 8 aviones, de
los cuales no entrego ninguno; en Mayo, en lugar de los 14 requeridos, entrego solamente 5; en
Junio, 7, y en Julio, 13 que hace un total de 25 en lugar d los 59 programados.
Para tratar de aproximar la produccin real de la programada, a considerado algunas tcnicas, y
una vez discutidas las ventajas y desventajas de cada una de ellas, se decidi que un estudio de
lneas de balance seria el mejor mtodo para resolver donde se localiza los puntos de dificultad.
Mes
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Enero
Febrero

Aeroplano
s
entregados
8
14
17
20
24
25
27
30
32
35
18

Entregas
acumuladas
8
22
39
59
83
108
135
165
197
232
250

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N. en el
plan de
produccin

Factores principales o limitantes

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18

Fuente

Tiempo
de
entrega

Eventos principales o
limitantes del plan de
operaciones

1
3
7
12
14

Ensamble de las colas

Recepcin de la materia prima
Inicio de ensamble de las alas
Recepcin de los alerones
Recepcin de las armas
Terminacin del ensamble de las alas

Compra
empresa
Subcontrato
Subcontrato
empresa

50
46
35
28
23

125
105
108
100
50

4
6
11
15

Ensamble del fuselaje

Recepcin de la materia prima
Inicio de estabilizadoresy elevadores horizontales
Recepcin de estabilizadores verticales y tinin.
Terminacin del ensamble de la cola.

Compra
Empresa
Subcontrato
Empresa

46
41
31
23

137
48
92
40

2
5
8
16

Ensamble del fuselaje

Recepcin de la materia prima
Inicio del ensamble del fuselaje
Recepcin de los instrumentos
Terminacin del ensamble del fuselaje

Compra
Empresa
Subcontrato
Empresa

50
46
33
23

135
98
110
80

9
10
13
17

Ensamble del tren de aterrizaje

Recepcin de las ruedas
Recepcin del sistema hidrulico
Terminacin del subensamble del tren de aterrizaje
Terminacin del ensamble del tren de aterrizaje.

Compra
Subcontrato
Empresa
Empresa

33
33
28
23

100
95
98
70

14
15
16
17
19

Ensamble del cuerpo del avin

Terminacin del ensamble de las alas
Terminacin del ensamble de las cola
Terminacin del ensamble del fuselaje
Terminacin del tren de aterrizaje
Terminacin el ensamble del cuerpo del avin

Empresa
Empresa
Empresa
Empresa
Empresa

23
23
23
23
8

50
40
80
70
25

18
19
20

Ensamble final
Recepcin del motor
Terminacin del ensamble del cuerpo del avin.
Terminacin del ensamble final del avin.

Compra
Empresa
Empresa

8
8
3

115
25
23

20
21

Embarque
Terminacin del ensamble final del avin
Embarque

Empresa
Empresa

3
0

23
22

Eventos principales y limitantes en los procesos de produccin

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Unidad
19 V. Plantacin de los requerimientos y
control de la produccin

12

7
3

14

Ensamble de las alas

11

15

Ensamble de la cola
8

16
Ensamble del fuselaje

18

13

10

Ens. del tren de aterrizaje

4

50

45

40

35

30

19

17
Ens. cuerpo del avin

25

20

Nmero De das previos a la entrega del aeroplano terminado

PLAN DE OPOERACIONES

15

20
Ens .final

10

Embarque
4

21

Planeacin y control de la produccin II

agregada

- 20 -

Unidad I. Planeacin

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Realice un anlisis de lneas de balance, en el para determinar las condiciones de:

a)
b)
c)
d)
e)

Partes compradas.
Partes subcontratadas.
Inicio de artculos fabricadas por la empresa.
Terminacin del ensamble de partes
Lnea de balance general donde se muestre el nivel de cada uno de los factores que
intervienen en la fabricacin de los aviones

Nota: Dar una conclusin pro separado para cada familia de componetes