Tesis RCM Palas

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
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DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA PALAS HIDRULICAS O&K DE LA
MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A.
(Trabajo Especial de Grado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial)
REALIZADO POR:
CANCHICA CORZO, Vernica Cecilia
TUTOR ACADEMICO:
PROF. RIVAS, Ana Irene
TUTOR INDUSTRIAL:
MSC PAEZ, Omar
MARACAIBO, DICIEMBRE 2007
DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA

DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE
EQUIPOS DE CARGA PALAS HIDRULICAS O&K DE LA MINA PASO
DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A.
Trabajo Especial de Grado, presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,
para optar al titulo de Ingeniera Industrial
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Canchica Corzo, Vernica Cecilia

C.I. 17.461.387
Telfono: 0414 621.92.52
E-mail: veronika_005@hotmail.com
Tutor Acadmico
MSC. Rivas, Ana Irene
Maracaibo, Diciembre 2007
II
APROBACIN
Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado DISEO DE UN PLAN

DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA
PALAS HIDRULICAS O&K DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A. que present la Bachiller: Vernica Cecilia Canchica Corzo, titular
de la Cdula de Identidad No. 17.461.3872, ante el Concejo de la Facultad de
Ingeniera, en cumplimiento con los requisitos sealados en la Seccin II del
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Captulo III del reglamento de la Facultad e Ingeniera, para optar al ttulo del
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Ingeniera Industrial.
Maracaibo, diciembre de 2007.
Ing. Alexis Sarmiento

Jurado Examinador
MSC. Ana Irene Rivas

Tutor Acadmico
Ing. Oscar Mora

Jurado Examinador
III
DEDICATORIA
A Dios por permitirme despertar cada da rodeada de las personas que amo.
A mis padres, porque son personas perseverantes, que me han mostrado con sus
acciones que en la vida se puede alcanzar lo que se quiere si se es emprendedor,
responsable y trabajador.
A mi mam por su cario, amor, comprensin y dedicacin a nuestra familia. Por
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estar conmigo en cada etapa que he vivido, por aconsejarme, cuidarme y darme
todo lo que en sus manos a estado darme.
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A mi pap, porque cada da me ensea a hacer mejor las cosas, a ser cuidadosa,
puntual, paciente y comprensiva.
A mi preciosa sobrina Isabel, por ser fuente constante de energa y alegra llenando
nuestra casa de risas y felicidad.
A Miguel, por estar all cuidndome en estos 21 aos, compartiendo nuestros

sueos e ilusiones, y por ensearme a ser una mejor persona, comprensiva y
paciente.
A Javier, por ser un novio incondicional en quien puedo confiar en todo momento,
por ser tan amoroso, carioso y divertido, por compartir conmigo nuevas
experiencias
IV
AGRADECIMIENTO
A Carbones del Guasare S.A. por brindarme la oportunidad de vivir mi primera

experiencia laboral y a todos sus trabajadores de la Gerencia de Mantenimiento por
hacer de mi estada en la empresa una experiencia divertida y llena de aprendizajes,
por hacer un tiempo para nuevas actividades en grupo y por estar siempre
dispuestos a ayudarme.
Al Msc. Omar Pez por guiarme y asesorarme en la realizacin de la tesis.
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A mi mam, por su apoyo y ayuda incondicional, sin la cual hubiese sido casi
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de mi permanencia en la
imposible cumplir con el fuerte horario de Carbones del Guasare S.A. durante los 8
meses
empresa. Por levantarme cada madrugada,
alentarme y darme nimos cada maana en el estacionamiento.
INDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA ..........................................................................................................IV
AGRADECIMIENTO...................................................................................................V
INDICE DE CONTENIDO ..........................................................................................VI
INDICE DE TABLAS. ......IX
INDICE DE FIGURAS................................................................................................. X
LISTA DE FORMULAS..............................................................................................XI
LISTA DE ANEXOS...................................................................................................XII
RESUMEN................................................................................................................XIII
ABSTRAC................................................................................................................XIV
INTRODUCCIN........................................................................................................1
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CAPITULO I: EL PROBLEMA.................................................................................4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................4
1.2. OBJETIVOS....................................................... ...............................................6
1.2.1. Objetivo General..........................................................................................6
1.2.2. Objetivos Especficos...................................................................................6
1.3. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA..................................................................7
1.4. ALCANCE..........................................................................................................8
1.5. DELIMITACION.................................................................................................9
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CAPITULO II: MARCO TEORICO.............................................................................11

2.1. RESEA HISTORICA.....................................................................................11
2.1.1. Direccin y Ubicacin Geogrfica..............................................................12
2.1.2. Misin. .......................................................... ............................................13
2.1.3. Visin.......................................................... ...................... ........................13
2.1.4. Actividad Econmica.................... ......................... ...................... ............14
2.1.5. Proceso Productivo.................... ........................ ......................................14
2.1.5.1. Exploracin......................... ................... ......................... ...................14
2.1.5.2. Deforestacin, Remocin de Capa Vegetal y Reforestacin................14
2.1.5.3. Perforacin......................... ............... ......................... ........................14
2.1.5.4. Voladura......................... .................. ......................... .........................15
2.1.5.5. Carga de Estril................... ......................... ......................... ............15
2.1.5.6. Acarreo de Estril................... ......................... ....................................15
2.1.5.7. Carga de Carbn............................................. .....................................15
2.1.5.8. Acarreo de Carbn............................................. ..................................16
2.1.5.9. Trituracin.............................................. ........................ .....................16
2.1.5.10. Carga de Gandolas.................... ......................... ......................... ......16
2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN................. .................................17
2.3. BASES TEORICAS.................. ......................... ......................... ..................22
2.3.1. Evolucin del Mantenimiento.................. ......................... ........................22
2.3.2. Mantenimiento......................... ............... ......................... .......................24
2.3.2.1. Objetivos del Mantenimiento................. ......................... ....................24
2.3.2.2. Filosofa del Mantenimiento.............. ......................... ........................25
2.3.2.3. Tipos de Mantenimientos............. ......................... .............................25
2.3.2.3.1. Mantenimiento Correctivo por Falla............... .................................25
2.3.2.3.2. Mantenimiento Preventivo con base en el tiempo o en el uso........25
2.3.2.3.3. Mantenimiento Preventivo con base en las Condiciones o
Predictivo....................................................................................................26
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2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad............... .......................................26

2.3.2.3.5. Deteccin de Fallas......................................... ...............................26
2.3.2.3.6. Modificacin de Diseo.............. ......................... ..........................26
2.3.2.3.7. Reparacin General............... ......................... ..............................26
2.3.2.3.8. Reemplazo......................... ............................................................27
2.3.2.4. Organizacin del Mantenimiento................ ............................. ............27
2.3.2.4.1. Mantenimiento por rea.................. ......................... .....................27
2.3.2.4.2. Mantenimiento Centralizado.................... ......................... .............27
2.3.2.4.3. Mantenimiento rea Central................. ......................... ................28
2.3.2.5. Programacin del Mantenimiento.........................................................29
2.3.2.6. Pronostico de la Carga de Mantenimiento................. ..........................30
2.3.2.7. Plantacin de la Capacidad de Mantenimiento................... .................30
2.3.3. Resea Histrica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...........31
2.3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)..................................32
2.3.4.1. Las 7 Preguntas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad...............................................................................................33
2.3.4.2. Premisas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.....34
2.3.4.3. Estrategias del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...............34
2.3.4.4. Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad...............................................................................................35
2.3.5. Anlisis Funcional......................................................................................38
2.3.5.1. Beneficios del Anlisis Funcional..........................................................38
2.3.5.2. Diagrama de Entrada Funcin y Salida................................................38
2.3.5.2.1. Entradas. ............ ......................... ......................... .......................39
2.3.5.2.2. Funciones............. ......................... ................................................39
2.3.5.2.3. Salidas.............. ......................... ......................... ..........................39
2.3.6. Anlisis de Criticidad................... ......................... ....................................40
2.3.6.1. Objetivos del Anlisis de Criticidad................. .............................. ......40
2.3.6.2. reas Comunes de Aplicacin.............. ......................... .....................40
2.3.6.2.1. mbito de Mantenimiento............... ......................... ......................41
2.3.6.2.2. mbito de Inspeccin.............. ......................... .............................41
2.3.6.2.3. mbito de Materiales............... ......................... .............................41
2.3.6.2.4. mbito de Disponibilidad de Planta................ ................................42
2.3.6.2.5. A nivel del Personal........................................ ................................42
2.3.6.3. Informacin Requerida para la Elaboracin del Anlisis de Criticidad..42
2.3.6.4. Criterios de Evaluacin de Criticidades............... ................................43
2.3.7. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad (FMECA)....................44
2.3.7.1. El Anlisis FMECA debe basarse en............... ....................................45
2.3.7.2. Requerimientos y Normas de Operacin............... ..............................45
2.3.7.2.1. Funciones......................... ..............................................................46
2.3.7.3. Estndares de Desempeo o Nivel Deseado de Desempeo..............46
2.3.7.4. Contexto Operativo...............................................................................47
2.3.7.5. Falla Funcional............................................. ......................... ..............47
2.3.7.6. Modos de Fallas............................................. ......................................47
2.3.7.7. Efectos de Fallas.................... ......................... ......................... ..........48
2.3.7.8. Causas de Fallas......................... ................... ....................................49
2.3.7.9. Elaboracin del FMECA...................................... .................................49
2.3.7.10. Consecuencias de Fallas.............. ......................... .............................50
2.3.8. Estrategias de Mantenimiento................ ......................... .........................51
2.3.8.1. Factibilidad Tcnica............................................ .................................52
2.3.8.2. Efectividad......................... ................ ......................... ........................52
2.3.8.3. Aplicabilidad y Factibilidad Econmica.................. ..............................52
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VII
2.3.8.4.
Tipos de Estrategias de Mantenimiento.................. .............................52
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO..............................................................58

3.1. TIPO DE INVESTIGACIN.......................................... ...................................58
3.2. DISEO DE LA INVESTIGACIN.............. ........................ ...........................59
3.3. POBLACIN Y MUESTRA................... ......................... .................................60
3.3.1. Poblacin.................. ......................... ......................... ............................60
3.3.1. Muestra................... ......................... ......................... ..............................61
3.4. TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS.................62
3.4.1. Recoleccin de Datos Primarios..................................................................62
3.4.2. Recoleccin de Datos Secundarios............... ......................... ....................64
3.5. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO............... ......................... ..................65
CAPITULO IV: RESULTADOS................... ......................... ....................................79
4.1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL.................... ...........................79
4.2. ANLISIS FUNCIONAL......................... ................. .......................................93
4.3. ANLISIS DE CRITICIDAD.......................................... ..................................99
4.4. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD
(FMECA)........................................................................................................105
4.5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.................. .....................................112
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CONCLUSIONES.....................................................................................................138
RECOMENDACIONES............................................................................................141
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................143
GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS...................................................................147
ANEXOS
VIII
INDICE DE TABLAS
Tabla N 1. Cuadro de Variables56
Tabla N 2. Procedimiento Metodolgico Objetivo N 1.65
Tabla N 7. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006. Pala O&K 20-0688
Tabla N 10. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006. Pala O&K 20-11. ..90
Tabla N 11. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006. Pala O&K. ..90
Tabla N 12. Indisponibilidad Acumulada Ao 2006 de la Flota de Palas O&K.92
Tabla N 13. Frecuencia Anual de Fallas100
Tabla N 14. Costos de Palas O&K (20-06)101
Tabla N 15. Costos de Palas O&K (20-09; 20-10; 20-11)..101
Tabla N 16. Asignacin de Costos Sistema de Lubricacin..102
Tabla N 17. Asignacin de Costos Sistema de Elctrico...102
Tabla N 18. Asignacin de Costos Sistema de Hidrulico. ...102
Tabla N 19. Asignacin de Costos Sistema de Implementos102
Tabla N 20. Asignacin de Costos de Tareas Programadas.102
Tabla N 21. Asignacin de Costos de Estructura.102
Tabla N 22. Asignacin de Costos Sistema de Transmisin.102
Tabla N 23. Asignacin de Costos Sistema de Ten de Potencia..102
Tabla N 24. Asignacin de Costos Sistema de Motor.103
Tabla N 25. Costos de Reparacin.103
Tabla N 26. Impacto de Operacin.104
Tabla N 27. Matriz de Criticidad..104
Tabla N 28. Formato para el Anlisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad..107
Tabla N 29. Asignacin de Severidad para el FMECA110
Tabla N 30. Fallas asociadas al Sistema Demoras por Mantenimiento...111
Tabla N 31. Formato utilizado para la creacin de las Estrategias del Plan de
Mantenimiento..115
Tabla N 32. Plan de Estrategias de Mantenimiento basado en la Metodologa del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad..117
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IX
INDICE DE FIGURAS
Figura N 1. Ubicacin Geogrfica de la Mina Paso Diablo..13
Figura N 2. Proceso Productivo de la Mina Paso Diablo..17
Figura N 3. Generaciones del Mantenimiento24
Figura N 4. Sistema de Cascada..29
Figura N 5. Diagrama de Entrada, Funcin y Salida.39
Figura N 6. Organigrama de la Organizacin Corporativa...80
Figura N 7. Organigrama de la Vicepresidencia de Operaciones...81
Figura N 8. Organigrama de la Organizacin de la Gerencia de Mantenimiento.81
Figura N 9. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento-Superintendencia de
Planificacin y Taller Central82
Figura N 10. Organigrama de la Gerencia de Mantenimientos y Equipos de
Mina.82
Figura N 11. Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real.91
Figura N 12. Fallas por Sistema Flota de Palas Hidrulicas O&K..93
Figura N 13. Diagrama de Entrada, Funcin y Salida Pala Hidrulica RH200.94
Figura N 14. Diagrama de Entrada, Funcin y Salida Pala Hidrulica RH200
Sistema Hidrulico....94
Sistema Motor95
Sistema Elctrico..95
Sistema de Lubricacin96
Sistema de Implementos.96
Sistema de Transmisin..97
Sistema de Tren de Potencia..97
Estructura...98
Sistema de Refrigeracin.98
Figura N 23. Anlisis de Criticidad.105
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INDICE DE FORMULAS
Frmula N 1. Criticidad..43
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XI
LISTA DE ANEXOS
Anexo N 1. Diagramas de Ishikawa para las Fallas Estudiadas
Anexo N 2. Asignacin de Tiempos de Reparacin, Tiempos de Espera de
Personal y Tiempos de Espera de Componentes a las fallas estudiadas.
Anexo N 3. Anlisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad.
Anexo N 4.Diagramas de Ishikawa para las Demoras de Mantenimiento
Anexo N 5. Herramientas Menores
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XII
Cnchica Corzo, Vernica Cecilia. DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

BASADO EN LA METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA PALAS
HIDRULICAS O&K DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A.. Trabajo Especial de Grado, para optar al ttulo de Ingeniero
Industrial. Universidad Rafael Urdaneta. Escuela de Ingeniera Industrial. Venezuela.
RESUMEN
El presente trabajo especial de grado tuvo como objetivo disear un Plan de
Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para la flota de equipos de carga, especficamente para las Palas
Hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A., con el
propsito de aumentar la disponibilidad de estos equipos y mejorar con ello el
proceso de extraccin de material estril, la rentabilidad de sus procesos, una
reduccin de costos operativos para poder proporcionar continuamente un producto
de alta calidad a sus clientes. Para lograr lo planteado, se comenz por realizar un
diagnstico de la situacin actual de la empresa a travs del cual se identificaron los
valores de indisponibilidad registrados durante el ao 2006 de la flota objeto de
estudio, seguidamente se recolect informacin referente a la cantidad de fallas por
sistema que presentaron las palas durante el periodo de estudio seleccionado.
Posteriormente, se elaboraron los anlisis funcionales de las palas como un todo y
de cada uno de los sistemas que las conforman basados en los diagramas de
Entrada Funcin Salida, con el propsito de conocer la responsabilidad del
equipo dentro del proceso y los requerimientos y funcionamientos de cada uno de
los sistemas que las conforman. Como tercer paso, se realiz el anlisis de
criticidad, para el cual se us como gua una serie de criterios de evaluacin que
permiti ordenar de forma decreciente los sistemas ms crticos, y tomar las fallas
ms repetitivas de cada sistema y hacerles a cada una las espinas de pescado a
travs de las cuales se obtuvieron las causas de fallas de los componentes, stos
fueron los datos de partida para completar el formato del FMECA. Una vez
completado el FMECA se establecieron las estrategias de mantenimiento a
implementar para la flota de palas hidrulicas O&K.
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Palabras Claves: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad; Plan de

Mantenimiento; Flota de Palas O&K.
Correo Electrnico: veronika_005@hotmail.com
XIII
Cnchica Corzo, Vernica Cecilia. DESIGN OF A MAINTENANCE PLAN BASED

ON THE METHODOLOGY MAINTENANCE FOCUSED ON THE RELIABILITY,
FOR THE LOADING EQUIPMENT FLEET HYDRAULIC SHOVELS O&K OF THE
PASO DIABLO MINE IN CARBONES DEL GUASARE, S.A. Trabajo Especial de
Grado, para optar al titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Rafael Urdaneta.
Escuela de Ingeniera Industrial. Venezuela.
ABSTRACT
The present special thesis of degree had as an objective designing a maintenance
plan based on the focused maintenance of the trustworthiness of the fleet of load
equipment, specifically for the hydraulic shovels O&K, in mine Paso Diablo of
Carbones del Guasare S.A., with the intention or raising the availability of this
equipments and enhancing with it, the process of sterile material extraction, the
profitability of the process, a reduction of the operative costs to be able to provide
continuously a high quality product for their clients. To achieve the previously stated,
to start, a diagnosis of the actual situation of the company was made, through it, was
able to identify the unavailability values registered during 2006 of the studied fleet,
next, information was recollected regarding the amount of faults by system that the
shovels showed during the studied period of time. Subsequently, functional analysis
where elaborated, of the shovels as a whole and of every one of the systems that
conform them based on the input-function-output diagrams, aiming to know the
responsibility of the team during the process and the requirements and performance
of each of the systems that conforms them. As third step, an analysis of criticality, for
this a series of evaluation criteria was used as a guide, that allowed to assort in a
descendent way the critical systems, obtaining the most repetitive faults of each
system and implement the Ishikawa diagram, through these, was possibly to obtain
the fault causes of the components, these were the starting data to complete the
FMECA format. Once completed the FMECA, the strategies of maintenance for the
fleet of hydraulic shovels O&K were established.
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Key Words: maintenance of the trustworthiness; maintenance plan; fleet of load

equipment
Email: veronika_005@hotmail.com
XIV
INTRODUCCIN
La modernizacin y el aumento de la competitividad de la industria, trae

consigo que sta se halla visto en la tarea de realizar procesos cada da ms
eficaces, que aumenten a la mxima cantidad posible la calidad reduciendo los
costos, en un tiempo de elaboracin de los productos cada vez ms cortos.
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Uno de los acontecimientos que produce paradas no deseadas y retardos

en la produccin son las averas y fallas. Es por ello que es realmente necesario
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lo cual asegura mediante la reduccin de fallas una produccin
la aplicacin de un mantenimiento eficiente y acorde con las posibilidades
continua, larga vida til de los equipos y la disminucin de accidentes laborales,

traduciendo esto en mejoras en los dividendos econmicos.
El presente trabajo especial de grado est organizado en cinco (5)

captulos, en los cuales se reflejan las distintas fases de la investigacin:
Captulo I: en este captulo se dio a conocer un panorama general de lo que fue

el trabajo, dentro de este panorama estn incluidos los siguientes tpicos:
planteamiento, objetivos, justificacin, alcance y delimitacin del problema.
Captulo II: a lo largo de este captulo se present una breve descripcin de

Carbones del Guasare, S.A. empresa donde se realiz el estudio y as mismo se
expusieron y describieron cada uno de los pasos necesarios para completar la
Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Captulo III: en el capitulo III se present el tipo y diseo de la investigacin, se

definieron la poblacin y muestra estudiada en este trabajo, as como tambin
las tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos aplicados a ellos.
Finalmente se propuso el procedimiento metodolgico a seguir para dar
2
respuesta a los objetivos y as desarrollar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
Captulo IV: en este captulo se expusieron los resultados obtenidos por medio
de la aplicacin de la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
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Captulo V: en este ltimo captulo se presentaron las conclusiones y

recomendaciones que abarcan los aspectos ms relevantes obtenidos por los
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DE
objetivos planteados.
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CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
CAPITULO I: EL PROBLEMA
1.1.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
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A travs de la historia, el hombre ha venido mejorando sus procesos productivos

basndose en sus habilidades para de esta forma cumplir con los objetivos de su
empresa, es decir, para satisfacer los requerimientos de sus clientes en lo que a calidad
de productos y servicios se refiere y de igual manera para trabajar en funcin de los
estndares en materia de seguridad e higiene, bajo los cuales se garantiza que la
empresa funcione de acuerdo a los mejores estndares competitivos mundiales.
No obstante, cualquier actividad de estos procesos est matizada por un

significativo incremento en el nmero y variedad de los activos que deben ser
mantenidos, los cuales en su mayora estn conformados por sistemas complicados,
compuestos de elementos mecnicos, hidrulicos, elctricos y electrnicos que
aumentan las posibilidades de fallas imprevistas durante la operacin. Esta diversidad
de sistemas hace, en ciertos casos, difcil su diagnstico y por ende su reparacin.
Carbones del Guasare S.A, empresa minera encargada de la explotacin y

comercializacin del carbn mineral, cuenta con varias flotas de equipos pesados para
efectuar las operaciones de extraccin del mineral.
A cada flota de equipo se le
realizan los mantenimientos preventivos especificados por los fabricantes, los cuales
deberan garantizar la continuidad operativa de los mismos, estos mantenimientos se
llevan a cabo efectuando intervenciones y cambios de partes luego de un perodo
determinado de funcionamiento.
5
A la flota de carga, especficamente las palas hidrulicas O&K, objeto de estudio
de esta investigacin, se le realiza el mantenimiento preventivo de acuerdo a las horas
de operacin y a las instrucciones de los fabricantes, en relacin a estas palas O&K el
mantenimiento se efecta con una frecuencia de 500 horas.
Adicional al mantenimiento preventivo, tambin se efecta el mantenimiento

predictivo, este mantenimiento es el resultado del seguimiento regular que se le hace al
equipo durante su funcionamiento, a fin de identificar posibles fallas y predecir las
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paralizacin del equipo por un tiempo largo.
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seguimiento se efecta esencialmente
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mediante el monitoreo
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mquina, para lo cual se utilizan software como el GUI
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(Unidad de Interfaz Grfica) y el Sistema PLC (Programable Logic Controller), entre
necesidades de reparacin antes de que ocurra un dao grave que conlleve a la
otros.
A pesar de efectuar los mantenimientos antes mencionados, los equipos de

Carbones del Guasare, S.A. no se escapan de las posibilidades de fallas imprevistas
durante su operacin, no siendo raro encontrarse con tasas promedio de
indisponibilidad de equipos por encima de los niveles esperados y planificados. Esta
indisponibilidad disminuye la productividad de las mquinas aumentando con ello el
costo de la produccin.
De esta manera se tiene que, de acuerdo a los registros de la Gerencia
de
Mantenimiento de Carbones del Guasare, S.A., para los aos 2004, 2005 y 2006 las
desviaciones de las disponibilidades reales versus las planificadas fueron de 11.50 %,
- 11.27 % y -2.00 % respectivamente para los equipos de la flota de carga.
Los valores mencionados anteriormente toman ms importancia ya que

corresponden a equipos que constituyen parte indispensable para el proceso productivo
y cuya sustitucin por otro equipo es poco probable de efectuar; adicionalmente, la
extraccin planificada del carbn esta hecha sobre valores de disponibilidad que deben
cumplirse a lo largo de cada ao.
Carbones del Guasare S.A. en su bsqueda por responder a tal situacin y
conocedora de que en sus equipos se presentan fallas por el continuo uso de los
6
mismos y por el modo como stos son utilizados, y que las actividades de
mantenimiento llevan
largos periodos de reparaciones y de puesta en marcha, ha
decido investigar las causas que originan las fallas, las cuales debido a la gran
diversidad de componentes que conforman el equipo resultan de mltiples razones.
Para esto, la Gerencia de Mantenimiento ha decidido Disear un Plan de

Confiabilidad para la Flota de Equipos de Carga Palas Hidrulicas O&K de la
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la exposicin al riesgo del personal, de la seguridad
E y de la parte operacional, as como
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tambin la reduccin
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losH
costos y los tiempos de mantenimiento, permitiendo la
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dedicacin a los equipos ms crticos.
Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A, con lo cual se espera poder reducir
Adicionalmente, se pretende mejorar la eficiencia de los procesos a travs de la

prevencin y eliminacin sistemtica de las fallas y la probabilidad de ocurrencia de
stas. Por ltimo, esta investigacin servir como entrenamiento y crecimiento del
personal de mantenimiento para llevar a cabo las tareas en forma adecuada y
sistemtica, lo que traera como beneficio la disminucin de los tiempos de reparacin y
por ende la reduccin de los costos operativos.
1.2.
OBJETIVOS
1.2.1.
Objetivo General
Disear un Plan de Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad para la Flota de Equipos de Carga, especficamente las
palas hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo en Carbones del Guasare S.A.
1.2.2.
Objetivos Especficos
Diagnosticar la situacin actual del mantenimiento que se realiza a la flota de

carga de las Palas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare, S.A.
7
Elaborar el anlisis funcional, a fin de que queden claramente establecidas las
funciones de cada sistema que conforma las palas O&K.
Determinar los sistemas ms crticos que conforman a estos equipos de carga, con
el objetivo de tener establecido el orden de prioridad e implementacin de la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Elaborar el anlisis de modos y efectos de fallas y criticidad (FMECA), con el
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sistemas del equipo antes mencionado, con
sus
respectivas
causas y consecuencias.
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propsito de que queden definidos los modos de falla que afectan los diferentes
Establecer estrategias de mantenimiento para los sistemas de las palas O&K,
basadas en la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el

propsito de que se obtenga el nivel de disponibilidad y confiabilidad requerida por la
empresa.
1.3. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA
Los hallazgos que se detecten en este trabajo darn solucin a un problema real
que se presenta en Carbones del Guasare S.A, como lo es la indisponibilidad de la flota
de carga para el proceso productivo. Sistemticamente se determinaran las razones de
las fallas que frecuentemente afectan la disponibilidad fsica de las palas hidrulicas
O&K y
qu debe hacerse para asegurar que las mismas continen trabajando de
manera confiable para mantener el proceso productivo que requiere una empresa de la
magnitud de Carbones del Guasare, S.A. cuyos compromisos con clientes
internacionales que compran su carbn, son adquiridos con aos de anticipacin.
Al minimizar estas fallas, el equipo podr cumplir con las horas planificadas de
trabajo y posiblemente exceder el plan establecido, por otra parte el personal de
mantenimiento mecnico podr atender con mayor dedicacin los mantenimientos
programados sin tener que desviarse hacia fallas imprevistas de los equipos, de esta
manera los planes de extraccin se podrn ejecutar de acuerdo a lo planificado y la
8
empresa podr, con ms facilidad, cumplir con sus compromisos de produccin y
ventas del producto.
Carbones del Guasare S.A. mejorar la rentabilidad de sus procesos ya que

permitir la toma de decisiones efectivas y acertadas. La solucin a estas fallas alargar
la vida til del equipo, reducir los costos operativos de mina y traer grandes
beneficios para los trabajadores y clientes, ya que como la empresa podr disponer de
sus equipos de forma estable, confiable y segura podr asimismo proporcionar
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continuamente un producto de alta calidad a sus clientes en los tiempos establecidos.
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Posee tambin un valor terico y de aprendizaje para el personal, ya que dar a

conocer en mayor medida el comportamiento de diversas variables que afectan dicha
disponibilidad y as llenar el vaco de conocimiento que se tiene con relacin a ellas.
Adicionalmente, el trabajo de investigacin posee una utilizacin metodolgica, ya

que servir como modelo para la implantacin de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad en equipos de carga de empresas mineras.
1.4. ALCANCE
El trabajo de investigacin abarcar el diseo de un Plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad para la flota de palas hidrulicas perteneciente a los
equipos de carga ubicada en la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare.
Con este estudio se pretende diagnosticar la situacin actual de mantenimiento

que se realiza a los equipos. Elaborando un anlisis funcional, determinando los
sistemas ms crticos de estos equipos y elaborando el anlisis de modo y efectos de
falla y criticidad se establecern las estrategias de mantenimiento. Para ello el estudio
se fundamentar en la aplicacin de la metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
1.5. DELIMITACIN
9
Este trabajo especial de grado se realiz en el Taller Central de la Gerencia de
Mantenimiento de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare, S.A. ubicada a
110km, al noroeste de la ciudad de Maracaibo, en el distrito Mara.
Se llev a cabo por un periodo de trabajo de 6 meses que estuvieron

comprendidos entre Febrero y Julio del 2007. Los datos a ser analizados corresponden
a los 12 meses del ao 2006.
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CAPITULO II
MARCO TEORICO
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CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.1.
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RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA
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estruendos y luces de las ltimas batallas de la independencia, otros fuegos y
En 1830 cuando los abuelos venezolanos an contaban a sus nietos los
humos escondidos en las hendiduras del Guasare, avisaron de la existencia del

reservorio carbonfero ms importante de Venezuela.
En este mismo ao, un grupo de ganaderos buscando unas reses tropezaron,

en las mrgenes del ro Socuy, con un lugar que expeda cenizas y fuego sin origen
aparente, espantados dijeron que era un volcn. Los indgenas llamaban al lugar
Paso del Diablo, crean que era el camino que conduca al diablo hasta sus
aposentos en el centro de la tierra.
En el ao 1876 el gobierno del estado Zulia comision al General Ingeniero

Gelogo y Gegrafo Wenceslao Briceo Mndez a explorar la zona. En slo 11 das
descubri que bajo esos fuegos yaca la Cuenca Carbonfera del Guasare.
Luego en 1973 el Ministerio de Energa y Minas otorg a la Corporacin para el

Desarrollo del Zulia (CORPOZULIA) las concesiones para
la
exploracin y
desarrollo de 70 mil hectreas que integran la Cuenca Carbonfera del Guasare.
Aos ms tarde en 1986, por decisin del Ejecutivo Nacional CORPOZULIA

arrienda a Petrleos de Venezuela (PDVSA) las concesiones de carbn; naciendo
oficialmente CARBOZULIA como filial de PDVSA para explotar y comercializar el
mineral. Para la puesta en marcha de las operaciones de extraccin se crearon
algunas empresas mixtas.
12
Seguidamente en 1988 se estableci la creacin de Carbones del Guasare,

S.A., empresa que se dedicara a la explotacin del yacimiento Paso Diablo,
ubicado en la zona del Guasare, distrito Mara, al norte del Estado Zulia. Estas
actividades incluiran minera, transporte y comercializacin del carbn extrado en la
mina, cuya produccin para ese tiempo se plante en 1,5 millones de toneladas
mtricas al ao.
El 2 de febrero del 2004 el Ejecutivo Nacional transfiere nuevamente a
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CORPOZULIA las acciones mineras que tena PDVSA.
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grande del pas y pionera genuina en la explotacin del carbn en Venezuela, al
Para el ao 2006 Carbones del Guasare, S.A es la empresa carbonfera ms
producir 6.800.000 toneladas mtricas anuales. La excelente calidad del carbn del
Guasare, uno de los de mayor poder de combustin y ms limpios en el mercado
energtico internacional, lo convierte en energa verde para un mundo cada vez ms
preocupado por un ambiente ms limpio.
2.1.1. Direccin y Ubicacin Geogrfica

El yacimiento carbonfero del Guasare, se encuentra ubicado en el pie de
monte de la Sierra de Perij, al noroeste del Estado Zulia, en el Municipio Mara,
tiene una extensin aproximada de 50 Km. de largo por 3 Km. de ancho.
En este yacimiento se encuentra la mina Paso Diablo de Carbones del

Guasare, S.A., localizada en las coordenadas geogrficas N: 1.215.000 1.225.000
de latitud norte y E: 795.000 800.000 de latitud este; limitada en el norte por el ro
Guasare y en el sur por el cao Norte. Se encuentra a 110Km de la ciudad de
Maracaibo, ver figura No. 1, y Carrasquero es el poblado ms cercano a sta.
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Figura N 1: Ubicacin Geogrfica de la Mina Paso Diablo.

Fuente: Gerencia de Mantenimiento, Carbones del Guasare, S.A. (2006)
2.1.2.
Misin
Producir, transportar y embarcar consistentemente carbn de alta calidad de

una manera eficiente y a costos efectivos en el mercado internacional; operando con
seguridad y responsabilidad ambiental. Enfocndose en las necesidades de los
clientes de carbn de alta calidad con precios competitivos, Carbones del Guasare
combinar la calidad mundialmente conocida de sus reservas con la eficiente
utilizacin de su capital, tecnologa y recurso humano para maximizar el valor de los
accionistas y posicionarla para futuros crecimientos, reconociendo el valor de sus
trabajadores y apoyando el desarrollo del entorno local.
2.1.3.
Visin
Llegar a ser el suplidor preferido de clientes que requieran un suministro

consistente de carbn de alta calidad, producido y entregado con seguridad,
eficiencia y competitividad.
14
2.1.4. Actividad Econmica
Carbones del Guasare S.A. es una empresa carbonfera integrada, encargada

de la exploracin, produccin, transporte y comercializacin de carbn para la
generacin de electricidad y uso de aceras en el mercado energtico mundial.
El mineral explotado en esta cuenca est posicionado en el mercado como uno

de los ms atractivos del mundo debido a su excelente calidad, caracterizada por
bajo contenido de azufre y alto poder calorfico.
2.1.5. Proceso Productivo
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Bajo esquemas de minera a cielo abierto, Carbones del Guasare S.A., extrae
carbn empleando procesos de clase mundial. Las operaciones mineras realizadas

en la cuenca del Guasare comprenden diez (10) fases:
2.1.5.1.
Exploracin
Esta etapa es llevada por los Departamentos de topografa y geologa, los

cuales estudian e indican las reas donde se encuentran los mantos carbonferos
ms adecuados para su explotacin.
2.1.5.2.
Deforestacin, Remocin de Capa Vegetal y Reforestacin
Esta se inicia cuando el Ministerio de Ambiente otorga el permiso respectivo en

cuanto a la licitacin de los recursos vegetales. La madera gruesa es extrada y
entregada al Ministerio, luego se procede a quitar toda la vegetacin restante,
posteriormente se escarifica y se apila la capa vegetal, la cual debe ser depositada
en sitios especiales denominados escombreras de capa vegetal para posteriormente
hacer la reforestacin de las reas intervenidas.
2.1.5.3.
Perforacin
Para remover la capa de material estril (capa superior) se lleva a cabo la

tercera fase del proceso productivo, que comprende la colocacin de los barrenos
15
explosivos (agujero lleno de plvora) en capas subterrneas mediante el uso de
mquinas perforadoras.
2.1.5.4.
Voladura
Luego se procede a la voladura, que consiste en la detonacin del material

explosivo utilizando como carga el material Anfo. El objetivo principal de esta etapa
es mantener material suelto en los frentes de explotacin y permitir el trabajo
continuo de las palas. Las voladuras deben garantizar un material bien fragmentado,
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de acuerdo a los requerimientos del equipo, para facilitar las operaciones de carga
de carbn.
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2.1.5.5. Carga de Estril
En la cuarta fase, se procede a extraer los escombros (material estril) con la

utilizacin de equipos pesados tales como: Tractores, palas hidrulicas O&K, palas
elctricas P&H, camiones roqueros CATERPILLAR y cargadores CATERPILLAR.
2.1.5.6. Acarreo de Estril
Esta etapa tiene por objetivo transportar el material estril cargado en mina
hacia las escombreras, formando terrazas entre 12 y 15 metros de alto por medio de
los camiones roqueros CATERPILLAR.
2.1.5.7.
Carga de Carbn
En esta fase es cuando comienza la explotacin del mineral Carbn. Una vez
removido el estril con los equipos de carga, como son palas hidrulicas O&K y
elctricas P&H, se comienza la extraccin del mineral por medio de cargadores
frontales y con la ayuda de los tractores que sirven de apoyo preparando el frente de
carbn.
Esta fase no slo se lleva a cabo en los frentes de carbn, sino que tambin se
realiza en los patios de remanejo (lugar donde se almacena el carbn).
16
2.1.5.8.
Acarreo de Carbn
Luego el carbn cargado es transportado por los camiones roqueros hasta la

planta de trituracin (lugar donde es reducido de dimetro el mineral) o en su defecto
hacia los patios de remanejo (lugar donde es almacenado temporalmente el
mineral).
2.1.5.9.
Trituracin
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El carbn es transportado mediante los camiones roqueros, del patio de

remanejo o de la mina hasta la planta de trituracin donde es depositado en una
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reduce su tamao a un
tolva de recepcin, luego pasa a una trituradora primaria de rodillos dentados donde
se
dimetro de aproximadamente 12 pulgadas.
Posteriormente este carbn pasa a una trituradora secundaria de rodillos, donde se

reduce a un dimetro mnimo de 2 pulgadas y finalmente el carbn es apilado en el
patio de carga, mediante cintas transportadoras y apiladores. En este patio de
carbn se forman tres pilas, con alturas mximas de 15 metros y con una capacidad
de pila de sesenta mil (60.000) toneladas.
2.1.5.10. Carga de Gandolas
Las operaciones de carga de gandolas en la planta de trituracin se realiza

mediante los cargadores y una flota de gandolas con una capacidad de 45 toneladas
cada una, las cuales realizan un recorrido de aproximadamente 85 kilmetros de
distancia, desde la mina hasta el puerto de Santa Cruz de Mara.
En la figura N 2 se muestra el proceso productivo del carbn explotado en la
Mina Paso Diablo:
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DFigura N 2: Proceso productivo en la Mina Paso Diablo.
Fuente: Gerencia de Mantenimiento, Carbones del Guasare S.A. (2006)
2.2.
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN
Como parte de esta investigacin, se revisaron tesis similares que por utilizar la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad facilitaron la
elaboracin del Plan de Mantenimiento para la Flota de Carga de Carbones del
Guasare S.A.
CASTELLANO Almao, Wilfredo Jnior. MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD PARA ESTACIONES DE FLUJO (2005). Trabajo Especial de
Grado, para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Universidad del Zulia. Programa
de Ingeniera Mecnica. Ncleo Costa Oriental del Lago. Cabimas Venezuela.
Octubre 2005. 336 p.
La continuidad operacional de las instalaciones que interviene en el proceso de

produccin de la industria petrolera nacional (PDVSA), est directamente asociada
al buen funcionamiento de cada uno de los sistemas que los integran. Las
estaciones de flujo son las instalaciones ms importantes del proceso productivo ya
que son responsables de recolectar la produccin de los diferentes pozos de una
determinada rea, separar la fase lquida y gaseosa del fluido multifsico, medir la
produccin de petrleo, agua y gas de cada pozo productor, proporcionar un sitio de
18
almacenamiento provisional al petrleo, bombear el crudo al patio de tanques,
bombear el agua salada para inyeccin, por tal motivo se elabor de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad para estaciones de flujo, con la finalidad de
ofrecerle al departamento de Mantenimiento Operacional de la Unidad de
Explotacin Tierra Oeste, tareas de mantenimiento para los equipos que conforman
las estaciones de flujo A de Mara y B de La Paz, basado en la metodologa de
(MCC), asegurando el funcionamiento de las instalaciones, para disminuir los paros
no planificados por causa de fallas repetitivas y a su vez minimizar los costos de
reparaciones. Para ello se realiz un anlisis de criticidad de cada subsistema de los
equipos que conforman
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las estaciones, se determinaron funciones, modos, y
efectos de falla funcional a los equipos bajo la metodologa de anlisis de modo y
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mantenimiento en funcin del mismo. En esta investigacin de tipo documental
efecto de falla (AMEF) y posteriormente se establecieron las tareas de
descriptiva y de campo, se propuso determinar una solucin viable a la problemtica

planteada, mediante la recopilacin y seleccin de informacin bibliogrfica,
confrontndola con el estado de los activos en las estaciones.
Esta investigacin signific un aporte a esta tesis de grado debido a que en el

trabajo revisado se trabaj con la misma metodologa del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad sirviendo de gua para establecer los criterios a evaluar a cada
sistema que conforma los equipos estudiados para de esta forma llevar a cabo la
elaboracin del anlisis de criticidad.
Soto B., Elluz A. "ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS EN

LOS SISTEMAS DE SEPARACIN Y DEPURACIN DE GAS DE LAS
ESTACIONES DE FLUJO DE PDVSA EP&M OCCIDENTE. U.E CENTRO SUR
LAGO. Maracaibo. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de
Industrial.2001.Trabajo Especial de Grado.
El presente trabajo tuvo como propsito principal la elaboracin de planes de

mantenimiento a equipos de instrumentos asociados a los sistemas de separacin y
depuracin de la Unidad de Explotacin Centro Sur Lago, como respuesta a la
necesidad de obtener una mayor eficiencia, disponibilidad y confiabilidad de las
instalaciones, y as contribuir al establecimiento de un nivel de mantenimiento clase
mundial en la unidad de explotacin. Para conseguir tal objetivo se realiz un
19
anlisis de criticidad a todas las estaciones pertenecientes a la unidad de
explotacin, por medio del cual se determino a la estacin de flujo EF-CL-e como
estacin seleccionada para el estudio, por ser una de las alternativas mas criticas
por encontrarse completamente automatizada y ser representativa del resto de las
estaciones de la unidad de explotacin. Se aplic la filosofa del mantenimiento
centrado en la confiabilidad, que se basa fundamentalmente en la realizacin del
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas para as determinar las actividades y tareas
ms convenientes para generar el plan de mantenimiento en bsqueda de optimizar
los procesos de mantenibilidad operacional.
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De igual forma que la tesis anterior, esta investigacin fue de gran utilidad ya
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unidad de explotacin sirvi de ejemplo para visualizar el proceso de calificacin de
que al realizar el anlisis de criticidad para todas las estaciones pertenecientes a la
criterios necesarios para valorar cada sistema y determinar el ms critico,

permitiendo as la aplicacin de la metodologa en este trabajo especial de grado.
CHIRINO GARCA, Silvia Lorena, ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE

FALLAS
(AMEF)
AL
EQUIPO
CRITICO
DE
UNA
GABARRA
DE
REHABILITACIN Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de

Ingeniera Mecnica. Maracaibo 2004.
La investigacin tuvo como propsito efectuar un anlisis de modos y efectos de

fallas al equipo crtico de una gabarra de rehabilitacin en las empresas
perforadoras delta, con el objetivo de realizar un estudio a las fallas asociadas a este
y establecer medidas preventivas que aumenten su disponibilidad disminuyendo los
costos del mantenimiento correctivo. Para ello se realiz la identificacin de los
sistemas que conforman la gabarra y sus equipos, luego se estableci la funcin y
caractersticas de los equipos principales; se clasificaron segn su criticidad y se
determin l nmero de fallas con la revisin del historial de fallas, registros e
informacin recopilada del campo, una vez seleccionado el equipo crtico principal
con mayor nmero de fallas se procedi a aplicarle el anlisis AMEF. Por ltimo se
identific al componente interno crtico del equipo objeto de
nmero de fallas y se estableci un procedimiento de reparacin.
estudio con mayor
20
En esta investigacin para llevar a cabo la identificacin de los sistemas que
conforman las gabarras y sus equipos se realizaron anlisis funcionales donde como
lo establecen los procedimiento se especificaron las entradas, funciones y salidas de
dichos sistemas, de esta forma sirvi de orientacin para detectar las entradas,
funciones y salidas de los sistemas que conforman las palas hidrulicas O&K objeto
de estudio de esta investigacin.
MORAN
CASAS,
Adenis
El;
DISEO
DE
UN
PROGRAMA
DE
MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA DE MANTENIMIENTO
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CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UNA EMPRESA FABRICANTE DE

PASTAS. Universidad del Zulia; Facultad de Ingeniera, Escuela de Mecnica.
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Trabajo Especial de Grado; Febrero de 2004.
El presente trabajo especial de grado fue realizado con la finalidad de aumentar la

confiabilidad y disponibilidad de los equipos, disminuir el nmero de paradas no
programadas y aumentar la produccin mediante el diseo de un programa de
mantenimiento basado en la metodologa de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) a la lnea N 1 del Pastificio de Cargill de Venezuela C.A., Planta
Maracaibo. Despus de haber seleccionado la lnea N 1 del Pastificio como el
sistema objeto de este estudio, se llevo a cabo el anlisis de modos y efectos de
fallas (AMEF) con la ayuda del Equipo Natural de Trabajo, dicho anlisis no es mas
que una planilla de revisin estructurada de fallas de los componentes del sistema,
la cual involucra el riesgo de cada falla, el cual servir para priorizar sus respectivas
acciones; posteriormente de acuerdo con la informacin suministrada por el AMEF
se elaboraron las estrategias de mantenimiento en las cuales se documentaron las
tareas de mantenimiento que conforman el programa de mantenimiento de la lnea.
A travs de una encuesta de criticidad y manejando parmetros de impacto a la
seguridad, seguridad alimenticia y al proceso, se seleccion los componentes
crticos para la posterior aplicacin de la metodologa Anlisis Causa Raz y as
determinar las causas reales del problema, hasta llegar a su causa raz. Una vez
definidas las tareas de mantenimiento se procedi a alimentar el sistema de gestin
de mantenimiento Mximo, incluyendo los planes de trabajos levantados mediante
entrevistas no estructuradas realizadas a los mantenedores y operadores asociados
a la lnea, tambin se incluyo en el sistema los mantenimiento preventivos asociados
al programa de la lnea N 1. de igual forma se escogieron algunas tareas recurrentes
21
de mantenimiento preventivo para estandarizarlas y documentarlas bajo el enfoque
de las normas internacionales de calidad ISO 9000:2000.
La revisin realizada a la tesis presentada anteriormente fue de gran utilidad

para el desarrollo de esta investigacin ya que al tener como objetivo disear un
plan de mantenimiento basado en la metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad dio una idea general de los pasos a seguir. Permiti identificar la
informacin que se deba buscar para completar todos los tpicos requeridos para la
elaboracin de los FMECA.
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GONZALEZ U, Marysabel; PEREZ L, Marcos V. ELABORACIN DE UN PLAN
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CON SISTEMA DE PROPULSIN DE TECNOLOGA WATER JET. Universidad
DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LANCHAS
del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica. Maracaibo

Venezuela, 2004.
La Gerencia de Operaciones Acuticas de PDVSA, inicio para el ao 2001 un

proceso de reconversin de lanchas con sistemas de propulsin convencional (por
propelas) al sistema de propulsin a chorro (motores MTU y jets Kamewa). La
inclusin de estas nuevas tecnologas crea la necesidad de elaborar un plan de
mantenimiento que asegure la continuidad de las operaciones. En funcin de esto y
con la visin de estar a la altura de las exigencias mundiales, se aplic la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, inicindose con la
formacin de un equipo natural de trabajo, el cual en reuniones peridicas elabor
un inventario de los elementos pertenecientes a los sistemas, que posteriormente
fueron jerarquizados en funcin de su criticidad. Empleando elementos como el
rbol de Fallas, Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, Hoja de Decisin, se pudo
dar respuesta a las siete (7) preguntas bsicas del MCC en las cuales se definieron
las funciones, modos y efectos de fallas de los sistemas; lo cual enmarcado en el
contexto operacional de los equipos, permiti establecer las actividades de
mantenimiento mas adecuadas en funcin de su impacto a la seguridad, ambiente y
procesos, para lograr maximizar la disponibilidad de los equipos, reduciendo los
costos y aumentando la satisfaccin al cliente.
22
La tesis citada contribuy a la elaboracin de este trabajo de investigacin
debido a que en ella se llevaron a cabo los principales pasos propuestos para
realizar la adecuada implementacin de la metodologa del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad, por lo cual al hacer la revisin de la misma permiti la
visualizacin de los pasos necesarios para evaluar los sistemas y jerarquizarlos de
acuerdo a la criticidad de cada uno y adicionalmente dio a conocer los datos
necesarios para elaborar el FMECA y la metodologa usada para recabar los modos
de fallas, los efectos de fallas, las causas de fallas entre otros.
2.3.
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Evolucin del Mantenimiento
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BASES TERICAS
2.3.1.
Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray

(1997), explica en su texto que desde el punto de vista prctico del mantenimiento,
se diferencian enfoques de mejores prcticas aplicadas cada una en pocas
determinadas. Para una mejor comprensin de la evolucin y desarrollo del
mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros das, Moubray distingue tres
generaciones.
Primera generacin:
Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra Mundial, en sta poca las

industriales tenan pocas mquinas, eran muy simples, fciles de reparar y
normalmente sobredimensionadas. Los volmenes de produccin eran bajos, por lo
que los tiempos de parada no eran importantes. La prevencin de fallas en los
equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento
reactivo o de reparacin.
Segunda generacin:
Naci como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias ms

complejas, y el tiempo improductivo comenz a preocupar ya que se dejaban de
percibir ganancias por efectos de demanda, de all la idea de que los fallos de la
maquinaria se podan y deban prevenir, idea que tomara el nombre de
23
mantenimiento preventivo. Adems se comenzaron a implementar sistemas de
control y planificacin del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generacin:
Se inicia a mediados de la dcada de los setenta donde los cambios, a raz del
avance tecnolgico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la
mecanizacin y la automatizacin en la industria, se opera con volmenes de
produccin ms altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los
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costos por prdidas de produccin, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y

aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad,
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de mantenimiento preventivo.
considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo
Adicionalmente, Sojo y Duran (2003) han considerado que existe una cuarta
generacin la cual encara un gran cambio y un gran aporte al valor del
mantenimiento debido a la ya existencia de la norma de Gerencia de Activos British
Standard Asset Management PAS-55 que orienta aun ms el mantenimiento hacia
el negocio, logrando as vencer esas barreras que han evitado la normal evolucin o
el progreso necesario en los distintos procesos del mantenimiento. Uno de los
factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de Pocos Datos y la
Calidad de los Histricos, Incertidumbres, Riesgos y Confiabilidad, Rendimientos.
Tambin el proceso de Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un orden
del como ir adoptando los mtodos y tcnicas de confiabilidad, ayudando a
responder las tpicas preguntas, Cual Usar?, Cual aporta mayor valor a mi
industria y proceso?, Cual es el Orden? Como Usarlas? Cual es el camino
sustentable?.
24
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Figura N 3: Generaciones del Mantenimiento

Fuente: Sojo y Duran, 2003
2.3.2. Mantenimiento
Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un Sistema
Productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.(COVENIN 3049-93)
De acuerdo a Prando (1996) el mantenimiento constituye un sistema dentro
de toda organizacin industrial cuya funcin consiste en ajustar, reparar,
remplazar o modificar los componentes de una planta industrial para que la
misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un perodo
dado, y constituye uno de los modos idneos para lograr y mantener mejoras en
eficiencia, calidad, reduccin de costos y de prdidas, optimizando as la
competitividad de las empresas que lo implementan dentro del contexto de la
Excelencia Gerencial y Empresarial.
2.3.2.1. Objetivos del Mantenimiento
De acuerdo con las normas COVENIN 3049-93 el objetivo del mantenimiento

es mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que pueda
25
cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas de produccin
y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global
optimo.
De igual manera, Duran (2005) define los objetivos del mantenimiento en tres
puntos claves
Dirigir la divisin de mantenimiento de manera que se obtengan costos

totales mnimos de operacin
Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje optimo del
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tiempo.
2.3.2.2.
HO
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D
Filosofa del Mantenimiento
Duffaa, Raouf y Dixon (2005) plantean que la filosofa del mantenimiento de

una planta es bsicamente la de tener un nivel mnimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la produccin y
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.
2.3.2.3. Tipos de Mantenimientos
Los autores anteriormente citados clasifican el mantenimiento en ocho tipos

distintos.
2.3.2.3.1.
Mantenimiento correctivo por falla:
Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de

seguir operando. No hay elementos de planeacin para este tipo de mantenimiento.
Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce
como estrategia de operacin-hasta-que-falle. Se aplica principalmente en los
componentes electrnicos.
2.3.2.3.2.
Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso:
Es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a

las fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del
26
equipo. El mantenimiento preventivo con base en el tiempo o uso se lleva a cabo de
acuerdo con las horas de funcionamiento o a un calendario establecido. Requiere un
alto nivel de planeacin. Las rutinas especficas que se realizan son conocidas, as
como su frecuencia. En la determinacin de la frecuencia generalmente se necesitan
conocimientos acerca de la distribucin de las fallas o la confiabilidad del equipo.
2.3.2.3.3. Mantenimiento Preventivo con base en las Condiciones o Predictivo:

Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones
conocidas del equipo. Las condiciones del equipo se determinan vigilando los
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parmetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por las condiciones de
este.
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Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando
2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad:
surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos

de paros generales programados de un sistema particular, y puede utilizarse para
efectuar tareas conocidas de mantenimiento.
2.3.2.3.5. Deteccin de fallas:

La deteccin de fallas es un acto o inspeccin que se lleva a cabo para evaluar
el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de deteccin de fallas es el de la
verificacin de la llanta de refraccin de un automvil antes de emprender un viaje
largo.
2.3.2.3.6. Modificacin de Diseo:

La modificacin del diseo se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance
una condicin que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras
y, ocasionalmente, expansin de fabricacin y capacidad. La modificacin del diseo
por lo general requiere una coordinacin con la funcin de ingeniera y otros
departamentos dentro de la organizacin.
2.3.2.3.7. Reparacin General:

La reparacin general es un examen completo y el restablecimiento de un
equipo o sus componentes principales a una condicin aceptable. Esta es
generalmente aun tarea de gran envergadura.
27
2.3.2.3.8. Reemplazo:
Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento.
Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo antes de falla.
Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una funcin en la

operacin de la planta. Es la mezcla ptima de estas estrategias la que da por
resultado la filosofa de mantenimiento eficaz. El tamao de la planta y su nivel de
operacin planeado, junto con la estrategia de mantenimiento o las salidas deseadas
del sistema de mantenimiento.
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2.3.2.4. Organizacin del Mantenimiento
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Las normas COVENIN 3049-93 establecen que dependiendo de la carga de
mantenimiento, el tamao de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el

mantenimiento se puede organizar por reas, en forma centralizada o por rea
central.
2.3.2.4.1. Mantenimiento por rea:

Subdivide al Sistema productivo en varias partes geogrficas y a cada una de
ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento.
Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeas
organizaciones se sitan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se
caracteriza por: mayor y mejor control de personal por rea, personal especializado
en el rea de trabajo, aumento de costos por especializacin funcional, mayor fuerza
laboral, programacin y prevenciones ms ajustadas a la realidad, sistema de
informacin
ms
complejo
recomendable
para
sistemas
productivos
suficientemente grandes en distribucin geogrfica, diversidad de procesos y de

personal.
2.3.2.4.2. Mantenimiento Centralizado:

Es la concentracin de los recursos de mantenimiento en una localizacin
central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde
exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimientos del sistema
productivo a mantener, bajo nivel de especializacin en general comprado con el de
rea, reduccin de costos por la poca especializacin funcional; en emergencias se
28
puede contar con todo el personal y se recomienda para sistemas productivos
medianos a pequeos y con poca diversidad de procesos.
2.3.2.4.3. Mantenimiento rea Central:

Se aplica en macro a sistemas productivos, los cuales tienen organizaciones en
situaciones geogrficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de
procesos. En este tipo de entes organizacionales cada rea tiene su organizacin de
mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administracin central.
Independientemente del tipo de estructura de organizaciones de mantenimiento
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requerido, se debe tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo

implicado, tipo de personal necesario y diversidad de procesos.
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Cada tipo de organizacin tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones
grandes, la descentralizacin de la funcin de mantenimiento puede producir un

tiempo de respuesta ms rpido y lograr que los trabajadores se familiaricen ms
con los problemas de una seccin particular de la planta. Sin embargo, la creacin
de un nmero pequeo de unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de
mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la
utilizacin de la mano de obra es generalmente menor que una unidad de
mantenimiento centralizada. En algunos casos puede implantarse una solucin de
compromiso, denominada sistema en cascada tal como el mostrado en la figura N
4. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del rea de produccin
se enlacen con la unidad de mantenimiento central.
29
rea de
Produccin
A
rea de
Produccin
B
rea de
Produccin
C
Mantenimiento para
el rea de
Produccin
A
Mantenimiento para
el rea de
Produccin
B
Sobrecarga
Unidad Central
de
Mantenimiento
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Mantenimiento para
el rea de
Produccin
C
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ERECH
Sobrecarga
Sobrecarga
Sobrecarga
Ayuda a
Contratistas
Exteriores
Figura N 4: Sistema de Cascada

Fuente: Duffaa, Raouf y Dixon 2005
2.3.2.5.
Programacin del Mantenimiento
Duffuaa, Raouf y Dixon (2005) definen la programacin del mantenimiento

como el proceso de asignacin de recursos y personal para los trabajos que tienen
que realizarse en cierto momento. Es necesario asegurar que los trabajadores, las
piezas y los materiales requeridos estn disponibles antes de poder programar una
tarea de mantenimiento. El equipo crtico de una planta se refiere al equipo cuya
falla detendr el proceso de produccin o pondr en riesgo vidas humanas y la
seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo
prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia
de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para
el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia
de un sistema de mantenimiento influye mucho que se haya desarrollado y su
capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel el programa de
mantenimiento es seal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.
30
2.3.2.6.
Pronstico de la carga de Mantenimiento
Este pronstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de

mantenimiento. La carga de mantenimiento de una planta dada vara aleatoriamente
y, entre otros factores, puede ser una funcin de la edad del equipo, el nivel de su
uso, la calidad del mantenimiento, factores climticos y las destrezas de los
trabajadores de mantenimiento. El pronstico de la carga de mantenimiento es
esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilizacin de los recursos, y
sin ste, muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse bien.
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(Duffuaa, Raouf y Dixon 2005).
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2.3.2.7. Planeacin de la capacidad de mantenimiento
Los autores anteriormente citados opinan que la planeacin de la capacidad de

mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de
trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales,
refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la
capacidad se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus
habilidades, herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a que la
carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el numero
exacto de los diversos tipos de tcnicos, por lo tanto, sin pronsticos razonables
exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no seria posible realizar
una planeacin adecuada de la capacidad a largo plazo.
Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a
emplear una menor cantidad de tcnicos de la que han anticipado, lo cual
probablemente
mantenimientos
dar
por
resultado
pendientes.
Estos
una
acumulacin
pueden
de
completarse
los
trabajos
haciendo
que
de
los
trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de

contratistas. Los trabajos pendientes tambin pueden desahogarse cuando la carga
de mantenimiento es menor que la capacidad. Esta es realmente la principal razn
de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimacin a largo plazo es una
de las reas crticas de la planeacin de la capacidad de mantenimiento, pero que
aun no ha sido bien desarrollada.
31
2.3.3. Resea Histrica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Duffaa, Raouf y Dixon (2005) comentan que el mantenimiento centrado en la

confiabilidad (MCC) fue desarrollado por la industria de la aviacin civil en Estados
Unidos. La Federal Aviation Airlines para emprender un estudio de la eficiencia de
las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de componentes complejos en los
sistemas de los equipos de las aeronaves civiles.
Exista la creencia de que estas reparaciones generales, basadas en el tiempo
no contribuan mucho para reducir la frecuencia de las fallas y no eran econmicas.
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Este estudio se llevo a cabo en el momento en que se estaban diseando aeronaves

de cuerpo amplio, y la complejidad de los sistemas de los equipos y sus
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La conclusin clave fue que las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de
componentes haba crecido dramticamente con respecto a los diseos anteriores.
equipos
complejos
no
afectaban
de
manera
significativa,
ni
positiva
ni
negativamente, a frecuencia de las fallas.
En algunos equipos, en realidad la frecuencia de las fallas era mayor

inmediatamente despus de la reparacin general. Este estudio demostr que la
probabilidad condicional de falla, denominada de la tina de bao, contra la curva de
la edad era solo uno de los seis principales patrones de falla. El patrn de fallas ms
comn en los equipos complejos es aquel que muestra una elevada mortalidad
infantil; es decir, la mxima probabilidad condicional de falla ocurre en los primeros
periodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una tasa constante de fallas.
Las reparaciones generales programadas, basadas en el tiempo, restablecen

la edad de nuevo a cero, incrementando de esta forma la probabilidad de falla.
Durante la mayor parte de a vida del equipo complejo, las fallas estn relacionadas
con eventos aleatorios, como cargas de choque, sobrevoltaje, practicas incorrectas
de lubricacin, operacin inadecuada, etc. Estos eventos aleatorios provocan un
deterioro acelerado del funcionamiento del equipo, el cual a menudo puede
monitorearse empleando tcnicas de mantenimiento preventivo basado en las
condiciones.
32
2.3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Segn Bunny Snellock (1999) el MCC es el Mantenimiento que se debe hacer
para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan, en otras
palabras es la alineacin del mantenimiento con la misin de la empresa.
Duffaa, Raouf y Dixon (2005) definen el mantenimiento centrado en la

confiabilidad como una metodologa lgica derivada de esta investigacin en el
sector de la aviacin, y hace uso de la herramienta del anlisis de modo de falla,
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asegura que se emprendan las acciones correctas
ERde mantenimiento preventivo o
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O que no producen ningn impacto en la frecuencia
Htareas
predictivo y elimina aquellas
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de fallas.
efecto y grado crtico (FMECA). El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Debido al enfoque riguroso para definir funciones, normas, mecanismo de falla,

efectos y grado critico, el sistema del equipo que esta bajo revisin se entiende
mucho mejor que antes de la revisin. El resultado de cada estudio del MCC del
sistema de un equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y
responsabilidades. Estas, a su vez, dan por resultado una mejor disponibilidad,
confiabilidad y rendimiento operativo del equipo y eficacia de costos.
De igual manera Duran (2005) afirma que el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que
debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido
por el usuario, en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la
metodologa MCC, es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo
contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional.
La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de
funcionamiento censado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar
de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad
inherente (de diseo).
La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo)

limita las funciones de cada activo.
33
El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no
puede aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo).
El mantenimiento solo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo
cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del
activo, esta dentro de los limites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad
del diseo del mismo.
Desde este punto de vista, el MCC, no es ms que una herramienta de gestin

del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los
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activos en su contexto operacional, a partir de la determinacin de los

requerimientos reales de mantenimiento.
Para
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Duran, Perdomo y Sojo
(2007) el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, es un enfoque metodolgico que permite y se usa para determinar las

actividades de mantenimiento ms adecuadas (econmicamente justificadas), o
dicho de una manera ms sencilla, el MCC, es el mantenimiento que debe hacerse
para asegurar que los elementos fsicos continen haciendo las funciones deseadas
en su contexto operacional presente, satisfaciendo los requerimientos de los
clientes.
As mismo Anthony Smith (2007) opina que el MCC es una filosofa de gestin
del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones
de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento
en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.
2.3.4.1. Las 7 Preguntas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
La metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, propone un

procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de
los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete
preguntas:
Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo en
su contexto operativo actual? (Funciones)
34
De que manera el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas
Funcionales)
Qu origina cada falla funcional? (Modos de Falla)
Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efecto de Fallas)
En que forma afecta cada falla funcional? (Consecuencia de Falla)
Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas
Preventivas y Frecuencias)
Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas / predictivas
aplicables? (Tareas por Omisin) (Duran, Perdomo y Sojo, 2007).
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2.3.4.2. Premisas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
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Anlisis enfocados en las funciones de los activos, sistemas y procesos, no
en su condicin mecnica.
Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo multifuncionales
(operaciones, mantenimiento, tcnicos, especialistas, etc.) conducidos por un
facilitador, experto en la aplicacin del proceso. Este equipo generalmente lo
conforman de 5 a 7 personas mximo. (Duran, Perdomo y Sojo, 2007).
2.3.4.3. Estrategias del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Mejoren la seguridad.
Disminuyan el impacto ambiental.
Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento e
inspeccin.
Sean aplicables a las caractersticas de una falla, as como a los patrones de
fallas definidos.
Sean efectivas para eliminar o disminuir la frecuencia de ocurrencia de fallas
o bien sea para mitigar las consecuencias de las fallas, es decir, un
mantenimiento que funcione y sea costo-efectivo.
Sean documentadas, mejoradas en forma dinmica en funcin de los cambios
de contexto y auditables.
35
Puedan ser incluidas en cualquier formato o sistema de calidad (por ejemplo
ISO serie 9000) que se requiera, sirviendo de lnea base para la definicin de los
procedimientos e instrucciones de trabajo, etc.
Tratan con las fallas que estn ocurriendo hoy y las que podran ocurrir
maana.
Se orienten a mediano y largo plazo mediante un enfoque inductivo.
Tienen mayor posibilidad de aplicacin, ya que proviene del desarrollo de un
equipo de trabajo que est realmente involucrado con el proceso o sistema
analizado y no es impuesto por ninguna otra persona en forma aislada.
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2.3.4.4. Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la
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Confiabilidad
Moubray (2007) comenta que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ha

sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez aos.
Cuando es aplicado correctamente produce los siguientes beneficios:
Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:
1) Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
2) La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.
3) La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestin operacional.
4) Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan
afectar a la seguridad, y para las acciones a falta de que deban
tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.
5) Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
Mejores rendimientos operativos, debido a:

6) Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos
y componentes crticos.
7) Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus
efectos.
36
8) Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca
importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos
de las fallas).
9) Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminacin completa de ellas.
10) Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas
ms cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas
11) Menos problemas de desgaste de inicio despus de las
interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
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12) La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los

fallas inherentes a ellos.
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D14)Un conocimiento sistemtico acerca de la operacin.
13) La eliminacin de componentes poco fiables.
Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

1) Menor mantenimiento rutinario innecesario
2) Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el
nfasis sobre las consecuencias de las fallas)
3) La prevencin o eliminacin de las fallas costos.
4) Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en
cuanto a los equipos de reserva
5) Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el
personal tiene mejor conocimiento de la operacin.
6) Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de
mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin
(condition monitoring)
Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas
de mantenimiento a condicin.
Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

1) Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida
consiguiente de su experiencia y competencia.
2) Provee un conocimiento de las instalaciones ms profundo en su
contexto operacional.
37
3) Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas
expertos
4) Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos
5) Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como
nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que
volver a considerar desde el principio todas las polticas y
programas de mantenimiento.
Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est
interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de
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la instalacin en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir

ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin
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Mejor trabajo de grupo,
significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.

motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la

toma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:
Las reas: Operacin as como los de la funcin del mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos,

tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria,

vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compaas que han usado crculos de calidad y RCM, en
mantenimiento y han encontrado que el RCM les permite conseguir
mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los
crculos de calidad, especialmente en las instalaciones de alta
tecnologa. Todos estos factores forman parte de la evolucin de la
gestin del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas
de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo
paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y hace participar a
todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.
38
2.3.5. Anlisis Funcional
Duran (2005) plantea que el anlisis funcional naci como parte del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, para responder a varias inquietudes
observadas en innumerables aplicaciones alrededor del mundo.
2.3.5.1. Beneficios del Anlisis Funcional
Subdivide los complejos en unidades de ms fcil comprensin y anlisis.
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Permite dar un enfoque de caja negra a sistemas complejos
Identifica los estndares de operacin (calidad, seguridad, cantidad, etc.) de
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Identifica las fronteras de entrada y salida de cada proceso, esto permite
los procesos.
establecer claramente las responsabilidades de cada sistema dentro del gran

proceso.
Al ser uno de los puntos iniciales de anlisis, hace que el grupo de trabajo
alcance niveles de conocimientos bastante uniforme sobre los procesos.
2.3.5.2. Diagrama de Entrada Funciones y Salida
El mismo autor afirma que el diagrama EFS permite una fcil visualizacin de
un proceso que puede ser complejo en extremo, pero que resulta reducido a una
simple caja negra con entradas, funciones y salidas. Este tipo de diagrama tiene
ciertas caractersticas que lo hacen muy conveniente para el anlisis de procesos
complejos, algunas de estas caractersticas son:
Fcil visualizacin general del proceso.
Fcil entendimiento del proceso al relacionar funciones con las salidas.
Identificacin rpida de las variables de control.
Centra la atencin de todo el grupo de anlisis en el proceso.
Permite explicar claramente el proceso a especialistas invitados al anlisis
que no son expertos en el mismo.
Unifica el lenguaje a utilizar por el grupo de trabajo.
39
2.3.5.2.1. Entradas
Materia Prima: Material a transformar, la responsabilidad sobre esta (calidad
cantidad etc.) recae sobre la gerencia de la unidad.
Servicios: Servicios como energa, agua de enfriamiento, etc. provenientes de
otras plantas/sistemas. En plantas independientes no existe.
Controles: Entradas que permiten el control del sistema. Se refiere a controles
implementados con equipos (hardware) y de origen externo al sistema. En
plantas independientes no existe.
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2.3.5.2.2. Funciones
Funciones: Descripcin simple de las funciones unitarias a realizar por el
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2.3.5.2.3. Salidas
sistema, ejemplo inyectar, calentar, enviar, etc.
Productos Primarios: Principales productos del sistema y propsito de este.

Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del proceso
principal.
Desechos: Productos que se deben descartar, se deben generar funciones
para tal fin.
Servicios:
en
algunos
casos
se
deben
generar
servicios
otras
plantas/sistemas.
Alarma y Controles: Seales que funcionan como advertencia o control para
otros sistemas/plantas
Productos
primarios
Materia Prima
Servicios
Controles
Productos
Secundarios
FUNCIONES
Desechos
Servicios
Controles
Alarmas
Figura N 5: Diagrama de Entrada, Funcin y Salida

Fuente: Duran, 2005
40
2.3.6. Anlisis de Criticidad
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua

o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos
en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad
operacional, basado en la realidad actual. (Duran 2005)
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de
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sus sistemas y componente, est asociado con cuatro aspectos fundamentales:

confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseo y la
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confiabilidad del mantenimiento.
2.3.6.1. Objetivos de Anlisis de Criticidad
Huerta (2007) en su artculo El Anlisis de Criticidad, una Metodologa para

mejorar la Confiabilidad Operacional comenta que el objetivo de un anlisis de
criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la
determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable.
Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se

han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos

Administrar recursos escasos
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional
2.3.6.2. reas Comunes de Aplicacin
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,

sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de
41
su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de
aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades en los
siguientes campos:
Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal
2.3.6.2.1
S
O
D
A
V
R
S RESE
mbito de Mantenimiento:
HO
C
E
R
E
Dplenamente establecido cuales sistemas son ms crticos, se podr
Al tener
establecer de una manera ms eficiente la prioritizacin de los programas y planes
de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive
posibles rediseos al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive
permitir establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de
trabajo.
2.3.6.2.2.
mbito de Inspeccin:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un programa de

inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de
inspeccin requerida para sistemas de proteccin y control (presin, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), as como para equipos dinmicos, estticos y
estructurales.
2.3.6.2.3.
mbito de Materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms acertadas sobre el

nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn central, as
como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de
materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de
inventario.
42
2.3.6.2.4.
mbito de Disponibilidad de Planta:
Los datos de criticidad permiten una orientacin certera en la ejecucin de

proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversin
de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalacin,
basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de
criticidad.
2.3.6.2.5.
A nivel del personal:
S
O
D
A
V
ER disear un plan de formacin
de habilidades en el personal, dado R
que
se
puede
S
E
S
HO personal, basado en las necesidades reales de la
C
E
tcnica, artesanal
y de
crecimiento
R
E
D
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo
instalacin, tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que es donde se
concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el mximo

valor.
2.3.6.3.
Informacin Requerida para la Elaboracin del Anlisis de

Criticidad
Mientras mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis, se

tendrn mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, adems el
personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los
resultados, dado que su opinin fue tomada en cuenta
La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los sistemas a

evaluar que sean bien precisos, lo cual permitira clculos exactos y absolutos. Sin
embargo desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una
data histrica de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar en
rangos, es decir, establecer cual sera la condicin ms favorable, as como la
condicin menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La informacin
requerida para el anlisis siempre estar referida con la frecuencia de fallas y sus
consecuencias.
Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,

factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento
43
definido se trata de cumplir con la gua de aplicacin que se haya diseado. Por
ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis.
Para la determinacin de la criticidad se consideran los factores mostrados en

la siguiente expresin:
(Nivelde Pr oduccion. Diferida TPPR Im pactoen Pr oduccion ) +
Criticidad = Frec.Falla Costos Re paracion + Im pactoSeguridadPersonal +
Im pactoAmbiente
Formula N 1: Criticidad
Fuente: Duran 2005
S
O
D
A
V
R
S RESE
Dichos factores deben ser considerados en forma ponderada, obtenidos de la
HO
C
E
R
E
D
tabla usada para tal efecto.
2.3.6.4.
Criterios de Evaluacin de Criticidades
Definicin de criterios:
Frecuencia de Fallas: representa las veces que falla cualquier componente
del sistema que produzca la prdida de su funcin, es decir, que implique una
parada, en un periodo de un ao.
Nivel de Produccin: representa la produccin aproximada por da de la
instalacin y sirve para valorar el grado de importancia de la instalacin en el
mbito econmico.
Tiempo Promedio Para Reparar: es el tiempo promedio por da empleado
para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su funcin hasta
que est disponible para cumplirla nuevamente. El TPRR, mide la efectividad que
se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones
ptimas de operabilidad.
Impacto en Produccin: representa la produccin aproximada porcentual que
se deja de obtener (por da), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la
produccin). Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la
falla, que puede representar un paro total o parcial de los equipos del sistema
estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la unidad.
Costo de Reparacin: se refiere al costo promedio por falla requerido para
restituir el equipo a condiciones ptimas de funcionamiento, incluye la labor,
materiales y transporte.
44
Impacto en la Seguridad Personal: representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones y en los
cuales alguna persona pueda o no resultar lesionada.
Impacto Ambiental: representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental, adems de ocasionar daos a otras
instalaciones.
Impacto Satisfaccin al Cliente: en este se evala el impacto que la
ocurrencia de una falla afectara a las expectativas del cliente.
S
O
D
A
V
R
S RESE
2.3.7. Anlisis de Modo y Efecto de Fallas y Criticidad (FMECA)
HO
C
E
R
E
D
Segn Duran (2007), el Anlisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA):
Es una herramienta de anlisis sistemtico que permite describir el

comportamiento de un sistema de manera inductiva, yendo de lo particular a lo
general. En el anlisis FMECA se listan, para cada equipo, los posibles modos
de fallas, sus efectos y nivel critico que estas fallas tendrn en el sistema en su
conjunto. Las causas de fallas pueden incluirse tambin.
En este mismo orden de ideas, Durn (2005), afirma que el anlisis FMECA:
Est diseado para empresas de procesos en lneas generales muy grandes,

donde la aplicacin del anlisis de modos y efectos de fallas (FMEA) y la
posterior seleccin de tareas de mantenimiento, se ha convertido en una
barrera entorpecedora en la implantacin del MCC. El FMECA establece un
orden de importancia para cada modo y causa de falla. Observa en detalle las
causas de falla y establece de inmediato las estrategias de mantenimiento para
cada causa de falla.
La ventaja de este proceso (anlisis FMECA), es la capacidad que aporta para

considerar las posibilidades de fallas, tanto las que han ocurrido como aquellas que
no se han presentado en la prctica, pero que pudieran ocurrir; para as poder
establecer medidas preventivas y gerenciar polticas efectivas que eviten o mitiguen
45
las consecuencias de las fallas. Un FMECA funcional se basa en la estructura
funcional del sistema en lugar de los componentes fsicos que lo componen,
permitiendo un avance rpido y firme.
2.3.7.1. El anlisis FMECA debe basarse en:
Experiencia y conocimientos de operadores y mantenedores

Reporte de anlisis de fallas y acciones correctivas
Archivos de trabajos realizados
Datos de ingeniera
Datos de construccin
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
Este anlisis debe ser ejecutado por el equipo de trabajo. Se debe recordar que
la falla define la funcin que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida. Cada
modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su nivel, sino que
se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es recomendable
observar sobre dos niveles superiores, de esta manera se puede estar seguro del
verdadero impacto de una falla funcional.
Requerimientos y normas operacionales

Fallas funcionales
Modos de falla
Efectos de falla
2.3.7.2. Requerimientos y normas de operacin
El mantenimiento debe apuntar a las funciones de los sistemas y no al equipo

como tal. Tambin deben ser tomadas en cuenta cualquier regulacin del tipo
interno o externo, por ejemplo las normas de operacin y mantenimiento de equipos
a presin estn normalmente regulados. Como elementos claves en este paso se
tienen:
2.3.7.2.1. Funciones
Segn SAE JA1011 (1999) una funcin es lo que el dueo o usuario de un

activo fsico o sistema desea que este haga.
46
Funciones Primarias: Segn SAE JA 1011 las funciones primarias son
funciones que constituyen la razn principal por la cual un activo fsico o
sistema fue adquirido por el usuario o dueo.
Funciones Secundarias: Segn SAE JA1011 son aquellas funciones que

un activo fsico ha de adquirir a parte de las funciones primarias, tales como
aquellas que comprometen temas como proteccin, control, contencin,
confort, apariencia, eficiencia, energa e integridad estructural.
S
O
D
A
V
R
S RESE
Funciones Evidentes: Segn SAE JA1011 una funcin evidente es

aquella cuya falla es en si evidente para los operadores en circunstancias
HO
C
E
R
E
D
no.
normales. En otras palabras los operadores saben si esta funcionando o
Funciones Ocultas: SAE JA1011 las define como una funcin cuya falla
es no evidente para los operadores en circunstancias normales, en otras
palabras los operadores no saben si esta funcionando o no.
Funciones Superfluas: Una ves concluido el anlisis es posible encontrar

equipos que no afectan las funciones del sistema, estas existen
normalmente despus de una modificacin, por ejemplo con equipos que se
dejan sin operar, pero que pueden fallar y ocasionar consecuencias de
cualquier nivel. Se debe hacer un informe sobre este particular, buscando la
eliminacin de estos equipos.
2.3.7.3. Estndares de desempeo o nivel deseado de desempeo
Todos los estndares de desempeo deben ser incluidos en las declaraciones

de funcin del equipo, logrando de esta manera especificar claramente lo que se
desea con la existencia de este equipo en particular.
Si es necesario se deben incluir estndares sobre calidad, seguridad, energa,
eficiencia, ambiente, etc. Los estndares de desempeo debern ser fijados por el
personal de mantenimiento y operaciones en conjunto, y de ser requerido deber ser
avalado por especialistas.
47
2.3.7.4. Contexto Operativo
Segn SAE JA1011 son circunstancias en las cuales se espera que opere un
activo fsico o sistema.
2.3.7.5. Falla Funcional
Segn SAE JA1011 (1999) es el estado en el cual un activo fsico o sistema no

es capaz de ejecutar una funcin especfica para un nivel deseado de desempeo.
S
O
D
A
V
R
S RESE
Esto puede ocurrir de una manera total o parcial, influyendo esto en el impacto
de la falla. Por lo general las causas de falla total difieren a los modos de una falla
parcial.
HO
C
E
R
E
D
2.3.7.6. Modos de Falla
La norma SAE JA1011 (1999) define como modo de falla cualquier evento
simple que puede generar una falla funcional.
El proceso de anticipar, prevenir, detectar o corregir posibles fallas, ser

aplicado a cada modo de falla y de ser requerido a cada causa de falla. El
mantenimiento como tal debe ser manejado a este nivel y es el modo de falla quien
indica lo que debe prevenir el mantenimiento.
La identificacin de los modos de falla es uno de los procesos de mayor

importancia dentro del desarrollo de cualquier plan de mantenimiento. Normalmente
y dependiendo del nivel de anlisis se pueden encontrar entre uno y treinta modos
de falla por falla funcional.
En este proceso se debe tomar en cuenta:
1. La respuesta a la pregunta Qu origin la falla? Deber ser el modo de falla.
2. Fallas funcionales idnticas de equipos idnticos pueden tener diferentes
modos de falla si el contexto operativo es diferente.
3. Solo se deben listar aquellos modos de falla que tengan una probabilidad de
ocurrencia razonable, en general se deben de incluir los modos de falla que
tengan los siguientes orgenes:
48
Fallas ocurridas en esta u otra planta similar.
Toda falla que aunque no haya ocurrido antes, posea una probabilidad de
ocurrencia razonable.
Toda falla cuyas consecuencias lo justifiquen.
2.3.7.7. Efectos de Falla
La norma SAE JA1011 define los efectos de falla como aquello que pasa
cuando ocurre un modo de falla.
S
O
D
A
V
R
S RESE
El registro de los efectos de falla deber incluir de ser posible la siguiente
HO
C
E
R
E
D
Posibles seales de la ocurrencia de falla y la forma de evolucin de la
informacin:
1)
misma. Se debe especificar si la falla no es evidente para el operador. Si

existe un intervalo de falla potencial (Intervalo PF).
2) Se debe registrar si la ocurrencia del modo de falla puede herir o matar a una
persona o si se viola alguna reglamentacin ambiental tanto de ndole interno
como externo. Ejemplos de este tipo de efectos pueden ser:
Riesgo de fuego o explosin.
Escape de qumicos peligrosos.
Electrocucin.
Cada de objetos.
Elevacin de presiones en tanques.
Exposicin a partes calientes.
Designacin de maquinarias rotativas.
etc.
3) Si la ocurrencia del modo de falla puede afectar la produccin, sus costos, su

calidad o el servicio al cliente, se debe registrar esta informacin y cuantificar
de ser posible sus consecuencias.
4) Se debe especificar la ocurrencia de daos materiales y sus posibles costos
de reparacin, permitiendo con esto ayudar a la evaluacin del impacto de
falla.
5) Datos sobre la ocurrencia anterior de la falla, sobre la probabilidad de
ocurrencia, el tiempo medio entre falla y el tiempo fuera de servicio debido a
la falla, deben ser incluidos o estimados.
49
6) Se debe especificar lo que hay que hacer para recuperar la funcin perdida
por esa falla.
7) Cualquier informacin relevante para la evaluacin de consecuencias y la
respectiva seleccin de tareas de mantenimiento.
2.3.7.8. Causas de Fallas
Una de las mayores diferencias del FMECA con respecto al AMEF, es el

enfoque en las causas reales de falla, lo que origina el modo de falla. Las causas de
S
O
D
A
V
R
S RESE
cualquier tipo de falla pueden ubicarse en una de estas categoras:

Defectos de diseo.
HO
C
E
R
E
D
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos.
Defectos de materiales.
Ensamblaje o instalacin defectuosos.

Imprevistos en las condiciones de servicio.
Mantenimiento deficiente.
Malas prcticas de operacin.
Malos procedimientos.
Desgaste por uso.
Descargas elctricas.
2.3.7.9. Elaboracin del FMECA
En esta fase se hace un estudio bastante exhaustivo donde se evala la

criticidad o el riesgo de cada modo de falla, donde a diferencia del Anlisis de Modos
y Efectos de Falla solo se estudia los posibles modos/causas de falla de los
sistemas, y donde el FMECA permite la seleccin de tareas de mantenimiento que
busquen evitar o disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las
mismas en el mismo momento de identificar estos. Sin embargo, el uso de uno u
otro depender de las necesidades especficas de cada empresa. Este anlisis debe
ser ejecutado por el equipo de trabajo. Al realizar un FMECA, se debe recordar que,
la falla la define la funcin que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida.
Cada modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su
nivel, sino, que se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es
50
recomendable observar sobre dos niveles superiores, de esta manera, podremos
estar seguros del verdadero impacto de una falla funcional.
El FMECA establece el orden de importancia para cada modo y causa de falla.

Observa en detalle las causas de falla y establece de inmediato las estrategias de
mantenimiento para cada causa de falla. Esto permite un avance rpido y firme. No
hace mucho hincapi en descripciones grandes de los efectos de falla, trata de
cuantificar ms en los efectos, y las tareas de mantenimiento se seleccionan de
inmediato despus de evaluar las consecuencias de falla.
S
O
D
A
V
R
S RESE
2.3.7.10. Consecuencias de Fallas.
HO
C
E
R
E
D
Las consecuencias de fallas de acuerdo a Duran (2005) permiten responder a
la quinta pregunta del MCC: Cul es el impacto de cada falla funcional?

Bajo el enfoque del MCC las consecuencias de las fallas funcionales se
clasifican en cuatro grupos:
Consecuencias de Fallas Ocultas (Durmientes o Latentes):

Se trata de un tipo de falla que puede estar ocurriendo sin que nadie se haya
enterado. Un ejemplo muy consistente es una falla del neumtico de repuesto en
nuestro automvil, solo se sabr si ste est en falla si verificamos su estado o si
falla otro neumtico y notamos que no funciona el de repuesto, aqu las
consecuencias son mucho mayores que la de una simple falla de neumtico.
Las consecuencias se desatan con la ocurrencia de una falla mltiple, es decir
dos fallas simultneas: la falla oculta y otra adicional que no tendra consecuencia si
la falla oculta no existiera.
Se resume como la falla oculta aquella que no es evidente bajo condiciones
normales de operacin y requiere de la existencia de otra falla (o evento normal)
para que sus consecuencias se hagan notables.
Consecuencias de Fallas de Seguridad o Ambiente:

En esta categora se tienen las fallas que si ocurren, podra resultar herida o
muerta una o mas personas o se puede quebrantar alguna reglamentacin
ambiental tanto interna como externa en la organizacin.
51
Es difcil definir en que momento se cruza la lnea de las consecuencias
ambientales o de seguridad. El criterio depende de la empresa, algunos criterios
podran ser:
1) Ambiente: si se viola alguna disposicin legal.
2) Seguridad: si hay una posible lesin que genere al menos un
reporte de seguridad, otros prefieren el de lesiones que generen
permiso mdico.
Consecuencias de Fallas Operacionales:
S
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D
A
V
R
S RESE
Este tipo de modo de falla afecta al menos uno de los siguientes puntos:
Capacidad de Produccin.
Costos de Operacin.
Servicio al cliente.
HOdel producto.
ECalidad
C
R
E
D
Consecuencias de Fallas No Operacionales o Financieras:

Este tipo de consecuencias solo implica costos de reparacin y no tiene
implicaciones en seguridad,
ambiente o
produccin.
Solo
se
justifica
el
mantenimiento para evitar las fallas de consecuencia no operacional, si sus costos

son menores a los costos de falla. En el caso contrario se estara pagando un
precio que debera compensarse con algn factor de brillo (bienestar social,
apariencia, relaciones empresariales, etc.).
2.3.8. Estrategias de Mantenimiento
Luego de analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus

consecuencias, el siguiente paso consiste en seleccionar las tareas de
mantenimiento.
Al seleccionar una estrategia de mantenimiento, estas deben ser aplicables y
tcnicamente factibles.
52
2.3.8.1. Factibilidad Tcnica
Las estrategias deben prevenir o mitigar las fallas, detectar las fallas
potenciales o descubrir las fallas escondidas, su evaluacin depender del tipo de
consecuencia de falla.
2.3.8.2. Efectividad
Las tareas a ejecutar debern ser efectivas en la bsqueda de disminucin o
S
O
D
A
V
R
S RESE
eliminacin de los modos de fallas. A continuacin se presenta el objetivo que debe

tener estas tareas al presentarse las siguientes fallas:
HO
C
E
R
E
D
Falla oculta: la tarea deber disminuir el riesgo mltiple a un nivel aceptable.
Seguridad o Ambiente: se debe reducir el riesgo de falla a un nivel muy

bajo. De no encontrarse una tarea o combinacin de estas, el rediseo es
obligatorio.
Operacional y No- Operacional: el riesgo de falla debe disminuirse a un nivel
aceptable.
2.3.8.3. Aplicabilidad y Factibilidad Econmica
Las estrategias o combinacin de estas, que se seleccionen debern estar al

alcance de la tecnologa disponible para la empresa as como deberan ser la mejor
opcin en la relacin costo-beneficio.
2.3.8.4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento
Segn Duran 2005 las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de

trabajo MCC pueden ser:
Estrategias Proactivas: buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de

fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la deteccin temprana de las fallas. Entre ellas se encuentran:
53
1) Tareas de Prolongacin: estas tareas buscan la eliminacin de raz de
posibles causas de fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas,
evitando de este modo que los modos de falla se desencadenen. Este tipo de
estrategia est orientada ms que todo a la revisin de tareas de lubricacin,
anlisis causa raz, y la revisin/actualizacin de tecnologas, procedimientos,
materiales, entre otros.
2) Tareas Predictivas/mantenimiento por condicin: hay diversos tipos de fallas
donde existe un parmetro fsico que se puede medir y relacionarlo con el
desarrollo de la falla, pudindose establecer un punto donde se pueda decir
S
O
D
A
V
R
S RESE
que existe una falla incipiente o falla potencial. Dicho parmetro se puede medir
para detectar la existencia de una falla potencial, as como las tareas para
HO
C
E
R
E
D
mantenimiento por condicin. (Durn , 2005)
prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de sta. Este es llamado
Las tareas programadas por condicin pueden ser de tres tipos:
Medicin de parmetros de desempeo: la intencin es la medida con

instrumentacin local de parmetros bsicos de operacin como lo son la
temperatura, presin, potencia, corriente, entre otros. La lectura puede ser hecha
por el operador o estar automatizada.
Monitoreo de la condicin: en este tipo es requerido el uso de equipos de

construccin especial como analizadores de vibracin, analizadores de aceite,
equipo termogrfico, entre otros. La alta tecnologa cada vez avanza ms en este
campo y trae como consecuencia la necesidad de expertos altamente calificados
para la realizacin de estas tareas.
Medicin de parmetros de calidad: la desviacin de parmetros de calidad se

puede asociar con una falla potencial. Se usan herramientas estadsticas de
control de calidad, como las cartas de control. Por ejemplo, la medicin de la
tensin y frecuencia elctrica en centrales de generacin elctrica.
Medicin basada en los sentidos humanos: el uso de los sentidos por parte del
operador aunado a su experiencia, permite en muchos casos la deteccin de
fallas potenciales. Se deben usar intervalos de inspeccin pequeos debido a
que muchas veces la deteccin ocurre cuando los daos estn relativamente
54
avanzados. Por ejemplo, la deteccin de puntos calientes en conexiones
elctricas de alta tensin con inspecciones visuales, es factible desde el punto de
vista tcnico, pero es ms efectiva desde el punto de vista econmico la
inspeccin termogrfica, ya que la primera cuando detecta los puntos calientes,
el dao generalmente ya es elevado.
3) Tareas Preventivas/mantenimiento basado en el uso: para elegir este tipo

de tarea, es obligatorio conocer la relacin entre la edad (en realidad el uso) del
activo y la probabilidad de falla condicional al tiempo. Se trata de tareas
S
O
D
A
V
R
S RESE
ejecutadas con una frecuencia fija, por ejemplo horas de operacin, horas
calendario, kilmetros recorridos, nmero de operaciones, entre otras. Estas
HO
C
E
R
E
D
estrategias programadas en el tiempo pueden ser de dos tipos:
Restauracin preventiva programada (overhaul): en este caso el activo es

reconstruido, buscando dejarlo como nuevo. Especial cuidado debe tenerse con
el deterioro del equipo despus de cada reconstruccin, ya que existen casos
donde el costo de ciclo de vida de un equipo despus de cierto uso es mayor que
el de un equipo nuevo. El activo puede ser reconstruido en sitio o enviado a
taller. Ejemplos de esto lo reflejan algunos motores que despus de cierto
nmero de reconstrucciones, ya no vale la pena seguir reconstruyndolos pues
saldra ms costoso que la compra de uno nuevo (tpico en la mayora de los
automviles).
Reemplazos preventivos programados: cuando el activo no puede ser

reconstruido o no es econmico realizarlo, otra opcin es el reemplazo del mismo
por uno nuevo, una vez cumplido cierto uso.
Las estrategias proactivas buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de

fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o mediante la
deteccin temprana de las fallas.
Estrategias por Omisin: son ejecutadas si no hay ninguna manera (aplicable

y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales y vienen a responder la
sptima pregunta del MCC. Si no es posible prevenir la ocurrencia de falla, las
acciones a tomar pueden ser las siguientes:
55
1) Cambios de diseo: es efectivo si:
Las consecuencias del tipo seguridad o ambiente no pueden ser

prevenidas, siendo este caso una tarea obligatoria.
Las consecuencias son del tipo econmico (operacional y no

operacional), el rediseo puede ser recomendable ms no es
obligatorio.
2) Operacin hasta la falla: se trata de la justificacin de operar hasta la falla y

soportar sus consecuencias. Es aplicable si:
No existe una tarea de mantenimiento preventivo aplicable y las
S
O
D
A
V
No existen consecuencias de
falla
ERdel tipo seguridad o ambiente.
S
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R
S
O elevados a la moral del trabajador o a la imagen
Hdaos
C
No
existen
E
R
E
D pblica.
consecuencias de la falla son tolerables.
Si los costos de hacer mantenimiento preventivo son mayores que

los atribuibles a la ocurrencia de la falla.
3) Pesquisa de Fallas/prueba de funcin/bsqueda de fallas ocultas: consiste

en la bsqueda sistemtica y programada de fallas ocultas (durmientes),
mediante la prueba de funciones, operando los dispositivos de modo de estar
seguros de su correcta operacin. Solo se deber ejecutar si no es tcnicamente
aplicable otra tarea de mantenimiento y se asegura con esta un nivel aceptable
de riesgo.
Las estrategias por omisin son ejecutadas si no hay ninguna manera

(aplicable y Efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales.
A continuacin en la tabla N 1 se presenta el Cuadro de Variables elaborado

para esta investigacin con el propsito de definir las variables, las sub-variables y
los indicadores.
56
Tabla N 1. Cuadro de Variables
Fuente: Canchica, V (2007)
OBJETIVO GENERAL: DISEAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA DE LA
MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A
OBJETIVO
VARIABLES
Diagnosticar la Situacin Actual

del Mantenimiento que se realiza
a las Flotas de Carga (Palas
O&K) de la Mina Paso Diablo de
Carbones del Guasare, S.A.
Situacion Actual
Determinar los Sistemas ms

Crticos que conforman las
Flotas de Carga, con el objetivo
de Establecer el Orden de
Prioridad e Implementacin de la
Metodologa del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad.
Elaborar el Anlisis de Modos y
Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA), con el propsito de
definir los Modos de Falla que
afectan los diferentes Sistemas
de las Flotas de Carga, con sus
respectivas Causas y
Consecuencias.
Establecer Estrategias de
Mantenimiento para los Sistemas
de las Flotas de Carga, basadas
en la Metodologa del
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad con el propsito de
alcanzar el Nivel de
Disponibilidad y Confiabilidad
requerido por la empresa.
INDICADORES
-Lista de chequeo de la Norma
COVENIN 2500-93
-Organizacin del Mtto.
-Objetivos del Mtto.
-Planeacin del Mtto.
-Tipos de Mtto.
-Disponibilidad
-Indisponibilidad
S
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Elaborar el Anlisis Funcional, a

fin de identificar los Sistemas y
equipos que Componen la Flota
de Carga.
SUB VARIABLES O
DIMENSIONES
Plan de Mantenimiento
Analisis Funcional
- Materia Prima
- Servicios
- Controles
- Funciones
- Productos Primarios
- Productos Secundarios
- Desechos
- Servicios
- Alarmas y Controles
Analisis de Criticidad
- Frecuencia de Falla
- Produccin Diferida
- Costos de Reparacin
- Ambiente
- Seguridad
- Tiempo Promedio por
Operacin
Analisis de Modos y
Efectos de Falla y
Criticidad (FMECA)
Estrategias de
Mantenimiento
- Requerimientos y Normas
Operacionales
- Fallas funcionales
- Modos de falla
- Efectos de falla
- Consecuencia de Falla
-Operacionales
-Organizacionales
-Inventarios
-Suministros de repuestos
-Tiempos
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R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
58
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIN
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
diferentes autores, el presente estudio se clasific segn el nivel de profundidad
Una vez estudiados los tipos de investigacin existentes y descritos por
de conocimiento como descriptivo, que de acuerdo a Danhke (1989) busca

especificar las propiedades, caractersticas y los perfiles de personas, grupos,
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenmeno que se someta a un
anlisis. Es decir, miden, evalan o recolectan datos sobre diversos conceptos /
variables, aspectos, dimensiones o componentes del fenmeno a investigar.
En este tipo de estudio se selecciona una serie de cuestiones y se mide o

recolecta informacin sobre cada una de ellas, para as descubrir lo que se
investiga. Son tiles para mostrar con precisin los ngulos o dimensiones de un
fenmeno, suceso, comunidad, contexto o situacin.
As mismo Mndez (2005) explica que los estudios descriptivos son aquellos
que identifican caractersticas del universo de investigacin, seala formas de
conducta y actitudes del universo investigado, establece comportamientos
concretos y descubre y comprueba la asociacin entre variables de investigacin.
Los estudios descriptivos acuden a tcnicas especficas para la recoleccin

de informacin, como la observacin, las entrevistas y cuestionarios. Tambin
pueden utilizarse informes y documentos utilizados por otros investigadores, la
mayora de las veces se utiliza el muestreo para la recoleccin de informacin, y
59
la informacin obtenida es sometida a un proceso de codificacin, tabulacin y
anlisis estadstico.
Adicionalmente, la investigacin es del tipo explicativa, la cual es descrita por

Hernndez, Fernndez y Baptista (2006) en su libro de Metodologa de la
Investigacin como aquellos estudios que van ms all de la descripcin de
conceptos o fenmenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos; es
decir, estn dirigidos a responder por las causas de los eventos y fenmenos
fsicos o sociales. Como su nombre lo indica, su inters se centra en explicar
S
O
D
A
V
R
S RESE
porqu ocurre un fenmeno y en qu condiciones se manifiesta, o porqu se
HO
C
E
R
E
D
relacionan dos o mas variables.
Por ltimo, el estudio tambin se clasific segn la estrategia empleada por

el investigador como una investigacin de campo, la cual corresponde a un tipo de
diseo de investigacin, segn Carlos Sabino (1992) en su texto "El proceso de
Investigacin" seala que se basa en informaciones obtenidas en forma directa de
la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo.
Estos datos, obtenidos directamente de la experiencia emprica, son

llamados primarios, denominacin que alude al hecho de que son datos de
primera mano, originales, producto de la investigacin en curso sin intermediacin
de ninguna naturaleza.
3.2. DISEO DE LA INVESTIGACIN
Una vez establecido el tipo de investigacin, se debe seguir con la creacin

del diseo, que Mario Tamayo y Tamayo (1998) define como:
Estructura a seguir en una investigacin ejerciendo el control de la

misma a fin de encontrar resultados confiables y su relacin con los interrogantes
surgidos de la hiptesis problema, constituye la mejor estrategia a seguir por el
investigador para la adecuada solucin del problema planteado.
60
Una Investigacin no experimental podra definirse segn Hernndez,
Fernndez y Baptista (2006) como la investigacin que se realiza sin manipular
deliberadamente las variables. Es decir, se trata de estudios donde no se hace
variar en forma intencional las variables independientes para ver su efecto sobre
otras variables. Lo que se hace en la investigacin no experimental es observar
fenmenos tal como se dan en su contexto natural, para despus analizarlos.
Como sealan Kerlinger y Lee (2002): en la investigacin no experimental

no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los participantes
S
O
D
A
V
SER
E
R
administren a los participantesO
delS
estudio.
H
DEREC
o los tratamientos. De hecho, no hay condiciones o estmulos planeados que se
En la investigacin no experimental las variables independientes ocurren y

no es posible manipularlas, no se tiene control directo sobre dichas variables ni se
puede influir sobre ellas, porque ya sucedieron, al igual que sus efectos.
Mertens (2005) seala que la investigacin no experimental es apropiada para
variables que no pueden o deben ser manipuladas o resulta complicado hacerlo.
De acuerdo con la informacin citada anteriormente, esta investigacin es

del tipo no experimental ya que se observarn los equipos de la flota de carga,
especficamente las Palas Hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo sin tener
control sobre stas y por tanto sin poder manipularlas. Adicionalmente, esta
investigacin no experimental es del tipo transeccional ya que se recolectarn
datos en un solo momento y su propsito ser describir las variables y analizar su
incidencia e interrelacin en un momento dado.
3.3.
POBLACIN Y MUESTRA
3.3.1.
Poblacin
Una poblacin es definida por Selltiz (1980) como el conjunto de todos los
casos que concuerdan con determinadas especificaciones.
61
Adicionalmente, Hernndez; Fernndez y Baptista (2006) aaden que las
poblaciones deben situarse claramente en torno a sus caractersticas de
contenido, de lugar y en el tiempo.
Para esta investigacin la poblacin engloba a todos los equipos mineros

pesados que conforman el proceso productivo de Carbones del Guasare S.A.
Estos son:
Dos (2) perforadoras modelo Drilltech C75-K, Dos (2) perforadoras modelo
S
O
D
A
V
ERUna (1) Pala Elctrica P&H
S
E
R
RH200, Dos (2) Palas Elctricas
P&H
2800XPA,
S
HO
C
E
R
E
2800XPB , D
Un (1) cargador CATERPILLAR modelo 992D, Tres (3) cargadores
Drilltech D55SP, Tres (3) Palas Hidrulicas retroexcavadoras O&K modelo
Frontales CATERPILLAR modelos 994D, Tres (3) cargadores CATERPILLAR

modelo 988, Dos (2) cargadores CATERPILLAR modelo 990, Treinta y seis (36)
camiones roqueros CATERPILLAR modelo 789, Catorce (14) camiones roqueros
CATERPILLAR modelo 793, Tres (3) Tractores modelo D-10T, Un (1) Tractor de
oruga CATERPILLAR modelo D11N, Nueve (9) Tractores modelo D11R, Tres (3)
tractores modelo D-9R, Dos (2) moto niveladoras 16-G, Tres (3) moto niveladoras
16-H, Cuatro (4) Tiger, Tres (3) Camiones cisternas, Siete (7) Trituradoras de
rodillos dentados.
3.3.2.
Muestra
La muestra es, en esencia, un subconjunto de elemento que pertenece a ese

conjunto definido en sus caractersticas y al que se llam poblacin.
De igual forma Mndez (2005) propone que la muestra comprende el estudio

de una parte de los elementos de una poblacin.
Al seleccionar la muestra se deben evitar tres errores que pueden
presentarse:
1.
No elegir a casos que deberan ser parte de la muestra.
2.
Incluir a casos que no deberan estar porque no forman parte de la
poblacin.
3.
Elegir casos que son verdaderamente inelegibles.
62
A su vez, la muestra seleccionada es del tipo intencional a la cual se le da el
nombre de sesgado, y de acuerdo a Tamayo y Tamayo (1994) en l, el
investigador selecciona los elementos que a su juicio son representativos, lo cual
exige al investigador un conocimiento previo de la poblacin que se investiga para
poder determinar cules son las categoras o elementos que se pueden
considerar como tipo representativo del fenmeno que se estudia.
A fines de esta investigacin la muestra estar representada por cuatro (04)

palas hidrulicas O&K de Carbones del Guasare S.A. utilizadas en el ao 2006.
S
O
D
A
V
SER por los supervisores de
E
R
De igual forma estar O
tambin
representada
S
RECy H
DEGuasare
Carbones del
de la empresa Venequip, quienes se encargan de
realizarles el mantenimiento a las palas O&K objeto de estudio de esta
investigacin. Adicionalmente, sern parte de esta muestra el personal de
mantenimiento, ms especficamente el planificador de Palas y Taladros, de los
equipos CAT y de Electricidad.
3.4.
TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE DATOS
El mtodo cientfico de acuerdo a De la Torre y Navarro (1981) se puede

definir como un procedimiento riguroso formulado de una manera lgica para
lograr la adquisicin, organizacin o sistematizacin y expresin o exposicin de
conocimientos, tanto en su aspecto terico como en su fase experimental. .
3.4.1.
Recoleccin de Datos Primarios
Para lograr recolectar informacin primaria es necesario desarrollar el tipo de

instrumentos, as como la forma y condiciones en que habrn de recolectarse los
datos necesarios para cada caso. Luego entonces, disear el instrumento
adecuado y establecer la forma y condiciones en que se levantaran los datos, es
una actividad por dems importantsima que requiere de toda la atencin.
La observacin, es el mtodo fundamental de obtencin de datos de la
realidad, consiste en obtener informacin mediante la percepcin intencionada y
selectiva, ilustrada e interpretativa de un objeto o de un fenmeno determinado.
63
Existen diversos tipos y clases de observacin, stos dependen de la naturaleza
del objeto o fenmeno a observar, y de las condiciones en que sta se ha de
llevar a cabo, modalidad, estilo e instrumentos.
Este mtodo tiene como principal ventaja, que los datos se recogen
directamente de los objetos o fenmenos percibidos mediante registros
caracterizados por la sistematicidad de la recoleccin y por la maleabilidad de las
condiciones en que se proyecta realizarla.
La observacin tiene la caracterstica de ser un hecho irrepetible, de ah que
el acontecimiento deba ser registrado en el acto, por que los acontecimientos de
S
O
D
A
V
R ni su circunstancia.
SlosEmismos
E
R
mismo, los sujetos observablesO
nunca
sern
S
CH
ERE
Como D
mtodo
de recoleccin de datos la observacin consiste en mirar
la realidad nunca son iguales, aun cuando el escenario aparentemente sea el
detenidamente las particularidades del objeto de estudio para cuantificarlas.

Es importante mencionar que existen distintos tipos de observacin; sin
embargo, para esta
investigacin se realizar una observacin participante-
directa.
La observacin participante-directa de acuerdo a Mndez (2005) se
caracteriza por la interrelacin que se da entre el investigador y los sujetos de los
cuales se habrn de obtener ciertos datos. En ocasiones este mismo investigador
adopta un papel en el contexto social para obtener informacin ms fidedigna
que si lo hiciera desde fuera.
Adicionalmente se utilizarn otros medios de obtencin de informacin como
lo son las entrevistas y los cuestionarios.
La entrevista es la prctica que permite al investigador obtener informacin
de primera mano. La entrevista se puede llevar a cabo en forma directa, por va
telefnica, enviando cuestionarios por correo o en sesiones grupales.
Las entrevistas personales pueden definirse como una entrevista cara a
cara, donde el entrevistador pregunta al entrevistado y recibe de ste las
respuestas pertinentes a las hiptesis de la investigacin. Las preguntas y su
secuenciacin marcarn el grado de estructuracin del cuestionario, objeto de la
entrevista.
Los cuestionarios son de gran utilidad en la investigacin cientfica ya que
constituye una forma concreta de la tcnica de observacin, logrando que el
investigador fije su atencin en ciertos aspectos y se sujeten a determinadas
64
condiciones. Tamayo y Tamayo (1994) comenta que el cuestionario contiene los
aspectos del fenmeno que se consideran esenciales, permite adems, aislar
ciertos problemas que nos interesan principalmente, reduce la realidad a cierto
nmero de datos esenciales y precisa el objeto de estudio.
Supone su aplicacin a una poblacin bastante homognea, con niveles
similares y problemticas semejantes. Se pueden aplicar de forma colectiva.
3.4.2.
Recoleccin de Datos Secundarios
S
O
D
A
V
ER y esta contenida en libros,
S
informacin bsica. Se encuentra enR
lasEbibliotecas
S
HOdocumentales como trabajos de grado, revistas
C
E
peridicos y otros
materiales
R
E
D
Toda informacin implica acudir a este tipo de fuente, que suministran
especializadas, enciclopedias, diccionarios, etc.
65
3.5. PROCEDIMIENTO METODOLGICO
Tabla N 2. Procedimiento Metodolgico Objetivo N 1.
Para diagnosticar la situacin actual del mantenimiento que se
realiza a la flota de carga de las Palas O&K de la Mina Paso Diablo de
Carbones del Guasare, S.A. se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Recopilacin de Informacin de los archivos de la empresa
METODOLOGA
RESULTADOS ESPERADOS
Se recopil informacin para conocer Producto: Definicin de la
S
O
D
A
V
y del departamento de mantenimiento. Sdescripcin
de
cargos,
ER
E
R
S
HO archivos objetivos, planificacin y
Adicionalmente
se
revisaron
C
E
R
E
D
la estructura organizativa de la empresa estructura
organizativa,
de la empresa para indagar sobre los polticas de mantenimiento.

objetivos, polticas y la planificacin del
mantenimiento
que
la
Gerencia
de Propsito: Ubicarse en el
Mantenimiento tiene planteados
panorama
Departamento
actual
donde
del
se
realizar el estudio.
FASE II: Recopilacin de Informacin del Sistema Base Cero
METODOLOGA
Se compil informacin del Sistema
Producto: Resumen de la
Base Cero a fin de disponer de los
disponibilidad e
registros de fallas de acuerdo a los
indisponibilidad de la flota de
sistemas de las palas.
palas O&K en el ao 2006
Se realizaron tablas y grficos para

ilustrar la disponibilidad de los equipos
Propsito: Conocer los
objeto de estudio durante el ao 2006.
valores de disponibilidad e
Se realizaron tablas y grficos para
indisponibilidad que registr la
ilustrar el nmero de fallas por sistemas
flota de palas O&K en el ao
de los equipos durante el ao 2006.
2006.
Fuente: Canchica V. (2007)
66
Para elaborar el anlisis funcional, a fin de que queden claramente
establecidas las responsabilidades del equipo dentro del proceso
productivo y los requerimientos y funciones de cada sistema de la
pala, se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Diagnosticar los sistemas que conforman los equipos O&K
METODOLOGA
Se consultaron libros, manuales de Producto:
Lista
de
S
O
D
A
V
R
S RESE
los
fabricantes e Internet para indagar sobre sistemas de los equipos.

los sistemas de los equipos a estudiar.
realizaron
HO entrevistas Propsito:
C
E
R
E
D a los inspectores, sistemas de
estructuradas
Se
capataces
trabajadores
Conocer
los
los equipos a
del estudiar.
Departamento de Planificacin.
FASE II: Definir las entradas, funciones y salidas de los sistemas que
conforman los equipos O&K
METODOLOGA
Se busc informacin en
libros, Producto: Anlisis Entrada -
manuales, normas, trabajos especiales Funcin - Salida de cada

de grados e Internet, para identificar las sistema.
fronteras
de
entradas,
funciones
salidas del proceso.

Se
realizaron
Propsito: Establecer
entrevistas claramente las
estructuradas al personal especializado responsabilidades de cada

en el rea.
Se elaboraron los anlisis de entradafuncin - salida de cada sistema.
sistema dentro del equipo.
67
Para determinar los sistemas ms crticos que conforman los
equipos de carga, con el objetivo de establecer el orden de prioridad
e implementacin de la metodologa del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Disear un instrumento de evaluacin del riesgo.
METODOLOGA
Se hizo una revisin bibliogrfica de Producto:

cmo
elaborar
el
Formato
del
S
O
D
A
V
R
S RESE
instrumento
evaluacin.
de instrumento de evaluacin.
O
losHparmetros
a Propsito: Contar con
C
E
R
E
D
evaluar segn los criterios tericos herramienta
para
Se
definieron
adecundolos a la situacin de estudio.
una
la
puntuacin en el anlisis de
Se elabor el formato del instrumento criticidad.

de evaluacin.
FASE II: Aplicar el instrumento de evaluacin a los sistemas
METODOLOGA
Se recopil informacin cuantitativa Producto: Definicin de la

que
permitiera
evaluar
los
criterios situacin
tericos seleccionados.
actual
de
cada
sistema.
En base a la informacin recopilada,

se estableci una escala de importancia, Propsito: Establecer los
la cual sirvi de gua al momento de
niveles jerrquicos en los
asignar la puntuacin de cada sistema.
sistemas de acuerdo al
impacto global que ellos
generan.
68
Tabla N 4. Procedimiento Metodolgico Objetivo N 3. Continuacin
FASE III: Tabular y analizar la informacin recopilada
METODOLOGA
Se asign la puntuacin asociada a Producto: Matriz de criticidad.

cada criterio.
Se
analizaron
los
resultados Propsito:
obtenidos.
Se
emitieron
Establecer
prioridades en cuanto a la
las
conclusiones implementacin del MCC.
S
O
D
A
V
R
S RESE
pertinentes.
HO
C
E
R
E
D
69
Para elaborar el anlisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA), con el propsito de definir los modos de falla que afectan
los diferentes sistemas de las flotas de carga, con sus respectivas
causas y consecuencias se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Definir los requerimientos y normas de operacin de los
sistemas.
METODOLOGA
Se
realizaron
estructuradas
los
S
O
D
A
V
R
S RESE
entrevistas Producto: Definicin de las
inspectores, funciones de los sistemas.
y
trabajadores
del
HO
C
E
R
E
D
Departamento de Planificacin y Taller Propsito:
capataces
Central de la empresa.
Se programaron visitas al Campo
para realizar inspecciones visuales a los
equipos.
Se consultaron libros, manuales de
fabricantes e Internet para indagar sobre
funciones de los sistemas.
Conocer
detalle cada sistema.
en
70
FASE II: Identificar y ubicar los componentes funcionales de los
sistemas dentro de cada falla.
METODOLOGA
Se consultaron libros, manuales de Producto:
Identificacin
de
fabricantes, archivos de la empresa e los componentes funcionales

Internet
para
componentes
indagar
funcionales
los de los sistemas que pueden
de
los ocasionar las fallas objetos de
S
O
D
A
V
R
S RESE
sistemas.
Se
sobre
estudio.
realizaron
entrevistas
a Clos
HOinspectores, Propsito: Conocer los
E
R
E
D y trabajadores del componentes de los sistemas
capataces
estructuradas
Departamento de Planificacin y Taller funcionales

Se
identificaron
ocasionar
los
componentes de estudio.
funcionales que presenta cada sistema y

que pueden originar las fallas
que
pueden
las fallas objetos
71
FASE III: Establecer las causas de fallas de cada componente y el
mecanismo de deterioro de las mismas.
METODOLOGA
Se
realizaron
estructuradas
capataces
a
y
los
entrevistas Producto:
inspectores, Ishikawa
trabajadores
Diagramas
de
mecanismo
de
del deterioro de cada causa de
Departamento de Planificacin y Taller falla
S
O
D
A
Identificar
V
R
S RESE
Central a fin de llenar los cuestionarios
(espinas de pescado), as como tambin, Propsito:
HO
C
E
R
E
de cada D
causa de falla.
para obtener el mecanismo de deterioro causas
de
falla
las
el
mecanismo de deterioro que
Se programaron visitas al campo para afectan a los componentes de

realizar inspecciones visuales a los los
Se establecieron las causas de fallas

cada
seleccionados
como ms crticos.
equipos.
de
sistemas
componente
que
pueden
originar la falla estudiada as como

tambin la rapidez con la cual se
presenta.
72
FASE IV: Determinar los efectos de las fallas funcionales.
METODOLOGA
Se
consultaron
manuales
de Producto: Lista de los efectos
fabricantes, archivos de la empresa e de
fallas
funcionales
en
Internet para indagar sobre los efectos funcin de la consecuencia y

de las fallas funcionales.
Se
la severidad.
realizaron
estructuradas
capataces
a
y
entrevistas
los
S
O
D
A
ocurre
una
V
R
E
S
E
R
S
inspectores, Propsito: Conocer que pasa
trabajadores
HO
C
E
R
E
Dla empresa.
Central de
del cuando
falla
Departamento de Planificacin y Taller funcional.
Se registraron los efectos de falla.

FASE V: Recopilar las acciones que deben desarrollarse para
prevenir la ocurrencia de la falla.
METODOLOGA
Se
consultaron
manuales
de Producto: Tareas y ejecutor
fabricantes, archivos de la empresa e recomendados para prevenir

Internet para indagar sobre las acciones la ocurrencia de las fallas
que deben realizarse para prevenir las estudiadas.
fallas, as como tambin el personal que
debe realizar dichas acciones.
Se
realizaron
estructuradas
capataces
a
y
los
Propsito:
Establecer
entrevistas procedimientos
inspectores, seguirse
trabajadores
para
que
los
deben
prevenir
las
del fallas y el personal que los
Departamento de Planificacin y Taller debe ejecutar para mejorar la

Se organiz la informacin en el
formato correspondiente.
confiabilidad y disponibilidad
de los equipos.
73
FASE VI: Determinar el tiempo estimado para la ejecucin de las
actividades de mantenimiento.
METODOLOGA
Se
consultaron
manuales
de Producto: Estimacin de los
fabricantes, archivos de la empresa e tiempos necesarios para las

Internet para indagar sobre los tiempos actividades de mantenimiento.
de ejecucin de las actividades.
de
S
DlasOactividades
A
estructuradas al personal que labora en forma
ptima
V
R
E
Sde mantenimiento.
E
R
S
el Taller Central paraC
determinar
con
que
O
E H
R
E
D
frecuencia se deben ejecutar las
Se
realizaron
entrevistas Propsito:
Programar
actividades.
FASE VII: Tabular y analizar la informacin recopilada.
METODOLOGA
Se organiz la informacin en el Producto: Anlisis FMECA

Se realizaron los FMECA.
Se
analizaron
los
Propsito: Observar los

resultados modo de falla que afectan los
obtenidos.
Se emitieron las conclusiones
pertinentes.
sistemas con sus causas y

efectos.
74
Para establecer las estrategias de mantenimiento para los sistemas
de las flotas de carga, basadas en la metodologa del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad con el propsito de alcanzar el nivel de
disponibilidad y confiabilidad requerida por la empresa se estableci
la siguiente metodologa
FASE I: Disear el formato para el plan de mantenimiento a proponer.
METODOLOGA
Se
consultaron
S
O
D
A
V
R
S RESE
manuales
de Producto: Formato del plan.
fabricantes, archivos de la empresa e
HO
C
E
R
E
D
emplear.
Internet para determinar el formato a Propsito: Proporcionar a la

empresa una gua que permita
Se realizaron una serie de consultas visualizar en forma sencilla las

a los empleados del Departamento de actividades de mantenimiento.
Planificacin y Taller Central de la
Gerencia
de
Mantenimiento
para
determinar el formato a utilizar.

Se revisaron los formatos utilizados
actualmente en la gerencia.
75
FASE II: Establecer los recursos necesarios para la ejecucin de las
METODOLOGA
Se revisaron manuales de fabricantes Producto:
Identificacin
de
y archivos de la empresa como los materiales, repuestos, equipos

Anlisis del Riesgo de Trabajo (ART) y mano de obra.
para
indagar
sobre
los
recursos
los
S
DOdeben ser
A
que
Se entrevist al personal que labora recursos
V
R
E
Sconsiderados para realizar las
E
R
S
en el campo y que C
est
encargado
del
O
E H
R
E
D
mantenimiento que se realiza a las palas actividades de mantenimiento.
asociados a cada actividad.
para determinar los recursos utilizados

en cada trabajo.
Se programaron visitas al campo para
realizar inspecciones visuales de los
recursos utilizados en cada actividad.
Propsito:
Determinar
76
FASE III: Tabular en el formato elaborado las tareas recomendadas
obtenidas mediante la realizacin de los FMECA.
METODOLOGA
Se organiz la informacin obtenida Producto: Obtencin de las

en
los
FMECA
correspondiente
en
al
analizaron
obtenidos.
formato estrategias de mantenimiento
Plan
Mantenimiento.
Se
el
de recomendadas para el Plan de

los
S
O
D
A
V
R
S RESE
resultados Confiabilidad.
las
HOconclusiones Propsito:
C
E
R
E
D
pertinentes.
actividades
Se
emitieron
Disponer de las
realizarse
que
debern
para
prevenir
futuras fallas en el Plan de

Confiabilidad.
77
FASE IV: Registrar en el formato elaborado los tipos de estrategias
propuestas para el plan.
METODOLOGA
Se busc informacin en
libros, Producto:
Plan
de
manuales, normas, trabajos especiales mantenimiento diseado para

de grados e Internet, para definir las los
estrategias de mejoras a proponer.
Se
equipos
estril,
de
basado
carga
de
en
la
S
O
D
A
V
R
S RESE
realizaron
entrevistas metodologa del MCC.
estructuradas al personal especializado
Propsito:
HO
C
E
R
E
D
Se programaron
visitas al campo para niveles
de
en el rea.
Alcanzar
disponibilidad
realizar inspecciones visuales de las requeridos por la empresa.

actividades de mantenimiento realizadas.
Se organiz la informacin en el
Se
analizaron
los
resultados
obtenidos.
Se
emitieron
las
pertinentes.
conclusiones
los
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
CAPITULO IV
RESULTADOS
79
CAPITULO IV: RESULTADOS
En esta etapa de la investigacin se presenta el anlisis de los resultados
S
O
D
A
V
SER
E
R
se llev a cabo a travs deO
losSdatos
recabados y aportados por la empresa
RECH
DEGuasare.
Carbones del
Seguidamente se describen los hallazgos para cada
obtenidos, para cada uno de los objetivos planteados para este trabajo, este anlisis
objetivo:
4.1. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL

Para cumplir con el primer objetivo de esta investigacin, el cual consiste en
realizar un diagnstico de la situacin actual del mantenimiento que se realiza a la
flota de carga de las Palas hidrulicas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones del
Guasare, S.A. se consult la normas COVENIN 2500-93 Manual para los Sistemas
de Mantenimiento en la Industria (1era Revisin).
Dicha norma contempla un mtodo cuantitativo para la evaluacin de sistemas

de mantenimiento en las empresas y para determinar la capacidad de gestin de la
misma en lo que respecta al mantenimiento, mediante el anlisis y calificacin de los
siguientes factores:
Organizacin de la empresa.
Organizacin de la funcin de mantenimiento.
Planificacin, programacin y control de las actividades de mantenimiento.
Competencia del personal.
Debido a que la norma posee un gran nmero de requisitos a cumplir para que
la empresa pueda estar dentro de los estndares de mantenimiento, se consideraron
80
solo aquellos requisitos que de forma general permitieron conocer la empresa, la
Gerencia de Mantenimiento y los procesos de trabajo de este ltimo.
Para ello, a travs de entrevistas y revisiones de documentos ubicados en los
archivos de la empresa se recopil informacin que permiti conocer la estructura de
la empresa, la funcin del departamento de mantenimiento, sus objetivos, metas y
actividades; as como las polticas en cuanto a la seguridad, higiene y ambiente.
4.1.1. Estructura Organizativa de Carbones del Guasare, S.A.
S
O
D
A
V
R
S RESE
A continuacin en la figura N 6 se muestran, en forma general, el organigrama

actual corporativo de Carbones del Guasare, S.A. y en ms detalle, se presenta el
HO
C
E
R
E
D
Mantenimiento,
organigrama de la vicepresidencia de operaciones al cual pertenece la Gerencia de
Presidencia
Asistente Ejecutiva
Vicepresidente Mercadeo
Vicepresidente de
Operaciones
Gerente de Recursos
Humanos
Gerente de
Administracin
Consultora Jurdica
Gerente de Asuntos
Pblicos / R. Social
Gerente de
Prevencin y Control
Prdidas.
Figura N 6: Organigrama de la Organizacin Corporativa

Fuente: Recursos Humanos
81
Vicepresidente de
Operaciones
Apoyo Secretarial
Coordinador de
Seguridad, Higiene y
Ambiente
Coordinador de
Geologa y Calidad
Gerente General
de Operaciones
de Mina Paso
Diablo
Gerente de
Transporte y
Embarque
Gerente de
Sistemas y Tecn.
Informacin
Gerente Tcnico
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
Figura N 7: Organigrama de la Vicepresidencia de Operaciones

Gerencia General de
Operaciones de Mina
Paso Diablo
Gerencia de
Mantenimiento
Secretaria
Electricidad
Supervisor
General
Soldadura,
Planta
Mecnica y
Trituradora
Herramientas Superintendente
Supervisor
General
Equipo
Liviano,
Lubricacin y
Combustibles
Supervisor
General
Cauchos y
Equipo de
Apoyo
Supervisor
General
Planificacin y
Taller
Superintendente
Figura N 8: Organigrama de la Organizacin de la Gerencia de Mantenimiento

82
Planificacin y Taller
Control y
Gestin
Planificador
de
Trituracin
Planificador
de
Electricidad
Planificador
de Palas y
Taladros
Planificador
de Equipo
Liviano
Combustible
Lubricacin
Programadores
Planificador
de Equipos
CAT
Planificador
de
Soldadura
Planificador
de Mtto
Preventivo
Analista Base
Cero
S
O
D
A
V
SER
E
R
Figura N 9: Organigrama de O
la Gerencia
de Mantenimiento - Superintendencia de
S
H
y Taller Central
DEREC Planificacin
Superintendente
Equipos de Mina
Grupo A
Grupo B
Grupo C
Grupo D
Supervisor
Supervisor
Supervisor
Supervisor
Capataz
Capataz
Capataz
Capataz
Mecnicos
Mecnicos
Figura N 10: Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento. Equipos de Mina

Las figuras N 8, N 9 y N 10 muestran la estructura organizativa de la

Gerencia de Mantenimiento, de la Superintendencia de Planificacin y Taller Central
y de los Equipos de Mina, dichos organigramas se presentan debido a que fue con
estos cargos con quien se estuvo en constante contacto para recolectar la
informacin necesaria para el desarrollo de este trabajo, ya que fueron quienes
suministraron la mayor parte de la informacin utilizada, como los manuales, los
83
archivos de disponibilidad e indisponibilidad, los planes de mantenimiento
preventivo, entre otros.
4.1.2. Descripcin de Cargos.

Debido a la amplia gama de cargos que se desempean en la Gerencia de
Mantenimiento, se seleccionaron solo aquellos cargos cuyo nexo con este trabajo
fue imprescindible debido a la ayuda prestada durante la investigacin, por ello a
continuacin se hace la descripcin de la Gerencia de Mantenimiento y
posteriormente las funciones del Departamento de Planificacin y Taller Central y del
S
O
D
A
V
R
S RESE
Departamento de Planificacin de Palas y Taladros.
HO
C
E
R
E
D de Mantenimiento: se encarga de Planificar, Coordinar, Controlar,
Gerencia
Dirigir y Ejecutar los procesos de mantenimiento de todos los equipos mineros

(Departamento de Campo, Planificacin y Taller, Electricidad, Cauchos, Trituracin,
Soldadura y Equipos Livianos, Lubricacin y Combustible), a fin de garantizar la
confiabilidad, disponibilidad y el buen funcionamiento de los mismos, y as lograr los
objetivos de Produccin trazados por la empresa a Corto y Mediano Plazo; todo sto
tomando en cuenta y cumpliendo con las Normas de Seguridad, Higiene y Ambiente
de la Organizacin, logrando as un ambiente de trabajo seguro y minimizando los
ndices de accidentes e incidentes de trabajo.
Departamento de Planificacin y Taller Central: este departamento est bajo

la Superintendencia de Planificacin y Taller Central, el cual tiene como funcin
principal planificar, de manera efectiva, las actividades que deben ejecutarse a las
maquinarias, como el servicio de mantenimiento, inspecciones, etc., evitando fallas
catastrficas y reemplazos innecesarios de los componentes; alcanzando altos
niveles de eficiencia en la ejecucin de las actividades de mantenimiento preventivo.
Departamento de Planificacin de Palas y Taladros: se encarga de

determinar las polticas de mantenimiento a aplicar, preparando planes de
mantenimiento a medio y largo plazo. Formula el presupuesto de mantenimiento,
controla los costos, prepara estndares de trabajo y listas de partes, inventarios de
repuestos, procura las compras de repuestos de componente (materiales), coordina
con produccin los trabajos de mantenimiento a los equipos, establece controles
84
necesarios que permitan preparar informes para evaluar las gestiones de
mantenimiento, realiza anlisis de fallas, gestiona la garanta de equipos y partes y
los enva a reparar.
4.1.3. Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento.
El objetivo de la Gerencia de Mantenimiento consiste en:
Planificar, coordinar, controlar y dirigir los procesos de mantenimiento de todos
S
O
D
A
V
R
S RESE
los equipos utilizados en el proceso de extraccin y dentro de las siguientes reas:

Departamento de Campo, Planificacin y Taller Central, Electricidad, Cauchos,
HO
C
E
R
E
D
garantizar la confiabilidad, disponibilidad y buen funcionamiento de los mismos y
Trituracin, Soldadura y Equipos Livianos, Lubricacin y Combustible, a fin de
lograr las metas y objetivos de produccin a corto y mediano plazo; cumpliendo con
las normas de seguridad, higiene y ambiente de la corporacin; logrando un
ambiente de trabajo seguro y minimizando los ndices de accidentes e incidentes de
trabajo.
4.1.4. Polticas de Mantenimiento.
De igual forma, se estableci que la poltica de mantenimiento de Carbones del

Guasare, S.A., consiste en realizar sus actividades de exploracin, produccin,
transporte, comercializacin y construccin, dedicndoles la ms alta prioridad a la
salud y seguridad de las personas, la conservacin del ambiente y la proteccin de
las instalaciones, basndose en los principios de desarrollo sustentable y
responsabilidad social con la finalidad de mantener una posicin de liderazgo dentro
de la industria del carbn a nivel nacional e internacional.
Para lograr esa poltica, Carbones del Guasare, S.A., se compromete a:
1. Cumplir las leyes, reglamentos y normas Venezolanas, aplicables en
materia de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA).
2. Asegurar que las consideraciones de SHA estn integradas en todas las
actividades del negocio.
3. Controlar y reducir al mnimo los riesgos e impactos ambientales
significativos de sus actividades, productos y servicios, haciendo nfasis en
la prevencin de la contaminacin ambiental.
85
4. Hacer uso racional de la energa, materias primas y recursos naturales,
minimizar las perdidas y la generacin de desechos.
5. Consolidar la cultura SHA a travs de la promocin de la capacitacin y
concientizacin de su personal y el de sus empresas contratistas en esa
materia.
6. Garantizar que todos los programas que desarrolla la empresa, se
encuentran bajo el marco de esta poltica.
7. Apoyar y promover la investigacin cientfica y de campo en la bsqueda
de alternativas para el desarrollo de tecnologas, procesos y productos
S
O
D
A
V
R
S RESE
limpios y seguros, para la recuperacin ambiental de las reas

intervenidas.
conCH
los O
entes gubernamentales en la planificacin y
E
R
E
D
ordenamiento del uso de la tierra, la defensa y conservacin del ambiente y
8. Cooperar
de los recursos naturales.

9. Mantener dialogo permanente con las comunidades y contribuir a su
educacin sobre los riesgos de las operaciones mineras, las medidas
previstas para minimizarlos y los valores de la proteccin del hombre y del
ambiente.
10. Hacer el desempeo excelente en SHA una responsabilidad de todo el
personal de la empresa y de sus contratistas, evaluando permanentemente
y promoviendo el mejoramiento continuo.
Carbones del Guasare, S.A., velar porque sus contratistas y socios conduzcan
sus actividades bajo una poltica compatible con estos elementos. Por consiguiente,
la gestin de Seguridad, Higiene y Ambiente en Carbones del Guasare, S.A., es
responsabilidad indelegable del personal Gerencial Operativo y Contratista que
labore en la empresa, los cuales deben dedicar su mayor esfuerzo para alcanzar un
alto nivel en materia SHA.
Esta poltica es parte integral de la forma en que Carbones del Guasare, S.A.,
lleva adelante sus negocios y se considera esencial para afianzar el xito y
permanencia en sus mercados, garantizando que sus sitios de trabajo sean seguros
y que se prevengan o minimicen los posibles impactos ambintales en la ejecucin
de sus actividades, productos o servicios.
86
4.1.5. Planificacin del Mantenimiento.
Sabiendo que la buena Planificacin del Mantenimiento tiene los lineamientos

para lograr los objetivos, la Gerencia de Mantenimiento de Carbones del Guasare,
S.A. tiene como procedimiento realizar las siguientes actividades:
Determinar el personal que tendr a cargo el mantenimiento, esto incluye:

tipo, especialidad y cantidad de personal.
Determinar el tipo de mantenimiento que se va a ejecutar, los cuales pueden
1)
S
O
D
A
V
Mantenimiento preventivo cada 300 horas
EdeRuso de aceite.
S
E
R
S
HOcada 600 horas de uso de aceite.
MantenimientoE
preventivo
C
R
E
D
ser:
2)
3) Mantenimiento preventivo cada 1200 horas de uso de aceite.

4) Mantenimiento preventivo cada 2400 horas de uso de aceite.
5) Trabajos de backlogs (mantenimiento y/o reparaciones pendientes).

6) Mantenimiento correctivo.
Fijar la fecha y lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
Fijar el tiempo previsto para la parada de los equipos, lo que incluye la hora y
fecha para comenzar las actividades de mantenimiento y la hora y fecha en
que deben finalizar las mismas.
Determinar los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo

cual debe haber un sustento previo que indique la importancia y las
consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
Sealizacin de reas de trabajo y reas de almacenamiento de

componentes y materiales.
Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con las

Planos, diagramas e informacin tcnica de los equipos.
Manual de procedimientos de seguridad.
Anlisis de riesgos en el trabajo.
87
4.1.6. Disponibilidad e Indisponibilidad de las Flotas O&K
Como parte del diagnstico de la empresa, se consider de gran importancia

conocer el desempeo de los equipos durante el periodo de estudio asignado a esta
investigacin, el cual estuvo comprendido entre enero y diciembre del 2006, por lo
cual tambin se investig la disponibilidad e indisponibilidad de los mismos.
La razn por la cual se consider de gran importancia estudiar estos valores,

radica en lo establecido por Moubray (2007), al comentar que cuando el
S
O
D
A
V
R
S RESE
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es aplicado correctamente, produce

mejores rendimientos operativos debido a que realiza un mayor nfasis en los
HO
C
E
R
E
D
diagnstico ms rpido
requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos, permitiendo

tener un
de las fallas, intervalos ms largos entre las
revisiones y un conocimiento sistemtico acerca de la operacin a realizar entre

otros. Para poder llegar a conocer
estos elementos y componentes crticos, es
necesario conocer primeramente si el equipo objeto de estudio presenta problemas

o baja disponibilidad, ya que esto nos servir de gua para evaluar los rendimientos
operativos.
Por lo tanto, conocer estos valores suministr una amplia visin del
rendimiento de la situacin actual de los equipos, a partir de la cual se desarroll el
trabajo.
Para la obtencin de estos datos, se hizo una revisin de los archivos de la
empresa, con lo cual se logr identificar los registros de disponibilidad que presentan
cada una de las palas hidrulicas O&K, las cuales forman parte de los equipos de
carga. La disponibilidad fsica de un equipo es el producto de la suma de los tiempos
de
operacin,
demora
reserva
por
las
horas
totales
programadas;
internacionalmente se manejan estndares de disponibilidad fsica para estos

equipos, estando el promedio de disponibilidad en 83%.
4.1.6.1.
Disponibilidad
Anualmente, en Carbones del Guasare se establecen los porcentajes de

disponibilidad fsica que se esperan alcanzar para cada uno de los equipos que
conformaran la flota de trabajo durante la extraccin del carbn. De esta manera
88
para el ao 2006 se planificaron disponibilidades fsicas de 75, 79, 75, y 78 para las
palas hidrulicas O&K 20-06, 20-09, 20-10 y 20-11 respectivamente.
A continuacin se presenta, individualmente por tablas, la disponibilidad fsica
real 2006, obtenida para cada una de las palas antes mencionadas:
Tabla N 7. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006, Pala O&K 20-06
A
T.OPE
261,85
306,09
378,98
B
T.DEM
17,49
19,37
34,31
C
T.RES
91,86
72,84
79,69
D
H.T
720,01
672,00
499,25
(A+B+C)/D
D.F
MESES
51,55
ENERO
59,27
FEBRERO
98,74
NOVIEMBRE
Disponibilidad Fsica Promedio 69,86%
T.OPE: Tiempo Operacin
D.F: Disponibilidad Fsica
T.DEM: Tiempo Demora
H.T: Horas Totales
T.RES: Tiempo Reserva
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
La pala hidrulica nmero 20-06 se us como equipo de respaldo (back up)

durante el ao 2006, motivo por el cual le fue asignado un presupuesto separado del
realizado para las otras tres palas de la flota; esta pala, por ser un equipo que ya
lleg a su vida til (15 aos) posee muchos componentes que presentan problemas
y generan altos costos de mantenimiento, por esta razn en la tabla N 7 solo
aparecen los meses durante los cuales el equipo estuvo operativo, como fueron
enero, febrero y noviembre durante los mismos la pala present una disponibilidad
fsica promedio de 69,86%.
89
MESES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
A
T. OPE
341,86
438,17
460,92
361,09
413,27
442,63
473,22
467,58
432,63
444,36
396,50
310,12
B
T. DEM
27,81
36,15
29,53
35,27
22,86
24,17
22,08
34,22
35,60
33,65
33,51
26,66
C
T. RES
63,75
88,61
102,35
71,59
119,81
103,17
97,96
89,25
110,00
128,29
102,68
82,51
D
H.T
719,25
672,00
744,00
720,01
744,01
720,00
732,01
744,01
720,00
744,00
720,00
713,99
(A+B+C)/D
D.F
60,26
83,77
79,68
64,99
74,72
79,16
81,05
79,44
80,31
81,49
73,98
58,72
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO Disponibilidad fsica promedio 74,80%

C
E
R
E
D T. OPE: Tiempo Operacin
T. DEM: Tiempo Demora
T. RES: Tiempo Reserva
H.T: Horas Totales
Como se muestra en la tabla N 8 la pala 20-10 tuvo una disponibilidad fsica

promedio de 74,80% durante el ao 2006.
MESES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
A
T. OPE
293,39
349,27
480,97
529,18
324,69
408,94
471,06
442,91
443,36
387,37
429,27
439,92
B
T. DEM
33,07
44,60
51,29
48,87
28,41
35,22
52,01
52,79
52,02
37,93
52,41
49,89
T. OPE: Tiempo Operacin

C
T. RES
55,06
101,19
112,22
92,11
103,75
155,48
97,74
116,70
114,23
124,12
136,64
123,53
D
H. T
720,00
671,99
744,00
720,00
744,00
720,00
732,01
744,00
720,01
743,99
720,01
714,10
(A+B+C)/D
D.F
52,99
73,67
86,62
93,08
61,40
83,28
84,81
82,31
84,67
73,85
85,88
85,89
Disponibilidad fsica promedio

79,04%
DF: Disponibilidad Fsica
HT: Horas Totales
90
MESES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
A
T. OPE
276,84
390,92
466,93
423,40
379,62
361,11
391,42
425,26
418,64
431,38
394,76
428,67
B
T. DEM
25,78
22,70
33,72
43,15
32,63
39,01
41,30
40,97
38,64
46,73
54,77
56,05
C
T. RES
61,12
84,99
128,72
106,47
86,64
105,65
93,44
87,85
121,83
135,69
122,30
95,30
D
H.T
719,20
672,01
743,99
720,00
744,00
720,00
732,00
744,01
720,00
744,01
720,00
714,12
(A+B+C)/D
D.F
50,58
74,20
84,59
79,59
67,06
70,25
71,88
74,47
80,43
82,50
79,42
81,22
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
DT. OPE: Tiempo Operacin

74,68%
H.T: Horas Totales
Tabla N 11. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006, Palas O&K

A
T. OPE
1.173,94
1.484,45
1.408,82
1.313,67
1.117,58
1.212,68
1.335,70
1.135,75
1.294,63
1.263,08
1.599,51
1.178,71
B
C
D
(A+B+C)/D
T.
DEM
T.
RES
H.T
D.F
MESES
104,15
271,79
2.878,46
53,84
ENERO
122,82
347,63
2.688,00
72,73
FEBRERO
114,54
307,29
2.231,99
82,02
MARZO
127,29
270,17
2.160,01
79,22
ABRIL
83,90
310,20
2.232,01
67,73
MAYO
98,40
364,30
2.160,00
77,56
JUNIO
115,39
289,14
2.196,02
79,24
JULIO
127,98
293,80
2.232,02
69,78
AGOSTO
126,26
346,06
2.160,01
81,80
SEPTIEMBRE
118,31
388,10
2.232,00
79,28
OCTUBRE
175,00
441,31
2.659,26
83,32
NOVIEMBRE
132,60
301,34
2.142,21
75,28
DICIEMBRE
75,15%
T. OPE: Tiempo Operacin
D. F: Disponibilidad Fsica
H.T: Horas Totales
En la tabla N 11, se muestra el acumulado anual, por mes, para las cuatro
palas hidrulicas O&K, el cual estuvo en 75,15%
A continuacin, en la figura N 11 se puede observar la variacin existente
entre la disponibilidad fsica planificada y la disponibilidad fsica real para el ao
2006, a su vez comparada con el promedio estndar establecido internacionalmente.
91
Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real

83
Disponibilidad Fisica
85
83
83
83
79
80
78
75
75
75
70
69,86
65
74,8
74,68
79,04
S
O
D
A
V
SER
S REPalas
60
20 - 06
HO
C
E
R
E
D
Disp. Real
20 - 09
Disp. Planif.
20 - 10
20 - 11
Prom. Standard Intern.
Figura N 11: Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real.

En este grfico se puede apreciar que la disponibilidad real de las palas 20-06 y
20-11 estuvieron en un 5% y 3% respectivamente por debajo de lo planificado,
mientras que la disponibilidad de las palas 20-09 y 20-10 estuvieron a la par de la
disponibilidad planificada. Al observa este comportamiento se pudiera deducir que
la flota de palas O&K ha cumplido con los objetivos establecido; sin embargo, se
tiene que observar que la disponibilidad planificada 2006 para esta flota estuvo por
debajo de los estndares internacionales establecidos para estos equipos.
El hecho de que la disponibilidad planificada sea mucho menor a los

estndares internacionales se debe a que los historiales de aos anteriores para
estos equipos sealan que los estndares internacionales no se han podido lograr
debido a las mltiples fallas que constantemente presentan los equipos.
4.1.6.2.
Indisponibilidad
Se define como Indisponibilidad al conjunto de fallas que de una u otra manera

afectan la disponibilidad fsica de los equipos impidiendo su participacin en el
proceso operativo del negocio.
92
A continuacin se presenta una tabla donde se incluyen los sistemas que se
han detectado presentan el mayor nmero de fallas en la flota de palas O&k; as
como el nmero de horas que estas fallas representan traducidas en porcentajes de
indisponibilidad.
Tabla N 12. Indisponibilidad Acumulada Ao 2006 de la Flota de Palas O&K

FALLAS POR SISTEMA
SISTEMA
COD. NUM EVENTOS HORAS DE REPARACION
Demoras Mtto.
999
1674
4926,19
Tareas Prog.
9000
335
1431,84
Sist. Lubricacin
8000
250
902,10
Sist. Hidrulico
5000
451
805,37
Implementos
6000
113
779,05
Motor
1000
253
405,74
Sist. Elctrico
2000
279
237,81
Sist. Transmisin
3000
91
187,60
Tren de Potencia
4000
58
111,22
Estructura
7000
25
33,65
Total
3529
9820,57
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
INDISP.
12,64%
3,67%
2,31%
2,07%
2,00%
1,04%
0,61%
0,48%
0,29%
0,09%
25,19%
De la tabla arriba ilustrada, se observa que el sistema denominado Demoras

por mantenimiento, que no pertenece a la parte operacional del equipo, es el que
afecta mayormente la disponibilidad de la flota con un 12,64% de indisponibilidad.
En este sistema se han incluido todas aquellas fallas como son: Espera de personal
mecnico y elctrico para atender los equipos, esperas por bsquedas de
componentes en almacn, espera por despacho de combustible entre otras.
El conjunto de fallas incluidas en Demoras por mantenimiento surge de las

notificaciones efectuadas al personal de Base Cero una vez que se presenta una
falla en los equipos y stos se encargan de registrarla en el sistema. Una vez que la
falla es introducida en el sistema se le adjuntaran las horas que trascurran desde
que la falla es reportada hasta que el mecnico o electricista llegue al lugar de
trabajo a repararla.
Adicionalmente se cargaran a este estado, el tiempo que transcurre al buscar
un componente, repuesto y o herramienta, combustible, entre otras actividades que
anteceden la reparacin del equipo.
Ilustrando grficamente esta informacin se vera de la siguiente manera:
93
Flota de Palas Hidraulicas O&K
Fallas por Sistema
Ao 2006
14,00%
12,64%
1674
1800
1600
12,00%
1200
8,00%
1000
6,00%
800
600
3,67%
400
253
1,04%
279
0,61%
S
O
D
A
V
R
S RESE
st
.
Si
200
0,29%
58
0,09%
25
Es
tru
ct
El
st
.
Sistema
0,48%
91
Po
te
nc
ia
ec
tri
co
ot
or
Si
Im
pl
Hi
dr
au
lic
ci
n
st
.
Si
Lu
br
ica
Pr
og
.
st
.
Si
Ta
re
as
De
m
or
as
tto
HO
C
E
R
E
D
em
0,00%
en
to
s
113
ur
a
250
2,00%
de
2,31%
isi
335
2,00%
451
2,07%
Tr
en
4,00%
Tr
an
sm
Indisponibilidad
1400
10,00%
INDISP.
NUM EVENTOS
Figura N 12: Fallas por Sistema Flota de Palas Hidrulicas O&K

4.2. ANLISIS FUNCIONAL
A fin de establecer claramente la funcin de las palas O&K dentro del sistema
productivo y la funcionalidad de cada uno de los sistemas que conforman dichas
palas, se elaboraron los anlisis funcionales, que de acuerdo a Duran (2005)
permiten una fcil visualizacin de un proceso que puede ser complejo en extremo,
pero que resulta reducido a una simple caja negra con entradas, funciones y salidas.
A continuacin se ilustra el anlisis funcional efectuado a las palas O&K y su

relacin con el sistema productivo, igualmente se ilustran cada uno de los sistemas
que conforman estos equipos:
94
Materia Prima
De 26 a 30,5m3 de
material estril.
Servicios
Mantenimiento del frente
de trabajo.
Plan de Mina.
Aceite Hidrulico.
Refrigerante.
Combustible.
Lubricante (MPG 472,
MPG / MO 451C, GO
497)
Lavado.
Cambio de partes.
Controles
Sistema de PLC.
Controlador programable
BCS y SPS.
Funcin
Transportar el estril
desde el lugar de
donde es removido
hasta las escombreras.
Producto Primario
De 26 a 30.5 m3 de
material estril removido.
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
Figura N 13: Diagrama Entrada - Funcin Salida Pala Hidrulica RH 200

Fuente: Vernica Cnchica 2007
Servicios:
Temperatura del aceite
hidrulico.
Presiones.
Controles:
Board Control System
(BCS) Sistema de Mando
de Bombas (PMS)
Funcin:
Distribuir caudal (aceite
hidrulico) a travs de
lneas hidrulicas en la
direccin que se desee
girar. Se encarga de
enviar caudal de aceite
A travs de un
movimiento de
contramarcha se
obtiene el frenado de
giro de la pala
Desechos:
Aceite Hidrulico
contaminado

Sistema Hidrulico
95
Servicios:
Combustible.
Refrigerantes.
Filtros.
Lubricantes.
Controlar la temperatura
de aceite hidrulico y del
refrigerante.
Controlar la presin del
aceite hidrulico y del
aceite del motor.
Controlar la temperatura
y presin de la valvulina
Controles:
(BCS), Sistema de
Mando de Bombas
(PMS).
Funcin:
Proporciona la energa
base para obtener los
movimientos de todas
las partes de la pala,
entre ellos la de giro,
levante, empuje y
propulsin
Desechos:
Aceite de motor y
Refrigerantes
contaminados.
Monxido de Carbono en
el sistema de admisin y
escape.
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
Figura N 15: Diagrama Entrada - Funcin Salida Pala Hidrulica RH 200 Sistema
Motor
Servicios:
Revisar la Carga y el
Nivel de cidos de la
Batera.
Controlar el amperaje del
alternador.
Controles:
(BCS).
Sistema de Mando de
Bombas (PMS).
Sistemas Auxiliares.
Funcin:
Dar la energa inicial
para que arranquen los
motores. Controlar las
funciones de la pala a
travs de electrovlvulas. Proporcionar
la iluminacin en el
rea de trabajo de la
pala. Mantener una
corriente constante en
el sistema.
Desechos:
cidos
Terminales corrodos
Cables sulfatados
Elctrico
96
Servicios:
Lubricantes
Temperaturas
Presiones
Inspeccin del operador
al momento de ejecutar
las maniobras
Controles:
(BCS).
Funcin:
Proporcionar una capa
entre las piezas
mviles para reducir el
desgaste y la friccin.
Servir como un medio
termo-transferente para
disipar calor de reas
criticas. Llenar las
superficies desiguales.
Mantener los
contaminantes en
suspensin para
prevenir una
acumulacin de
depsitos sobre las
superficies del motor.
Proteger las partes de
la oxidacin y la
corrosin. Proporcionar
amortiguamiento y
acojinamiento a
componentes que
funcionan bajo alta
tensin.
Desechos:
cidos
Barniz
Sedimentos
Subproductos de la
combustin del motor
Suciedad
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
de Lubricacin
Servicios:
Lubricantes (grasas)
Soldaduras
Controles:
Visuales
Funcin:
Permite la remocin y
desplazamiento del
material estril.
Desechos:
Grasa seca que se
adhiere a los
componentes
de Implementos
97
Servicios:
Aceite Hidrulico
Valvulina
Reemplazo de
mangueras motores
vlvulas bombas y filtros
de alta presin
Controles:
Sistema de Mando de
Bombas (PMS).
(BCS)
Funcin:
Se encarga de enviar
presin hidrulica hacia
los motores de propel,
hacindolos girar para
obtener como resultado
el movimiento de
avance de la maquina,
permitindole a la
maquina graduar los
niveles de velocidad
para moverse de un
lugar de trabajo a otro.
Desechos:
Filtros contaminados.
Componentes rotos
(sellos vlvulas etc.)
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
de Transmisin
Servicios:
Chequeos de niveles
Valvulina y Grasa.
Cambio peridico de
partes desgastadas.
Pasadores tejas rodillos
Controles:
(BCS) Sistema de Mando
de Bombas (PMS).
Funcin:
A travs del moviendo
de las orugas permite
el movimiento de
traslacin de la
maquina.
Desechos:
Grasa seca que se
adhiere a los
componentes. Fugas de
aceite contaminado

Tren de Potencia
98
Servicios:
Inspeccin peridica de
posibles grietas y fisuras
y ajustes o torque de
tornillos.
Controles:
Chequeos Visuales
Funcin:
Su funcin principal
consiste en dar sostn
y resguardar a todos
los componentes
internos y externos de
la pala. Permite al
operador tener acceso
a cada uno de los
componentes que
conforman la pala. Le
da mayor comodidad y
seguridad al operador
al momento de operar.
S
O
D
A
V
E R
S
E
Figura N 21: Diagrama Entrada
- Funcin
Salida Pala Hidrulica RH 200
R
S
O
H
Estructura
C
DERE Fuente: Vernica Cnchica 2007
Servicios:
Mantener el nivel del
refrigerante.
Chequear aspas, correa
y radiadores.
Chequear la presin y
temperatura del
refrigerante
Controles:
(BCS). Sistema de
Mando de Bombas
(PMS).
Funcin:
Evitar un calentamiento
excesivo de
temperaturas de
aceites y refrigerantes.
Disipar una gran
cantidad de calor
residual producto de la
combustin en el
motor. Mantiene la
temperatura del motor
en una temperatura
ideal de trabajo.
Desechos:
Refrigerante
contaminado

Sistema de Refrigeracin
Seguidamente se hace una breve definicin de cada uno de los Sistemas de

Control arriba ilustrados.
Board Control System (BCS): es el componente que controla y capta
electrnicamente todas las informaciones de funcionamiento y de servicio de los
diferentes circuitos y elementos de trabajo y de precaucin, todos estos datos
llegan a una memoria y son transmitidos a la pantalla para poder ser ledas y
99
tomar acciones de correccin o servicio a fin de evitar daos mayores. (Terex
Mining).
Pump Management System (PMS): es un componente electrnico por medio del
cual se controlan todas las funciones hidrulicas de la mquina, a travs de
vlvulas de carga se miden constantemente los valores de temperatura y presin
de los motores, comparndolos con los valores de las curvas nominales y
controlando las bombas con gran precisin. Junto con la regulacin de los
caudales necesarios de valvulina o aceite hidrulico y el corte de caudal a
S
O
D
A
V
R
S RESE
mxima presin se consigue un nivel de efectividad hidrulica ptimo.
HO
C
E
R
E
D
lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en un ambiente
Programable Logic Controller PLC: es un sistema de control programable en
de tipo industrial, procesos secuenciales. El PLC trabaja en base a la informacin

recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los
accionadores de la instalacin.
Este anlisis funcional permiti la fcil determinacin de los siguientes

aspectos:
Establecer claramente las responsabilidades del equipo dentro del proceso
productivo y el funcionamiento de cada uno de los sistemas que
conforman las palas hidrulicas O&K
Alcanzar niveles de conocimientos bastante uniforme sobre los procesos.
Visualizar de forma general el equipo y sus sistemas.
Entender el proceso al relacionar funciones con las salidas.
Identificar rpidamente las variables de control.
4.3.
ANLISIS DE CRITICIDAD
Con el propsito de establecer el orden de prioridad e implementacin de la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se determinaron los

sistemas ms crticos que conforman a las Palas O&K.
Para ello se realiz un estudio del impacto que ocasiona cada sistema a partir
de los siguientes criterios:
Frecuencia Anual: Indica las veces que fallaron los Sistemas de los equipos
durante el Ao 2006.
100
Costos de Reparacin: Se refiere al costo asociado a los componentes

utilizados para reparar las fallas de cada Sistema.
Impacto en la Operacin: Se refiere a la probabilidad de que la mquina deje

de operar si se presenta una falla en ese Sistema y cual es su impacto en el
proceso productivo.
Para
realizar
la
evaluacin
de
cada
criterio
se
siguieron
distintos
procedimientos los cuales se explican a continuacin:
S
O
D
A
V
R
S RESE
Frecuencia Anual de Fallas
HO
C
E
R
E
D
de eventos o fallas ocurridas por sistemas durante el ao 2006, asignndoseles
Para poder determinar el criterio de Frecuencia Anual, se utilizaron los nmeros
valores en una escala del 0 al 5 para determinar la criticidad de su frecuencia. Estos

valores se reflejan en la Tabla N 13. La informacin para la generacin de estos
valores fue extrada del Sistema manejado por el equipo de trabajo llamado Base
Cero y que estn descritos en la tabla N 12 de la Indisponibilidad de los equipos.
Tabla N 13. Frecuencia Anual de Fallas
Frecuencia Anual de Fallas
Cualidad
Peso
N de Fallas
Anuales
Alto
>350
Medio Alto
250 - 350
Medio
150 - 250
Medio Bajo
50 - 150
Bajo
1 - 50
Ninguno
Costos de Reparacin:
Este criterio refleja los recursos utilizados y los costos asociados a estos
recursos. Para evaluar este criterio se utiliz informacin suministrada por el Analista
de Control y Gestin donde se evidencia en forma detallada y por sistema los costos
incurridos en cada uno de los recursos. As mismo, a cada recurso de cada sistema
101
se le calcul su porcentaje de consumo, esta informacin se presenta a
continuacin:
Tabla N 14. Costos de la Pala O&K 2006 (20-06)
DESCRIPCION DETALLE
LUBRICANTES
COMBUSTIBLES
HERRAMIENTAS MENORES
MATERIAL PARA REFRIG
MATERIALES ELECTRICO
MATERIAL DE SEGURIDA
HERRAMIENTAS DE CORT
FILTROS
REPUESTOS
REPUESTOS - COMPONEN
OTROS MATERIALES Y S
MANTEN. MAQUINARIAS
Costos Enero Diciembre (M$)

REAL
222.26
24.94
0.97
0.20
0.11
0.61
19.19
24.76
378.64
713.71
31.86
271.34
1688.59
S
O
D
A
V
R
S RESE
HO
C
E
R
E
D
Tabla N 15. Costos de la Pala O&K 2006 (20-09;20-10;20-11)

DESCRIPCION DETALLE
LUBRICANTES
COMBUSTIBLES
HERRAMIENTAS MENORES
MATERIAL PARA REFRIG
MATERIALES ELECTRICO
MATERIAL DE SEGURIDA
HERRAMIENTAS DE CORT
FILTROS
REPUESTOS
REPUESTOS - COMPONEN
OTROS MATERIALES Y S
MANTEN. MAQUINARIAS
Costos Enero Diciembre (M$)

REAL
527.87
121.32
3.95
1.96
5.83
0.61
129.34
132.79
1956.20
1523.52
48.22
1015.90
5467.51
102
Tabla N 16. Asignacin de
Costo Sist. Lubricacin

Costo Sist. Elctrico
Sistema Lubricacin
Descripcin
Sistema Elctrico
Costo en $
20% Lubricantes
150,024
11% Repuestos
259
Descripcin
Costo en $
100% Material Elctrico
5,94
11% Repuestos
259
11% Repuestos y Componentes
247,78
247,78
11% Otros Materiales
8,8546
8,8546
11% Mantenimiento de Maquinarias
142,71
142,71
808,3686
664,2846
S
O
D
A
V
R
S RESE

Costo Sist. Hidrulico

Costo Sist. de Implementos
Sistema Hidrulico
Sistema de Implementos
HO
C
E
R
E
D
Descripcin
Costo en $
40% Lubricantes
300,052
11% Repuestos
259
Descripcin
Costo en $
11% Repuestos
259
247,78
247,78
8,8546
8,8546
142,71
142,71
100% Herramientas de Corte
148,53
958,3966
806,8746

Costo Tareas Programadas

Costo Sist. Estructura
Tareas Programadas
Sistema Estructura
Descripcin
Costo en $
11% Repuestos
259
Descripcin
Costo en $
11% Repuestos
259
247,78
247,78
8,8546
8,8546
142,71
142,71
658,3446
658,3446

Costo Sist. de Transmisin

Costo Sist. de Tren de Potencia
Sistema de Transmisin
Sistema de Tren de Potencia
Descripcin
11% Repuestos
Costo en $
259
Descripcin
11% Repuestos
Costo en $
259
247,78
247,78
8,8546
8,8546
142,71
142,71
10% Lubricantes
75,013
10% Lubricantes
75,013
733,3576
733,3576
103
Costo Sist. Motor
Sistema Motor
Descripcin
Costo en $
20% Lubricantes
150,026
11% Repuestos
259
247,78
8,8546
142,71
100% Material Refrigerante
2,16
100% Combustible
146,26
100% Filtros
157,55
S
O
D
A
V
R
S RESE
1114,3406
HO
C
E
R
E
D
Al igual que para los otros criterios, se contaron con diferentes valores al hacer
la sumatoria total de cada sistema, por lo que una vez mas se asignaron rangos del
0 al 5 para determinar su criticidad econmica, tal como se muestra en la tabla a
continuacin:
Tabla N 25. Costos de Reparacin
Costos de Reparacin
Cualidad
Peso
M$ / Anuales
Alto
>1000
Medio Alto
800 - 1000
Medio
600 - 800
Medio Bajo
400 - 600
Bajo
200 - 400
Ninguno
Impacto en la Operacin:
De forma similar a como se evalu el Criterio de Frecuencia Anual de Fallas,

para asignar los rangos para el impacto en la produccin se utiliz la tabla N 12, en
donde aparecen registradas las horas que el equipo estuvo parado por sistema,
obteniendo la tabla N 26 presentada a continuacin.
104
Tabla N 26. Impacto de Operacin

Impacto de Operacin
Cualidad
Peso
N de Horas
Parado / Anuales
Alto
>350
Medio Alto
250 - 350
Medio
150 - 250
Medio Bajo
50 - 150
Bajo
1 - 50
S
O
D
A
V
R
S RESE
Ninguno
HO
C
E
R
E
D
Una vez asignados los rangos para cada criterio se procedi a evaluar cada
sistema obteniendo as la matriz de criticidad, donde se concluy que los sistemas
de mas alta criticidad eran el sistema hidrulico y el sistema motor, seguidos de los
medianamente crticos dentro de los cuales estn el sistema elctrico y de
lubricacin y finalmente los sistemas de baja criticidad fueron el sistema de
implementos, transmisin, tren de rodaje y estructura, la cual se muestra a
continuacin.
Tabla N 27. Matriz de Criticidad

Anlisis de Criticidad
Sistema
Frecuencia Costos de
Anual
Reparacin
O
Impacto en
la
Operacin
FxC
Consecuencias Impacto
R+O
Anual
Sistema Hidrulico
45
Sistema Motor
10
40
Tareas Programadas
32
Sistema Elctrico
28
Sistema Lubricacin
27
Demoras Mantenimiento
25
18
12
Sistema Tren de Potencia
10
Sistema Estructura
Una vez obtenida la matriz de criticidad s graficaron los valores del impacto
anual obtenido, permitiendo as ilustrar mas claramente los sistemas en alta
criticidad, mediana criticidad y baja criticidad como se observa seguidamente.
105
ANLISIS DE CRITICIDAD
50
Sistema
Hidraulico
Alta
Criticidad
Mediana
Criticidad
Tareas Programadas
45
45
Sistema
Estructura
Baja
Criticidad
40
40
P U N T U A C I N
35
32
30
28
27
25
25
S
O
D
A
V
R
S RESE
20
15
10
18
HO
C
E
R
E
D
12
10
0
Sistema
Hidraulico
Sistema Motor
Tareas
Programadas
Sistema
Electrico
Sistema
Lubricacion
Demoras de
Mtto
Sistema de
Implementos
Sistema de
Transmision
Sistema Tren
de Potencia
Sistema
Estructura
SISTEMAS
Figura N 23: Anlisis de Criticidad

4.4.
ANLISIS DE MODOS, EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD (FMECA)

En la metodologa del mantenimiento centrado en la confiabilidad, el anlisis de
modos, efectos de fallas y criticidad es denominado FMECA.

Para comenzar a recopilar la informacin del FMECA se dise primeramente
un formato en el cual se incluyen los siguientes tpicos:
1. Ttulo del Formato.

2. Logotipo de la empresa: es el elemento o logotipo que identifica a la
empresa y sirve para su representacin.
3. Sistema: Indica el nombre del sistema al cual pertenece la falla.
4. Falla: Se refiere al problema fsico-funcional que presenta el componente.
5. Flota: Indica el nombre del conjunto de equipos similares a la cual se le
realiza el FMECA.
6. Funcin: Se refiere al desempeo que realiza el equipo dentro de la mina.
7. Fecha: Indica el momento en el cual se realiz el FMECA.
106
8. Pgina: Indica la secuencia numrica de las paginas de cada FMECA.
9. Nmero: Indica el nmero utilizado para enumerar los componentes
relacionados con las fallas.
10. Componente / Parte: Indica el componente analizado.
11. Modo de Falla: Se refiere a cualquier evento simple que puede generar una
falla funcional
12. Causa de Falla: Es todo aquello que origina el modo de falla.
13. Mecanismo de Deterioro: se refiere a la forma en como se da la falla, la
cual puede ser Sbita, Gradual, Infantil, Aleatoria o por Edad del equipo.
S
O
D
A
V
R
S RESE
a) Sbita: se da de forma violenta y/o repentina

b) Gradual: sucede de forma progresiva
HO
C
E
R
E
D
elemento, es decir, se refiere a cuando la falla se presenta muy
c) Infantil: son aquellas fallas que aparecen al comienzo de la vida til del
tempranamente en el componente.
d) Aleatorio: Son fallas que surgen al azar.
e) Edad: se refiere a las fallas que se presentan cuando el equipo ha llegado
al final de su vida til.
14. Efectos de Falla: se refiere a los efectos que ocasionan las fallas, stos se
dividen en Consecuencias y Severidad.
a) Efectos por Consecuencias: se refiere a los danos o efectos que surgen
como consecuencia de una falla, estos pueden ser: fallas ocultas, fallas
operacionales y no operacionales, fallas de seguridad y de ambiente, etc.
b) Efectos por Severidad: se refiere a que tan elevados pudieran ser los
costos en los cuales se incurriran para solventar una falla
15. Tarea Recomendada: son las actividades sugeridas que deben realizarse
antes de que ocurra o se presente una falla.
16. Ejecutor: es la persona encarga de realizar el mantenimiento
17. Frecuencia: se refiere al tiempo que debe transcurrir para realizar el
mantenimiento.
A continuacin en la tabla N 28 se presenta el formato diseado para la

ejecucin del Anlisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad (FMECA)
107
Tabla N 28. Formato para el Anlisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad.

Sistema:
Falla:
Componente/
Parte
Modo de Falla
Flota:
Funcion:
R
S
O
H
C
DERE
Causa de Falla
Mecanismo de
Deterioro:
Sbita, Gradual,
Infantil,
Aleatoria, Edad
S
O
D
A
V
ESER
Efectos de Falla
Consecuencia ( C )
Severidad ( S )
C
H
S
A
O
N
S
1
2
3
4
5
C S
H
S
A
O
N
1
2
3
4
5
C S
H
S
A
O
N
1
2
3
4
5
C S
H
S
A
O
N
1
2
3
4
5
C S
H
S
A
O
N
1
2
3
4
5
C S
H
S
A
O
N
1
2
3
4
5
Tarea Recomendada
Fecha:
Pagina:
Ejecutor
Frecuencia
108
A diferencia de lo sugerido por la metodologa del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad, el cual plantea el estudio de un sistema completo, para la
realizacin de este cuarto objetivo, se decidi trabajar directamente con las fallas
ms crticas de cada sistema y no con todas las fallas que estn dentro de los
sistemas ms crticos. Esto debido a que de esta forma se pueden atacar ms
directamente aquellos eventos que causan una alta indisponibilidad y que afectan
gravemente la confiabilidad de los equipos estudiados.
Para llevar a cabo la recopilacin de la informacin y el armado de los FMECA,

se efectuaron varias
S
O
D
A
V
R
S RESE
entrevistas,
previamente estructuradas, a los inspectores,
capataces y trabajadores del Departamento de Planificacin y Taller Central de la
HO
C
E
R
E
D
Mantenimiento, entre ellos se consultaron los planes de mantenimiento preventivo
empresa, se realiz una bsqueda de data en los archivos de la Gerencia de
que posee el departamento de Planificacin de Palas y Taladros y los manuales de

las palas O&K;
tambin se realizaron visitas guiadas a la mina e inspecciones
visuales a los equipos estudiados, con esto se conocieron los componentes que
pudieran desencadenar las fallas estudiadas.
La misma metodologa se aplic para determinar los mecanismos de deterioro

de los componentes estudiados una vez que se presenta la causa de falla, las tareas
recomendadas, el ejecutor y la frecuencia con la cual se deben ejecutar las tareas
antes mencionadas.
Conociendo que el modo de falla es la forma en como se presentan los

eventos, se tiene que para algunos casos los modos de falla de los FMECA
realizados fueron las mismas fallas estudiadas, esto debido a que la descripcin
dada a la falla era lo suficientemente especifica y clara; sin embargo, para aquellas
fallas cuya descripcin era algo ambigua, el modo de falla se determin a travs de
entrevistas y consultas de manuales que pudieran ayudar a determinar con mas
precisin la falla en si.
Para buscar las causas de fallas, durante las entrevistas efectuadas se utiliz
un cuestionario (Diagrama de Ishikawa) a travs del cual se investigaron las causas
que pudieran ocasionar fallas en los componentes y consecuentemente originar las
fallas estudiadas. Ver anexo N 1.
109
Adicional a lo antes determinado, se investig el efecto de falla, el cual y como
se describi anteriormente se evala en base a las consecuencias y a la severidad
que ocasionan las mismas; de esta manera se tiene lo siguiente que:
El efecto por consecuencia se divide en:

Consecuencias de Fallas Ocultas (H): en este tipo se resumen aquellas
fallas que no son evidentes bajo condiciones normales de operacin y
que requieren de la existencia de otra falla para que sus
consecuencias se hagan notables.
S
O
D
A
V
trabajando y se detiene por que
EhaRfallado un componente, trayendo
S
E
R
S
HO una baja productividad en las labores que se
como consecuencia
C
E
R
E
Drealizan.
Consecuencias de Fallas No Operacionales (N): Este tipo de
Consecuencias de Fallas Operacionales (O): Es cuando el equipo est
consecuencias ocurre cuando el equipo esta detenido por espera de

personal o por otro suceso similar, solo implica costos de reparacin y
no tiene implicaciones en seguridad, ambiente o produccin.
Consecuencias de Fallas de Seguridad (S): En esta categora se
renen las fallas que si llegaran a ocurrir, implicaran el dao o muerte
de una o ms personas.
Consecuencias de Fallas de Ambiente (A): En esta categora se tienen
las
fallas
que
reglamentacin
si
llegaran
ambiental
tanto
ocurrir
interna
se
quebrantara
como
externa
alguna
en
la
organizacin.
Para todos los anlisis FMECA que se realizaron, se detect que las
consecuencias fueron en su totalidad del tipo operacional.
En cuanto a los efectos por severidad ocasionados por las fallas, los mismos se
determinaron en funcin de los costos en los cuales se incurren cuando existe una
falla, estos se calificaron dentro de un rango del 1 al 5 para una mejor evaluacin, el
siguiente cuadro muestra lo descrito:
110
Tabla N 29. Asignacin de Severidad para el FMECA
Severidad
Puntuacin
Costo en MBS
0 a 100.000
100.000 a 1.000.000
1.000.000 a 10.000.000
10.000.000 a 100.000.000
mas de 100.000.000
Estos costos fueron obtenidos a travs de un sistema computarizado, utilizado
S
O
D
A
V
R
S RESE
por el personal de mantenimiento mecnico para registrar los insumos y sus
HO
C
E
R
E
D
transacciones.
Finalmente, y con el solo propsito de saber el consumo de tiempo que

conlleva la ejecucin del mantenimiento correctivo cuando se presentan las fallas, se
asignaron a las fallas los tiempos de reparacin y de espera para que dicha fallas
sean atendidas; este tiempo se puede dividir en tiempo de esperar de personal para
atender las fallas y tiempo de espera por bsqueda de componentes, este ltimo
incluye ente otros, bsqueda de equipo de apoyo, bsqueda de las piezas a
reemplazar, espera por combustible, falta de herramientas, etc.
El resultado de esta investigacin de tiempos demuestra que los mismos

pueden llegar a ser bastantes largos, perjudicando tambin la disponibilidad de los
equipos. Ver anexo N 2
En el anexo N 3 se muestran los FMECA de cada falla estudiada, los mismos

se presentan de acuerdo al orden en el cual fueron clasificados en la tabla N 27 de
la Matriz de Criticidad. de acuerdo a esto seria de la siguiente forma:
Sistema Hidrulico:
Fuga de Aceite Hidrulico
Bajo Nivel de Aceite Hidrulico
Problemas con el Stick
Recalentamiento del Sistema Hidrulico
Sistema Motor
Problemas con el Motor
111
Sistema Elctrico
Memoria del Sistema VIMS/TPMS Llena
Problemas con el A/A
Sistema de Lubricacin
Problemas con el sistema de Lubricacin
Bajo nivel de grasa
Problemas con los dientes del balde
S
O
D
A
V
R
S RESE
Recalentamiento de la caja de engranaje
HO
C
E
R
E
D
directas que se presenten y afecten el funcionamiento del equipo, si posee fallas que
A pesar de que el Sistema Demoras por Mantenimiento no engloba fallas
de igual manera ocasionan un gran nmero de eventos que aumentan la

indisponibilidad de los mismos. Como se muestra en la tabla N 11 este sistema
present durante el ao 2006 1674 eventos, siendo por esto la primera causa de
indisponibilidad para los equipos O&K con un 12,64%. Las fallas asignadas a este
sistema se muestran a continuacin en la tabla N 30.
Tabla N 30. Fallas asociadas al Sistema de Demoras por Mantenimiento.

FALLAS
Espera de personal mecanico
Equipo Back up
Busqueda de componente
Espera de combustible
Espera de personal electricos
Espera de repuestos
Lluvia
Espera de personal de soldadura
Falta de equipo de apoyo
Accidente
Falta de herramienta
Espera de personal de cauchos
Espera de componentes
Camion Orica
Falta de energia electrica
Sobre Tamao
Voladura
Traslado a taller central
Traslado a taller de caucho
112
Por lo antes planteado se utiliz la misma metodologa empleada para conocer
las causas de fallas, se realizaron entrevistas a travs de las cuales se dio respuesta
a los diagramas de Ishikawa (cuestionario), dichas entrevistas fueron realizadas a
los supervisores de la contratista VENEQUIP y a cuatro (4) capataces e inspectores
trabajadores de la empresa Carbones del Guasare S.A., que son los encargados de
realizar el mantenimiento a los equipos estudiados. Estos diagramas se encuentran
en el Anexo N 4, y las sugerencias para disminuir dichas fallas se presentan en las
recomendaciones de este trabajo de investigacin.
S
O
D
A
V
ER basadas en confiabilidad,
S
E
R
La seleccin de estrategias
de
mantenimiento
S
HO
C
E
R
E
Didentificacin de tareas de mantenimiento aplicables y efectivas para
involucran la
4.5.
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
atacar las causas de los modos de fallas identificados en los anlisis de modos,
efectos de falla y criticidad (FMECA). Para efectos de esta investigacin se busc
atacar las fallas operacionales ya que fueron las nicas originadas por las fallas
trabajadas, buscando con esto disminuir las fallas a un nivel aceptable.
Segn Duran 2005, las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de

trabajo sustentado en el mantenimiento basado en la confiabilidad MCC pueden ser:
Estrategias Proactivas: buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de

fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la deteccin temprana de las fallas. Entre ellas se encuentran:
1) Tareas de Prolongacin: buscan la eliminacin de raz de las posibles

causas de fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas, evitando de
este modo que los modos de falla se desencadenen.
2) Tareas Predictivas / Mantenimiento por condicin: busca medir y relacionar
un parmetro fsico con el desarrollo de la falla, para detectar la existencia de la
misma y prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de sta.
3) Tareas Preventivas / Mantenimiento basado en el uso: Se trata de tareas
ejecutadas con una frecuencia fija programadas en el tiempo.
113
Estrategias por Omisin: son ejecutadas si no hay ninguna manera

(aplicable y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales. Si no es
posible prevenir la ocurrencia de falla, las acciones a tomar pueden ser las
siguientes:
4) Cambios de diseo: el rediseo puede ser recomendable ms no es

obligatorio.
5) Operacin hasta la falla: se trata de la justificacin de operar hasta que el
equipo falle y soportar sus consecuencias.
S
O
D
A
V
R
S RESE
6) Pesquisa de Fallas / Prueba de funcin / Bsqueda de fallas ocultas:

consiste en la bsqueda sistemtica y programada de fallas ocultas operando los
HO
C
E
R
E
D
dispositivos de modo de estar seguros de su correcta operacin.
Para realizar el plan de mantenimiento, se dise un formato a travs del cual

los trabajadores de la empresa pudiesen, de forma sencilla, identificar las
actividades a realizar. La informacin incluida en este formato incluye:
1. Ttulo
2. Logotipo de la empresa: es el elemento que sirve a la empresa para
representarse.
3. Flota: Indica el nombre de la flota a la cual se le realizo el FMECA
4. Fecha: Indica la fecha en la cual se realizo el FMECA
5. Pgina: Indica la secuencia de las paginas de cada FMECA
6. Realizado por: Indica el nombre de la persona que elaboro el Plan de
Mantenimiento.
7. Revisado por: Indica el nombre de la persona que corrigi el Plan de
Mantenimiento.
8. Falla: Se refiere al problema fsico-funcional que presenta el componente.
9. Componente / Parte: Indica el componente analizado
10. Estrategia de Mantenimiento Recomendada:
11. Tipo de Estrategia de Mantenimiento
12. Ejecutor: es la persona encarga de realizar el mantenimiento.
13. Frecuencia: se refiere al tiempo que debe transcurrir para realizar el
mantenimiento.
114
14. Materiales y/o Herramientas Utilizadas: Se refiere a todas aquellas
herramientas menores, equipos de apoyo y equipos de seguridad personal
que son requeridos para realizar las tareas de mantenimiento.
Obteniendo de esta forma el formato que se ilustra a continuacin en la tabla

N 31.
HO
C
E
R
E
D
S
O
D
A
V
R
S RESE
115
Tabla N 31. Formato utilizado para la creacin de las Estrategias del Plan de Mantenimiento
S
O
D
A
V
ESER
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
R
S
O
H
C
DERE
MODO DE FALLA
Componente
Estrategias de Mantenimiento Recomendadas
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Flota:
Realizado por:
Revisado por:
Hoja:
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
116
Para llenar este formato y con ello culminar la elaboracin del Plan de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad objetivo general de esta investigacin,
se comenz por vaciar los posibles componentes que podan desencadenar las
fallas estudiadas, las tareas recomendadas para prevenir las causas de falla o para
solucionar los modos de falla, el ejecutor encargado de realizar dichas tareas y la
frecuencia con la cual se deberan de llevar a cabo las mismas, esta informacin se
recolect a travs del FMECA en el objetivo nmero 4.
Los materiales y herramientas utilizadas, como se mencion anteriormente, son
S
O
D
A
V
R
S RESE
todas aquellas herramientas menores, equipos de apoyo y equipos de seguridad

personal que son requeridos para realizar las tareas de mantenimiento; en el anexo
HO
C
E
R
E
D
utilizadas por los mecnicos e inspectores al momento de llevar a cabo cualquier
N 5 se ilustra una tabla que contiene todas las posibles herramientas menores
mantenimiento.
Las palas hidrulicas O&K, por ser equipos enormes y de gran envergadura y
cuyo nico posible acceso es a travs de una escalera, posee una Gra Tico
incorporada como equipo de apoyo cuya capacidad es de 3 toneladas;
adicionalmente, la empresa posee tres gras que cada una permite cargar objetos
de 20, entre 28 y 50 Toneladas, y 100 Toneladas, tambin cuenta con un monta
carga de capacidad de 10 toneladas.
En cuanto al equipo de seguridad personal, el mismo esta constituido por:
Cascos
Lentes
Guantes (tejidos, de tela y carnaza, para soldar, etc)
Calzados de proteccin
Proteccin auditiva
Proteccin respiratoria
Impermeables (en caso de lluvias)
Chaleco de seguridad vial
Visera o pantalla facial para soldar.
Arneses
Finalmente, para asignar los tipos de estrategias de mantenimiento, se realiz
una evaluacin de las estrategias estudiadas en el captulo nmero 2 y se decidieron
las que ms se adaptaban al caso, obteniendo de esta forma el Plan de
117
Confiabilidad para la flota de Palas Hidrulicas O&K mostrado en la tabla N 32.
HO
C
E
R
E
D
S
O
D
A
V
R
S RESE
117
Tabla N 32. Plan de Estrategias de Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
S
O
D
A
V
ESER
Componente
Manguera
Sellos
anulares
Sellos
mecanicos
R HIDRULICO
S
O
H
FUGA
DE
ACEITE
C
DERE
Evaluar las presiones y temperaturas del Sistema Hidraulico

Evaluar el estado fisico de los protectores de las mangueras
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar los roces
Reforzar las mangueras con gomas para darle una mayor proteccin
Reemplazar la pieza si presenta fisuras, agujeros o excesivo desgaste
Revisar lineas hidraulicas
Evaluar y calibrar las presiones y temperatura del Sistema Hidraulico
Diagnosticar el estado fisico del sello
Reemplazar el sello si presenta desgaste o rotura.
Hacer una revision visual de las lineas hidraulicas para detectar el area de fuga.
Inspeccionar el sello mecanico y reemplazarlo si muestra areas defectuosas
Inspeccionar y detectar la superficie del tubo da;ada

Calibrar presiones para evitar que se presente nuevamente la falla
Reparar el area afectada con soldadura
Tubos de alta Lijar la zona soldada
presin
Reforzar el tubo soldando otro tubo de mayor diametro alrededor
Chequear los sellos que unen los tubos de alta presion
Reemplazar los sellos que presenten desgastes o roturas.
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Flota: Palas Hidrulicas O&K

Realizado por:Vernica Cnchica
Revisado por: Omar Pez
Hoja N 1 de 20
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores.
Maquina de Soldar
Material para soldar
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
118
R
S
O
H
C
RE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 2 de 20
PROBLEMAS CON EL A/A
Componente
Mangueras
Bateria
Alternador
Sellos
Correas
Ventiladores
DE
Evaluar el estado de los protectores de las mangueras

Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar los roces con otras
mangueras o tubos
Reforzar mangueras con gomas para proporcionarles mayor proteccion
Reemplazar la manguera si presenta fisuras, agujeros o excesivo desgaste
Chequear y detectar posibles fallas en el Alternador
Mandar a reparar el Alternador de ser necesario
Inspeccionar el estado de los bornes de las baterias
Lubricar y apretar los bornes de la bateria
Chequear con desimetro el nivel de electrolitos de la bateria
Recargar la bateria
Apretar los terminales de la bateria
Reemplazar bateria si es necesario
Inspeccionar visualmente y evaluar el desempe;o del alternador
Examinar el funcionamiento de los rodamientos del alternador
Reparar o reemplazar el alternador o los rodamientos internos da;ados
Encender y evaluar el motor del alternador
Reparar y reemplazar el motor del alternador si presenta fallas electricas o
mecanicas
Inspeccionar las lineas del aire acondicionado
Ubicar el rea que presenta fuga.
Evaluar el estado de los sellos
Reemplazar los sellos si presenta fisuras o excesivo desgaste
Inspeccionar el estado de las correas del ventilador del motor
Reemplazar el kit de correas si estan cristalizadas, agujereadas o deshilachadas
Inspeccionar el estado y ajuste del tensor de las correas
Ajustar o reemplazar tensor
Desinstalar el ventilador
Inspeccionar y ajustar las piezas flojas
Chequear los bujes y reemplazar aquellos que esten daados
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Ejecutor
Mecnico
Eletricista
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Proactiva Tareas Mecnico

Predictivas y
Tecnico de
Preventivas
Refrigeracin
119
R
S
O
H
C
RE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 3 de 20
PROBLEMAS CON EL A/A (CONTINUACION)
Componente
Breaker
Sensores
Fusibles
Cables
Filtro de Aire
DE

Chequear lineas electricas
Revisar el estado y el funcionamiento del Breaker
Reemplazar Breaker
Revisar el estado y el funcionamiento del Sensor
Reemplazar Sensor
Revisar el estado y el funcionamiento del Fusible
Reemplazar Fusible
Revisar estado del cable
Reemplazar cableado
Desinstar el filtro
Evaluar las condiciones en que se encuentra
Soplar el filtro de aire con aire comprimido
Reemplazar el filtro si se encuentra contaminado y deteriorado
Desmontar el compresor
Verificar el estado de las correas y de los tensores
Compresor Ajustar o cambiar el kit de correas segn sea necesario
Revisar contacto entre el enchufe de la bobina y del conector del cable
Reemplazar el conector o la bobina si es necesario
Realizar una evaluacion visual para detectar posibles perforaciones o sucio excesivo
provocado por agentes externos
Evaporador
Limpiar el evaporador
Reemplazar si presenta perforaciones
Realizar una evaluacion visual para detectar posibles perforaciones o sucio excesivo
provocado por agentes externos
Condensador Limpiar condensador
Reemplazar si presenta perforaciones
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo
de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo
de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo
de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo
de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
120
R
S
O
H
C
DERE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 4 de 20
PROBLEMAS CON EL MOTOR
Componente
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Chequear y evaluar el funcionamiento de los cables, de las conexiones, de la

bateria y del alternador
Inspeccionar y evaluar la bomba.
Reemplazar la bomba de ser necesario.
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Inspeccionar y evaluar las presiones del aceite del motor

Verificar el estado de los protectores de las mangueras
Corregir el enrutamiento de la manguera para minimizar el roce con otras piezas
Reemplazarla si presenta desgaste o fisuras
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Inspeccionar el estado del filtro de combustible

Desinstalarlo para realizarle el mantenimiento
Filtros de
Llenar el filtro con combustible
Combustible
Purgar el tanque de combustible para evitar futuras obstrucciones
Inspeccionar el estado de los filtros de aire
Soplar con aire comprimido
Filtros de Aire Reemplazar si esta muy desgastado por limpiezas anteriores
Bomba de
Inyeccin
Mangueras
Cables
Breakers
Revisar y ajustar los terminales

Colocarle al cable revestimientos de goma caucho si presenta desgastes
Reemplazar de ser necesario.
Revisar las lineas electricas
Inspeccionar el funcionamiento Breaker
Reemplazar el Breaker
Desinstalar y evaluar el filtro
Reemplazar si esta obstruido
Filtro de Agua
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
121
R
S
O
H
C
RE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 5 de 20
PROBLEMAS CON EL MOTOR (CONTINUACION)

Componente
Bateria
Inyectores
Correas
Sensores
Bomba de
Agua
Tubo
Refrigerante
del Radiador
DE

Desembornar los polos de la bateria
Limpiar los bornes
Chequear el nivel del acido y los bornes
Revisar y apretar la sujecion de los terminales
Verificar que la bateria no tenga fisuras
Recarga la bateria con un cargador de bateria
Reemplazar la bateria por una nueva si esta daada o quemada
Realizar montaje de la nueva bateria
Realizar chequeo a las mangueras y sellos de la linea de inyeccion
Ajustar las partes flojas
Reemplazar la linea de inyeccion si presenta fugas
Realizar chequeo visual de la correa y del tensor

Ajustar el tensor si es necesario
Tensar la correa si esta floja
Reemplazar los rodamientos si estan rotos
Reemplazar el kit de correas si presentan desgastes, cristalizacion o
deshilachamiento.
Evaluar linea la electrica
Inspeccionar el sensor
Reemplazar si esta daado o defectuoso
Inspeccionar el estado de la bomba de agua del sistema de enfriamiento
Desinstalar la bomba para evaluarla
Inspeccionar el estado de los sellos de la bomba de agua
Reemplazar el kit de sellos
Reemplazar la bomba si esta daada
Instalar una bomba nueva
Monitorear el desempeo del sistema de enfriamiento del motor
Desintalar el radiador
Inspeccionar la tuberia
Reemplazar tubo daado
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Diaria
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Tecnico en
Refigeracin
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
122
R
S
O
H
C
DERE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 6 de 20
PROBLEMAS CON EL MOTOR (CONTINUACION)
Componente
Realizar inspecciones para detectar y evaluar el rea desgastada de la tuberia

Reforzar los tubos con protectores plsticos o metlicos segn lo requiera
Tuberia de
Reemplazar tuberia de ser necesario
Combustible
Redireccionar las mangueras cercanas al tubo para evitar roces
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando se le
realiza mtto
al motor
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Mecnico
Cuando se le
realizan
reparaciones
generales a la
maquina
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Desinstalar el radiador para evaluarlo

Chequear los sellos y las abrazaderas
Ajustar o reemplazar los sellos y las abrazaderas
Realizarle un lavado qumico
Radiador
Lavar con agua para retirar el qumico usado anteriormente
Realizarle la Prueba Delta T
Evaluar los resultados de la Prueba Delta T
Basandose en los resultados de la prueba decidir si reemplazar el radiador
Desinstalar el compresor para realizarle una evaluacin
Compresor de Evaluar los componentes internos del compresor
Aire
Reemplazar aquellos componentes que esten defectuosos o el compresor
Comprimido Chequear la valvula de aire y reemplazarla si es necesario
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Realizar un chequeo visual para examinar y detectar el de la tuberia daada

Ajustar las abrazaderas, los sellos u orings
Tubo de Agua Reemplazar las mangueras de unin de las tuberias deterioradas
Reemplazar los sellos u orings rotos
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Sensor de
Presion de
Aceite
Turbo
Cargador
Chequear el estado de las lineas electricas y de sus conectores.

Ajustar las partes flojas
Verificar que haya corriente en el sistema.
Chequear el funcionamiento del sensor
Reemplazar el sensor daado
Desmontar el turbocargador para realizarle una inspeccin
Revisar el empaque, las lineas y el multiple de escape
Reemplazar el empaque y las lineas si presentan fallas
Probar y observar el funcionamiento del multiple de escape
Reemplazar multiple de escape si presenta aceite
Herramientas
Cuando hay
menores
recalentamiento
del sistema motor Tico de 3 Ton.
Grua
Equipo de seguridad
123
Componente
Filtros de
Aceite del
Motor
Piston
Motor de
Arranque
S
O
D
A
V
PROBLEMAS CON EL MOTORS
(CONTINUACION)
ER
E
R
S
HO
C
E
R
E
D
Desmontar los filtros para realizarles un chequeo visual

Reemplazar aquellos filtros que esten sucios y obstruidos por particulas de
desgaste
Purgar el tanque de aceite del motor
Desinstalar el pistn
Chequear y reemplazar el kit de aros
Medir el diametro de los pasadores y de los bujes
Reemplazar los pasadores y los bujes desgastados
Desinstalar la biela en conjunto con el pistn.
Reemplazar la falda del piston si est desgastada
Desmontar el motor de arranque para examinar las condiciones de los bujes
Reemplazar los bujes desgastados
Probar los dos motores de arranque de forma individual
Enviar a reparar aquel que presente fallas
Verificar que llegue corriente al automatico de los motores
Reemplazar automatico daado
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento

Hoja N 7 de 20
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando se le
realizan
mttos al
motor
Herramientas
menores
Grua
de 28 o 50 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Ejecutor
124
Componente
Soporte del
Cilindro
Estructura
S
O
D
A
V
PROBLEMAS CON EL
STICK
ER
S
E
R
S
HO
C
E
R
E
D
Inspeccionar visualmente el Soporte del Cilindro

Desinstalar el Soporte
Realizarle un ensayo no destructivo
Aplicarle un ensayo de ultrasonido
Soldar con electrodos el rea que presente la fisura el desgaste
Lijar la superficie soldada
Maquinar la pieza usando el tratamiento termico recomendado por el fabricante
Calentar y aplicar presin de forma contraria al golpe
Reemplazar si no vuelve a su condicion habitual
Observar la superficie con fallas

Inspeccionar visualmente la Base del Stick

Desinstalar la Base del Stick
Base del Stick
Maquinar la pieza usando el tratamiento el termico recomendado por el fabricante
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas

Hoja N 8 de 20
Ejecutor
Mecnico y
Soldador
Mecnico y
Soldador
Mecnico y
Soldador
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de 100 Ton.
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Maquina de Soldar
Equipo de maquinado
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Maquina de Soldar
Material para Soldar
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Maquina de Soldar
Equipo de maquinado
Equipo de seguridad
125
Componente
Bujes
S
O
D
A
V
PROBLEMAS CON EL STICK S
(CONTINUACION)
ER
E
R
S
HO
C
E
R
E
D

Inspeccionar el alojamiento del buje y las orejas del cilindro
Correjir fisura rellenando son soldaduras
Maquinar la pieza hasta devolverla a su estado original
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas

Hoja N 9 de 20
Ejecutor
Mecnico y
Soldador
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton
Maquina de Soldar
Equipo de seguridad
126
Componente
S
O
D
A
V
RBALDE
EDEL
PROBLEMAS CON LOS DIENTES
S
E
R
S
Tipo de
HO
C
E
R
Estrategias de
Mantenimiento
Recomendadas
Estrategia
de
E
D
Mantenimiento
Examinar de forma visual el diente para detectar desgastes o roturas

Realizarle un ensayo no destructivo y de ultrasonido.
Soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Reemplazar el diente
Dientes
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas

Hoja N 10 de 20
Ejecutor
Mecnico y
Soldador
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
300 Hr
Herramientas
menores
Monta
carga de 10 Ton
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Monta
carga de 10 Ton
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton
Maquina de Soldar
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Monta
carga de 10 Ton
Equipo de seguridad
Inspeccionar el area que sujeta el pasador

Ajustar y soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Reemplazar el Pasador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Pasadores
Cuas
Base porta
diente
Inspeccionar
Ajustar y soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Reemplazar el Pasador
Observar el rea de la Base porta diente

Soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Reemplazar la Base porta diente
Mecnico y
Soldador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
127
R
S
O
H
C
DERE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 11 de 20
RECALENTAMIENTO DE LA CAJA DE ENGRANAJES
Componente
Pion
Rodamiento
Bomba de
Enfriamiento
de Aceite
Sellos
Tubos de
Lubricacin
Respiradero
Desinstalar el Pion
Examinar el estado del pion
Revisar y evaluar las caras de contacto del pion y los asientos de los rodamientos
Reemplazar aquellos rodamientos que esten desgastados o fisurados
Reemplazar el Pion
Desinstalar el Pion
Examinar el estado del pion
Revisar y evaluar las caras de contacto del pion y los asientos de los rodamientos
Reemplazar aquellos rodamientos que esten desgastados o fisurados
Reemplazar el Pion
Desinstalar la Bomba de enfriamiento
Evaluar los piones, los rodamientos y los engranajes
Revisar la regleta de distribucin
Cambiar el kit de sellos
Purgar el deposito, las lineas y la bomba de aceite
Someter la bomba a prueba una vez hecho el mantenimiento
para evaluar su funcionamiento
Reemplazar la Bomba de enfriamiento
Inspeccionar los sellos para detectar posibles endurecimientos y roturas
Revisar y calibrar las temperaturas y presiones
Reemplazar kit de sellos si presenta los problemas mencionados anteriormente
Examinar el estado de los tubos para localizar la superficie afectada
Reparar la zona desgastada con soldadura
Soldar un tubo de mayor diametro alrededor del tubo desgastado
Diagnosticar el estado del respiradero

Lavar con solvente
Reemplazar si esta desgastado o no funciona adecuadamente
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de 20 Ton Equipo de
seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de 20 Ton Equipo de
seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando se le
realiza mtto
general a la
caja de
engranaje
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3Ton Equipo
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando se le
realiza mtto
general a la caja
de engranake
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3Ton Equipo
y herramientas para
soldar
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Solvente
Grua Tico de 3Ton
Equipo de seguridad
128
Componente
Bomba de
Lubricacion

Hoja N 12 de 20
S
O
D
A
V
ER (CONTINUACION)
S
RECALENTAMIENTO DE LA CAJA R
DE E
ENGRANAJES
S
O
Tipo de
H
C
E
R
E
Estrategias de
Estrategia de
Ejecutor
DMantenimiento Recomendadas
Mantenimiento
Desinstalar la bomba de lubricacion

Desarmar y evaluar las piezas internas
Reemplazar las partes daadas
Someter a prueba una vez hecho el mantenimiento para evaluar su funcionamiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3Ton Equipo
de seguridad
129
Componente
S
O
D
A
V
R
EHIDRULICO
S
RECALENTAMIENTO DEL
SISTEMA
E
R
S
O
Tipo de
H
C
E
R
E
Estrategias de
Estrategia de
Mantenimiento
Realizar chequeo visual y auditivo del motor de enfriamiento

Chequear las presiones del aceite hidrulico
Desconectar la manguera del retorno de la carcasa, hacer funcionar el motor
Motor de
y medir la cantidad de aceite que sale a traves de la manguera
Enfriamiento
Chequear funcionamiento del aspa y reemplazarla si presenta algun desgaste o fisura
fisura
Reemplazar el motor que trabaje lenta o defectuosamente
Ajustar tornilllos de ajuste de la base del enfriador
Enfriadores de
Cambiar gomas
Aceite
Inspeccionar y lavar con desengrasante y agua a presion
Hidraulico
Chequear los ventiladores y las aspas de los mismos
Aspa del
Desinstalarlos para realizarles una evaluacion de su funcionamiento
Ventilador de
Enviarlos a reparar y reemplazar
Enfriamiento
Reemplazar aspa o ventilador segun sea necesario.
Evaluar y calibrar las temperaturas
Piones de la
Realizar inspecciones a los enfriadores, a las aspas del motor de enfriamiento y a la caja
Bomba
termostato del Sistema Hidraulico
Principal y de
Evaluar el desgaste de los piones
Enfriamiento
Reemplazar Piones
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas

Hoja N 13 de 20
Ejecutor
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Mecnico
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
Tico de 3 Ton Equipo
de seguridad
Cuando Falla
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Cuando Falla
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
130
Componente
DEREC
S
O
D
A
V
ER
S
BAJO NIVEL
DE
GRASA
E
R
S
Tipo de
HO
Realizar inspeccion visual a fin de encontrar posibles fugas

Verificar los protectores de las mangueras
Mangueras
Corregir el enrutamiento para minimizar roces con otras mangueras o tubos
Realizar cambio de mangueras con desgastes excesivos agujeros
Realizar inspeccin
Inyectores de Desinstalarlo y hacerle servicio de limpieza
Realizar limpieza a las lineas de grasa del sistema de inyeccin
Grasa
Calibrar los inyectores del sistema de grasa
Chequear el enrutamiento del cable de los sensores y la alimentacion de corriente
Evaluar los cables y las conexiones
Sensores
Inspeccionar el estado de los sensores
Reemplazar los sensores quemados
Chequear el enrutamiento del cable y la alimentacion de corriente
Cables
Revisar y ajustar los cables
Reemplazar los cables defectuosos
Inspeccionar y desinstalar el inyector
Piston del Evaluar las piezas internas del inyector
Inyector
Reparar el inyector si las piezas internas presentan daos o desgastes
Reemplazar el distribuidor de grasa si el inyector continua con problemas
Evaluar el niveles de grasa
Bomba de Llenar el deposito de grasa
Grasa
Inspeccionar y reemplazar las mangueras defectuosas
Inspeccionar y reemplazar los sellos defectuosos
Realizar inspeccin
Verificar que la bomba envie presin
Valvula de
Desinstalar la vlvula y hacerle servicio de limpieza
Switch Over
Reinstalarla y evaluar su desempeo
Reemplazarla si no funciona adecuadamente

Hoja N 14 de 20
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando
Fallan
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Mecnico
Cuando
Fallan
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Estrategia de
Mantenimiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Ejecutor
Mecnico
Mecnico
131
Componente
S
O
D
A
V
BAJO NIVEL DE GRASA (CONTINUACION)
ER
S
E
R
S
HO
C
E
R
E
D
Chequear y desmontar la valvula

Hacerle servicio de limpieza
Valvula Check Verificar los asientos y los resortes
Cambiar las piezas daadas
Reemplazar la valvula check
Desinstalar, desarmar y limpiarl el distribuidor con solvente removedor de grasa
endurecida
Distribuidores
Reemplazar kit de orings los inyectores
Instalarlo y probarlo y reemplazar distribuidor si no funciona
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas

Hoja N 15 de 20
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Mecnico
Cuando
Fallan
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Mecnico
Cuando
Fallan
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
132
R
S
O
H
C
DERE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 16 de 20
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION
Componente
Deposito de
Grasa
Bomba de
Grasa
Valvula de
Switch Over
Realizar una inspeccion visual para determinar los niveles de grasa y las posibles fisuras
Chequear el nivel de grasa
Llenar el deposito hasta el nivel indicado por el fabricante
Reemplazar el deposito de grasa si presenta fisuras
Evaluar los niveles de grasa
Llenar el deposito de grasa
Aflojar las lineas de grasa y chequear si la grasa fluye
Cambiar las mangueras defectuosas
Chequear la presion de salida de aire del compresor y los filtros
Reemplazar los secadores
Aflojar la linea del aire desde la bomba
Chequear si esta llegando aire
Reparar el sistema del compresor de aire
Revisar las lineas electricas y reemplazar las partes defectuosas
Desinstalar la bomba del equipo
Evaluarla y limpiarla con desengrasante
Realizarle un chequeo interno y cambiar el kit de oring
Reemplazar la Bomba si es necesario
Verificar que la bomba envie presin
Desinstalar la valvula y hacerle servicio de limpieza
Evaluar su desempeo una vez reinstalada
Reemplazar si es necesario
Monitorear la presin de aire

Compresor de Si la presin es insuficiente inspeccionar el compresor de aire
Reemplazar
Aire
Comprimido
Cilindro
Neumatico
Inspeccionar los vstagos y los cilindros

Verificar golpes, rayones dobladuras en el vstago
Examinar fisuras en el cilindro
Cambiar el kit de sellos
Reemplazar el cilindro
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Herramientas
menores
Grua
Cuando Falla Tico de 3 Ton Equipo

de seguridad
133
R
S
O
H
C
RE
S
O
D
A
V
ESER

Hoja N 17 de 20
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION (CONTINUACION)

Componente
DE
Desinstalar el distribuidor
Desarmarlo
Limpiarlo con solvente removedor de grasa endurecida
Distribuidores Cambiarle los inyectores
Reemplazarle el kit de orings
Instalar y probar distribuidor
Reemplazarlo si no funciona
Revisar tensiones en la electrovalvula, en el switch y en la bobina
Switch de
Evaluar y diagnosticar la causa de falla
presion
Reemplazar el Switch
Drenar el secado
Completar el nivel al lubricador de aceite
Filtros de Aire Evaluar y calibrar las presiones
Inyectores
Desmontar el inyector
Hacerle servicio de limpieza
Reemplazarle el kit de sellos
Reemplazar el inyector de ser necesario
Chequear la Valvula
Limpiarla y verificar los asientos y los resortes
Valvula Check Reemplazar de ser necesario
Linea del
Respiradero
Valvula
Selenoide
Revisar los filtros del respiradero

Evaluarlos
Reemplazar los filtros que esten obstruidos
Verificar que llegue el amperaje correcto al selenoide

Chequear el contacto entre el vstago y el selenoide.
Reemplazar la pieza daada
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando Falla
Herramientas
menores
Grua Tico de 3 Ton
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Peridico
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando Falla
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando Falla Tico de 3 Ton Equipo
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Mecnico
3000 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Cuando Falla
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
134
Componente
S
O
D
A
V
ER (CONTINUACION)
S
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE
LUBRICACION
E
R
S
O
Tipo de
H
C
E
R
E
Estrategias de
Estrategia de

Hoja N 18 de 20
Frecuencia
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Mantenimiento
Breaker
Mangueras
Sensor de
Presion del
BCS
Inspeccionar la corriente en las lineas electricas

Evaluar y reemplazar el Breaker
Realizar inspeccin visual

Verificar los protectores
Corregir el enrutamientos para mimizar los roces con otras piezas
Cambiar el componente si presenta desgastes fisuras excesivas
Revisar presion del Board Control Sistem
Evaluar el estado y funcionamiento del sensor
Reemplazar el sensor si presenta daos
Chequear las temperaturas y presiones

Arrancar el motor
Linea de Aire Verificar que los compresores envien aire
Llevar el sistema a su maxima presion de aire
Chequear las fugas y reemplazar las mangueras o sellos daados
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Ejecutor
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Cuando Falla
Herramientas
menores
Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
135
Componente
Vims
Sensores
Fusibles
Cables
S
O
D
A
V
ERLLENA
MEMORIA DEL SISTEMAE
VIMS/TPMS
S
R
S
Tipo de
HO
C
E
R
Estrategias de
Mantenimiento
Recomendadas
Estrategia
de
E
D
Eliminar las falla que no sean significativas
Descargar la informacion de la memoria del vims
Conectar la memoria del equipo a los computadores de Base Cero
Chequear enrutamiento del cable de los sensores y la alimentacion de corriente
Evaluar cables y conexiones
Inspeccionar el estado de los sensores
Reemplazar sensores quemados
Revisar lineas electricas
Inspeccionar y reemplazar Fusibles
Revisar y ajustar los cables

Reemplazar cables defectuosos

Hoja N 19 de 20
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Ejecutor
Frecuencia
Electricista
300 Hr
Computadoras
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Mantenimiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
136
Componente
S
O
D
A
V
ER
S
BAJO NIVEL DE ACEITE
HIDRULICO
E
R
S
O
Tipo de
H
C
E
R
E
Estrategias de
Estrategia de

Hoja N 20 de 20
Ejecutor
Frecuencia
Mantenimiento
Manguera
Sellos
anulares
Sellos
mecanicos
Evaluar las presiones y temperaturas del aceite hidraulico

Evaluar el estado de los protectores de las mangueras
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar roces
Reforzar mangueras con gomas
Reemplazarlas si presentan fisuras, agujeros o excesivo desgaste
Revisar lineas hidraulicas
Reemplazar el sello si presenta desgaste o rotura.
Hacer una revision visual de las lineas hidraulicas para detectar el area de fuga.
Inspeccionar el sello mecanico y reemplazarlo si muestra areas defectuosas
Inspeccionar y detectar la superficie del tubo da;ada

Calibrar presiones para evitar que se presente nuevamente la falla
Reparar el area afectada con soldadura
Tubos de alta Lijar la zona soldada
Reforzar el tubo soldando otro de mayor diametro alrededor
presin
Chequear los sellos que unen los tubos de alta presion
Reemplazar los sellos que presenten desgastes o roturas.
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores.
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores.
Maquina de Soldar
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
OS
H
C
E
R
DE
DO
A
V
R
E
RES
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
138
CONCLUSIONES
Luego de haber finalizado los objetivos planteados en esta investigacin, se

concluy que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una excelente
herramienta que permite revisar y generar de una manera prctica y rpida estrategias
OS
D
A
V
R
los equipos, debido a que integra diversos
sectores
E de la empresa en proyectos de
S
E
R
S
HO
C
trabajo en equipo; sin
embargo,
en Carbones del Guasare S.A., no se pueden observar
E
R
E
D
de mantenimiento para optimizar los recursos y mejorar la disponibilidad mecnica de
los beneficios de esta metodologa ya que el grupo inicialmente integrado para

implementar
este
sistema
est
prcticamente
desintegrado
y/o
tiene
otras
responsabilidades que les impide materializar el proyecto.
En la evaluacin del primer objetivo, se identific que las disponibilidades

planteadas anualmente para la flota de palas hidrulicas O&K se calculan de acuerdo a
historiales de fallas, por esta razn se observa que los mismos estn cumpliendo con
los objetivos planteados; sin embargo, no estn dando su mxima capacidad ya que
segn los estndares internacionales estos equipos hidrulicos deben ser capaces de
brindar una disponibilidad del 83%, mientras que la ofrecida por la flota estudiada se
encuentra aproximadamente en un 75%, es decir un 8% por debajo del estndar.
Los historiales estn basados e incluyen disponibilidades afectadas por un alto

nmero de fallas no planificadas que se presentan en dichos equipos, por lo tanto este
primer objetivo sustenta y justifica la aplicacin de la metodologa para mejorar la
confiabilidad y disponibilidad de los mismos.
La elaboracin de los anlisis de entrada - funcin y salida identifico de forma

concreta el rol del equipo dentro del proceso productivo y el funcionamiento de cada
uno de los sistemas que lo conforman, tambin permiti alcanzar niveles de
conocimientos bastante uniforme sobre los procesos, as como la visualizacin general
139
del equipo y de sus sistemas, el entendimiento del proceso al relacionar funciones con
las salidas y finalmente la identificacin rpida de las variables de control.
Al calcular la criticidad de los Sistemas se pudo jerarquizar a los mismos de

acuerdo a los criterios evaluados, estos fueron:
1) frecuencia de fallas,
2) costos por reparacin
3) impacto ocasionado en la operacin
OS
D
A
V
R
evaluados como altamente crticos fueron
el
Sistema
E Hidrulico y el Sistema Motor,
S
E
R
S
HO criticidad se encontraron cuatro (04) sistemas,
C
dentro de la categora
de
mediana
E
R
E
D
siendo estos: las Tareas Programadas, Sistema Elctrico, Sistema de Lubricacin y
obtenindose de esta manera tres categoras de criticidad, donde los sistemas
Demoras de Mantenimiento y finalmente en la categora de baja criticidad quedaron

los sistemas restantes, estos son el sistema de Implementos, transmisin, tren de
potencia y estructura.
Se logr la rpida identificacin de las tareas recomendadas para evitar fallas en

cada uno de los componentes estudiados, determinndose de esta manera las
estrategias de mantenimiento, las cuales al ser agrupadas permitieron elaborar el Plan
de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Adicionalmente se establecieron los tipos de estrategias a seguir que confirman

que los planes de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo que ya existen y
han sido adaptados a cada equipo de Carbones del Guasare S.A. son los adecuados,
observndose que a pesar de que la empresa posee estos planes de mantenimiento,
los mismos no estn garantizando la disponibilidad adecuada de los equipos, ante esta
situacin se concluy que existen una diversidad de razones por las cuales estos
programas de mantenimiento no dan los resultados esperados, entre estas razones se
encuentra principalmente: 1) el control de cambio monetario, las demoras en la
tramitacin de dlares impide a Carbones del Guasare S.A. adquirir los repuestos
necesarios para solventar las fallas en los tiempos requeridos, 2) la forma inadecuada
en la cual son ejecutados los procedimientos planteados, 3) algunos componentes
reparados son recibidos sin hacrseles previamente una revisin detallada que permita
140
comprobar la calidad y el funcionamiento de los mismos, esto ocasiona que al poco
tiempo de ser instalados las partes vuelven a presentar fallas.
Finalmente, se concluye que el Plan de Mantenimiento basado en la Metodologa
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, planteado en esta tesis, apoyar el
proceso de planificacin, programacin y ejecucin de las labores de mantenimiento,
as como al proceso de requerimiento de los recursos (materiales, repuestos y
servicios) necesarios para llevar a cabo dichas actividades; adicionalmente este plan
permitir llevar un adecuado control de gestin y facilitar la toma de decisiones.
OS
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DE
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RES
141
RECOMENDACIONES
Basado en los hallazgos de que la falta de rapidez o demoras en la atencin al
equipo es uno de los principales factores o sistemas que estn afectando la
disponibilidad de la flota de palas O&K, se recomienda a la empresa Carbones del
Guasare, S.A. implementar las siguientes acciones:
OS
D
A
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Emovilizacin del personal mecnico
S
E
mantenimiento, que permita la rpida
y oportuna
R
S
O
H
C
E
R
E
para la bsqueda
de
partes
y
repuestos
y para el traslado de los mismos a los sitios
D
Mantener una adecuada flota de equipo liviano, asignada a la gerencia de
donde se encuentran los equipos.
Mejorar la logstica de entrega y recepcin de turnos en el personal, esto con el

objetivo de evitar la desinformacin de los trabajadores en cuanto a las actividades y
tareas que quedan pendiente de un turno a otro.
Evaluar el nmero de Almacenistas por turnos de trabajo y la logstica de entrega

diaria de piezas y/o componentes por parte del personal de la Gerencia de Materiales.
Evaluar el porqu los mantenimientos preventivos que se realizan no son lo

suficientemente confiables, recomendndose en este punto las siguientes mejoras:
a) Mayor capacitacin y motivacin del personal
b) Mejorar los procedimientos de inspeccin para efectuar diagnsticos acertados
de las fallas y disminuir los eventos inesperados.
c) Mejor uso de los ART por parte de los mecnicos
Auditar las piezas reparadas que entren al almacn para verificar la calidad del
servicio prestado por diversos talleres y enviar los componentes daados a talleres
certificados bajo normas de calidad y que sean reconocidos por su desempeo.
142
Finalmente, se sugiere mantener y consolidar un equipo de trabajo dedicado a la
Investigacin y al Anlisis de Fallas, el cual se dedique a la implantacin del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
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RES
146
GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS
Anlisis de Criticidad: es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
DO
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V
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RES
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la

toma de decisiones. (Huerta, 2007)
OS
H
C
E
R
DunEdeterminado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin
sin falla por
Confiabilidad: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere
previamente establecidas. (Huerta, 2007)

Confiabilidad Operacional: es la capacidad de una instalacin o sistema
(integrados por procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus
lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico.
(Huerta, 2007)
Costo de reparacin: costo de la falla. (Huerta, 2007)

Criticidad de Equipos: es una calificacin que se establece segn
consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misin de la organizacin.
Los criterios para la calificacin son: efectos sobre la produccin, disponibilidad,
seguridad y servicio. (COVENIN 3049-93)
Disponibilidad: es la probabilidad de que un sistema productivo este en
capacidad de cumplir su misin en un momento dado bajo condiciones
determinadas. (COVENIN 3049-93)
Frecuencia de Fallas: es la probabilidad casi inmediata de falla de un sistema
productivo al llega a t horas de operacin. (COVENIN 3049-93)
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos al ambiente (Durn, 2007)
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos a personas. (Huerta, 2007)
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando
ocurre la falla. . (Rosendo Huerta Mendoza, 2007)
147
Mantenibilidad: es la probabilidad de que un cuerpo pueda ser restaurado a
condiciones normales de operacin dentro de un periodo d tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.
(COVENIN 3049-93)
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permiten conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un
servicio determinado. (COVENIN 3049-93)
Mantenimiento Correctivo: Restitucin del equipo al estado operativo ptimo
OS
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Mantenimiento Detectivo: BuscaE
detectar
E la ocurrencia de fallas ocultas.
S
R
S
O
(Durn, 2007) RECH
E
D
Mantenimiento Predictivo: Busca mediante inspecciones peridicas determinar
despus de la ocurrencia de una falla. (Durn, 2007)
cuando cambiar o reconstruir una parte/equipo en funcin del estado actual de los
mismos. (Durn, 2007)
Mantenimiento Preventivo: Tarea que involucra cambios/reconstrucciones de
partes/equipo bajo una base regular, sin importar el estado de las mismas. (Durn,
2007)
Modo de Falla: mecanismo fsico que desencadena una falla funcional (Durn,
2005)
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir
cuando ocurre la falla. (Huerta, 2007)
Riesgo: Dado matemticamente por el producto de la probabilidad de ocurrencia
de un evento y sus consecuencias. (Durn, 2007)
Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso, que tienen una funcin especfica. (Huerta, 2007)
Tiempo de espera de materiales y repuestos: es el intervalo de tiempo
utilizado en la localizacin y puesta en sitio de los materiales y repuestos necesarios
para subsanar las fallas, y de los instrumentos, equipos y herramientas para ejecutar
la accin. (COVENIN 3049-93)
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla. (Huerta,
2007)
Tiempo de localizacin de la falla: tiempo empleado en la investigacin del
motivo de la falla. (COVENIN 3049-93)
148
Vida til: es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple un objetivo
determinado, bajo un coso aceptable para la organizacin. (COVENIN 3049-93)
Board Control System (BCS): es el componente que controla y capta
electrnicamente todas las informaciones de funcionamiento y de servicio de los
diferentes circuitos y elementos de trabajo y de precaucin, todos estos datos llegan
a una memoria y son transmitidos a la pantalla para poder ser ledas y tomar
acciones de correccin o servicio a fin de evitar daos mayores. (Terex Mining)
Pump Management System (PMS): es un componente electrnico por medio
OS
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R
carga limite mide constantemente los valores
Ede los motores comparando stos con
S
E
R
S
HO las bombas con gran precisin. Junto con la
C
las curvas nominales
y controlando
E
R
E
D
regulacin de caudal segn cantidades necesarias y el corte de caudal a mxima
del cual se controlan todas las funciones hidrulicas de la maquina, con vlvulas de
presin se consigue un nivel de efectividad hidrulica optimo.

Back Log: se refiere a las fallas acumuladas. Mientras estas estn presentes en
equipo el mismo es capaz de seguir operando por que son fallas menores. Estas
fallas se detectan diariamente, se registran y acumulan hasta que llega la
oportunidad en mantenimientos preventivos o paros del equipo y cuando adems ya
se cuenta con los componentes y equipos necesarios para repararlas.
149
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RES
ANEXOS

Tesis RCM Palas

Caricato da

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

MARACAIBO, DICIEMBRE 2007

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA

Canchica Corzo, Vernica Cecilia

Maracaibo, Diciembre 2007

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado DISEO DE UN PLAN

Maracaibo, diciembre de 2007.

Ing. Alexis Sarmiento

MSC. Ana Irene Rivas

Ing. Oscar Mora

A mi mam por su cario, amor, comprensin y dedicacin a nuestra familia. Por

A Miguel, por estar all cuidndome en estos 21 aos, compartiendo nuestros

A Carbones del Guasare S.A. por brindarme la oportunidad de vivir mi primera

Al Msc. Omar Pez por guiarme y asesorarme en la realizacin de la tesis.

empresa. Por levantarme cada madrugada,

alentarme y darme nimos cada maana en el estacionamiento.

CAPITULO II: MARCO TEORICO.............................................................................11

2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad............... .......................................26

Tipos de Estrategias de Mantenimiento.................. .............................52

CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO..............................................................58

Cnchica Corzo, Vernica Cecilia. DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Palabras Claves: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad; Plan de

Correo Electrnico: veronika_005@hotmail.com

Cnchica Corzo, Vernica Cecilia. DESIGN OF A MAINTENANCE PLAN BASED

Key Words: maintenance of the trustworthiness; maintenance plan; fleet of load

La modernizacin y el aumento de la competitividad de la industria, trae

Uno de los acontecimientos que produce paradas no deseadas y retardos

continua, larga vida til de los equipos y la disminucin de accidentes laborales,

El presente trabajo especial de grado est organizado en cinco (5)

Captulo I: en este captulo se dio a conocer un panorama general de lo que fue

Captulo II: a lo largo de este captulo se present una breve descripcin de

Captulo III: en el capitulo III se present el tipo y diseo de la investigacin, se

Captulo V: en este ltimo captulo se presentaron las conclusiones y

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A travs de la historia, el hombre ha venido mejorando sus procesos productivos

No obstante, cualquier actividad de estos procesos est matizada por un

Carbones del Guasare S.A, empresa minera encargada de la explotacin y

A cada flota de equipo se le

Adicional al mantenimiento preventivo, tambin se efecta el mantenimiento

necesidades de reparacin antes de que ocurra un dao grave que conlleve a la

A pesar de efectuar los mantenimientos antes mencionados, los equipos de

De esta manera se tiene que, de acuerdo a los registros de la Gerencia

Los valores mencionados anteriormente toman ms importancia ya que

largos periodos de reparaciones y de puesta en marcha, ha

Para esto, la Gerencia de Mantenimiento ha decidido Disear un Plan de

Adicionalmente, se pretende mejorar la eficiencia de los procesos a travs de la

Disear un Plan de Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento

Diagnosticar la situacin actual del mantenimiento que se realiza a la flota de

Elaborar el anlisis de modos y efectos de fallas y criticidad (FMECA), con el

Establecer estrategias de mantenimiento para los sistemas de las palas O&K,

basadas en la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el

1.3. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA

qu debe hacerse para asegurar que las mismas continen trabajando de

Carbones del Guasare S.A. mejorar la rentabilidad de sus procesos ya que

continuamente un producto de alta calidad a sus clientes en los tiempos establecidos.

Posee tambin un valor terico y de aprendizaje para el personal, ya que dar a

Adicionalmente, el trabajo de investigacin posee una utilizacin metodolgica, ya

El trabajo de investigacin abarcar el diseo de un Plan de Mantenimiento

Con este estudio se pretende diagnosticar la situacin actual de mantenimiento

Se llev a cabo por un periodo de trabajo de 6 meses que estuvieron

CAPITULO II: MARCO TEORICO

RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA