UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

Clvis Geordane Fernandes

Metodologia para melhorar a confiabilidade

de subsistemas atravs de anlise de falhas e
testes acelerados

Porto Alegre
2010

Clvis Geordane Fernandes

Metodologia para melhorar a confiabilidade de subsistemas atravs de anlise de

falhas e testes acelerados

.
Dissertao submetida ao Programa de
Ps-Graduao em Engenharia de
Produo da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul como requisito
parcial obteno do ttulo de Mestre
em Engenharia de Produo, modalidade
Profissional, na rea de concentrao em
Sistemas de Qualidade.
Orientador: Prof. Flvio Sanson
Fogliatto, Ph.D.

Porto Alegre
2010

Clvis Geordane Fernandes

Metodologia para melhorar a confiabilidade de subsistemas atravs de anlise de

falhas e testes acelerados

Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de
Produo na modalidade Profissional e aprovada em sua forma final pelo Orientador e pela
Banca Examinadora designada pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo
da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

_________________________________
Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.
Orientador PPGEP/UFRGS

_________________________________
Prof. Carla Ten Caten, Dr.
Coordenador PPGEP/UFRGS

Banca Examinadora:
Professor Jos Lus Duarte Ribeiro, Dr. (PPGEP/UFRGS)
Professora Liane Werner, Dr. (DMAT/UFRGS)
Professor Michel Jos Anzanello, Ph.D. (CNPq)

Dedicatria
Dedico esta dissertao de mestrado aos
meus pais, sempre presentes em minha
educao, me apoiando e incentivando
em todos os momentos.

AGRADECIMENTOS
Agradeo meus pais, Osvaldir e Valria, pelo apoio e compreenso demonstrado
durante a realizao do trabalho, visto que, por muitas vezes, no foi possvel dedicar
muito tempo a eles. Agradeo tambm aos meus amigos, que tambm demonstraram
compreenso pelo tempo que precisei dedicar a dissertao.
Sou grato ao meu orientador, Flvio S. Fogliatto, pelo apoio e contribies
oferecidas durante o desenvolvimento e concluso desta dissertao.
Finalmente, agradeo a John Deere, pela oportunidade proporcionada para a
realizao deste curso de ps graduao e formao como mestre.

RESUMO
Esta dissertao prope uma metodologia de estimativa de vida til de componentes
mecnicos atravs de atividades de Confiabilidade inseridas no Processo de
Desenvolvimento de Produtos (PDP). Atividades das fases de projeto so apresentadas
em uma aplicao prtica, em um sistema de uma colhedora de gros. Busca-se
estruturar uma Anlise de Causa Raiz (ACR) integrada a uma Anlise dos Modos e
Efeitos de falha (FMEA), para que os resultados da FMEA sejam de melhor qualidade.
Aps a gerao de solues para o sistema, faz-se a verificao e validao em
bancadas aceleradas de teste, onde o tempo de validao comprimido. Os resultados
desses testes so utilizados para a anlise de confiabilidade, comparando-se a
configurao atual com a proposta na FMEA. Alm deste estudo, este artigo apresenta
uma reviso de conceitos tericos de PDP, Confiabilidade e Garantias.

ABSTRACT
This dissertation proposes a methodology to estimate the life of mechanical components
using Reliability activities in the Product Development Process (PDP). Design activities
are illustrated through a case study using a specific system of a harvest combine. This
work integrates Root Cause Analysis (RCA) with Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) with the goal of attaining better quality in the FMEA results. Such results lead
to product improvement that need to be submitted to verification and validation tests,
which will be performed in accelerated test, to minimize validation time. Test results are
used in a reliability analysis comparing the current and proposed design. This work also
presents a revision of theoretical concepts related to PDP, Reliability and Warranty.

LISTAS DE FIGURAS
Figura 1. Modelo de Referncia PDP..............................................................................23
Figura 2. Modelo PDP e atividades de confiabilidade....................................................25
Figura 3. Ciclo PDCA e atividades de confiabilidade.....................................................27
Figura 4. Fluxograma de atividades do projeto conceitual..............................................30
Figura 5. Classificao das falhas....................................................................................36
Figura 6. Caracterstica dos tipos de falha......................................................................36
Figura 7. Etapas do processo de Anlise de Causa Raiz.................................................39
Figura 8. Simbologia utilizada na Anlise de Sequncia de Eventos..............................41
Figura 9. Procedimento da FMEA...................................................................................43
Figura 10. Formulrio tpico para realizao da FMEA..................................................44
Figura 11. Rankings da FMEA........................................................................................45
Figura 12. Exemplo de produtos, medidas de desempenho e variveis de estresse........50
Figura 13. Quadro das distribuies de probabilidade....................................................53
Figura 14. Fluxograma da metodologia proposta............................................................55
Figura 15. Fluxograma de atividades para Anlise de Causa Raiz.................................58
Figura 16. Metodologia 5W2H.......................................................................................64
Figura 17. Constituio de uma Colhedora de gros convencional................................69
Figura 18. Sistema convencional saca-palhas..............................................................70
Figura 19. Colhedora de fluxo axial utilizando um rotor..............................................70
Figura 20. Colhedora de fluxo axial..............................................................................71
Figura 21. Cilindro de dentes e cncavo dentado............................................................72
Figura 22. Sistema de separao......................................................................................72
Figura 23. Sistema de alimentao por gravidade...........................................................73
Figura 24. Esquema funcionamento da colhedora de gros.........................................73
Figura 25.Grfico de pareto para gastos de garantia do sistema de limpeza...................75
Figura 26.Grfico de pareto para os valores de FPM dos componentes do sistema de
limpeza.............................................................................................................................76
Figura 27. Quadro resumo modos de falha relatrios de garantia.............................79
Figura 28 Falhas mais comuns do sistema de limpeza.................................................80
Figura 29. Acionamentos do lado esquerdo da colhedora de gros................................82
Figura 30. Acionamentos do lado direito da colhedora de gros....................................83
Figura 31. Configuraes de engrenagens do sistema de limpeza..................................84

Figura 32. Estrutura do sistema de limpeza.....................................................................85

Figura 33. Sequncia de eventos dos sistemas da colhedora de gros...........................86
Figura 34. Sequncia de eventos da transmisso intermediria do ventilador................87
Figura 35. Sequncia de eventos da engrenagem do Saca-Palhas...................................87
Figura 36. Sequncia de eventos dos braos basculadores..............................................88
Figura 37. Sequncia de eventos e possveis falhas dos braos basculadores.................89
Figura 38. Quadro resumo dos modos de falha identificados na anlise de sequncia de
eventos.............................................................................................................................90
Figura 39. Recomendaes de soluo para as possveis causas de falha levantadas na
anlise de causa raiz........................................................................................................91
Figura 40. FMEA de projeto Anlise de modo e feito de falha...................................94
Figura 41. Maiores valores de RPN para a FMEA do sistema de limpeza.....................97
Figura 42. Metodologia 5W2H para modos de falha com maiores de RPN...................98
Figura 43 papel de probabilidade weibull corrente de rolos configurao atual.....103
Figura 44 papel de probabilidade lognormal corrente de rolos configurao atual.104
Figura 45 papel de probabilidade exponencial corrente de rolos configurao
atual...............................................................................................................................104
Figura 46 papel de probabilidade normal corrente de rolos configurao atual.......105
Figura 47 papel de probabilidade weibull bucha de borracha I ...............................105
Figura 48 papel de probabilidade lognormal bucha de borracha I .........................106
Figura 49 papel de probabilidade normal bucha de borracha I ..............................106
Figura 50 papel de probabilidade exponencial bucha de borracha I ......................107
Figura 51 papel de probabilidade weibull bucha de borracha II .............................107
Figura 52 papel de probabilidade lognormal bucha de borracha II .........................108
Figura 53 papel de probabilidade normal bucha de borracha II .............................108
Figura 54 papel de probabilidade exponencial bucha de borracha II .....................109
Figura 55 papel de probabilidade weibull corrente proposta.... ..............................105
Figura 56 papel de probabilidade lognormal corrente proposta ..............................111
Figura 57 papel de probabilidade normal corrente proposta ...................................111
Figura 58 papel de probabilidade exponencial corrente proposta ...........................112
Figura 59 Grfico de confiabilidade dos componentes testados na bancada.............113
Figura 60 Grfico de taxa de falhas dos componentes testados na bancada..............113

LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Valores de FPM Sistema de limpeza............................................................76
Tabela 2. Quadro resumo das anlises de Pareto (FPM e Custos)..................................77
Tabela 3. Tempo at Falha Teste de bancada configurao atual..............................102
Tabela 4. Tempo at Falha Teste de bancada configurao proposta........................106
Tabela 5. Resumo dos resultados da anlise de confiabilidade.....................................108
Tabela 6. Quadro resumo para valores de confiabilidade.............................................114
Tabela 7. Quadro resumo para valores de taxa de falha...............................................115

SUMRIO

CAPTULO 1..................................................................................................................14
INTRODUO...............................................................................................................14
1.1 COMENTRIOS INICIAIS.....................................................................................14
1.2 TEMAS E OBJETIVOS............................................................................................16
1.2.1. Objetivo Principal............................................................................................17
1.2.2 Objetivos Secundrios......................................................................................17
1.3 JUSTIFICATIVA DE TEMAS E OBJETIVOS.......................................................17
1.4 MTODO DE DESENVOLVIMENTO DE TRABALHO......................................18
1.5 LIMITAES DO TRABALHO.............................................................................20
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO..............................................................................20
CAPTULO 2..................................................................................................................22
REFERENCIAL TERICO............................................................................................22
2.1 VISO GERAL DO MTODO PDP.......................................................................22
2.2 PDP E CONFIABILIDADE......................................................................................24
2.2.1 Planejamento do Projeto.............................................................................28
2.2.2 Projeto Informacional.................................................................................29
2.2.3 Projeto Conceitual.......................................................................................30
2.2.4 Projeto Detalhado.......................................................................................31
2.2.5 Preparao para a produo do produto......................................................32
2.3 GARANTIA..............................................................................................................32
2.3.1 Relao de garantia e outras reas da empresa...........................................33
2.3.2 Anlise dos dados de garantia.....................................................................34
2.4 FALHA......................................................................................................................35
2.5 CONFIABILIDADE.................................................................................................37
2.5.1 Anlise de Causa Raiz................................................................................38
2.5.2 FMEA.........................................................................................................42
2.5.3 ENSAIOS ACELERADOS........................................................................47
Formas de acelerao de um teste............................................................49

Acelerao por taxa de uso...........................................................49

Acelerao por altos nveis de estresse........................................49
2.5.4 ANLISE DE CONFIABILIDADE..........................................................51
Distribuio de tempos-at-falha (Modelos de Confiabilidade)..............52
CAPTULO 3..................................................................................................................55
METODOLOGIA DE TRABALHO...............................................................................55
3.1 IDENTIFICAO E CARACTERIZAO DO SISTEMA...................................57
3.2 COLETA E ESTRATIFICAO DOS DADOS DE GARANTIA.........................57
3.3 DETALHAMENTO DOS DADOS DE GARANTIA E IDENTIFICAO DOS
MODOS DE FALHA DO SISTEMA.............................................................................58
3.4 ANLISE DE CAUSA RAIZ...................................................................................59
3.4.1 Anlise de sequncia de eventos.................................................................61
3.4.2 Recomendao de aes para soluo dos modos de falha........................62
3.5 FMEA DE PROJETO................................................................................................62
3.6 VERIFICAO E VALIDAO DA SOLUO PROPOSTA............................64
3.6.1 Ensaio de bancada para validao do sistema............................................64
3.6.2 Objetivos do ensaio.....................................................................................65
3.6.3 Planejamento do ensaio..............................................................................65
3.6.4 Realizao do ensaio acelerado..................................................................66
3.7 MODELAGEM DOS DADOS E CONCLUSES...................................................66
CAPTULO 4..................................................................................................................68
ESTUDO DE CASO.......................................................................................................68
4.1 IDENTIFICAO E CARACTERIZAO DO SISTEMA...................................68
4.2 COLETA E ESTRATIFICAO DOS DADOS DE GARANTIA.........................74
4.3 DETALHAMENTO DOS DADOS DE GARANTIA E IDENTIFICAO DOS
MODOS DE FALHA DO SISTEMA.............................................................................77
4.4 ANLISE DE CAUSA RAIZ...................................................................................79
4.4.1 Aspectos funcionais do sistema..................................................................82
4.4.2 Anlise de sequncia de eventos.................................................................85
4.4.3 Recomendao de aes para soluo dos modos de falha........................90

4.5 FMEA DE PROJETO................................................................................................93

4.6 ENSAIO DE BANCADA PARA VALIDAO DAS SOLUES DOS MODOS
DE FALHA...................................................................................................................101
4.6.1 Resultados do teste de bancada para configurao atual .........................102
4.6.2 Resultados do teste de bancada para configurao proposta....................109
4.7 ANLISE DOS RESULTADOS OBTIDOS SOBRE A CONFIABILIDADE DO
SISTEMA .....................................................................................................................112
CAPTULO 5................................................................................................................116
CONCLUSES.............................................................................................................116
REFERNCIAS ...........................................................................................................118
ANEXOS.......................................................................................................................123
ANEXO A VALORES DE FALHA POR MQUINA, PERODO DE
JANEIRO/2004 a JANEIRO/2009................................................................................123
ANEXO B FMEA DE PROJETO ANLISE DO MODO E FEITO DE
FALHA..........................................................................................................................124

14

CAPTULO 1

INTRODUO

1.1. Comentrios iniciais

O processo de globalizao est abrindo o mercado brasileiro concorrncia
internacional, pondo prova as empresas estabelecidas no mercado. O Brasil est sendo
visto como um mercado de grande potencial de consumo, fazendo com que empresas
multinacionais faam grandes investimentos. Desta forma, as empresas que j esto
instaladas devem buscar o permanente incremento de qualidade em seus produtos e
servios atravs da procura por diferenciais de mercado por meio de pesquisa,
automao industrial e melhoria do nvel dos recursos humanos, entre outros (SOUZA;
POSSAMAI, 2000).
Uma das maneiras de uma empresa se destacar em qualquer segmento de
mercado oferecendo ao cliente um produto confivel. De acordo com Freitas e
Colosimo (1999), a confiabilidade de um produto tem, sob diversos aspectos, impacto
na satisfao do consumidor, aparecendo de maneira inconsciente nas decises de
compra. Assim, um caminho a ser seguido pelas empresas para aumentar a sua fatia de
mercado aumentar a confiabilidade de seus produtos. Nesse mesmo contexto, Ahmed
(1996) afirma que, alm de ser importante para a satisfao do consumidor, a
confiabilidade do produto pode possibilitar que o cliente permanea fiel marca. Um
produto confivel proporciona maior segurana ao consumidor em termos das funes
que desempenha, alm de uma maior durabilidade em comparao com produtos da
concorrncia. Por outro lado, um produto no-confivel pode levar ao fechamento da
empresa, devido perda de negcios causada pela m reputao destes produtos
(DUPOW; BLOUNT, 1997).

15
Para avaliar a confiabilidade de um produto, no existe um procedimento padro
a ser seguido. Cada item possui sua particularidade e a aplicao direta dos modelos
disponveis na literatura costuma no ser possvel. Historicamente, equipamentos eram
superdimensionados em seus projetos de forma a alcanar uma confiabilidade adequada.
Isto no mais possvel, pois a economia atualmente foca na minimizao de custo e
tempo de desenvolvimento; assim, super-dimensionando componentes os custos do
produto seriam elevados e, sub-dimensionando componentes, as falhas poderiam ser
catastrficas (DUPOW; BLOUNT, 1997).
Um processo de desenvolvimento de produtos que permite maior foco em
confiabilidade sem, contudo, extrapolar os custos de um projeto, o PDP (Product
Development

Process).

Esse

mtodo

consiste

na

diviso

do

processo

de

desenvolvimento de produto em etapas, que se interagem em pontos adequados. A partir

da necessidade de mercado e restries tecnolgicas, considerando-se as estratgias
competitivas e de produto da empresa, chega-se s especificaes de projeto de um
produto e de seu processo de produo, para que a manufatura possa produzi-lo.
Atividades de acompanhamento do produto aps o lanamento tambm so includas,
para que sejam realizadas eventuais mudanas nas especificaes, bem como realiza-se
o planejamento da descontinuidade do produto no mercado (ROZENFELD et al., 2006).
No contexto de desenvolvimento de produto, a previso de confiabilidade
utilizada para determinar, to cedo quanto possvel, se o equipamento ser confivel o
suficiente para a aplicao requerida ou se necessrio alterar o projeto nos estgios
iniciais para se alcanar os nveis desejados de confiabilidade (DUPOW; BLOUNT,
1997). Braglia et al. (2007) afirmam que a importncia da confiabilidade durante o
desenvolvimento de produto cresce rapidamente. Atualmente, se a qualidade do produto
necessria para se estar no negcio, nos mercados do futuro, a confiabilidade ser prrequisito para se fazer negcios.
Nas fases iniciais de desenvolvimento de produto, a tcnica FMEA (Failure
Mode Effect Analysis) utilizada para avaliar os modos de falha potenciais de um
sistema ou produto. Essa tcnica identifica, de maneira antecipada, estruturada e lgica,
as causas e efeitos de cada modo de falha de um sistema ou produto (LAFRAIA, 2001).
Entretanto, a aplicao da FMEA requer informaes de entrada qualificadas, j
que elas serviro de base para as posteriores anlises a serem realizadas. Sakurada
(2001) prope a utilizao da FTA (Fault Tree Analysis) para fornecer informaes de
entrada em um nvel adequado de detalhes. No entanto, uma limitao da FTA est na

16
determinao das probabilidades associadas s falhas dos componentes de um sistema,
as quais no so, em muitos casos, de fcil obteno. Nesta dissertao prope-se
utilizar uma Anlise de Causa Raiz (ACR) estruturada para fornecer informaes
detalhadas para a realizao da FMEA de projeto.
O principal resultado de uma FMEA de projeto uma lista de sugestes para
soluo das falhas encontradas em um sistema ou produto. As sugestes se
transformaro em itens fsicos, que sero utilizados no novo sistema ou produto. Antes
de liberar o produto ao mercado, sua confiabilidade deve ser avaliada (BRAGLIA et al.
2007).
Para se fazer uma anlise de confiabilidade, entretanto, necessita-se de dados de
tempo-at-falha do produto a ser avaliado. Tal informao pode ser obtida atravs de
ensaios de laboratrio ou atravs da anlise dos dados de campo, obtidos junto aos
clientes. Essas informaes devem ser agrupadas em um sistema de registro de
confiabilidade, juntamente com informaes como tempo de operao, nmero de
falhas e condies apresentadas no momento da ocorrncia de cada falha (WERNER E
RIBEIRO, 1996).
Os dados de tempo-at-falha obtidos em campo geralmente apresentam temposat-falha muito longos, e tempo necessrio para obteno de uma amostra significativa
costuma ser proibitivo. Para contornar esse problema e diminuir o tempo de
desenvolvimento dos itens, utilizam-se testes acelerados de confiabilidade (NELSON,
2004). De acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009), esses testes so utilizados para
encurtar a vida de produtos ou acelerar a degradao de suas caractersticas de
desempenho, e, tm por objetivo a obteno de dados de confiabilidade em um menor
perodo de tempo.

1.2. Tema e objetivos

O tema proposto para este trabalho so PDP, Confiabilidade, Anlise de Causa
Raiz e Testes Acelerados.
Os objetivos deste trabalho podem ser subdivididos em principal e secundrio,
conforme apresentado a seguir.

17
1.2.1. Objetivo Principal
Este trabalho tem por objetivo principal propor uma metodologia para melhorar
a confiabilidade de subsistemas atravs de anlise de falhas e testes acelerados. Para
tanto, sero utilizados a Anlise de Causa Raiz integrada FMEA, para que os
problemas relacionados ao produto sejam mapeados detalhadamente; ensaios acelerados
para avaliar as solues propostas na FMEA e, modelagem de confiabilidade para
verificar se as solues propostas atendem s expectativas determinadas na fase inicial
do projeto.

1.2.2. Objetivo Especfico

O primeiro objetivo especfico deste estudo fazer um levantamento na
bibliografia sobre as tarefas de confiabilidade propostas ao longo das fases do PDP.
Atravs desse mapeamento, ser possvel determinar quando determinada atividade
dever ser utilizada no processo.
O segundo objetivo especfico estruturar a metodologia de Anlise de Causa
Raiz em etapas, para que todos os pontos relacionados falha de um componente sejam
abordados. A Anlise de Causa Raiz ser utilizada para gerar informaes, em maior
nvel de detalhe, para subsidiar a realizao da FMEA de projeto.
O terceiro objetivo especfico ser avaliar a efetividade da soluo proposta na
FMEA de projeto atravs da realizao de ensaios acelerados. Os ensaios sero
comparativos, em que a proposta de soluo ser comparada com testes realizados em
produto similar j existente.

1.3. Justificativa de temas e objetivos

Sob o ponto de vista do consumidor, essencial que produtos funcionem de
maneira adequada, sem falhar por um longo perodo de tempo. O tempo de vida do
produto , portanto, uma de suas mais importantes caractersticas de qualidade.
Produtos com alta confiabilidade podem operar por um tempo longo sem apresentar
falhas. Dessa forma, fundamental que o processo de desenvolvimento de produtos
garanta um produto com alta confiabilidade, atravs da realizao das atividades
necessrias durante as fases de desenvolvimento de produto. Testes de vida para

18
produtos de alta confiabilidade em condies normais de uso levariam muito tempo
para gerar informaes significativas sobre falhas do produto. O uso de testes
acelerados de confiabilidade, nesta situao, uma forma de contornar essas
dificuldades (MEEKER e ESCOBAR, 2006). Testes acelerados so essenciais para que
o tempo de desenvolvimento do produto seja diminudo sem que a sua qualidade seja
prejudicada.
Segundo Theije et al. (1998), um produto com um bom planejamento de
desenvolvimento pode render economias significativas empresa; os autores estimam
que 70% a 80% dos custos futuros relacionados a um produto dependero das decises
tomadas durante o seu desenvolvimento. Sendo assim, o objetivo do trabalho, que
consolidar as atividades de confiabilidade necessrias durante as fases de
desenvolvimento de produtos PDP, vm de encontro s necessidades de um bom
planejamento de produto.
Historicamente, os desenvolvimentos de projetos na empresa analisada no
estudo de caso no eram submetidos a atividades de confiabilidade, progredindo do
projeto virtual para os testes de campo. Testes de componentes mecnicos em campo
tipicamente requerem tempo longo e recursos elevados, pois, alm de se querer testar
um componente novo, os demais componentes do sistema devem estar em perfeitas
condies para que no influenciem os resultados do teste. Sendo assim, atravs da
aplicao de atividades de confiabilidade, pretende-se obter resultados satisfatrios
quanto ao projeto analisado.

1.4. Mtodo de desenvolvimento do trabalho

O mtodo de pesquisa cientfica utilizada nesta dissertao classificado como
estudo de caso, de acordo com Yin, 2001. O Mtodo do Estudo de caso consiste em
uma abordagem qualitativa e freqentemente utilizado para coleta de dados. Para
Stake (2000), o estudo de caso na pesquisa caracteriza-se por interesse em casos
individuais, e no pelos mtodos de investigao, que podem ser o mais variado, tanto
qualitativo como quantitativos.
O Mtodo do Estudo de Caso envolve trs fases distintas (Yin, 1993): (i) a escolha
do referencial terico, a seleo dos casos e o desenvolvimento de procedimentos para a
coleta de dados; (ii) a conduo do estudo de caso, com a coleta e anlise de dados,

19
culminando com o relatrio do caso; (iii) a anlise dos dados obtidos luz da teoria
selecionada, interpretando os resultados (Yin, 2001).
Na primeira fase deve-se desenvolver os procedimentos e regras gerais a serem
adotados no estudo; uma viso geral do projeto, com tema do mesmo e questes de
estudo. Os procedimentos a serem adotados na coleta de dados e o plano de anlise dos
dados coletados tambm devem ser determinados.
Na segunda fase do estudo so obtidas as evidncias que comporo o material
sobre o caso: trata-se da anlise de documentos, do desenvolvimento de entrevistas
junto s pessoas relacionadas ao caso, bem como de observaes do investigador sobre
as evidncias do estudo de caso. fundamental a utilizao de vrias fontes para
evidenciar o problema, evitando assim concluses precipitadas sobre o estudo de caso.
Na ltima fase do estudo faz-se a categorizao e a classificao dos dados,
voltando s proposies iniciais do estudo. O autor YIN (2001) prope duas estratgias
gerais: basear a anlise em proposies tericas, organizando-se o conjunto de dados
com base nas mesmas e buscando evidncia das relaes causais propostas na teoria;
desenvolver uma estrutura descritiva que ajude a identificar a existncia de padres de
relacionamento entre os dados.
O mtodo de trabalho utilizado no desenvolvimento desta dissertao subdividese nas seguintes etapas. Primeiramente, fez-se uma pesquisa bibliogrfica para obteno
de conceitos tericos. De acordo com Gil (1991), esse tipo de pesquisa realizado com
base em material j elaborado, sendo, neste trabalho, utilizados principalmente livros e
artigos cientficos. A grande vantagem desse tipo de pesquisa a de permitir ao
investigador a cobertura de uma gama de fenmenos muito mais ampla do que aquela
que poderia pesquisar diretamente. Aps a obteno dos dados de referenciais tericos,
fez-se um levantamento das atividades de confiabilidade necessrias em cada fase de
desenvolvimento de produtos PDP, para que uma linha de referncia de atividades fosse
estabelecida.
Aps a apresentao da metodologia, aplicou-se a mesma atravs de um estudo
de caso prtico, a fim de exemplificar o mtodo. Desenvolveu-se a metodologia
segundo as etapas: (i) identificao e caracterizao do sistema; (ii) coleta e
estratificao dos dados de garantia; (iii) detalhamento dos dados de garantia; (iv) nlise
de causa raiz; (v) FMEA de projeto; (vi) verificao e validao; (vii) modelagem de
confiabilidade dos resultados; (viii) comparativo dos resultados das configuraes atual
e proposta. No estudo de caso, comparam-se resultados de tempo-at-falha de um

20
produto atualmente comercializado pela empresa com resultados de tempo-at-falha de
um produto proposto atravs das melhorias apontadas na FMEA.
Por fim, atravs de informaes oriundas da aplicao da metodologia, as
concluses e sugestes para trabalhos futuros so geradas.

1.5. Limitaes do trabalho

O trabalho apresenta uma proposta de metodologia para melhorar a
confiabilidade de subsistemas atravs de anlise de falhas e testes acelerados. No
entanto, atividades estratgicas da empresa, que so realizadas na fase de planejamento
de projeto, no so abordadas. O trabalho aborda atividades de confiabilidade
relacionadas s fases intermedirias do PDP. Mais especificamente, Anlise de Causa
Raiz, FMEA, e anlise de confiabilidade de dados de tempo-at-falha.
Os ensaios acelerados abordados neste trabalho apenas comprimem o tempo
total do teste atravs do funcionamento ininterrupto da bancada. Neste caso, entende-se
acelerao do ensaio a comparao entre uma utilizao normal do sistema com sua
utilizao na bancada, onde no h paradas como na utilizao em campo. No h
acelerao do teste atravs do aumento de carga (ou utilizao de outro fator de
estresse). Essa limitao deve-se aos altos custos dos testes.

1.6. Estrutura do trabalho

Este trabalho est estruturado em cinco captulos, descritos nos pargrafos
abaixo.
No primeiro captulo, faz-se uma introduo do tema com os comentrios
iniciais relacionados ao assunto, justificando-se a importncia das atividades de
confiabilidade nas fases do desenvolvimento de produtos, bem como da importncia de
comprimir os tempos de desenvolvimento de produtos. Neste captulo comenta-se sobre
os objetivos principais e secundrios deste trabalho, bem como o mtodo, as limitaes
e a estrutura do trabalho.
No segundo captulo, faz-se uma reviso bibliogrfica sobre os assuntos do
trabalho. Conceitos tericos sobre PDP, FMEA, Ensaios Acelerados e Confiabilidade
so apresentados, assim como equaes sobre o ltimo assunto. O objetivo deste

21
captulo embasar o leitor com informaes que o permitam entender a metodologia
proposta e o estudo de caso realizado nos prximos captulos.
O terceiro captulo apresenta a metodologia que foi proposta neste estudo,
seguindo-se as etapas apresentadas na seo 1.4, desde a identificao do sistema at a
anlise de confiabilidade dos dados de experimentos acelerados em bancada, utilizados
para as configuraes atual e proposta.
No quarto captulo se realiza o estudo de caso, aplicando-se a metodologia
desenvolvida no captulo anterior em um sistema especfico de uma colhedora de gros.
O quinto captulo apresenta as concluses obtidas a partir do trabalho realizado,
esclarecendo-se as limitaes da pesquisa. Sugestes para trabalhos futuros tambm so
apresentadas.

22

CAPTULO 2

REFERENCIAL TERICO

2.1 Viso geral do modelo PDP

O desenvolvimento de produto envolve uma grande quantidade de tarefas a
serem executadas por diversos profissionais de diferentes reas de uma empresa, tais
como: Marketing, Pesquisa & Desenvolvimento, Engenharia de Produto, Materiais,
Manufatura e Suporte ao Cliente em que cada rea contribui de acordo com sua
perspectiva em relao ao produto. Esse fato exige que essas atividades e suas decises
relacionadas sejam realizadas em conjunto e de forma integrada, o que torna necessria
a estruturao de um processo especfico que rena esse conjunto de atividades a serem
planejadas e gerenciadas de forma estruturada (ROZENFELD, 2006; SASKIA et al.,
1998; PMI, 2000).
Projetos de desenvolvimento de produtos tm por objetivo executar o processo
de gerao de uma idia de um bem-material ao longo de vrias fases, at o lanamento
do produto no mercado. O processo no qual esses projetos so desenvolvidos
denominado de Processo de Desenvolvimento de Produtos (PDP) (PMI, 2000;
EPPINGER, 2000).
A contribuio do PDP como vantagem competitiva para empresas cada vez
mais enfatizada. Estima-se que algo em torno de 85% dos custos do ciclo de vida de um
produto seja reflexo da fase de projeto, sendo determinado em funo do que definido
no projeto, podendo ser tecnologias bsicas do produto e do processo, materiais,
especificaes, etc (ROZENFELD, 2006; EPPINGER, 2000; SASKIA et al., 1998).
Estima-se tambm que so possveis redues de mais de 50% no tempo de
lanamento de um produto, quando os problemas de projeto so identificados e
resolvidos com antecedncia; reduzindo assim, o nmero de alteraes posteriores

23
criao do item fsico. Alm disso, importante considerar o efeito escala do aumento
do custo de alterao (mudanas) no produto ao longo dos seus estgios de
desenvolvimento (idia, projeto, prottipo, produo e lanamento): estima-se que o
atraso na deteco e correo dos problemas medida que se avana do projeto para a
produo e para o consumo representa um aumento do custo de alterao, que cresce em
progresso geomtrica de razo 10 a cada fase (SASKIA et al., 1998).
O modelo PDP estruturado em macrofases, que so divididas em fases e
atividades. As trs macrofases so: pr-desenvolvimento, desenvolvimento e psdesenvolvimento. O que determina uma fase a entrega de um conjunto de resultados
que juntos determinam um novo patamar de evoluo do projeto de desenvolvimento. A
figura 1 mostra o modelo do PDP, com suas macrofases e fases (ROZENFELD, 2006;
EPPINGER, 2000; PMI, 2000)

Figura 1 Modelo de Referncia PDP

Fonte: Rozenfeld (2006)
A macrofase de pr-desenvolvimento envolve atividades de definio do projeto
de desenvolvimento, realizadas a partir da estratgia da empresa, considerando as
restries de recurso, conhecimentos e informaes sobre os consumidores, bem como
levantamento de informaes sobre tendncias mercadolgicas e tecnolgicas.
Inicialmente, define-se o desdobramento do resultado do planejamento em um portflio

24
da empresa, e finaliza-se com a declarao do escopo e o plano de projeto de um dos
produtos previstos no portflio de projetos (ROZENFELD, 2006; KERZNER, 1998).
Aps a definio do portflio de produtos e do planejamento dos projetos, iniciase a macrofase de desenvolvimento de produtos. Essa macrofase composta pelas fases:
(1) projeto informacional; (2) projeto conceitual; (3) projeto detalhado; (4) preparao
para a produo; e (5) lanamento do produto. Cada fase composta por uma srie de
atividades que devem ser concludas para que a fase do projeto seja aprovada
(ROZENFELD, 2006; EPPINGER, 2000).
Ao final da macrofase de desenvolvimento, as informaes tcnicas detalhadas
de produo e comerciais relacionadas ao produto so disponibilizadas; os prottipos j
foram aprovados; os recursos a serem utilizados para a sua produo, comercializao e
suporte tcnico foram comprados, testados e instalados; j ocorreu o lanamento no
mercado e as equipes da cadeia de suprimentos esto informadas e treinadas, tanto as
empresas parceiras nos fornecimentos, como as equipes envolvidas na comercializao
e suporte (ROZENFELD, 2006; MEREDITH e MANTEL JR.,1995).
A macrofase do ps-desenvolvimento compreende a retirada sistemtica do
produto do mercado. Tambm realizada uma avaliao de todo o ciclo de vida do
produto, para que as lies aprendidas sejam utilizadas como referncia para futuros
desenvolvimentos. Essa macrofase possibilita que o conhecimento adquirido durante o
desenvolvimento esteja disposio da empresa no acompanhamento da vida do
produto (ROZENFELD, 2006; EPPINGER, 2000).
O objeto de estudo deste trabalho diz respeito s atividades relacionadas
confiabilidade do produto, pertencentes macrofase de desenvolvimento.

2.2 PDP e Confiabilidade

Nos dias de hoje, as indstrias confrontam-se continuamente com expectativas
mais rigorosas em relao qualidade e confiabilidade de produtos, enfrentando
restries quanto ao incremento de custos, bem como presso por ciclos de
desenvolvimento de produtos reduzidos. A importncia da confiabilidade durante o
desenvolvimento do produto cresce a cada dia. Atualmente, se a qualidade do produto
necessria para permanecer-se no negcio, no mercado futuro, a confiabilidade ser
considerada obrigatria para se fazer negcio (BRAGLIA et al., 2006).

25
A busca por confiabilidade tem tornado a atividade de verificao e validao
dos produtos ainda mais crtica. Dessa forma, o processo de desenvolvimento de
produto deve ser suportado de maneira efetiva por um programa de verificao e
validao para assegurar que os requisitos de confiabilidade sejam atingidos pelo novo
projeto (YADAV et al., 2006).
Produtos so submetidos a inspees e testes para assegurar sua adequao aos
requisitos do cliente, sendo os testes de confiabilidade utilizados para este fim.
Diferente de muitos testes de qualidade, testes de confiabilidade demandam tempo
longo para execuo, alm de serem frequentemente destrutivos (MADU, 1999).
Testes e atividades de confiabilidade so utilizados no estgio de
desenvolvimento do produto para modelar o comportamento de confiabilidade. Dodson
(1999) e OConnor (1995) sugerem atividades a serem realizadas durante as fases do
PDP para que a confiabilidade do produto seja atingida. Transpondo essas atividades
para o modelo do PDP proposto por Rozenfeld (2006), tem-se o esquema apresentado
na figura 2.

Figura 2 Modelo PDP e atividades de confiabilidade

Fonte: Adaptado de OConnor (1995) e Dodson (1999) e Rozenfeld (2006)
Conforme ocorre o progresso no desenvolvimento de um produto, alguns
requisitos de confiabilidade determinados inicialmente podem no ser atingidos. Para
contornar esse problema, melhorias de confiabilidade podem ser realizadas atravs de
alteraes do projeto, podendo estas serem de alto ou baixo impacto. Geralmente um
projeto novo resulta em uma confiabilidade inicial baixa, que aumentada com o

26
decorrer do tempo. O processo de testes de confiabilidade deve ser repetido at que as
metas de confiabilidade do projeto sejam atingidas (DODSON, 1999; VOLLERT,
1996).
Testes de confiabilidade devem satisfazer as seguintes demandas (SASKIA et
al., 1998):
- detectar os erros de projeto o mais cedo possvel no processo de desenvolvimento de
produtos, para que as mudanas sejam realizadas com custos menores;
- detectar os pontos fracos do novo projeto, permitindo reao pr-ativa aos erros
encontrados e;
- simular as condies de carregamento s quais a mquina exposta no mercado, para
evitar falhas na operao.
No entanto, mesmo sabendo-se da importncia dos testes de confiabilidade, o
maior problema enfrentado pela organizao responsvel pelo programa de
confiabilidade a determinao de tarefas que permitam estimar a confiabilidade do
componente ou sistema. As tarefas de confiabilidade associadas ao produto devem ser
tais que todos os pontos crticos sejam passveis de avaliao. O objetivo determinar
quando e o que incluir na proposta de estabelecer um programa de confiabilidade
aceitvel e com boa relao custo-benefcio (DODSON, 1999).
Saskia et al. (1998) propem que, para o desenvolvimento de um plano efetivo
de testes, trs dimenses sejam consideradas: estrutura fsica do produto; tempo em
servio para verificar o comportamento dos danos no sistema; requisitos funcionais do
produto. A considerao dessas trs dimenses serviria como base para responder
questes relativas ao plano do programa de confiabilidade.
O plano do programa de confiabilidade usado para gerenciar a efetividade
deste programa, atravs do entendimento e execuo de suas tarefas. Isso assegura que
os procedimentos de implantao e controle das tarefas de confiabilidade estejam
adequados. A figura 3, proposta por Madu (1999), relaciona o ciclo PDCA s atividades
de confiabilidade.

27

Figura 3 Ciclo PDCA e atividades de confiabilidade

Fonte: Madu (1999)
O plano de confiabilidade deve incluir, mas no limitar-se a (DODSON, 1999;
OCONNOR, 1995):

descrio da forma de conduo do programa, detalhando cada tarefa e

procedimentos para avaliar o seu progresso;

descrio das inter-relaes entre as tarefas de confiabilidade e como elas

serviro de informao para outras tarefas orientadas ao sistema. Essa descrio
inclui cronogramas com datas estimadas de incio e fim de cada tarefa;

28

identificao do pessoal chave para gerenciar o programa de confiabilidade,

incluindo a descrio da estrutura do gerenciamento das tarefas, bem como a
relao entre tarefas e pessoal necessrio.
Revises formais e avaliao dos requisitos de confiabilidade do produto devem

ser conduzidas periodicamente no programa. Essas revises devem ser realizadas pelo
menos duas vezes por ms, embora o tempo possa ser estendido de acordo com o
progresso do programa. Discusses representativas deveriam incluir anlises de
confiabilidade, anlises de falha, cronograma e progresso dos testes, problemas
relacionados ao programa de confiabilidade do fornecedor, assim como a avaliao de
problemas no projeto ou manufatura de itens (DODSON, 1999; OCONNOR, 1995).
As revises devem ocorrer de maneira organizada e disciplinada. Para serem
efetivas, as revises devem ser realizadas por pessoas que entendem do projeto, no
sendo, necessariamente, o responsvel pelo projeto o facilitador das reunies de reviso.
O time de confiabilidade deveria ser o responsvel por coordenar estas atividades,
sempre envolvendo a equipe multi-departamental inicialmente alocada para estas
atividades, gerando atualizaes nas documentaes de anlise de confiabilidade.
(OCONNOR, 1995; BIEDA, 1991)

2.2.1 Planejamento do Projeto

A fase do planejamento do projeto tem por objetivo identificar as atividades,
recursos e a melhor forma de integr-los para que o mesmo seja bem sucedido.
Informaes relevantes ao planejamento e execuo do projeto so includas no plano
do projeto, que consiste na descrio das aes e recursos a serem empregados pela
empresa, visando obteno de um novo produto. Tais informaes incluem: escopo do
projeto, conceito do produto, previses das atividades do projeto, prazos, oramento,
definio do pessoal responsvel, recursos necessrios para realizar o projeto,
especificao dos critrios e procedimentos para avaliao da qualidade e anlise de
riscos e indicadores de desempenho selecionados para o projeto do produto
(ROZENFELD, 2006; EPPINGER, 2000).
As

atividades

relacionadas

confiabilidade,

na

macrofase

de

pr-

desenvolvimento, dizem respeito determinao das metas da empresa em relao

verificao e validao dos testes de componentes e sistemas como, por exemplo,
determinar o percentual de verificao e validao que ser feito virtualmente atravs de

29
simulaes. Em paralelo determinao dessas metas, deve-se verificar a quantidade de
recursos de pessoal e laboratrio para apoiar as metas do projeto (DODSON, (1999);
OCONNOR,1995; CROW, 1994).

2.2.2 Projeto Informacional

O final da fase de planejamento de produto define o escopo do produto, onde o
mesmo descrito, assim como as definies e restries que contornam o projeto, alm
de informar os recursos necessrios para o mesmo. Se o projeto for vivel
economicamente, a equipe de desenvolvimento pode ser reunida e a fase do projeto
informacional pode ser iniciada (EPPINGER, 2000; DU et al., 2003)
O projeto informacional caracterizado pela coleta e anlise de informaes que
especificam o produto com maior clareza a fim de orientar a gerao de futuras solues
de projeto. Dessa forma, informaes coletadas de maneira incorreta ou que deixam de
ser obtidas podem implicar na obteno de solues que no atendero a qualidade final
esperada pelo cliente (FREITAS e COLOSIMO, 2007).
Segundo Rozenfeld (2006), o produto final do projeto informacional so as
especificaes-meta: requisitos do produto com valores-meta referentes a parmetros
quantitativos e mensurveis, tais como meta de vida til do produto, distribuies de
potncia no produto; informaes adicionais qualitativas obtidas junto ao cliente que
dizem

respeito

diretrizes

no-mensurveis,

porm

importantes

para

desenvolvimento do produto tais como: avaliao do cliente quanto ao desempenho do

novo produto e servicibilidade.
As atividades relacionadas confiabilidade na fase de projeto informacional
consistem na determinao das metas de confiabilidade do produto. A confiabilidade
total do produto tambm deve ser objetivada, com cada componente contribuindo com
sua parcela. Algumas atividades pertencentes a esta fase so (DODSON, 1999):

anlise de fornecedores internos e externos;

testes de laboratrio (internos e externos);

anlises virtuais;

testes de campo e desempenho;

FMEA;

validao em cliente;

30

reviso de aspectos de segurana do projeto;

testes de homologao do produto;

reviso de servicibilidade do produto;

reviso de requisitos de software;

As datas de concluso de atividades dos planos de confiabilidade, percentuais de

verificao referenciados nas normas e procedimentos de testes, bem como critrios de

aceitao devem ser apresentados. O plano de verificao e validao deve ser
monitorado para verificao do progresso das atividades de confiabilidade relacionadas
ao projeto (DODSON, 1999).

2.2.3 Projeto conceitual

Na fase de projeto conceitual, solues de projeto so geradas e estudadas
detalhadamente at se encontrar a melhor soluo possvel que seja capaz de atender s
especificaes-meta concebidas no projeto informacional. Na fase de projeto conceitual,
as atividades da equipe de projeto relacionam-se com a busca, criao, representao e
seleo de solues para o problema de projeto. A busca por solues j existentes pode
ser feita pela observao de produtos concorrentes ou similares atravs de artigos,
catlogos ou por benchmarking (ROZENFELD, 2006). A figura 4 apresenta as
atividades realizadas na fase do projeto conceitual.

Figura 4 Fluxograma de atividades do projeto conceitual

Fonte: Rozenfeld (2006)

31
Na fase de projeto conceitual, o produto modelado funcionalmente e descrito
de uma forma abstrata, de forma a evitar experincias ou preconceitos contra novas
solues. Em outras palavras, deseja-se que o foco seja mantido na essncia do
problema e no na sua soluo imediata (ROZENFELD, 2006).
O propsito das atividades de confiabilidade, na fase de projeto conceitual e de
projeto detalhado, avaliar o projeto de acordo com o plano de verificao e validao
determinado. Atividades da fase de projeto conceitual do PDP devem ser,
principalmente, de anlise e testes de laboratrio. A meta principal minimizar os testes
de campo encontrando os modos de falha atravs das anlises e testes de laboratrio
(SASKIA et al., 1998; DODSON, 1999; OCONNOR, 1995).

2.2.4 Projeto detalhado

Na fase de projeto detalhado, a concepo do produto detalhada e transformada
nas especificaes finais. Documentaes relacionadas a prottipo funcional, projeto
dos recursos, dispositivos e ferramentas so gerados. O prottipo aprovado, o produto
pode ser homologado e as especificaes finais so fixadas (ROZENFELD, 2006).
No projeto conceitual so realizados desdobramentos sucessivos dos sistemas
em subsistemas, e destes em componentes, os quais so associados aos processos de
fabricao, documentados no plano de processo macro, partindo dos requisitos dos
clientes. J no projeto detalhado, com os componentes j definidos, faz-se o
detalhamento dos mesmos para uma correta integrao dos componentes em
subsistemas, sistemas e, de maneira sucessiva, at o produto final. Outros detalhamentos
completam a concepo, resultante do projeto conceitual, com o objetivo de obter um
produto integrado, contendo as tolerncias de seus parmetros e especificaes crticas
dentro de uma faixa de valores que atenda aos requisitos dos clientes e todas as
especificaes-meta da fase de projeto informacional (ROZENFELD, 2006;
EPPINGER, 2000).
Na fase do projeto detalhado deve ocorrer a transio entre testes de laboratrio
e de campo para o prottipo fsico. Quando uma falha encontrada nos testes, deve-se
entender a falha e encontrar a soluo para o problema. A execuo do plano de
verificao e validao dever ser analisada para que a equipe responsvel pela
confiabilidade do produto visualize o desempenho do sistema (DODSON, 1999;
OCONNOR,1995; DEPPE, 1994).

32
Estimativas de confiabilidade em termos de tempo mdio entre falhas (MTBF)
devem ser feitas ao longo do PDP. Uma vez que falhas de campo iniciam-se na fase 4,
dados de falha do produto em campo, taxas de ocorrncia destas falhas, bem como o
tempo acumulado de teste em campo deveriam ser usados para medir a confiabilidade
do item. O crescimento da confiabilidade do produto testado deve ser comparado ao
crescimento da confiabilidade planejado anteriormente. Da mesma forma, as metas de
confiabilidade para cada novo sistema devem ser comparadas aos dados de
confiabilidade dos sistemas atuais (DODSON, 1999; OCONNOR,1995).

2.2.5 Preparao para a produo do produto

Durante a preparao para produo, o produto certificado com base nos
resultados dos lotes piloto. Isso significa que os testes so feitos com produtos
fabricados com peas oriundas da linha de produo. O objetivo da fase de preparao
para a produo do produto garantir que a empresa, assim como a cadeia de
suprimentos, consiga atender aos volumes de produo definidos na declarao do
escopo do projeto. Nesta fase, testa-se toda a estrutura produtiva da fbrica, onde o
resultado a montagem do produto final (SASKIA, 1998; ROZENFELD, 2006).
Em termos de confiabilidade, as projees de garantia na forma de MTBF
devem ao menos ser iguais s metas de garantia estipuladas para a introduo do
produto. O atingimento dessa meta deveria ser parte do critrio para lanamento do
produto. Se as projees de garantia no so atingidas, a postergao do projeto deveria
ser considerada, com o consenso da gerncia do projeto, considerando a situao
econmica do negcio (DODSON, 1999; OCONNOR,1995).

2.3 Garantia
Produtos

concorrentes

disponveis

no

mercado

costumam

apresentar

caractersticas e funes similares, dificultando, assim, a escolha do produto a ser

adquirido. Em algumas situaes, fatores ps-venda, disponibilidade de peas e custo,
servio e manuteno so de grande importncia na escolha do produto (MURTHY,
2006). Um importante elemento de ps-venda de um produto a garantia oferecida ao
cliente que compra o produto, que deve ser exaustivamente apresentada no momento da
compra. Dessa forma, a garantia de um produto pode ser definida como um contrato

33
sobre o qual o fabricante de um produto ou fornecedor de um servio garanta toda a
assistncia quando o produto falha ou o servio no atende s expectativas do
consumidor (ELSAYED, 1996; SANTOS, 2008).
Garantias so tambm utilizadas para indicar o desempenho e confiabilidade do
produto. O desempenho do produto, em conjunto com os termos de garantia, determina
os custos estabelecidos pelo fabricante, ou seja, um longo perodo de garantia vai
resultar em maiores custos, a menos que o desempenho do produto seja correspondente
qualidade superior. Dessa forma, se um fabricante oferece maior garantia do que um
concorrente, a confiabilidade do produto deve ser maior para reduzir os custos
associados com utilizaes da garantia (MURTHY, 2006).
A garantia pode ser vista sob trs pontos de vista: (i) do comprador, (ii) do
produtor e (iii) do legislador (MURTHY, 2006; MURTHY e DJAMALUDIN, 2002).
Do ponto de vista do comprador, a garantia desempenha o papel protecionista, pois
garante ao comprador a troca ou reparo do componente ou sistema que venha a falhar
durante perodo anterior ao estabelecido pelo fabricante. Do ponto de vista do
fabricante, a garantia estabelece as condies de uso do produto, de acordo com o que
foi homologado pela equipe de desenvolvimento, permitindo cobertura limitada dos
pedidos de garantia, em caso de utilizao incorreta do produto. Sob o ponto de vista
do legislador, a garantia utilizada para definio de condies de contorno e
responsabilidades. Pelo fato de proteger tanto o fabricante quanto o consumidor, tornase necessria a determinao de limites e responsabilidades entre as partes envolvidas
(TAVARES e FOGLIATTO, 2008).

2.3.1 Relao de garantia e outras reas da empresa

Kotler (2006) afirma que as garantias reduzem o risco percebido pelo
comprador, sugerindo que o produto de alta qualidade e que a empresa confivel. A
garantia de produtos tem sido utilizada pelas empresas, no apenas como uma
ferramenta de marketing, mas tambm como um meio de definir, cultivar e manter a
qualidade em toda a organizao. O mesmo autor afirma tambm que as garantias so
mais eficazes em duas situaes. A primeira quando a empresa ou o produto no
conhecido e a segunda quando a qualidade do produto superior da concorrncia.

34
As decises sobre aplicao de garantia devem ser levadas em conta nos quatro
estgios do ciclo de vida de um produto: (i) projeto e desenvolvimento, (ii) produo,
(iii) comercializao e (iv) suporte de ps venda (TAVARES e FOGLIATTO, 2008).
As modificaes para melhorar a confiabilidade de um produto so realizadas
em nvel de projeto. Nessa fase, as estratgias de garantia so inseridas nas estratgias
tcnicas e comerciais, em que o aumento da confiabilidade resulta em diminuio dos
custos de garantia. Majeske (1997) sugere a utilizao de itens j existentes, para
diminuir a possibilidade de altos ndices de garantia, visto que o produto j
homologado em aplicao similar.
A produo deve fazer com que as alteraes propostas em projeto sejam
implantadas na linha de montagem, sem que ocorra, contudo, a gerao de itens no
conformes com as especificaes de projeto, evitando tais custos (MURTHY, 2006).
Como ferramenta de marketing, a garantia proporciona ao comprador um grau
de segurana contra incertezas do processo de compra. A comercializao deve expor e
apresentar o produto aos possveis compradores e cabe ao suporte ps-venda a
instalao do produto, servios de garantia e manuteno, programas de treinamento e
atualizao de produtos, dentre outras formas de assistncia ao cliente (TAVARES e
FOGLIATTO, 2008).

2.3.2 Anlise dos dados de garantia

Um ponto de partida em estudos de confiabilidade a existncia de dados sobre
o produto de interesse. Geralmente estes dados so coletados durante o perodo de
garantia dos produtos. Estes dados mostram o desempenho em campo dos produtos
comercializados. Analisa-se este tipo de dados: (i) na reviso ou na determinao
precisa do perodo de garantia a ser oferecido ao produto tendo em vista um custo-alvo;
(ii) em projetos de melhoria de produtos; (iii) para se estabelecer uma linha de base no
desenvolvimento de novos produtos similares aos j existentes, baseando-se em dados
de garantia (TAVARES e FOGLIATTO, 2008).
Os dados de garantia so obtidos de: (i) registros histricos, (ii) artigos e
material cientfico, (iii) fornecedores, (iv) opinio de especialistas, (v) testes e resultados
experimentais, (vi) manuais tcnicos e cientficos, (vii) pesquisas de mercado, (viii)
utilizao de servio de garantia e suporte de campo, (ix) revistas e relatrios de
consumidores e (x) desempenho de produtos similares que podem ser teis na criao de

35
um produto (ELSAYED, 1996). Estes dados devem ser confiveis, pois muitas decises
so tomadas a partir de sua anlise.
Os dados de garantia so uma tima fonte de informao sobre confiabilidade de
produtos. Entretanto, dados de garantia possuem limitaes que dificultam sua
utilizao, tais como (SANTOS, 2008):

sistemas com muitos mdulos podem penalizar os mdulos que apresentam

menos falhas, comparando-se com mdulos que apresentam mais falhas, pois os
dados so tratados de maneira igual entre os mdulos, independente da
incidncia ou no de falhas;

registros incompletos sobre falhas, assim como tempos inexatos de falhas

tornam os dados de garantia no confiveis;

apresentao de reclamaes invlidas, aps o perodo de garantia, ou

reclamaes que so vlidas mas no so apresentadas por desconhecimento dos
termos de garantia, utilizao indevida do produto ou reclamao quando no
houve falha.

2.4 Falha
Falha um conceito fundamental em qualquer anlise de confiabilidade. De
acordo com normas, falha definida como o final da habilidade de um item
desempenhar as funes para o qual ele foi projetado (HOYLAND e HAUSAND,
2005). Em complemento a essa definio, as falhas podem ser classificadas sobre vrios
aspectos, tais como origem, extenso, velocidade, manifestao, criticidade ou idade,
conforme ilustrado na figura 5. As caractersticas relacionadas a cada tipo de falha so
mostradas na figura 6.

36

Figura 5 Classificao das falhas

Fonte: Siqueira (2005)

Falha
Caracterstica
Primria
Decorrente da deficincia do componente dentro do limite de operao
Secundria Decorrente da deficincia do componente fora do limite de operao
Desvio de caracterstica funcional do item e sem perda total de sua
Parciais
funcionalidade
Completas Ocorre a falta completa de uma funo exigida do item
Graduais
Podem ser verificadas mediante inspeo
Repentinas No permitem inspeo.
Degradao Ocorrem simultaneamente de forma gradual e parcial
Catastrfica Ocorre de forma repentina e completa
Crticas
Produzem condies perigosas e inseguras ao usurio
NoCrticas
No produzem condies perigosas e inseguras ao usurio
Prematuras Ocorrem na fase inicial da vida do item devido a defeitos de fabricao
Aleatrias Ocorre de maneira imprevisvel, durante o perodo de vida til
Progressiva Ocorrem aps o final da vida til em consequncia do desgaste do item.
Figura 6: Caracterstica dos tipos de falha
Fonte: Adaptado de Siqueira (2005)

37
A qualidade de uma anlise de confiabilidade depende fortemente da habilidade
do analista em identificar todas as funes requeridas do sistema, para poder antecipar
todas as possveis falhas do item em anlise (HOYLAND e HAUSAND, , 2004).
Informaes que complementam essa anlise subjetiva podem vir de fontes como
histrico de falhas, estudos de FMEA, aplicaes de componentes similares, relatos de
operadores, experincia de projetistas e mantenedores. Como tarefa adicional pesquisa
das fontes de informaes, h algumas regras prticas e critrios que podem auxiliar na
identificao das falhas possveis; por exemplo: lista das operaes fora dos limites
funcionais, distino entre falhas com perda total da funo e associao de cada falha a
uma funo definida. A falha deve estar sempre associada a um estado de incapacidade
do item de desempenhar uma funo especfica, dentro dos limites desejados de
desempenho. Dessa forma, a falha est associada a um estado do sistema ou
equipamento, e no a um evento especfico (SIQUEIRA, 2005).
Aps a pesquisa e identificao das falhas possveis de ocorrer em um sistema,
deve-se identificar como elas ocorrem, ou seja, os modos de falha, que a manifestao
de uma falha vista de fora do ambiente, correspondendo ao trmino de uma ou mais das
funes do item. Modos de falha podem ser definidos como: (i) um evento ou condio
fsica que causa uma falha funcional ou (ii) um dos possveis estados de falha de um
item para uma dada funo requerida (HOYLAND e HAUSAND, 2005; SIQUEIRA,
2005).
A causa da falha descreve a razo do modo de falha, ocorrendo por
circunstncias ocorridas no projeto, manufatura ou uso do item e que o tenham levado
falha. A causa da falha informao chave para evitar a sua recorrncia (HOYLAND e
HAUSAND, 2005). Os efeitos de falha podem ser definidos como a propagao dos
modos de falha e como estes influem nos objetivos e funcionalidade do sistema em
anlise. A finalidade do estudo dos efeitos das falhas a de pesquisar os impactos dos
modos de falha nas funes do sistema (SIQUEIRA, 2005).

2.5 Confiabilidade
Uma das definies de confiabilidade a de que ela a probabilidade de um
produto ou servio operar corretamente durante um especificado perodo de tempo, sob
condies de operao e sem apresentar falha. Dessa forma, a confiabilidade pode ser
utilizada como uma medida de sucesso na operao de um sistema (ELSAYED, 1996).

38
Para OConnor, (1995), a confiabilidade o estudo sobre as falhas que podem ocorrer
com o produto durante o seu ciclo de vida, no sendo apenas o clculo da taxa de falha
ou da probabilidade de falha de um componente ou sistema, mas o estudo, avaliao e
correo das falhas que podem ocorrer com o produto, durante o seu ciclo de vida.
Um aspecto importante no estudo da confiabilidade a durabilidade (FREITAS e
COLOSIMO, 1997). Produtos menos confiveis podem necessitar de intervenes mais
frequentes para reparos, cujos gastos podero anular a vantagem de um custo mais baixo
de aquisio. Este aspecto possui relao direta com outro ponto importante do estudo
de confiabilidade, que a preveno das falhas, citado por Ubiratan (2002) como sendo
a principal aplicao de um estudo de confiabilidade.

2.5.1 Anlise de Causa Raiz

A anlise de causa raiz composta de uma sequncia de passos que guia o
investigador no processo de isolar os fatos que contornam um evento ou falha. Uma vez
que o problema tenha sido totalmente definido, a anlise sistematicamente determina o
melhor curso de ao que resolver o evento e assegurar que ele no se repetir
(MOBLEY, 1999). Essa anlise utilizada para investigar e categorizar as causas razes
de eventos envolvendo questes de segurana, sade, meio ambiente, qualidade,
confiabilidade e com impactos em produo (ROONEY e HEUDEL, 2004).
A anlise de causa raiz objetiva auxiliar a identificar no somente o que e como
um evento ocorreu, mas tambm porque ocorreu. Somente quando o investigador
capaz de determinar o porqu de um evento, ele ser capaz de especificar aes
corretivas para prevenir futuras ocorrncias. O entendimento da razo de ocorrncia dos
eventos a chave para o desenvolvimento de aes efetivas de preveno. Causas razes
podem ser definidas como: (i) causas mais importantes da falha; (ii) aquelas que so
razoavelmente identificveis; (iii) aquelas sobre as quais a gerncia possui controle; ou
(iv) aquelas para as quais recomendaes de soluo podem ser geradas (ROONEY e
HEUDEL, 2004).
A meta do investigador deveria ser identificar as causas mais importantes da
falha. Quanto mais especfico o investigador pode ser sobre o porqu de um evento
ocorrer, mais fcil ser chegar s recomendaes que preveniro recorrncias. As causas
razes devem ser tambm razoavelmente identificveis, ou seja, deve haver uma relao
custo-benefcio na anlise, pois no prtico que o investigador fique indefinidamente

39
procurando pela causa raiz da ocorrncia (ROONEY e HEUDEL, 2004; MOBLEY,
1999).
As causas razes devem ser controlveis pela gerncia da fbrica. A equipe deve
investigar a gerao de classificaes gerais para as causas de falha, tais como erro dos
operadores, falha do equipamento ou fatores externos. Causas razes devem ser tais que
permitam a gerao de aes corretivas para soluo das falhas. As recomendaes
deveriam enderear diretamente s causas razes identificadas durante a investigao.
Em complemento definio anterior, se a equipe investigadora chegar a concluses
vagas sobre a causa da falha, tais como melhorar advertncias sobre a utilizao do
equipamento, ento provavelmente a causa da falha no foi corretamente determinada
(ROONEY e HEUDEL, 2004). Mobley (1999) sugere os passos apresentados na figura
7 para o processo de anlise de causa raiz.

Figura 7 Etapas do processo de Anlise de Causa Raiz

Fonte: Mobley (1999)

40
A primeira etapa da anlise de causa raiz deve ser a obteno de uma clara
definio do problema potencial ou evento. Quando ocorre uma falha, raramente o
investigador est presente. Entretanto, o primeiro passo a notificao inicial de que um
incidente ou problema ocorreu (MOBLEY, 1999; VOLLERT, 1996).
Uma etapa efetiva na definio do evento ou problema determinar seus reais
sintomas e estabelecer os limites de contorno do evento. Nesse estgio da investigao,
a tarefa pode ser cumprida atravs de uma entrevista com a pessoa que avistou
primeiramente o problema. Aps a definio do evento ou problema, os esforos da
equipe investigadora devem ser voltados para a coleta de dados que resultem na soluo
da falha encontrada. A coleta de dados deveria clarificar o problema ou evento
reportado. Esta fase da avaliao inclui entrevistas com o pessoal adequado, coletando
evidncias fsicas do problema e estabelecendo as condies de contorno do incidente,
devendo-se conduzir tambm outras pesquisas, tais como a realizao da anlise de
sequncia de eventos, que necessria para um melhor entendimento do problema
(MOBLEY, 1999).
A primeira prioridade durante a investigao de um evento envolvendo falha ou
dano de um equipamento a preservao das evidncias fsicas. O local onde ocorreu a
falha deveria ser completamente fotografado e documentado antes da mquina ser
removida de sua instalao. Fotografias, desenhos e a instrumentao e parmetros de
controle deveriam ser completamente documentados para assegurar que todos os
arquivos estejam preservados para a equipe de investigao. Alm disso, a inspeo de
um componente para o qual se verificou uma falha pode ser uma ferramenta diagnstica
muito efetiva. Em muitos casos, a inspeo visual fornece pistas que direcionam o
investigador para o provvel modo de falha ou causa raiz (MOBLEY, 1999; CROW,
1994).
Aps o levantamento de informaes relacionadas falha do componente ou
sistema, bem como do levantamento das evidncias que possam levar identificao
das causas da falha, a anlise de sequncia de eventos do funcionamento do sistema
deve ser realizada. Realiza-se essa anlise plotando-se graficamente as aes que levam
ao prximo evento, acidente ou falha, para visualizar o que aconteceu. importante
usar um diagrama desde o incio da investigao. Isto no auxilia somente na
organizao da informao, mas tambm na identificao de dados faltantes ou
conflitantes, mostrando a relao entre eventos e incidentes e destacando as potenciais

41
causas do incidente. A figura 8 apresenta a simbologia utilizada na anlise de sequncia
de eventos proposta por Mobley (1999).

Figura 8 Simbologia utilizada na Anlise de Sequncia de Eventos

Fonte: Mobley (1999)
A anlise de sequncia de eventos ajuda o investigador a organizar a informao
coletada, identificando informaes conflitantes, melhorando seu entendimento atravs
da organizao dos eventos em sua ordem cronolgica, destacando as causas potenciais
de falha do incidente. O diagrama de sequncia de eventos deve ser um documento
dinmico gerado logo aps o relato do problema e deve ser continuamente modificado
at a completa resoluo do evento. A utilizao desse diagrama requer a descrio do
evento em ordem lgica, descrevendo eventos em termos ativos ao invs de passivos, e
qualificando cada evento ou fatores contribuintes ao evento (MOBLEY, 1999;
SAKURADA, 2001).
Como resultado da anlise de causa raiz, a equipe passa a possuir maior
compreenso sobre a falha e a desenvolver uma lista de potenciais ou provveis razes
para a falha. Dessa forma, possvel definir uma ou mais potenciais aes corretivas
para resolver o incidente ou evento durante a investigao. O prximo passo na anlise
garantir a adoo prtica das aes corretivas. A anlise de custo-benefcio da ao

42
proposta tambm deve ser realizada para futura adoo em linha de produo
(ROONEY e HEUDEL, 2004).

2.5.2 FMEA
Para assegurar boa qualidade de produto, um sistema de qualidade eficiente deve
ser estabelecido nos primeiros estgios de desenvolvimento de produto. Mediante
ocorrncia de problema de confiabilidade no produto, os engenheiros devem examinar
dois aspectos. Primeiro, se o projeto do produto est adequado, pois o mesmo pode no
atender aos requisitos de confiabilidade do cliente. Segundo, as possveis falhas nas
operaes de manufatura. Neste caso, a confiabilidade do sistema deve ser avaliada e
melhorada, e o controle de qualidade deve ser realizado em nvel satisfatrio (TENG e
HO, 1996).
Para cobrir tanto projeto quanto produo, utiliza-se a FMEA, traduzida para
portugus como Anlise de Modos e Efeitos de Falhas. Trata-se de um mtodo para
examinar o projeto proposto, de maneira que os modos de falha em potencial sejam
verificados (BEN-DAYA e RAOUF, 1996).
A FMEA deve ser aplicada durante o desenvolvimento de produto nos estgios
do PDP. Os objetivos da FMEA so prevenir falhas inaceitveis sob o ponto de vista do
consumidor, bem como suportar a gerncia da empresa na melhor utilizao dos
recursos atravs da determinao da criticidade dos problemas (BEN-DAYA e RAOUF,
1996).
A equipe que executa a FMEA composta por pessoas que possuem
conhecimento sobre o produto em anlise. Alm das engenharias de produto e processo,
a equipe da FMEA deve incluir responsveis pelo suporte ao cliente, confiabilidade e
suprimentos, de modo a identificar as potenciais falhas de qualidade e confiabilidade no
processo de projeto (TENG e HO, 1996).
Existem dois tipos de FMEA: de produto (projeto) e de processo. Na FMEA de
produto, identifica-se cada componente do sistema e seus possveis modos de falha e
efeitos no sistema como um todo. J a FMEA de processo utilizada para analisar
projetos de processo (FREITAS e COLOSIMO, 1997).
O objetivo de uma FMEA identificar todos os modos de falha em potencial em
um projeto e todas as probabilidades de falhas catastrficas e crticas, de tal maneira que
elas possam ser eliminadas ou minimizadas atravs da correo do projeto, o mais cedo

43
possvel. Nesse procedimento de anlise, identifica-se tambm os testes necessrios e
meios requeridos para certificar um projeto, alm de documentar todas as suas revises.
A FMEA deve ser iniciada to logo que se disponha de informao preliminar sobre o
projeto, relacionada aos componentes ou etapas de um processo (FREITAS e
COLOSIMO, 1997; LAFRAIA, 2008).
H trs estgios considerados crticos para garantir o sucesso da FMEA. O
primeiro determinar os potenciais modos de falha. O segundo obter dados para
classificao de ocorrncia, deteco e severidade dos potenciais modos de falha. O
terceiro a modificao do produto ou processo atual e o desenvolvimento do controle
de processo baseado no relatrio de FMEA (TENG e HO, 1996).
A FMEA tem como ponto de partida a definio precisa da funo do
componente ou processo, relacionando os modos de falha com os efeitos, as causas do
tipo de falha, os riscos de ocorrerem falhas e os mecanismos atuais para preveno da
ocorrncia. Finalmente, a aplicao da FMEA pressupe que, na anlise de cada modo
de falha em potencial, todas as demais caractersticas esto conforme especificao de
projeto. Por consequncia, a FMEA restringe-se considerao de falhas no produto ou
processo, no fornecendo elementos para a quantificao da confiabilidade do item
(LAFRAIA, 2008). A figura 9 ilustra o procedimento de realizao da FMEA.

Figura 9 Procedimento da FMEA

Fonte: Teng & Ho (1997)

44
Na figura 10 pode-se verificar um formulrio tpico para realizao da FMEA.
Nos campos 1 a 5, a FMEA identificada e classificada e informado o item em anlise
e funo operacional considerada. Nos campos 6 a 9 listam-se informaes referentes
falha tais como: modo de ocorrncia, efeito, meios de deteco e medidas de controle.
Os campos 10 a 12 trazem o resultado da anlise do modo de falha relativamente a trs
indicadores: probabilidade de ocorrncia, severidade e facilidade de deteco. Na
anlise dos indicadores utilizam-se as escalas da figura 11.

Figura 10 Formulrio tpico para realizao da FMEA

Fonte: Lafraia, 2008

45

Figura 11 Rankings da FMEA

Fonte: Lafraia, 2008

46
Os riscos da FMEA podem ser quantificados atravs do clculo do RPN (Risk
Priority Number Nmero de Prioridade de Risco). O RPN dado pela multiplicao
dos indicadores de ocorrncia, deteco e severidade, sendo o resultado informado no
campo 13 da figura 9. As falhas com maior ndice de risco devem ser tratadas
prioritariamente, e, sobre elas deve ser feito um plano de ao para o estabelecimento de
contramedidas. Na FMEA so informadas tambm aes preventivas recomendadas
para preveno das falhas. Dentre essas aes podem estar includas maneiras para
reduzir a severidade do risco para prevenir e detectar o risco, sendo estas informaes
includas no campo 14. Para finalizar o preenchimento do formulrio FMEA, anotam-se
as aes preventivas efetivamente adotadas e aplicadas no campo 15 (LAFRAIA 2008;
SIQUEIRA 2005).
A FMEA provavelmente uma das ferramentas de anlise da confiabilidade de
projeto mais difundida e utilizada. Sua utilizao como ferramenta de apoio tomada de
decises dependente de dois fatores: (i) da qualidade das informaes utilizadas para
sua confeco e (ii) da eficcia com a qual o conhecimento gerado a respeito de um
problema comunicado logo no incio do projeto; possibilitando, assim, que as aes
corretivas ou preventivas sugeridas possam ser analisadas e implantadas (FREITAS &
COLOSIMO, 1997).
Em muitas aplicaes da FMEA, ela terminada to logo o relatrio da FMEA
gerado. Para algumas empresas, a FMEA realizada apenas para atender requisitos de
um fornecedor. Sendo feita apenas para esse propsito, tais empresas esto
desperdiando tempo e recurso. Como o principal propsito da anlise FMEA
melhorar a qualidade e confiabilidade do produto ou processo, a FMEA deve ir alm da
documentao, chegando implantao das aes levantadas (TENG e HO, 1996).
Problemas associados implantao da FMEA incluem o tempo total do
processo durante as fases de projeto, o estabelecimento de uma equipe bem treinada e
balanceada e a coordenao de departamentos na gerao do relatrio da FMEA. De
maneira similar ao processo de engenharia simultnea, o objetivo da FMEA diminuir
o tempo de desenvolvimento de um produto ou processo (TENG e HO, 1996).
A confiabilidade deve ser um dos grandes objetivos da fase de projeto, e nesta
fase que os esforos devem ser concentrados. A cooperao mtua entre departamentos
deve ser um dos pilares para o sucesso do processo de FMEA. Os relatrios da FMEA
so de extrema importncia para os times de engenharia simultnea (TENG e HO, 1996;
VOLLERT, 1996).

47
Uma boa utilizao da FMEA pode resultar em benefcios companhia, como
confiabilidade alta dos produtos, menores alteraes no projeto, melhor planejamento de
qualidade, melhoria contnua no projeto do produto e processo e menores custos de
manufatura (TENG e HO, 1996).

2.5.3 Ensaios acelerados

A confiabilidade de um produto contribui de maneira expressiva para a
competitividade de uma empresa. Os departamentos de pesquisa e desenvolvimento das
empresas concentram esforos determinando a confiabilidade dos produtos, tanto para
novos produtos quanto para aqueles j em produo. Nesses estudos de confiabilidade
em produtos, identificam-se as causas de falha de determinado componente ou conjunto,
fazendo-se estudos de conceitos de projeto, matrias-primas e mtodos de manufatura,
para que se obtenham os dados que retratem a situao atual do produto avaliado. Aps
a determinao da proposta de projeto para melhorar a confiabilidade de um
determinado produto, faz-se necessria a validao da mesma antes de sua implantao
na linha de produo, evitando que algum problema com o produto seja identificado
pelo cliente (NELSON, 2004).
O desenvolvimento de produtos com alta confiabilidade em prazos curtos tem
incentivado o uso de experimentos planejados. O uso de experimentos vem de encontro
s modernas filosofias de produo de produtos com alta confiabilidade, que a de
alcanar alta confiabilidade melhorando o projeto e o processo de manufatura, no
utilizando tempo e recurso em inspees ou exames minuciosos que prolongam o tempo
total de desenvolvimento (ESCOBAR e MEEKER, 2006).
Em sua grande maioria, os produtos possuem vida longa e demandam um tempo
longo em testes para validao, fato que pode inviabilizar os testes nas condies de
aplicao recomendada para o produto. No entanto, muitos produtos podem ser testados
em condies mais severas de aplicao, para que as falhas ocorram em um intervalo de
tempo menor (NELSON, 2004). Testes em condies mais severas de aplicao so
testes acelerados (FREITAS e COLOSIMO, 1997).
A finalidade de testes acelerados a de obter informaes sobre confiabilidade de
maneira mais rpida. Componentes, subsistemas ou sistemas inteiros so submetidos a
um nvel acima do normal de uma ou mais variveis, tais como tenso e temperatura. Os
resultados dos testes so utilizados para previso da vida de tais unidades nas condies

48
normais de uso (ESCOBAR e MEEKER, 2006). No entanto, para validar tal informao
necessita-se conhecer a relao entre o mecanismo causador das falhas e as condies
ambientais, representadas por uma ou mais variveis de estresse (FOGLIATTO, 2008).
A teoria de testes acelerados envolve conceitos como falha e tipos de censura,
assim como conceitos especficos para este tipo de teste. De acordo com os tipos de
dados coletados nos testes, estes podem ser classificados em: (i) testes de vida
acelerado, cujo dado o tempo-at-falha, que pode ser completo ou censurado,
dependendo da natureza e das limitaes do teste; (ii) teste de degradao acelerado,
quando a resposta alguma medida de desempenho do produto ou componente, tais
como resistncia trao ou oxidao, medidas ao longo do tempo (FOGLIATTO,
2008; FREITAS e COLOSIMO, 1997).
Em todos os testes descritos acima, os dados so gerados porque as unidades de
teste so submetidas a esforos em nveis diferentes daqueles considerados em
condies normais de uso, de forma a diminuir o tempo-at-falha. Tais esforos so
denominados variveis de estresse (FREITAS e COLOSIMO, 1997).
O termo teste acelerado utilizado para descrever dois tipos importantes de
testes, que possuem propsitos diferentes (ESCOBAR e MEEKER, 2006): os testes
acelerados quantitativos (QuanAT) e os testes acelerados qualitativos (QualAT).
Em testes acelerados quantitativos unidades so expostas a combinaes de
carregamentos mais altos que os usuais para certas variveis de estresse. O objetivo
deste tipo de teste obter informaes sobre distribuies de tempo de falha ou de
degradao. Geralmente, sabe-se a relao entre o mecanismo de falha e a varivel de
estresse, que pode ser utilizado para extrapolao dos resultados para aplicaes
normais de estresse (ESCOBAR e MEEKER, 2006).
Por sua vez, em testes acelerados qualitativos unidades so submetidas a
carregamentos variveis cclicos de temperatura, vibrao ou tenso. O objetivo destes
testes especficos identificar pontos falhos dos produtos, geralmente causados por
defeitos no projeto do produto ou no processo de manufatura. Quando h uma falha no
teste acelerado qualitativo, necessrio encontrar a causa raiz desta falha e verificar se
h alguma relao com uma eventual falha em condies normais de operao
(NELSON, 2004).

49
Formas de acelerao de um teste
De maneira geral, acelera-se um teste escolhendo nveis para as variveis de
estresse mais altos do que aqueles ao qual o produto submetido em condies normais
de uso (FREITAS e COLOSIMO, 1997). As formas de acelerao so divididas de
acordo com os tipos de variveis de estresse.
Acelerao por taxa de uso
Uma maneira simples de acelerar a vida de produtos submet-los a uma taxa
de uso mais severa. Isso pode ser obtido de duas maneiras (NELSON, 2004): (i) utilizase o produto em velocidades mais altas ou (ii) utiliza-se o produto continuamente.
O propsito desse tipo de teste estimar a vida do produto em condies
normais de operao. No entanto, testes com alta taxa de uso normalmente aumentam a
temperatura do produto e este aumento pode causar um novo modo de falha. Nesta
situao especfica, um resfriador deveria ser utilizado para manter a temperatura nos
nveis encontrados em operao. Dessa forma, para assegurar que os modos de falha
encontrados no teste acelerado sejam os mesmos que os encontrados em testes normais,
os testes devem ser planejados cuidadosamente (NELSON, 2004).
Acelerao por altos nveis de estresse
Este tipo de teste consiste em testar o produto a nveis mais altos das variveis
de estresse para diminuir a vida do mesmo ou degradar o desempenho dele de maneira
mais rpida. As variveis de estresse podem ser temperaturas, voltagem, cargas
mecnicas, ciclo trmico, umidade e vibrao (FOGLIATTO, 2008). A figura 12 mostra
algumas medidas de desempenho e variveis de estresse para alguns produtos.

50

Produtos
Medida de
Tipo
Desempenho
Varivel de Estresse
Semicondutores Tempo at a falha
e componentes e caractersticas de Temperatura;corrente;
microeletrnicos operao
voltagem; umidade; presso
Capacitores

Tempo at a falha

Temperatura;voltagem;vibrao

Resistores
Contatos
eltricos

Tempo at a falha
Tempo at falha;
corroso
Tempo at falha;
eficincia;
luminosidade

Temperatura;voltagem;vibrao

Lmpadas

Temperatura;umidade;corrente
Voltagem; temperatura; choque
(eltrico ou mecnico)

Figura 12 - Exemplo de produtos, medidas de desempenho e variveis de estresse

Fonte: Nelson, 2004

Objetivos do ensaio
A primeira etapa de um ensaio acelerado deve ser a determinao dos objetivos
do ensaio. Segundo Nelson (2004), os objetivos usuais so:

obter medidas de confiabilidade: avaliar se um projeto deve ser liberado para

fabricao ou se um produto deve ser liberado para um cliente; estimar custos de
garantia e servio, taxas de falha, tempo mdio at a falha (MTTF);

identificar falhas de projeto: eliminar ou reduzir falhas atravs de redundncias,

melhorias no projeto dos componentes;

identificar defeitos de manufatura: eliminar os defeitos atravs de melhoria no

processo de manufatura; estimar a melhoria da confiabilidade atravs da
eliminao ou reduo de certos modos de falha;

controle da qualidade: monitorar a confiabilidade do produto e executar aes

corretivas conforme necessrio; por exemplo, quando um novo modo de falha
aparece ou o desempenho se degrada.
Um teste acelerado pode cumprir a um ou mais desses objetivos, relacionados a

projeto, fabricao, marketing e servio de assistncia tcnica. Para todos os casos, os

objetivos do teste devem ser determinados de maneira clara antes de se realizar o teste,

51
uma vez que ele determinar os procedimentos a serem seguidos durante o
planejamento e sua execuo.

Planejamento do ensaio
A preciso e validao das informaes oriundas de um ensaio acelerado so
impactadas por aspectos que devem ser levados em conta quando se planeja o teste. No
planejamento deve-se ponderar entre aspectos prticos e condies timas determinadas
com base em critrios estatsticos. Deve-se encontrar um equilbrio entre os recursos
disponveis e os requisitos necessrios para a realizao dos ensaios (NELSON, 2004).
Os ensaios de vida acelerados so compostos por uma srie de elementos. Tais
elementos devem ser especificados de maneira adequada, para que o experimento
obtenha sucesso, ou seja, para um custo e durao de teste fixado, gerando o mximo de
informao sobre o produto sob teste ou, para uma quantidade de informao
especificada, menor tempo de durao e custo do teste (FREITAS e COLOSIMO,
1997).

2.5.4 Anlise de confiabilidade

A anlise de confiabilidade requer o estudo das estimativas de confiabilidade,
em que as principais funes utilizadas para anlise de confiabilidade de um produto
so: (i) a funo confiabilidade R(t); (ii) a funo de risco h(t); (iii) o tempo mdio at a
falha, MTTF (Mean Time to Failure), para sistemas no-reparveis; e (iv) MTBF (Mean
Time Between Failures) para sistemas reparveis (ELSAYED, 1996).
O estudo matemtico dos mecanismos de falha iniciado pela modelagem da
variao temporal da probabilidade de falha do item por unidade de tempo, sendo
representada pela funo de distribuio de probabilidade dada por (SIQUEIRA, 2005):

f (t )

dF (t )
dt

(1)

em que f(t) a funo de densidade de probabilidade de falha, e F(t) a distribuio de

probabilidade acumulada de falhas a partir de um determinado instante. Na expresso
(1), a varivel t pode ser substituda por qualquer outra varivel que reflita o ciclo

52
operacional da funo e que esteja relacionada ocorrncia de falhas, tal como
operaes e ciclos.
A partir do conhecimento da f(t), possvel determinar a confiabilidade de um
item, definida como a funo acumulada de sucesso na operao do item at o tempo t,
dada pela equao (2), (ELSAYED, 1996):

R (t )

f (t ).dt 1 f (t ).dt 1 F (t )

(2)

Outra funo de interesse na caracterizao de um item a funo de risco h(t),

definida pela equao (3) (ELSAYED, 1996):

h(t )

f (t )
f (t )
d log R (t )

R (t ) 1 F (t )
dt

(3)

A funo de risco caracteriza a taxa de incidncia de falhas no item ao longo de

sua vida operacional. Diferentes mecanismos de falha provocam diferentes
comportamentos dos itens ao longo da vida til, os quais podem ser analisados atravs
do comportamento da funo de risco.
Outras estimativas de confiabilidade muito difundidas so utilizadas como forma
de quantificar a confiabilidade de um sistema, e so conhecidas como Tempo Mdio at
a Falha (MTTF) para sistemas no reparveis e Tempo Mdio entre Falhas (MTBF) para
sistemas reparveis.
Supondo que n sistemas idnticos no-reparveis so observados at a
ocorrncia de falhas nos tempos t1, t2,

...

tn, a mdia dos tempos at falha, MTTF,

estimada ser (ELSAYED, 1996):

MTTF

1 n
ti
n i 1

(4)

Distribuies de tempos-at-falha (Modelos de confiabilidade)

Estudos de confiabilidade implicam em uma modelagem estatstica de dados de
tempos-at-falha. Quatro distribuies de probabilidade so frequentemente utilizadas
para descrever os tempos-de-falha: (i) exponencial, (ii) weibull, (iii) gama, e (iv)

53
lognormal. As representaes apresentadas para as distribuies so as mais comumente
usadas em estudos de confiabilidade: funo de densidade f(t), funo de confiabilidade
R(t), funo de risco h(t) e tempo-mdio-at-falha MTTF (FOGLIATTO, 2008).
A figura 13 traz um resumo das principais representaes de confiabilidade
associadas s distribuies listadas acima. Para um detalhamento sobre essas
distribuies em estudos de confiabilidade, bem como exemplos de aplicao,
recomendam-se os trabalhos de Fogliatto e Ribeiro (2009) e Hoyland e Hausand (2005).

Figura 13 Quadro das distribuies de probabilidade

Fonte: Elsayed
Duas formas de verificao de ajuste de dados a distribuies de probabilidade
so comumente utilizadas: (i) grfica, por meio de histogramas de frequncia e papel de
probabilidade e (ii) analtica, atravs de testes de aderncia.
O ajuste grfico operacionalizado atravs da anlise dos histogramas de
frequncia e de risco dos dados empricos. Os histogramas so comparados com
distribuies conhecidas para verificar similaridade; se esta for confirmada, a anlise
deve ser refinada atravs da utilizao do papel de probabilidade da distribuio
hipotetizada. Esse procedimento transforma a funo acumulada da distribuio em um
grfico linear. Quanto mais prximos os dados transformados estiverem da reta que
representa a distribuio, melhor ser o seu ajuste distribuio hipotetizada
(FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009).
Os testes analticos de aderncia mais utilizados so o do Qui-Quadrado e o de
Kolmogorov-Smirnov. Ambos os testes apresentam a estrutura de um teste de hipteses,
em que a hiptese nula (H0) de que os dados seguem uma determinada distribuio

54
hipotetizada. No teste do Qui-Quadrado, comparam-se os dados de densidade de
probabilidade de falhas observados com os valores esperados para a distribuio em
anlise. O teste de Kolmogorov-Smirnov (KS) trabalha com frequncias acumuladas ao
invs de frequncias absolutas, utilizando melhor a informao contida na amostra. O
KS um teste no-paramtrico, de uso mais adequado no caso de poucos dados
amostrais disponveis (OCONNOR,1995).

55

CAPTULO 3

METODOLOGIA DE TRABALHO

A finalidade deste trabalho estimar a melhoria da confiabilidade de

subsistemas atravs de anlise de falhas e testes acelerados. Inicia-se com o estudo de
uma situao de baixa confiabilidade de componentes ou sistemas enfrentada por uma
empresa, investigando-se os respectivos modos de falha e gerao de propostas para
soluo desses modos de falha. A etapa seguinte da metodologia consiste em testes de
validao do sistema, para que medidas de confiabilidade possam ser obtidas.
Esta metodologia foi desenvolvida a partir de um estudo de caso, podendo,
entretanto, ser aplicada a outros componentes, visto que as etapas que a compem so
genricas. A aplicao da metodologia requer a participao de pessoas com
conhecimento tcnico sobre o sistema de estudo, bem como uma equipe multidepartamental para apoiar as atividades relacionadas confiabilidade previstas na
metodologia PDP.
A metodologia divide-se em duas etapas: a primeira consiste em uma anlise da
situao atual, em que se verifica o comportamento do sistema de interesse nas
condies atuais de aplicao. O levantamento de custos e falhas relacionados aos
componentes do sistema realizado atravs do estudo dos dados de garantia. Para
determinao de solues para os modos de falha da configurao atual, realiza-se a
anlise de causa raiz (ACR); as informaes de sada da ACR so utilizadas como
informaes de entrada na FMEA.
A segunda etapa est relacionada obteno de medidas de confiabilidade para as
configuraes atual e proposta, atravs da realizao de ensaios em bancada, e posterior
anlise de confiabilidade dos dados de tempo-at-falha obtidos nestes ensaios.
Este captulo est dividido nas seguintes etapas e contedos. O item 3.1 descreve
a identificao e caracterizao do sistema. No item 3.2, relata-se a coleta e

56
estratificao dos dados de garantia. O item 3.3 apresenta o detalhamento dos dados de
garantia. O item 3.4 introduz o assunto anlise de causa raiz. No subitem 3.4.1,
descrita a anlise de sequncia de eventos. O subitem 3.4.2 mostra a recomendao de
aes para soluo dos modos de falha levantados nas etapas anteriores. A seo 3.5
aborda a FMEA de projeto. O item 3.6 introduz a verificao e validao de soluo. O
subitem 3.6.1 aborda os ensaios de bancada para validao do sistema. No subitem
3.6.2, so descritos os objetivos de um ensaio, cujo planejamento descrito no subitem
3.6.3. O subitem 3.6.4 descreve a realizao do ensaio e, na seo 3.7, realizada a
modelagem dos resultados e consolidao do estudo. As etapas aqui descritas podem ser
visualizadas no fluxograma da figura 14.

Figura 14. Fluxograma da metodologia proposta

57
3.1 Identificao e caracterizao do sistema
Ao iniciar a investigao de uma falha em um componente ou sistema,
fundamental estabelecer uma base de informaes sobre o mesmo. Tal base inclui a
descrio de sua aplicao, esforos atuantes, modos e percentuais de falha de cada
componente, entre outros. A investigao deve ser uma etapa dinmica durante o
processo de soluo de falha, pois novas informaes tornam-se necessrias na medida
em que a investigao aprofundada.
A caracterizao do sistema realizada atravs das etapas: (i) detalhamentos dos
aspectos fsicos do sistema, descrio do seu funcionamento e componentes de
vinculao; (ii) organizao dos dados de desempenho do sistema e seus componentes
durante o perodo de garantia, e (iii) definio do componente ou sistema a ser
analisado.
3.2 Coleta e estratificao dos dados de garantia
A coleta de dados de garantia a base para a anlise de dados sobre o sistema.
De acordo com Tavares (2008), essa etapa consiste em: (i) coletar dados de registros
histricos, em poder do produtor, relacionados ao perodo de garantia e (ii) realizar a
anlise preliminar dos dados de garantia.
Os registros histricos atravs de acompanhamento sistemtico das unidades,
operando em campo, fornecem os dados de falha referentes a estas unidades. Tais
registros possibilitam avaliar algumas caractersticas do produto; por exemplo,
identificar modos de falhas predominantes durante o perodo de garantia, seus
percentuais e forma de ocorrncia e regies onde esto mais concentradas as ocorrncias
de falha.
A primeira etapa da coleta dos dados de garantia consiste em determinar os
componentes a serem analisados. Esses componentes podem ser determinados atravs
de sua associao com a funo do sistema a ser analisada na FMEA, parte constituinte
desta metodologia. Os componentes podem tambm ser identificados atravs da
construo de um diagrama de blocos mostrando as funes exercidas pela mquina at
o funcionamento do sistema. Completando essa etapa, deve-se definir o perodo de
coleta dos dados de garantia. Esse perodo deve ser determinado de acordo com o

58
histrico do projeto, para evitar a escolha de um perodo, em que diferentes revises de
um projeto podem estar sendo contabilizadas nos pedidos de garantia.
A segunda etapa consiste na estratificao dos dados de garantia. Duas
informaes principais podem ser obtidas: a primeira sobre os custos envolvidos no
atendimento dos pedidos de garantia; a segunda em relao ao percentual de falhas
atribudo a cada componente do sistema, tendo como base de informaes todas as
falhas ocorridas no perodo analisado.
As informaes relacionadas a custos de garantia e falha devem ser tabuladas
atravs de uma anlise de Pareto para visualizao dos componentes que possuem o
maior ndice de FPM (Falha por Mquina), por exemplo. A mesma anlise pode ser
feita enfocando os custos de garantia relacionados a cada componente. Com a
visualizao dos componentes que mais contribuem para os ndices falha por mquina e
custos de garantia, possvel estabelecer um critrio de priorizao na investigao e
posterior endereamento de aes para soluo das falhas.
3.3 Detalhamento dos dados de garantia e identificao dos modos de falha do
sistema
O objetivo principal dessa etapa identificar os modos de falha dos
componentes do sistema atravs da realizao das seguintes subetapas: (i) detalhamento
dos dados de garantia; (ii) anlise de amostras falhadas e (iii) obteno da percepo do
cliente sobre as falhas do produto.
A atividade de detalhamento dos dados de garantia consiste na leitura e
interpretao das solicitaes de garantia que chegam empresa atravs do sistema de
atendimento aos clientes. Esta atividade requer a participao de uma pessoa com
conhecimento tcnico adequado sobre o sistema e o produto, pois em muitas situaes
os relatrios de garantia no so preenchidos corretamente, o que pode induzir a uma
m interpretao das informaes.
Outra atividade necessria para a identificao dos modos de falha do sistema
a anlise de amostras falhadas. Esta atividade permite o contato do investigador com o
componente que apresentou falha, o que fundamental para a identificao de
diferentes modos de falha que possam estar agindo nos componentes do sistema.
A percepo do cliente sobre as falhas do sistema tambm deve ser obtida. Isso
pode ser feito atravs de reunies com a equipe de suporte ao cliente, a qual geralmente

59
possui um conhecimento abrangente sobre a aplicao da mquina em diferentes regies
e culturas.
O detalhamento dos dados de garantia permite que a equipe investigadora faa o
mapeamento sobre as circunstncias das causas de falhas dos componentes,
possibilitando o estudo das causas razes das falhas do componente ou sistema.

3.4 Anlise de causa raiz

A anlise de causa raiz consiste em uma sequncia de passos que guia o
investigador no processo de isolar os fatos que caracterizam um evento ou falha. Desta
forma, com o problema totalmente definido, a anlise sistematicamente determina o
melhor curso de ao para soluo do problema, para assegurar a no recorrncia.
Na metodologia aqui proposta, o objetivo da anlise de causa raiz fornecer
informaes em nvel detalhado para realizao da FMEA de projeto, em uma etapa
posterior. Esta anlise estruturada como mostra o fluxograma da figura 15.

Figura 15 Fluxograma de atividades para Anlise de Causa Raiz

Fonte: Mobley (1999)

60
A primeira etapa da anlise a notificao do problema. Nela, a equipe
responsvel, por investigar a falha, notificada da ocorrncia de um problema atravs
das mais variadas fontes, j que raramente algum da equipe encontra-se presente
quando ocorre o incidente.
Aps o recebimento da notificao, necessrio esclarecer o problema para que
se determine qual a verdadeira gravidade e para que as devidas aes sejam tomadas. A
forma mais efetiva de definir o problema verificar as consequncias por ele causadas,
os sintomas percebidos na mquina antes do problema e estabelecer os limites da
ocorrncia desta falha.
As evidncias fsicas da ocorrncia da falha devem ser preservadas, para avaliar
corretamente o modo de falha e estabelecer as condies de contorno para o problema.
O local onde ocorreu a falha deve ser fotografado antes de se realizar o reparo do
componente falhado. Todas as informaes pertinentes ocorrncia da falha devem ser
coletadas e repassadas ao time responsvel por sua investigao. Determinados
problemas podem ser resolvidos com um simples diagnstico da equipe responsvel
pelo sistema; outros necessitam da aplicao de um processo de anlise de causa raiz
para soluo das falhas.
A prxima etapa da metodologia determinar a necessidade de aplicao da
anlise de causa raiz. Caso no seja necessrio, deve-se arquivar o relato da falha
ocorrida e da soluo tomada para evitar recorrncia futura; caso haja necessidade de
aplicao, inicia-se o estudo das causas da falha do problema.
Definida a necessidade de anlise de causa raiz, para aumentar sua probabilidade
de sucesso fundamental que a equipe investigadora possua conhecimento detalhado
sobre o sistema em que ocorreu a falha, pois qualquer comportamento anormal pode ser
o causador da falha. O investigador dever conhecer quais so os componentes do
sistema estudado, bem como a interao entre eles, para que o funcionamento do
sistema ocorra sem problemas.
Conhecendo-se o sistema, possvel determinar os limites de contorno a serem
aplicados no estudo. Isso importante para evitar um estudo muito extenso, abrangendo
sistemas alm da necessidade, ou muito curto, desconsiderando partes importantes
relacionadas falha.

61
3.4.1 Anlise de sequncia de eventos
A anlise de sequncia de eventos consiste na elaborao de um fluxograma que
mostra as aes e acontecimentos que levam ao prximo evento dentro do
funcionamento do sistema. A organizao dos eventos em forma de um fluxograma
auxilia no apenas na organizao da informao, mas tambm na identificao de
dados faltantes ou conflitantes, apresentando a relao entre os eventos e incidentes, e
destacando as potenciais causas do incidente.
Alm dos acontecimentos que ocorrem no sistema e fatores que influenciam
diretamente na ocorrncia da falha, esta anlise mostra tambm informaes adicionais,
mesmo aquelas que no contribuem para a falha do sistema. Essas informaes so
mostradas com a utilizao de simbologia especfica, apresentada no captulo 2.
Na execuo da anlise de sequncia de eventos essencial entender claramente
os parmetros de projeto e especificaes do sistema associados ao evento que
ocasionou a sua falha. A menos que a equipe investigadora do problema entenda
precisamente a capacidade de um sistema e suas limitaes, praticamente impossvel
isolar uma causa raiz baseado apenas em informaes relacionadas falha, sem saber
qual a condio normal de funcionamento do sistema.
Todas as variveis contribuintes para um evento devem ser includas na anlise.
Os modos de falha mais provveis relacionados a cada evento devem ser relacionados,
para que seja possvel identificar os mais crticos para o sistema e que poderiam gerar
falhas em outros componentes. O resultado desta anlise deve ser a listagem dos modos
de falha associados aos eventos do sistema, para que a etapa de recomendao de
solues para os modos de falha seja realizada.

3.4.2 Recomendao de aes para soluo dos modos de falha

Os dados coletados na etapa de investigao do problema devem fornecer uma
compreenso sobre a falha para que a equipe investigadora desenvolva uma lista de suas
potenciais ou provveis razes. Dessa forma, o prximo passo da metodologia a
gerao de recomendaes para solucionar os modos de falha, sendo essas necessrias
para evitar recorrncia das falhas. Para tanto, prope-se a elaborao de uma planilha
organizada conforme descrito na sequncia:

62

na primeira coluna apresenta-se uma descrio geral da falha, de maneira que a

mesma seja facilmente identificada;

na segunda se apresenta a possvel causa para o respectivo modo de falha da

primeira coluna;

finalmente, na terceira coluna, a soluo proposta para o modo de falha

apresentada.
A utilizao deste formato de relatrio auxilia a equipe investigadora a

relacionar uma soluo a cada modo de falha encontrado. De maneira geral, o

investigador deve almejar investigar os dados primeiramente para identificar o que
aconteceu durante a ocorrncia, aps para descrever como aconteceu e finalmente
entender a razo de ter acontecido a falha.

3.5 FMEA de projeto

A FMEA de projeto est inserida nesta metodologia com o objetivo de fazer a
priorizao na investigao das causas de falha levantadas na anlise de causa raiz,
atravs dos valores de RPNs (Risk Priority Numbers) gerados na avaliao dos modos
de falha. A FMEA realizada por uma equipe multidisciplinar, que deve ser adequada
aos recursos disponveis na empresa. Essa equipe deve incluir representantes de reas
como Engenharias de Produto, Confiabilidade e Qualidade, Manufatura, Materiais,
Marketing, Suporte ao Cliente e Segurana.
A FMEA realizada atravs de aplicao do formulrio apresentado na figura 9.
Os modos de falha potenciais relacionados funo do sistema so identificados na
etapa de anlise de causa raiz. No entanto, esta pr-definio dos modos de falha no
significa que novos modos de falha no possam ser encontrados pela equipe
multidisciplinar.
Durante a realizao da FMEA, avalia-se a severidade, ocorrncia e forma de
deteco dos modos de falha. A avaliao utiliza a escala de 1 a 10, apresentada na
figura 10. Com a determinao desses valores, calcula-se o RPN, atravs de sua
multiplicao. Esses resultados classificam o modo de falha como sendo de baixo,
mdio ou alto risco.
O processo FMEA inclui tambm as formas de controle do projeto. Essas
atividades consistem na preveno e deteco dos modos de falha do projeto, de
maneira a assegurar que tais modos de falha no ocorram. A primeira consiste em

63
prevenir a ocorrncia da causa de falha ou do modo de falha, ou reduzir a sua taxa de
ocorrncia e a segunda consiste em detectar a causa da falha ou modo de falha, tanto por
mtodos analticos ou fsicos, antes do item ser liberado para produo.
Preferencialmente a abordagem de preveno deve ser utilizada, pois evita a ocorrncia
do modo de falha.
As aes recomendadas para os modos de falha tambm so geradas. Tais aes
devem ser primeiramente direcionadas s altas severidades, alto RPN e outros itens
designados pela equipe. O objetivo das aes recomendadas deve ser reduzir os ndices
na seguinte ordem: severidade, ocorrncia e deteco, sempre buscando a reduo de
riscos e o aumento da satisfao do cliente atravs do aperfeioamento do projeto.
Cada ao recomendada deve estar relacionada a um responsvel, para que
aes para soluo do modo de falha analisado ocorram no tempo adequado. A FMEA
um documento dinmico e deve refletir o ltimo nvel de alterao de projeto, bem
como as ltimas aes relevantes implantadas. Algumas formas de assegurar a
implantao das aes incluem, entre outras:

assegurar que os requisitos do projeto tenham sido alcanados;

analisar criticamente as especificaes de engenharia;

confirmar a incorporao das modificaes na documentao de manufatura; e

analisar criteriosamente as FMEAs de processo e planos de controle.

Aps a concluso das etapas da FMEA, a equipe responsvel por trabalhar nas

aes levantadas nesta reunio deve priorizar os modos de falha que representam maior
risco para o projeto, ou seja, que possuam valores altos de RPN. Para esses valores,
planos de ao devem ser estabelecidos seguindo a metodologia 5W2H, que significa: O
Que? (What), Quem? (Who), Onde? (Where), Por qu? (Why), Quando? (Where),
Como? (How) e Quanto? (How much). Essas perguntas visam direcionar, planejar,
definir as responsabilidades e quantificar as aes. A figura 16 mostra um modelo de
utilizao de 5W2H.

64
Modo de falha
O QU?
O que ser feito (etapas)?
POR QU? Por que ser feito (justificativa)?
ONDE?
Onde ser feito (local)?
QUANDO? Quando ser feito (tempo)?
QUEM?
Por quem ser feito (responsabilidade)?
COMO?
Como ser feito (mtodo)?
QUANTO? Quanto custar fazer (custo)?
Figura 16 Metodologia 5W2H

3.6 Verificao e validao da soluo proposta

As solues propostas devem ser submetidas a um plano de validao para que a
confiabilidade seja verificada antes do incio da produo. Na fase de projeto
informacional do PDP so determinados os riscos relacionados confiabilidade do
projeto, assim como so desenvolvidos os planos de validao e confiabilidade. Nas
fases de projeto conceitual e detalhado os planos devem ser executados para que os
objetivos do projeto sejam alcanados. Esta etapa da metodologia proposta deve ser
aplicada nas fases de projeto conceitual e detalhado do PDP, atravs da aplicao de
ensaios de bancada.
Os ensaios de bancada so ensaios acelerados, com o propsito de realizar o
plano de validao do componente em um curto intervalo de tempo. A aplicao dos
ensaios acelerados deve estar relacionada s necessidades do projeto e aos recursos
disponveis. O objetivo realizar um teste que fornea os resultados mais rpidos e
utilizando a menor quantidade de recursos.

3.6.1 Ensaio de bancada para validao do sistema

A realizao dos ensaios acelerados consiste na aplicao das seguintes etapas:
(i) determinao dos objetivos do ensaio acelerado; (ii) planejamento do ensaio
acelerado e (iii) execuo dos ensaios acelerados.

65
3.6.2 Objetivos do ensaio
O objetivo do ensaio acelerado nesta metodologia obter medidas de
confiabilidade das solues propostas para o sistema. Estas medidas consistem em taxas
de falha e tempo mdio at a falha (MTTF).
Em paralelo a estes objetivos espera-se identificar as falhas do projeto e
manufatura, para que as correes sejam realizadas e os objetivos do ensaio sejam
alcanados.

3.6.3 Planejamento do ensaio

Os ensaios de vida acelerados utilizados nesta metodologia consistem apenas na
compresso do tempo de realizao do ensaio. Os elementos de um ensaio acelerado
relacionados ao aumento de estresse no so aqui abordados. Dessa forma, quanto
forma do ensaio, so abordados os elementos: (i) escolha da medida de desempenho; (ii)
condies do teste; e (iii) mecanismo de censura. Por no haver diferentes nveis de
estresse no ensaio, o plano experimental limita-se apenas a determinar o nmero de
amostras a serem testadas.
Os elementos relacionados forma do teste so determinados a partir de
condies existentes na empresa para a sua realizao e de normas tcnicas de
engenharia. Conforme comentado anteriormente, os elementos que constituem a forma
do teste so (NELSON, 2004):

escolha da medida de desempenho, tambm conhecida como varivel resposta.

Para muitos produtos existem normas que definem quais medidas de
desempenho devem ser utilizadas e sua forma de medio;

determinao das condies do teste: muitos testes acelerados diferem da

utilizao do produto em campo. Assim, assume-se que a vida da amostra
comparvel no mximo vida do produto, sendo geralmente inferior a esta. O
ideal que o teste acelerado simule as condies de uso, com exceo dos nveis
de varivel de estresse utilizados;

mecanismo de censura: usualmente, o tratamento estatstico dos dados o

mesmo independente do mecanismo de censura utilizado. A censura por falha
(tipo II) utilizada quando se tem pouca ou nenhuma informao sobre o
produto em estudo. Dessa forma, garante-se um nmero mnimo de falhas para

66
realizar a anlise estatstica dos dados. Essa abordagem tem a desvantagem de
no determinar de forma exata o tempo de durao do teste. J a censura por
tempo (tipo I) usada em combinao com informaes anteriores sobre o
produto, permitindo um planejamento do tempo de durao do estudo.

3.6.4 Realizao do Ensaio Acelerado

A realizao de um ensaio acelerado requer uma infraestrutura adequada, ou
seja, equipamentos para a execuo da lgica do ensaio, para controlar as variveis
envolvidas e dessa forma impor ao componente testado os nveis desejados de estresse.
A aplicao dessa lgica de ensaio possvel atravs do uso de circuitos de comando
que permitam uma repetio automtica dos ciclos de teste, podendo ser circuitos
eltricos ou eletrnicos, montados especificamente para este fim, ou ainda com
controladores CLP (controlador lgico programvel).
O ensaio acelerado consiste em submeter os componentes s condies de
funcionamento pr-determinadas, fazendo o registro do tempo at a falha de cada
unidade. Os resultados dos ensaios so dados de falha obtidos sob estresse e que devem
ser submetidos aos modelos de probabilidade e de testes acelerados, devendo os
resultados serem transpostos para as condies de uso.

3.7 Modelagem dos dados e concluses

A anlise de confiabilidade dos dados de ensaios acelerados iniciada atravs da
identificao da distribuio estatstica que melhor representa os dados. Os dados
obtidos nos ensaios devem ser ordenados de acordo com o tempo at a falha, e ainda
com a indicao se houve falha (F) ou suspenso (S). Valores suspensos indicam que os
componentes no apresentaram falha at a interrupo do ensaio. A suspenso tambm
recebe o nome de censura a direita, indicando que o evento de interesse (falha) ocorreria
em um ponto direita do ponto de suspenso na linha do tempo.
Com as informaes disponveis sobre os tempos-at-falha da bancada so
realizadas as modelagens da distribuio da funo de risco do componente. A escolha
da funo de distribuio mais adequada pode ser feita graficamente, atravs de papis
de probabilidade, ou analiticamente, atravs de testes de aderncia. A anlise grfica a
forma mais simples de verificar a aderncia de dados distribuies, estando

67
disponveis em softwares comerciais de confiabilidade. Testes de aderncia mostram a
discrepncia entre os valores observados e os valores esperados para o modelo em
questo e possuem a estrutura de um teste de hiptese.
Aps determinao da distribuio terica que melhor modela os dados de
tempo-at-falha do componente so determinados o seu valor de MTTF a sua curva de
confiabilidade e funo de risco. Com essas informaes para as configuraes atual e
proposta realizada uma comparao entre configuraes, fazendo-se as concluses
sobre as alteraes realizadas no projeto

68

CAPTULO 4

ESTUDO DE CASO

O estudo de caso apresentado a seguir descreve a utilizao da metodologia

proposta nesta dissertao como uma ferramenta para avaliao da confiabilidade de
componentes de um sistema de uma colhedora de gros. A sequncia de atividades so a
identificao e caracterizao do sistema, realizao da FMEA, execuo da verificao
e validao das solues propostas atravs de testes de bancada e finaliza-se com a
realizao do estudo de confiabilidade, comparando-se os resultados obtidos nos ensaios
da configurao atual de produo com os resultados obtidos na configurao proposta.

4.1 Identificao e caracterizao do sistema

A metodologia aqui utilizada para anlise do desempenho de componentes de
um sistema de uma colhedora de gros, fabricada em uma empresa multinacional
localizada na regio sul do Brasil. Esse sistema composto por componentes no
reparveis; ou seja, os dados coletados referentes s falhas verificadas so registros
nicos de tempos-at-falha. A importncia da aplicao desta metodologia

no

equipamento est no fato de se buscar uma padronizao no estudo de falhas de um

sistema, com o objetivo de evitar que tais estudos sejam prejudicados por diferentes
abordagens.
A colhedora de gros uma mquina complexa. Ela engloba unidades de
colheita e de trilha, motor, o sistema de transmisso de potncia, o sistema eltrico e o
sistema hidrulico, dessa forma tornando-se uma das mquinas mais complexas na
agricultura.
Os componentes bsicos de uma colhedora de gros convencional so mostrados
na figura 17. Na figura 18 mostrada uma vista em corte de uma colhedora

69
convencional, na qual o sistema em estudo est inserido. Nas figuras 19 e 20
apresentada uma colhedora com sistema em fluxo axial, que outra categoria de
colhedoras. No sistema de fluxo axial, o rotor recebe o material a ser trilhado pela frente
e no radialmente. O cncavo disposto abaixo do rotor. As funes de corte, limpeza e
manejo dos gros so basicamente as mesmas nesses modelos.
Todas as colhedoras de gros realizam as seguintes etapas na colheita:
1. Corte e Alimentao;
2. Trilha;
3. Separao;
4. Limpeza;
5. Manejo de gros;

Figura 17. Constituio de uma colhedora de gros convencional. 1) molinete, 2)

divisor lateral, 3) barra de corte, 4) transportador helicoidal, 5) elevador de esteira, 6)
separador de pedras, 7) cilindro trilhador, 8) cncavo, 9) batedor, 10) separador, 11)
peneiras - A (superior) e B (inferior), 12) saca-palha, 13) ventilador, 14) transportador
para gros limpos, 15) elevador de gros limpos, 16) depsito de gros, 17)
transportador helicoidal de gros limpos, 18) transportador de gros para retrilha, 19)
transportador de gros para segunda retrilha, 20) condutor helicoidal alimentador do
cilindro da segunda retrilha, 21) motor, 22) cortinas homogenizadoras. (Fonte:
HATHAWAY 1991)

70

Figura 18. Sistema convencional saca-palhas

Fonte: HATHAWAY, 1991

Figura 19. Colhedora em fluxo axial utilizando um rotor: A) rotor, B) cncavo de trilha,
C) cncavo de separao, D) batedor, E) peneira de limpeza (Fonte: HATHAWAY
1991).

71

Figura 20. Colhedora de fluxo axial

Fonte: HATHAWAY, 1991
A etapa de corte e alimentao, como o nome indica, consiste no corte da planta,
realizada atravs de uma plataforma, que se subdivide em plataforma de corte, para
culturas como soja, arroz e feijo e, plataforma de milho. O material cortado
conduzido ao sistema de trilha atravs do alimentador, que uma esteira transportadora
composta de correntes longitudinais, com travessas transversais.
O sistema de trilha conhecido como sendo o corao da mquina. Os
mecanismos de trilha utilizados nas colhedoras so basicamente trs: cilindro de dentes
e cncavo, cilindro de barras e cncavo e, cilindro com fluxo axial. O cilindro de dente
consiste de um cilindro composto por duas flanges laterais nas quais esto presas barras
contendo os dentes responsveis pela trilha. O cncavo composto por uma chapa
perfurada curva, com um comprimento suficiente para cobrir da circunferncia do
cilindro de trilha. Os dentes do cncavo so montados alternadamente, de maneira que
um dente do cilindro passe entre dois dentes de duas fileiras diferentes do cncavo. A
figura 21 mostra como a forma do cilindro e cncavo.

72

Figura 21. Cilindro de dentes e cncavo dentado

Fonte: Manual tcnico colhedoras John Deere, 2009
Aps passar pelo sistema de trilha, o material restante composto por um
aglomerado, onde est presente palha inteira e triturada, gros debulhados e no
debulhados e materiais estranhos. Deseja-se separar o gro dos demais corpos. Essa
separao comea ser feita na grade do cncavo, grades do cilindro e, por fim, nos sacapalhas, para o sistema convencional de colhedoras, como mostra a figura 22.

Figura 22. Sistema de separao

Fonte: Manual tcnico - colhedoras John Deere, 2002
O processo de separao termina no saca-palhas, que um mecanismo composto
em partes (ou sees), sendo que cada parte composta de duas chapas laterais, disposta
como dentes de serras voltados para a traseira da mquina. Os gros, aps passarem
pelas aberturas do saca-palhas, so direcionados para uma bandeja recolhedora
(bandejo), localizada abaixo de cada uma de suas partes. essa bandeja que
encaminha o produto para o sistema de limpeza.
Aps passar pelo sistema de trilha e separao, gros e impurezas devem ser

73
levados ao sistema de limpeza da mquina, seja por gravidade ou por meio de um
transportador. A figura 23 apresenta o sistema de alimentao do mecanismo de limpeza
de uma colhedora. Os gros caem diretamente pelo cncavo ou so levados por uma
bandeja localizada abaixo do saca-palha.

Figura 23. Sistema de alimentao por gravidade

Fonte: Manual Tcnico Colhedoras John Deere, 2002
Os principais mecanismos de limpeza nas colhedoras so a peneira superior, a
peneira inferior e o ventilador. O ventilador montado em frente ao suporte das
peneiras (figura 23). O fluxo de ar do ventilador remove a maioria das impurezas
contida na massa de gro. O fluxo de ar do ventilador deve ser ajustado para diferenciar
o peso da massa de gros das impurezas. Quanto mais alta for sua rotao, maior ser a
limpeza e tambm os riscos de perda de gros. Se a rotao for abaixo da adequada, as
impurezas no sero jogadas para fora da mquina, sobrecarregando assim as peneiras.
A peneira superior localizada abaixo do saca-palha e logo atrs do bandejo. A
limpeza do material sobre a peneira realizada pela ao vibratria da prpria peneira e
pela ao do fluxo de ar imposto pelo ventilador. Esse movimento alternado
propiciado por braos articuladores, orientados para dar um leve movimento para cima,
no curso da peneira. Os gros limpos que passam pela peneira inferior, caem num
condutor helicoidal que atravessa toda peneira inferior. Esse condutor entrega os gros a
outro condutor, que ento os leva para o tanque graneleiro. Os gros no limpos so
encaminhados novamente para a regio de trilha, pela retrilha da mquina, fazendo parte
do manejo dos gros.
O estudo de caso que se apresenta nesta dissertao de mestrado est relacionado
ao sistema de limpeza. Falhas esto sendo encontradas em alguns componentes deste

74
sistema e um estudo detalhado faz-se necessrio.
A metodologia proposta no captulo 3 ser aplicada agora neste estudo. As
prximas sees envolvem as etapas propostas no captulo 3.

4.2 Coleta e estratificao dos dados de garantia

Quando ocorrem falhas durante o perodo de garantia, os clientes esto
habilitados a utilizar a concessionria, responsvel pelos reparos relacionados ao
desempenho do equipamento. O perodo de garantia muito valorizado pelos
compradores e as condies de garantia devem ser cumpridas rigorosamente. Dessa
forma, os registros de falhas no perodo de garantia so considerados fonte de dados
confiveis, sendo essa informao repassada ao fabricante atravs do armazenamento de
registros disponveis em banco de dados alimentados pelas redes de concessionrias
distribudas pelo pas, Amrica Latina e Europa.
A primeira etapa da coleta dos dados de garantia consiste na determinao de
quais seriam os componentes a serem analisados, bem como o perodo para
levantamento dos dados de garantia. Para o produto que est sendo tratado neste
trabalho, o perodo de garantia de 1500 horas ou um ano de durao, o que ocorrer
primeiro. Os dados de garantia foram coletados no perodo entre Janeiro de 2004 e
Janeiro de 2009 e esto disponveis no Anexo A. Os componentes analisados foram
determinados a partir do esquema que representa de maneira macro o funcionamento do
sistema, como apresentado na figura 24.

Figura 24. Esquema funcionamento da colhedora de gros

Com base no diagrama de blocos, procedeu-se a coleta dos dados de garantia dos
principais componentes do sistema de limpeza. Tambm se procurou associar todos os
componentes relacionados funo do sistema que ser posteriormente analisada na

75
FMEA, que transmitir o movimento do sistema de limpeza. Essas informaes foram
obtidas diretamente do banco de dados da empresa.
Para esse estudo de caso, foram obtidos dados de 950 falhas, no perodo de
fabricao informado anteriormente. A populao de mquinas no perodo analisado foi
de 9981 mquinas. Nesse perodo, o valor gasto com garantias foi de aproximadamente
R$350.000,00, incluindo gastos com substituio das peas e gastos relacionados
mo-de-obra necessria para realizao do trabalho. A distribuio desses gastos pelos
grupos de componentes do subsistema analisado apresentada na figura 25.
Custos garantia
120000
105768

89%

90,00%

85%

100000

80,00%

80%
84608

74%
70,00%

80000
Valores R$

100,00%
100% 100%

99%

97%

95%

92%

65%
60,00%
55%
50,00%

60000

40,00%
40000

31%

34347 32366

30,00%
18972 18705

20000

14095

20,00%
9655

8276

7349

7094

4178

10,00%
229
0,00%
Outros

Balancim

Peneira inferior

Engr Excentrico

Bielas

Bucha borracha
III

Corrente

Peneira superior

Eixo bandejao

Bucha borr I

Estrutura

Cx peneira
inferior

Bucha borracha II

Componentes

Figura 25. Grfico de pareto para gastos de garantia do subsistema analisado

Uma informao importante no estudo dos dados de garantia diz respeito
utilizao anual das mquinas. Esse ndice chamado de Perodo Mdio de Utilizao
das mquinas (PMU). Este ndice obtido atravs da atualizao das mquinas vendidas
em um determinado ms, e que entram no perodo de garantia, subtrai-se o nmero de
mquinas que entraram na garantia no mesmo ms, mas no ano anterior. Essa
abordagem permite a contribuio proporcional ao tempo de utilizao da mquina no
perodo de garantia para o clculo de falhas por mquinas.
Outra informao importante no estudo dos dados de garantia o ndice de
Falhas por Mquina (FPM), que consiste na diviso do nmero de falhas encontrado em

76
determinado componente no perodo analisado pelos PMUs. Os valores de FPM dos
componentes do sistema estudado no perodo analisado esto disponibilizados na tabela
1.
Tabela 1. Valores de FPM Sistema de limpeza
Pareto FPM
Componente
Bucha borracha II
Cx peneira inferior
Corrente
Bucha borracha I
Eixo bandejo
Estrutura
Engr. Excntrico

FPM
0,0800
0,0165
0,0153
0,0136
0,0123
0,0096
0,0094

Pareto FPM
Componente
FPM
Bielas
0,0061
Bucha borracha III 0,0059
Peneira superior
0,0059
Peneira inferior
0,0042
Balancim
0,0033
Outros
0,0020
Total
0,1837

Os dados de garantia foram coletados para uma grande quantidade de itens

relacionados ao sistema de limpeza da colhedora. Com o objetivo de priorizar os itens
para estudo das causas de falha, elaborou-se um grfico de pareto, apresentado na figura
26.
FPM Componentes
0,090
0,0800

92%

89%

0,080

100%
100% 100%

98%

96%

90%

85%
80%

0,070

80%

75%

FPM

61%
0,050

60%

53%

0,040

50%

44%
40%

0,030

Percentual

70%

68%

0,060

30%

0,020

0,0165 0,0153

0,0136 0,0123

20%
0,0096 0,0094

0,010

0,0071 0,0061 0,0059

0,0042 0,0033

10%
0,0008

0,000
Outros

Balancim

Peneira inferior

Bucha borracha III

Bielas

Peneira superior

Engr. Excentrico

Estrutura

Eixo bandejao

Bucha borr I

Corrente

Cx peneira inferior

Bucha borracha II

0%

Componentes

Figura 26. Grfico de pareto para os valores de FPM dos componentes do sistema de
limpeza

77
As anlises de pareto para custos de garantia e FPM mostraram coerncia entre
os componentes que apresentam maior percentual de falha e os custos de garantia a eles
relacionados. A tabela 2 traz um comparativo entre as anlises de pareto.
Tabela 2. Quadro resumo das anlises de pareto (FPM e Custos)
Pareto FPM
Componente
FPM
%
Bucha borracha II
0,079982 44%
Cx peneira inferior 0,016494 53%
Corrente
0,015257 61%
Bucha borracha I
0,013561 68%
Eixo bandejo
0,012296 75%
Estrutura
0,009555 80%
Engr. Excntrico
0,009401 85%
Bielas
0,006053 88%
Bucha borracha III 0,005856 92%
Peneira superior
0,005856 95%
Peneira inferior
0,004166 97%
Balancim
0,003266 99%
Outros
0,002000 100%

Pareto Custos
Componente
Custos (R$)
%
Bucha borracha II
105767,9 31%
Cx peneira inferior
84608,4 55%
Estrutura
34347,2 65%
Bucha borracha I
32366,2 74%
Eixo bandejo
18972,3 80%
Peneira superior
18705,5 84%
Corrente
14095,3 88%
Bucha borracha III
9654,5 91%
Bielas
8276,1 93%
Engr Excntrico
7349,3 95%
Peneira inferior
7094,4 97%
Balancim
4178,0 100%
Outros
228,7 100%

Os resultados da anlise de pareto orientam a realizao da prxima etapa da

metodologia, que o detalhamento dos dados de garantia.

4.3 Detalhamento dos dados de garantia e identificao dos modos de falha do

sistema
O resultado da etapa anterior foi a determinao dos componentes com maior
percentual de falha no sistema de acionamento da limpeza. No entanto, cada
componente pode estar exposto a mais de um modo de falha, sendo o objetivo desta
etapa a sua identificao.
A identificao dos modos de falha dos componentes selecionados na etapa
anterior foi iniciada atravs da leitura dos relatrios de garantia. Como mencionado
anteriormente, esses dados refletem a sua aplicao em campo. No entanto, na maioria
das vezes, os relatrios de garantia no so preenchidos com a qualidade requerida,
dificultando a identificao do modo de falha. Dessa forma, a leitura destes dados
orienta o investigador a descobrir quais so os modos de falha do sistema.

78
Na empresa onde este trabalho foi realizado h um departamento destinado
anlise dos pedidos de garantia. Antes de aprovar ou rejeitar os pedidos, faz-se a anlise
das amostras que retornam do campo para decidir se realmente o problema
relacionado ao fabricante ou se a falha est relacionada a uma m aplicao do produto
pelo cliente. Para o estudo de caso, analisaram-se as amostras disponveis no
departamento de garantias para que houvesse o contato do responsvel pelo projeto com
as amostras das peas falhadas no campo. A anlise destas amostras muito importante
para a identificao dos modos de falha destes componentes.
Alm da anlise dos dados de garantia e das amostras falhadas, outra atividade
que auxilia na identificao dos modos de falha obter a percepo do cliente sobre as
falhas do produto atravs de entrevistas e reunies com a equipe de suporte tcnico ao
cliente. No entanto, refora-se a importncia de comprovar, atravs de fatos e dados,
quais so os componentes crticos a serem analisados, no se devendo limitar a anlise
apenas percepo dessa equipe.
O detalhamento dos relatrios de garantia mostrou que as buchas de borracha
apresentaram o mesmo modo de falha (desgaste), fato comprovado atravs da
verificao das amostras vindas do campo, e das informaes obtidas da equipe de
suporte tcnico.
Foram observados tambm modos de falha comuns aos itens estruturais do
sistema de limpeza, caixas de peneiras superior e inferior: trincas, quebras e
empenamento. Em muitos relatos de garantia, h uma relao destes modos de falha
com desgastes ocorridos nas buchas de borracha nas quais este sistema montado.
Na corrente de rolos ocorreram os modos de falha de desgaste nos pinos e nas
placas, rompimento dos anis oring e tambm ruptura das placas. Para este
componente, a anlise das amostras foi fundamental para distino entre modos de
falha, visto que os relatrios de garantia relacionavam a falha apenas como sendo por
desgaste, no havendo maior detalhamento sobre o tipo de desgaste observado na
corrente. As engrenagens, nas quais a corrente montada, sofreram um modo de falha
similar, o desgaste nos dentes. As informaes sobre os modos de falhas obtidos nesta
etapa esto reunidas na figura 27.

79
Componente
Buchas borracha
Caixa de Peneira inferior
Peneira superior

Possvel causa da falha

Desgaste
Quebra
Trinca
Ruptura das placas
Corrente
Desgaste nos pinos e placa
Rompimento dos anis o'ring
Figura 27. Quadro resumo - modos de falha - relatrios de garantia

4.4 Anlise de Causa Raiz

A realizao da anlise de causa raiz tem por objetivo principal fornecer
informaes detalhadas sobre o sistema e seus modos de falha para a realizao da
FMEA de projeto. Conforme apresentado no captulo 3, a anlise de causa raiz consiste
em isolar os fatos que contornam um evento ou falha. Deseja-se descobrir as causas
razes dos problemas ocorridos com o sistema de limpeza. As etapas descritas a seguir
apresentam como a metodologia de anlise de causa raiz foi estruturada.
O primeiro contato do investigador com o problema se deu atravs de relatrios
gerados pelas equipes de suporte tcnico de campo, bem como por informao de dados
de garantia e FPM dos componentes envolvidos neste sistema. Os resultados de FPM
para os principais componentes do sistema so mostrados na figura 26 e as informaes
relacionadas aos dados de garantia destes componentes foram apresentados na seo
4.3.
Aps a identificao do problema e dos componentes afetados, o investigador
deve determinar os sintomas relacionados falha do sistema, bem como estabelecer os
limites que contornam este problema. Entendem-se limites como os sistemas que devem
ou no ser analisados. Isso importante para que a investigao no seja estendida para
sistemas no relacionados s falhas encontradas.
Aps o levantamento de informaes sobre os sintomas relacionados s
possveis causas da falha, o investigador deve buscar evidncias fsicas das falhas
ocorridas no sistema. A forma mais prtica de se obter tais evidncias atravs da
anlise de amostras de componentes que apresentaram falhas durante o perodo de
garantia e que retornam a um departamento especfico da empresa. No entanto, a
limitao desse tipo de anlise est no fato de que um percentual pequeno de peas
retorna ao departamento. Na maioria das vezes, os componentes so retrabalhados na

80
propriedade do cliente, impossibilitando qualquer tipo de anlise, visto que ele no
representa mais a configurao de projeto.
Outra fonte de evidncias fsicas de falhas so amostras oriundas de testes de
validao ocorridos em bancada, que so utilizados para validao do sistema. Nesse
tipo de teste a condio de campo reproduzida, visto que ocorre uma simulao de
condies da mquina em operao. Dessa forma, quando ocorrem falhas nos
componentes da bancada, a aparncia dos componentes avaliada, podendo-se
identificar o modo de falha, para ento verificar e avaliar sua interao com os demais
componentes do sistema.
A anlise das amostras oriundas do departamento de garantia e tambm das
bancadas de teste revelaram as falhas, mais comuns no sistema, que so apresentadas na
figura 28.
A figura 28A mostra um rompimento na placa da corrente. A figura 28B mostra
outro modo de falha, que o desgaste dos pinos da corrente. A figura 28C mostra o
desgaste das buchas de borracha, responsvel pela maioria dos pedidos de garantia;
observa-se um desgaste no uniforme da bucha na rea dos dimetros interno e externo.
Um componente similar a este mostrado na figura 28D, onde se observa tambm o
desgaste acentuado na borracha. Essas buchas possuem a mesma funo no sistema de
limpeza, onde, alm de servir como suporte, tambm absorvem e suavizam os
movimentos dos conjuntos da peneira inferior e superior. Na figura 28E, mostrada
uma falha que ocorre na parte estrutural do sistema de limpeza. A figura 28F mostra
uma falha que ocorre no rasgo de chaveta do virabrequim de acionamento da sacapalha. A figura 28G mostra uma falha que ocorre no conjunto da biela, na qual se
observa uma quebra na seo transversal da biela, alm de haver tambm quebra na
flange, como mostrado na figura 28H.
Aps a realizao das etapas de coleta e estratificao de dados de garantia, bem
como anlise das amostras falhadas, o investigador j possui uma idia sobre as falhas
que ocorrem com o sistema. No entanto, para que as causas razes dessas falhas sejam
determinadas, o investigador deve conhecer detalhadamente todos os aspectos
funcionais do sistema.

81

Figura 28. Falhas mais comuns do sistema de limpeza

82
4.4.1 Aspectos funcionais do sistema
Assim como todos os sistemas da colhedora de gros, o acionamento do sistema
de limpeza inicia na tomada de potncia do motor. Este acionamento consiste em uma
polia montada na sada do motor, lado esquerdo da mquina, cuja rotao 2400 rpm.
Desta polia principal parte uma correia que aciona o eixo do batedor, parte integrante do
sistema de trilha da colhedora de gros. A polia do acionamento do batedor possui
dimetro de 560 mm. Como a polia da tomada de potncia que faz acionamento desse
sistema possui dimetro de 190 mm, a rotao do batedor 814 rpm. A figura 29
apresenta os acionamentos do lado esquerdo de uma colhedora de gros.

Figura 29. Acionamentos do lado esquerdo da colhedora de gros

O eixo do batedor transmite a rotao para o lado direito da colhedora de gros.
Neste lado da mquina, a polia do batedor a motora para os acionamentos do cilindro
da trilha, para a transmisso intermediria do ventilador. O sistema de limpeza est
relacionado transmisso intermediria do ventilador, cuja polia motora possui
dimetro de 362 mm. Como a parte da polia do batedor que faz o acionamento da
transmisso do ventilador possui dimetro de 300 mm, a rotao de entrada nessa
transmisso 670 rpm. A figura 30 traz os acionamentos do lado direito de uma
colhedora de gros.

83

Figura 30. Acionamentos do lado direito da colhedora de gros

No eixo da transmisso intermediria do ventilador h a engrenagem motriz do
sistema de acionamento de limpeza, com dimetro primitivo de 79,6 mm. Esta
engrenagem montada no eixo de transmisso do ventilador atravs de uma chaveta. A
configurao de engrenagens do sistema de limpeza mostrada na figura 31.

84

Figura 31. Configuraes de engrenagens do sistema de limpeza

As demais engrenagens do sistema de limpeza, que so as engrenagens de
acionamento do saca-palhas e a engrenagem do excntrico, so acionadas atravs de
uma corrente de rolos. As engrenagens do saca-palhas e a engrenagem do excntrico
possuem dimetros primitivos de 357,94 e 188,29 mm, resultando nas rotaes de 149 e
283 rpm respectivamente.
O saca-palhas montado em dois virabrequins e acionado atravs de uma
engrenagem, que possui uma catraca de acionamento, que acionada aps
carregamento superior a 320 N.m de torque no virabrequim. A engrenagem montada
sobre um cubo de ferro fundido, fixado ao virabrequim atravs de uma chaveta e de um
parafuso.
A parte estrutural do sistema de limpeza da colhedora, que inclui bandejo,
caixas de peneira inferior e superior, e, peneira inferior e superior, so acionadas atravs
da engrenagem com excntrico. Essas partes estruturais do sistema de limpeza so
mostradas na figura 32.

85

Figura 32. Estrutura do sistema de limpeza

A engrenagem com excntrico transmite primeiramente o movimento para uma
pea similar localizada no outro lado da mquina atravs de um eixo de comprimento
igual largura da mquina, para que estes dois componentes em conjunto faam o
movimento retilneo alternativo do sistema de limpeza, conforme mostrado na figura 14.
O movimento transmitido da engrenagem com excntrico para uma biela de
acionamento, e, esta aciona os braos basculadores dianteiros. Entre esses braos
montado um eixo que suporta o conjunto do bandejo e da peneira superior, chamado de
eixo do bandejo.

Os braos basculadores possuem buchas de borracha para

amortecimento do sistema, sobre as quais as partes estruturais do sistema de

acionamento de limpeza so suspendidas. Na parte traseira da mquina os basculadores
superiores e inferiores tambm possuem borrachas de amortecimento que suspendem a
parte estrutural do sistema de limpeza.

4.4.2 Anlise de sequncia de eventos

A anlise de sequncia de eventos estabelece que todas as etapas do
funcionamento do sistema sejam listadas, forando, desta forma, o seu estudo detalhado.
Nesta anlise, os mais provveis modos de falha associados a cada evento so
relacionados, facilitando a visualizao das falhas do sistema de uma maneira geral,

86
diminuindo-se as chances de se avaliar componentes de maneira isolada, o que poderia
resultar em propostas de solues no eficazes.
A anlise de sequncia de eventos inicia-se com uma etapa macro apresentada
na figura 19. O sequenciamento de eventos para os subsistemas acionamento do
ventilador, engrenagem do saca-palhas e braos basculadores so apresentados nas
figuras 33 a 37 respectivamente.

Figura 33. Sequncia de eventos dos sistemas da colhedora de gros

87

Figura 34. Sequncia de eventos da transmisso intermediria do ventilador

Figura 35. Sequncia de eventos da engrenagem do Saca-Palha

88

Figura 36. Sequncia de eventos dos braos basculadores

89

Figura 37. Sequncia de eventos e possveis falhas dos braos basculadores

90
A anlise de sequncia de eventos mostra que muitas falhas podem ser
originrias de uma mesma causa, alm de haver componentes que falham em
decorrncia da falha de outros componentes. Nestes casos, considera-se endereada a
soluo para a falha quando o componente primrio for corrigido. A sequncia de
eventos permite tambm que falhas originadas de mais de um componente tambm
sejam identificadas. Para o sistema estudado, as falhas mostradas na figura 38 foram
classificadas como primrias.

Falhas Sistema de Limpeza

Componente/Conjunto
Modo de falha
Rompimento da bucha
Buchas de borracha
Esmagamento da bucha
Biela de acionamento
Quebra da biela
Engrenagem Saca-Palhas
Folga radial e axial no conjunto
Rolamento rtula
Folga no rolamento da rtula
Rolamento conjunto da biela Dificuldade de giro do rolamento da biela.
Alongamento da corrente
Desgaste do pino
Corrente
Rompimento dos anis o'ring
Alto nvel de rudo da transmisso
Figura 38. Quadro resumo dos modos de falha identificados na anlise de sequncia de
eventos
A determinao dos modos de falha encerra a etapa de anlise de sequncia de
eventos, preparando para a prxima etapa da metodologia, que a recomendao das
aes para soluo dos modos de falha.

4.4.3 Recomendao de aes para soluo dos modos de falha

O ltimo passo da anlise de causa raiz, a recomendao das aes para
soluo dos modos de falha. Para aqueles levantados na anlise da sequncia de
eventos, foram geradas as recomendaes na figura 39.

91
Falha
Rompimento e
esmagamento
das buchas
Quebra no
conjunto da
biela

Possvel Causa
Bucha subdimensionada para o
sistema e deslocamento relativo em
relao ao local de montagem
Montagem incorreta da bucha na
mquina
Concentrao de tenso causada por
repuxo no uniforme na flange
Rompimento das juntas rebitadas
Alto carregamento de momento
gerado pela carga axial da biela.
Tenso residual ocorrida no
processo de montagem

Soluo Proposta
Especificar bucha correta para a
aplicao
Identificar posio neutra de montagem
da bucha na mquina
Substituir repuxo por furo cilndrico e
acrescentar flanges para montagem dos
rolamentos
Substituir rebites por parafusos
Diminuir altura da biela

Montar corretamente as buchas de

borracha.Verificar perpendicularismo e
paralelismo entre bucha e brao
Travamento do Rolamento subdimensionado para
Verificar especificaes e as cargas
rolamento
aplicao
atuantes no rolamento
Montagem inadequada
Verificar o processo de montagem
Folga radial e Desgaste excessivo no rasgo de
Diminuir tolerncias de montagem da
axial no
chaveta do cubo e do virabrequim e chaveta nos rasgos do cubo e
conjunto da
tambm desgaste na chaveta
virabrequim. Aumentar o comprimento
engrenagem do
e acrescentar tratamento trmico na
saca-palhas
chaveta
Fixao insuficiente da engrenagem Substituir sistema atual de fixao do
do saca-palhas
conjunto da engrenagem do saca-palhas
Alongamento
Falta de lubrificao causada pelo
Evitar o rompimento dos anis o'ring
da corrente
rompimento dos anis o'ring
alinhando as engrenagens
Tensionamento inadequado
Verificar tensionamento do sistema
periodicamente (cada 50 horas)
Corrente inadequada
Modificar especificao da corrente
Alto nvel de
Lubrificao inadequada
Alterar a corrente para facilitar a
rudo da
lubrificao ou utilizar um leo de
transmisso
baixa viscosidade
Desalinhamento das engrenagens
Alinhar as engrenagens
Tensionamento inadequado
Verificar tensionamento utilizado
Desgaste do
Falta de lubrificao entre pino e
Alterar a corrente para facilitar a
pino
bucha
lubrificao ou utilizar um leo de
baixa viscosidade
Desalinhamento das engrenagens
Alinhar as engrenagens
Rompimento
Alta temperatura de trabalho
Alinhar as engrenagens
dos anis o'ring
Falhas no
conjunto da
rtula

Rolamento subdimensionado para

aplicao

Verificar especificaes do rolamento

Verificar alternativa para a funo de
rtula do sistema.
Montagem inadequada
Verificar o processo de montagem
Figura 39. Recomendaes de soluo para as possveis causas de falha levantadas na
anlise de causa raiz

92
As recomendaes de soluo apresentadas na tabela 9 resultaram nas seguintes
propostas de melhoria para o sistema de limpeza:

substituio das buchas de borracha da articulao frontal, bem como da

articulao traseira inferior por buchas de borracha j utilizadas em outra
aplicao e que no apresentam taxa de falhas nos nveis observados. Verificouse tambm a posio correta de montagem deste conjunto na mquina,
reforando a necessidade de fazer o aperto dos parafusos de fixao dos braos
basculadores estrutura da mquina em uma posio determinada atravs de um
dispositivo.

o conjunto da biela de acionamento foi melhorado na rea de fixao da biela

flange, substituindo-se a junta rebitada por uma parafusada. A seo transversal
da biela foi aumentada. A altura da biela foi diminuda, minimizando as
componentes transversais das foras na biela. Foram feitas melhorias nas flanges
de fixao do rolamento, facilitando o deslocamento angular do conjunto da
biela.

a fixao do conjunto da engrenagem do saca-palhas foi melhorado,

substituindo-se o conceito de fixao ao virabrequim atravs de parafuso por um
encaixe cnico tipo mandril. A chaveta de fixao deste conjunto ao virabrequim
foi melhorada atravs do aumento do comprimento e adio de tratamento
trmico.

foi adotado autoalinhamento da engrenagem tensora, permitindo o seu

alinhamento de acordo com as demais engrenagens.

com a mudana da fixao da engrenagem do saca-palhas e mudana no suporte

da tensora, estabeleceu-se o procedimento de alinhamento das engrenagens de
acionamento do sistema de limpeza, condio essencial para boa vida til da
corrente.

melhorias na corrente tais como aumento de espessura da placa, melhoria e

tratamento trmico nos pinos e buchas da corrente foram propostas, de maneira a
substituir a corrente com anis oring.

93
4.5 FMEA de projeto
A FMEA tem por objetivo identificar os modos de falha em potencial de um
projeto e suas probabilidades de falha, de modo que elas possam ser eliminadas ou
minimizadas atravs da correo de projeto, conforme mencionado no captulo 2.
A fim de evitar desvio de foco em relao aos objetivos do projeto, e tambm de
prover informaes com um maior embasamento, a anlise de causa raiz foi realizada
com um nvel grande de detalhe, para que a equipe multi-departamental quantifique
atravs do clculo do RPN quais atividades ou aes so necessrias na continuidade
das atividades do projeto.
A realizao das etapas anteriores para mapear e identificar os modos de falha
do sistema tem por objetivo fornecer informaes mais detalhadas para a realizao da
FMEA de projeto. A reunio de FMEA realizada com uma equipe multidisciplinar,
com representantes de reas chaves para o desenvolvimento de produtos. A FMEA
tambm foi conduzida pelo engenheiro responsvel pelo projeto, sendo assessorado pelo
engenheiro de confiabilidade. O resultado da FMEA apresentado na figura 40.

94
FMEA DE PROJETO - ANLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA
SISTEMA
Subsistema
Controle

Falha no
rolamento do
conjunto da
biela

Parada de
mquina

Parada da
mquina

400

Teste
montagem

Rompimento das
juntas rebitadas

Teste
bancada

Repuxo no
uniforme da flange

Teste
bancada

96

Eliminao do
repuxo da flange.

Carga de flexo

Teste
bancada
Teste
bancada

48

80

Diminuir altura da
biela
Montagem correta
dos basculadores GD&T.

Teste
bancada

16

80

Bucha subdimensionada

10

Montagem incorreta
da bucha.

Tenso residual de
montagem

Rolamento subdimensionado
Montagem
inadequada. Flange
entortada.

Preveno Deteco

Instruo
montagem

10 Teste torque
de rolagem

Aes
recomendadas

Utilizar bucha de
outra mquina.
64 Criao de
ferramenta para
montagem na
posio neutra do
sistema.
160 Utilizao de juntas
parafusadas.

Data

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

ago/08

CF

ago/08

CF
Verificar cargas no
rolamento.
CF
Verificar o processo
de montagem.

jul/08

CF

jul/08

jul/08

Ao
tomada

RPN
Deteco
Ocorrncia
Severidade

Quebra da biela

Teste
bancada

Causa Potencial

Resp.

RPN

Transmitir Rompimento/es Parada da

movimento magamento das mquina
ao sistema buchas
de limpeza

Deteco

Efeito
Potencial

Ocorrncia

Modo de
falha
potencial

Severidade

Funo

Data:

95
Folga radial e
axial no
conjunto da
engrenagem do
saca-palha

Perda gradual
de performance

Alongamento da Parada de
corrente e
mquina
quebra

Alto nvel de
rudo da
transmisso

Insatisfa- o
do Cliente

Desgaste do
Parada de
pino da corrente mquina

Desgaste excessivo
no rasgo de chaveta
do cubo e do
virabrequim na
chaveta.

Teste
bancada

105 Reavaliar
tolerncias de
montagem da
chaveta. Aumentar
comprimento e
acrescentar
tratamento trmico
na chaveta.
105 Substituir sistema
atual de fixao da
engrenagem do
saca-palhas.
320 Evitar o
rompimento dos
anis o'ring
alinhando as
engrenagens.

Fixao insuficiente
da engrenagem do
saca-palhas.

Teste
bancada

Falta de lubrificao

Alinhamen- Teste
to das
bancada
engrenagens

Tenso inadequada

Revisar
Teste
intervalo
bancada
tensionamen
to

48

Verificar
tensionamento do
sistema
periodicamente
(cada 50 horas).

Corrente inadequada

Dimensionar corrente

Modificar
especificao da
corrente.

Falta de lubrificao

Alinhamen- Teste
to das
bancada
engrenagens

140 Modificar
especificao da
corrente para
permitir
lubrificao.

Desalinhamento das
engrenagens

180 Alinhar as
engrenagens.

Falta de lubrificao
entre pino e bucha.

Alterar
Teste
forma de
bancada
montar
engrenagens
Verificar
amostras

32

Modificar
especificao da
corrente para
permitir
lubrificao.

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

96
Desalinhamento das
engrenagens

Alterar
Teste
forma de
bancada
montar
engrenagens

288 Alterar forma de

alinhamento das
engrenagens.

Alterar
Teste
forma de
bancada
montar
engrenagens

252 Modificar processo

de montagem
alinhando as
engrenagens.
400 Verificar o processo
de montagem.

Rompimento
dos anis o'ring

Perda de
performan-ce

Desalinhamento das
engrenagens

Folga no
rolamento da
rtula

Aumento dos
esforos em
outros
componentes.

Montagem
inadequada

10 Alterar
forma de
montagem

Rolamento subdimensionado

Parada de
mquina

Desgaste das
buchas, desgaste da
corrente, falha do
conjunto da rtula

Quebra do eixo
do bandeijo.

Rever
especificao

Teste
bancada

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

CF

jul/08

Rever
especificaes do
rolamento.Verificar
outras alternativas
para rtula.

120 Verificar o sistema

e aplicao do eixo.

Figura 40 FMEA de Projeto

97
A determinao dos valores de RPN na FMEA tem por objetivo priorizar os
modos de falha potenciais a serem analisados. Para a FMEA realizada apresentam-se os
maiores valores de RPN na figura 41.

Causa
Potencial

Rompimento/esmagamento das
buchas de
borracha
Folga no
rolamento da
rtula

Parada da
mquina

Bucha
subdimensionada

10

Aumento dos
esforos em
outros componentes.

Montagem
inadequada

10

Alongamento da
corrente e quebra

Parada de
mquina

Falta de
lubrificao

Desgaste do pino
da corrente

Parada de
mquina

Desalinhamento
das engrenagens

Rompimento dos
anis o'ring

Perda de
desempenho

Desalinhamento
das engrenagens

Alto nvel de
rudo da
transmisso

Insatisfao do
cliente

Desalinhamento
das engrenagens

Quebra da biela

Parada de
mquina

Rompimento das
juntas rebitadas

RPN

Efeito
Potencial

Deteco
Ocorrncia

Transmitir
movimento
ao sistema
de limpeza

Modo de falha
potencial

Severidade

Funo

Aes
recomendadas

400 Utilizar bucha

com maior
camada de
borracha.
400 Verificar o
processo de
montagem.
320 Evitar o
rompimento dos
anis o'ring
alinhando as
engrenagens.
288 Alterar forma de
alinhamento das
engrenagens.
252 Modificar
processo de
montagem
alinhando as
engrenagens.
180 Alinhar as
engrenagens.
160 Utilizao de
juntas
parafusadas.

Figura 41: Maiores valores de RPN para a FMEA do sistema de limpeza

A priorizao destes modos de falha conduz elaborao de planos para soluo
de problemas relacionados s principais partes afetadas no sistema de limpeza, que so
as buchas de borracha, corrente de rolos, conjunto da rtula e conjunto da biela. Para
estruturar o plano de ao para estes modos potenciais de falha, a metodologia 5W2H
foi utilizada, sendo mostrada na figura 42.

98
Modo de falha: Rompimento/Esmagamento das buchas de borracha
O QU?
Utilizao de bucha de borracha utilizada em outra mquina (mais
reforada).
POR QU? Para solucionar problemas relacionados ao desgaste e esmagamento
das buchas de borracha.
ONDE?
Laboratrio de testes / rea de manufatura
QUANDO? Mar/08 - Dez/09
QUEM?
Eng. Produto.
COMO?
Tolerncias de projeto adequadas para a rigidez da borracha/ Testes
de validao em bancada.
QUANTO? Avaliar impacto de custo na adoo das novas buchas de borracha.
Modo de falha: Folga no rolamento da rtula
O QU?
Correo no processo de montagem do rolamento da rtula
POR QU? Para evitar falhas prematuras do rolamento causadas pela prensagem
incorreta do rolamento (Anel externo contra anel interno).
ONDE?
rea de manufatura
QUANDO? Set/08
QUEM?
Eng. Manufatura/ Eng. Produto
COMO?
Projeto de uma nova ferramenta de montagem do rolamento para
prensagem simultnea dos anis interno e externo.
QUANTO? R$1.200,00 (custo do ferramental)
Modo de falha: Alongamento da corrente / Desgaste do pino da corrente /
Rompimento dos anis o'ring da corrente / Alto nvel de rudo da
transmisso.
O QU?
Reprojeto do sistema de engrenagens do sistema de limpeza.
Especificar nova corrente com placas mais espessas e pinos com
tratamento trmico. Corrente heavy duty (sem anis o'ring).
POR QU? Facilitar o alinhamento das engrenagens. Aumento de vida til da
corrente com a utilizao de materiais com melhores propriedades
mecnicas. Nova corrente permitir lubrificao.
ONDE?
Laboratrio de testes / rea de manufatura
QUANDO? Mar/08 - Dez/09
QUEM?
Eng. Produto/Eng. Confiabilidade/Eng. Manufatura/ rea de
suprimentos
COMO?
Novo procedimento de montagem da corrente. Testes de validao
em bancada.
QUANTO? Verificar incremento de custo de todo o projeto.

99
Modo de falha: Quebra do conjunto da biela
O QU?

Substituio de juntas rebitadas por parafusadas /Aumento da seo

transversal da biela/ Eliminao de repuxos na flange da biela /
Adoo de flanges adequadas para montagem do rolamento.
POR QU? Aumentar vida til do conjunto da biela.
ONDE?
Laboratrio de testes / rea de manufatura
QUANDO? Mar/08 - Dez/09
QUEM?
Eng. Produto/Eng. Confiabilidade/Eng. Manufatura/
COMO?
Novo procedimento de montagem do conjunto da biela. Testes de
validao em bancada.
QUANTO? Verificar incremento de custo de todo o projeto.
Figura 42. Metodologia 5W2H para modos de falha com maiores valores de RPN
Dando continuidade ao processo FMEA, elabora-se a preveno e deteco das
causas potenciais levantadas. A primeira, como o prprio nome diz, refere-se
preveno da ocorrncia das causas potenciais de falha. Para a causa potencial
relacionada ao dimensionamento da bucha de borracha no houve ao preventiva
relacionada, uma vez que muito difcil relacionar as propriedades de rigidez da nova
bucha de borracha com o sistema atualmente em utilizao.
Para a folga do rolamento da rtula, levantou-se como causa potencial a
montagem inadequada do mesmo. Isso se deve ao fato de que o processo atual de
montagem poder causar o modo de falha de rolamento chamado de brinelamento. Este
modo de falha caracterizado por depresses das esferas na pista do rolamento, que
resultado de aplicao de pr-carga, sem girar o rolamento, ou da prensagem do
rolamento com excesso de interferncia. Essa situao estava ocorrendo na aplicao,
pois um componente estava sendo montado com interferncia no anel interno, mas com
o anel externo do rolamento j restringido ao conjunto da rtula. Para corrigir este
potencial modo de falha foi criada uma ferramenta de montagem de modo que os anis
interno e externo fossem prensados ao mesmo tempo, evitando o modo de falha
explicado anteriormente.
Os modos de falha relacionados corrente tiveram como ao preventiva o
alinhamento das engrenagens. O fornecedor de correntes recomenda o desalinhamento
mximo de um milmetro a cada metro, considerando-se a distncia entre centros das
engrenagens. Verificando-se a aplicao atual, valores maiores que o desalinhamento
recomendado pelo fornecedor foram encontrados. Para obteno do alinhamento das

100
engrenagens, projetou-se o conjunto da engrenagem do saca-palhas, tornando este
conjunto ajustvel, mudando-se em relao ao conjunto atual, que fixo. O suporte da
engrenagem tensora da corrente foi alterado, permitindo o auto-ajuste desta engrenagem
de acordo com o posicionamento das demais engrenagens do sistema.
Para as falhas relacionadas ao conjunto da biela, as aes preventivas aplicveis
ao modo de falha de quebra foram a realizao de uma anlise de elementos finitos, para
verificar pontos que necessitariam de melhorias no ponto de vista estrutural. Outra
causa potencial para a quebra da biela foi relacionada a sua montagem no brao
basculador. Tenses residuais geradas no momento do aperto do parafuso na biela
poderiam estar relacionadas a variaes dimensionais na montagem das buchas no brao
basculador. Para verificao da falha relacionada ao rolamento do conjunto, realizou-se
como ao preventiva um teste para verificar o torque necessrio para rotao angular
deste rolamento dentro dos flanges. No teste constatou-se que os flanges utilizados
atualmente no permitiam um deslocamento angular do rolamento dentro da faixa de
torques adequada, pois o alojamento esfrico dos flanges estava no conforme, o que
tornava obrigatria a deformao do flange para evitar o giro do anel externo do
rolamento.
A causa potencial relacionada ao rompimento das juntas rebitadas foi
endereada atravs da utilizao de junta parafusada. As juntas rebitadas podem falhar
devido a defeitos no processo de fabricao, em que os rebites poderiam estar montados
de maneira no-uniforme.
A outra forma de controle das ocorrncias atravs da deteco dos modos de
falha. Esta forma de controle apontada na FMEA para que os modos de falha sejam
verificados antes que o produto seja disponibilizado para produo. Na maioria dos
modos de falha apontados na FMEA, a deteco ocorre atravs da realizao de testes
de bancada que simulam condies de campo. Antes da realizao dos testes, a deteco
do modo de falha rompimento ou esmagamento das buchas realizada atravs do teste
de montagem das buchas no brao basculador, com o objetivo de verificar sinais de
deformao da bucha de borracha. O anexo B apresenta a FMEA preenchida com as
aes tomadas para soluo dos modos de falha.

101
4.6 Ensaio de bancada para validao das solues propostas
Na aplicao, o ensaio de bancada comprimiu o tempo de ensaio atravs da
utilizao ininterrupta da bancada. No h a acelerao do teste atravs da utilizao de
cargas mais severas do que as cargas observadas em condies normais de aplicao.
Conforme apresentado no captulo 3, algumas etapas da metodologia de testes
acelerados disponveis na literatura (NELSON, 2004) so utilizadas no estudo aplicado,
como apresentado a seguir.
O objetivo dos ensaios de bancada para o estudo de caso obter medidas de
confiabilidade para avaliao das solues propostas para o sistema de acionamento da
limpeza atravs da verificao de taxas de falha e tempo mdio at a falha (MTTF). Para
o estudo de caso, espera-se obter resultados superiores aos obtidos com a configurao
utilizada atualmente em produo, mas o principal que as buchas de borracha e os
componentes estruturais do sistema superem 3500 horas sem falha, e que a corrente de
rolos atinja 900 horas sem sinais de falha.
No que se refere ao planejamento do ensaio acelerado, escolheu-se como medida
de desempenho o valor de tempo-at-falha dos componentes do sistema de limpeza. As
condies do teste simulam condies de campo j que a bancada utilizada para os
testes foi construda tendo como base a estrutura da colhedora de gros, onde todos os
componentes relacionados ao sistema de limpeza so montados e funcionam atravs de
um motor eltrico que aciona o eixo da transmisso intermediria do ventilador. Nos
testes de bancada, condies de ambiente como sujeiras e umidade no so simuladas.
Como comentado anteriormente, no h a acelerao do teste atravs do
aumento de cargas no sistema. A rotao do sistema tambm no alterada; a rotao
de entrada na transmisso intermediria do ventilador deve variar entre 640 e 720, para
que a rotao no virabrequim permanea na faixa entre 141 e 159RPM,
aproximadamente. Um ciclo de carga utilizado na bancada de teste para representar
condies de utilizao do ventilador em colheita, ou seja, por um determinado tempo
mantm-se certa rotao, sendo alterada de maneira sucessiva.
Durante o desenvolvimento do teste, alguns passos devem ser seguidos.
Primeiramente, antes de iniciar o teste, a condio dos componentes da bancada deve
ser avaliada, de forma a evitar que componentes com algum tipo de falha faam parte do
teste. Com a periodicidade de 50 horas, buchas de borracha, corrente de acionamento e
o aparecimento de folga entre o cubo e o virabrequim do saca-palhas so verificadas.

102
Neste mesmo intervalo de tempo, a corrente de acionamento deve ser lubrificada com
leo 15w40, utilizado tambm no motor da colhedora de gros, fato que ocorre em
aplicaes de campo. A cada 100 horas, o aparecimento de trincas na parte estrutural do
sistema de limpeza deve ser verificado.

4.6.1 Resultados do teste de bancada para configurao atual

Para determinao dos resultados de tempo-at-falha dos componentes da
configurao atual, foi seguido o procedimento descrito na seo 4.6. Os resultados de
tempo-at-falha so disponibilizados na tabela 3.
Tabela 3: Tempo at Falha - Teste de bancada configurao atual
Corrente rolos
Amostra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

TTF
579
576
666
759
1047
973
916
999
715
859
813
723
1566
912
665

Bucha borracha II Bucha borracha I

Amostra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

TTF
1013
808
759
902
799
619
1411
1315
1023
693
487
548
782
173
1577
852

Amostra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

TTF
1324
1256
902
799
2030
1315
1342
861
1163
1299
1164
1771

Conforme apresentado no captulo 3, primeiramente realizada a modelagem da

distribuio da funo de risco dos componentes listados na tabela 9. A seguir obtm-se
o histograma de frequncia da funo de densidade de probabilidade e os grficos das
funes de risco. Estes histogramas e os papis de probabilidade so utilizados para
verificar a compatibilidade desses dados com as distribuies conhecidas atravs de
verificao visual. No entanto, devido ao baixo nmero de amostras, no foram obtidos
os histogramas de freqncia da funo de densidade de probabilidade. Aps

103
verificao da distribuio de probabilidade, obtm-se tambm os valores de MTTF dos
componentes.
Os grficos de papel de probabilidade, clculos de parmetros dos modelos de
distribuies e aplicaes dos testes de aderncia deste trabalho foram realizados com o
auxlio do software Proconf.
A modelagem da confiabilidade da Corrente de rolos usando o papel de
probabilidade Weibull (ver figura 43) revelou Parmetro de localizao = 523,0 horas,
Gamma = 1,39, Theta = 368,7 horas e MTTF = 859,6 horas. O teste KS (KolmogorovSmirnov) apresentou nvel de confiana 0,303 (superior a 0,05), logo conclui-se que a
hiptese que a populao de tempos at a falha da Corrente de rolos segue o modelo
Weibull no pode ser rejeitada.

Figura 43 papel de probabilidade weibull corrente de rolos configurao atual

Utilizando-se o papel de probabilidade Lognormal (figura 44) foi obtido mdia
() = 6,713, sigma () = 0,2684 e MTTF = 853,6 horas. O teste KS apresentou nvel de
confiana 0,37, e conclui-se que a hiptese que a populao de tempos at a falha da
corrente de rolos segue o modelo Lognormal no pode ser rejeitada.

104

Figura 44 papel de probabilidade lognormal corrente de rolos configurao atual

A modelagem dos dados para a distribuio exponencial (figura 45) resultou em
parmetro de localizao = 523 horas, inclinao () = 0,003 e MTTF = 850 horas. O
teste KS apresentou nvel de confiana 0,053, e desta forma conclui-se que a hiptese
que a populao de tempos at a falha da corrente de rolos segue o modelo Exponencial
no pode ser rejeitada.

Figura 45 papel de probabilidade exponencial corrente de rolos configurao atual

A distribuio Normal (figura 46) apresentou como resultados mdia () = 851,2
horas e sigma () = 241,444. O teste KS apresentou nvel de confiana = 0,24, e a
hiptese de que a distribuio Normal modele estes dados no pode ser rejeitada.

105

Figura 46 - papel de probabilidade normal corrente de rolos configurao atual

Os resultados da anlise de confiabilidade para a corrente de rolos apresentou
trs distribuies como possveis candidatas para melhor representao dos dados.
Verificando-se graficamente as distribuies, Weibull e Lognormal parecem ser as que
melhores representam os dados de falha da corrente de rolos da configurao atual.
Para a bucha de borracha I, a modelagem da confiabilidade utilizando-se o papel
de probabilidade Weibull (ver figura 47) revelou parmetro de localizao = 661,1
horas, Gamma = 1,39, Theta = 629,3 horas e MTTF = 1222 horas. O teste KS
apresentou nvel de confiana 0,06 e conclui-se que a hiptese que a populao de
tempos at a falha da bucha de borracha I segue o modelo Weibull no pode ser
rejeitada.

Figura 47 - papel de probabilidade Weibull bucha de borracha I

106
Para a distribuio Lognormal (figura 48) obteve-se mdia () = 7,06, sigma ()
= 0,2416 e MTTF = 1205,5 horas. O teste KS apresentou nvel de confiana 0,17, e a
hiptese de que a populao de tempos at a falha da bucha de borracha I segue o
modelo Lognormal no pode ser rejeitada.

Figura 48 - papel de probabilidade Lognormal bucha de borracha I

O papel de probabilidade da distribuio Normal (figura 49) apresentou como
resultados mdia () = 1199,6 horas e sigma () = 283,7. O teste KS apresentou nvel de
confiana = 0,19, e a hiptese de que a distribuio Normal modele estes dados no
pode ser rejeitada.

Figura 49 - papel de probabilidade Normal bucha de borracha I

107
A modelagem dos dados para a distribuio exponencial (figura 50) resultou em
parmetro de localizao = 661,1 horas, inclinao () = 0,002 e MTTF = 1178,9 horas.
O teste KS apresentou nvel de confiana 0,0012, e conclui-se que a hiptese que a
populao de tempos at a falha da bucha de borracha I segue o modelo Exponencial
rejeitada.

Figura 50 - papel de probabilidade exponencial bucha de borracha I

Para a bucha de borracha I, o grfico da distribuio Lognormal parece mostrar a
melhor representao dos dados de tempo-at-falha.
A modelagem da confiabilidade da bucha de borracha II usando o papel de
probabilidade Weibull (figura 51) revelou parmetro de localizao = 0 horas, Gamma
= 2,15, Theta = 998,4 horas e MTTF = 884,2 horas. O teste KS apresentou nvel de
confiana 0,29 e a hiptese que a populao de tempos at a falha da bucha de borracha
II segue o modelo Weibull no pode ser rejeitada.

Figura 51 - papel de probabilidade weibull bucha de borracha II

108

O papel de probabilidade Lognormal (figura 52) apresentou Mdia () = 6,65,

Sigma () = 0,506 e MTTF = 883,2 horas. O teste KS apresentou nvel de confiana
0,17, e conclui-se que a hiptese que a populao de tempos at a falha da bucha de
borracha II segue o modelo Lognormal no pode ser rejeitada.

Figura 52 - papel de probabilidade lognormal bucha de borracha II

A distribuio Normal (figura 53) apresentou como resultados mdia () =
1199,6 horas e sigma () = 283,7. O teste KS apresentou nvel de confiana = 0,24, e a
hiptese de que a distribuio Normal modele estes dados no pode ser rejeitada.

Figura 53 - papel de probabilidade normal bucha de borracha II

A modelagem dos dados para a distribuio exponencial (figura 54) resultou em
parmetro de localizao = 0 horas, inclinao () = 0,0013 e MTTF = 786,7 horas. O
teste KS apresentou nvel de confiana 0,0001, e conclui-se que a hiptese que a

109
populao de tempos at a falha da bucha de borracha II segue o modelo exponencial
rejeitada.

Figura 54 - papel de probabilidade exponencial bucha de borracha II

Para a bucha de borracha II, as distribuies Weibull e Lognormal parecem ser
as que melhores representam os dados de falha.
4.6.2 Resultados dos testes de bancada para configurao proposta
Aps a realizao dos testes com a configurao atual, a prxima etapa consiste
na realizao dos testes com a configurao proposta. A montagem dos componentes do
novo sistema foi realizada de acordo com o determinado no projeto para evitar falhas
prematuras por fatores no relacionados ao projeto. Como o propsito do teste
comparativo, os mesmos procedimentos de teste utilizados na configurao atual foram
utilizados no teste desta nova configurao.
A configurao proposta apresentou um comportamento diferente daquele
apresentado pela configurao atual. Nesses testes no ocorreram falhas nas buchas de
borracha (I e II), que foram substitudas na configurao proposta. Os testes de bancada
foram suspensos em 3500 horas, sendo considerado este valor como MTTF para as
buchas de borracha. O componente corrente de rolos apresentou falhas conforme tabela
4.

110
Tabela 4. Tempo at Falha - Teste de bancada configurao proposta
Corrente rolos
Amostra
1
2
3
4
5
6
7
8

TTF
965
1095
1107
996
928
1419
959
1124

A modelagem da confiabilidade da corrente proposta na metodologia usando o

papel de probabilidade Weibull (figura 55) revelou parmetro de localizao = 899,9
horas, Gamma = 1,14, Theta = 191,3 horas e MTTF = 1082,3 horas. O teste KS
apresentou nvel de confiana 0,29 e conclui-se que a hiptese que a populao de
tempos at a falha da corrente proposta segue o modelo Weibull no pode ser rejeitada.

Figura 55 - papel de probabilidade Weibull corrente proposta

Utilizando-se o papel de probabilidade Lognormal (figura 56) obteve-se mdia
() = 6,97, Sigma () = 0,14 e MTTF = 1075,4 horas. O teste KS apresentou nvel de
confiana 0,21, e conclui-se que a hiptese que a populao de tempos at a falha da
corrente proposta segue o modelo Lognormal no pode ser rejeitada.

111

Figura 56 - papel de probabilidade lognormal corrente proposta

A distribuio Normal (figura 57) apresentou os resultados mdia () = 1074,1
horas e sigma () = 153,7. O teste KS apresentou nvel de confiana = 0,15, e a hiptese
de que a distribuio Normal modele estes dados no pode ser rejeitada.

Figura 57 - papel de probabilidade normal corrente proposta

A modelagem dos dados para a distribuio exponencial (figura 58) resultou em
Parmetro de Localizao = 899,9 horas, Inclinao () = 0,0051 e MTTF = 1095,5
horas. O teste KS apresentou nvel de confiana 0,29, e conclui-se que a hiptese que a
populao de tempos at a falha da bucha de borracha II segue o modelo Exponencial
no pode ser rejeitada.

112

Figura 58 - papel de probabilidade exponencial corrente proposta

Embora para a corrente proposta todas as distribuies de probabilidade no so
rejeitadas, graficamente a distribuio Lognormal a que melhor representa os dados de
distribuio de falha.

4.7 Anlise dos resultados obtidos sobre a confiabilidade do sistema

As amostras da configurao atual apresentaram falhas para os trs
componentes, fato que no ocorreu para a configurao proposta, onde apenas a
corrente de rolos apresentou falha. Para este caso, as buchas de borracha tiveram os
testes suspensos em 3500 horas. Tomando-se como base a relao entre MTTF e tempo
da primeira falha para estes componentes na configurao atual, obtm-se um valor de
aproximadamente 1,5 para a bucha de borracha I e 2,5 vezes para a bucha de borracha
II. Sendo assim, a MTTF para estes dois componentes poderia ser estimada atravs da
multiplicao do tempo em que o teste foi suspenso por estes fatores, sendo
apresentados na tabela 5:
Tabela 5: Resumo dos resultados da anlise de confiabilidade
Componente
Bucha de borracha II
Bucha de borracha I
Corrente de rolos

Configurao atual
MTTF
883
1205
851

Configurao Proposta
MTTF
8750 (estimado)
5250 (estimado)
1075

Os resultados de confiabilidade para os componentes da configurao proposta

testados na bancada foram superiores aos dos componentes da configurao atual. O

113
objetivo deste teste de validao foi comparar a configurao atual com a configurao
proposta.
Os resultados de confiabilidade dos componentes testados comprovam o melhor
desempenho do sistema proposto. A figura 59 mostra as curvas de confiabilidade para
os componentes.
Confiabilidade R(t)
1,2
1

R(t)

0,8

Corrente config proposta

Bucha borracha II

0,6

Corrente config atual

Bucha borracha I

0,4
0,2
0
0

500

1000

1500

Tempo (hrs)

Figura 59. Grfico de confiabilidade dos componentes testados na bancada

Em complemento ao grfico de confiabilidade, o grfico de taxa de falhas
tambm mostra os resultados dos componentes da configurao atual e proposto,
conforme apresentado na figura 60.
Taxa de falhas h(t)
0,025
0,02
Corrente config proposta

0,015
h(t)

Bucha borracha II
Corrente config atual

0,01

Bucha borracha I

0,005
0
0

500

1000

1500

Tempo (hrs)

Figura 60. Grfico de taxa de falhas dos componentes testados na bancada

114

Fazendo-se um comparativo entre resultados de MTTF, comprova-se um melhor

desempenho da configurao de proposta. As buchas de borracha no apresentaram
falhas nos testes da configurao proposta, com o teste suspenso em 3500 horas. Na
configurao atual, a bucha de borracha II apresentou MTTF de 883 horas e a bucha de
borracha I apresentou MTTF de 1205 horas. A bucha de borracha II para a configurao
proposta apresentou melhoria de 10 vezes, enquanto que a bucha de borracha
apresentou melhoria de 4 vezes aproximadamente. No caso da corrente, a MTTF da
configurao atual foi de 851 horas, enquanto que para a configurao proposta a MTTF
foi de 1025 horas, resultando em 20% de melhoria.
Os resultados de confiabilidade mostram a superioridade da configurao
proposta. Para comparao de resultados, trs instantes de tempo so apresentados: 600,
1000 e 1500 horas. O tempo de 600 horas reflete a utilizao mdia de uma colhedora
no Sul Brasil. O tempo de 1000 horas est relacionada a utilizao na regio CentroOeste do Brasil, principalmente por empresas que alugam colhedoras para colher a
cultura em diversas propriedades de diferentes clientes. Com o mesmo propsito, o
tempo de 1500 horas relaciona-se a este tipo de cliente na Argentina, onde muito
comum clientes alugarem suas mquinas para terceiros. A tabela 6 mostra um quadro
resumo dos resultados obtidos na anlise de confiabilidade:
Tabela 6. Quadro resumo para valores de Confiabilidade
Confiabilidade
Tempo (t)

Corrente config

Bucha borr I

proposta

Corrente config

Bucha borr II

atual

600

0,9685

0,9613

0,775

0,7221

1000

0,5932

0,7102

0,2821

0,3242

1500

0,0083

0,1495

0,0109

0,0489

Os resultados de taxa de falha para os instantes t = 600 horas e t = 1000 horas

apresentaram valores maiores para a corrente da configurao atual. No entanto, aps o
perodo t = 1000 horas, a taxa de falhas para a corrente da configurao proposta
aumenta em relao corrente da configurao atual, e isto est relacionado ao baixo
nmero de amostras para a corrente da configurao atual. Para as buchas de borracha I

115
e II, os resultados mostraram-se estveis ao longo dos trs intervalos de tempo. Os
resultados de taxa de falha podem ser vistos na tabela 7:
Tabela 7. Quadro resumo para valores de taxa de falha
Taxa de falha
Tempo (t)

Corrente config

Bucha borr I

proposta

Corrente config

Bucha borr II

atual

600

2,91E-4

2,78E-4

1,36E-3

1,34E-3

1000

2,86E-3

1,48E-3

3,97E-3

2,73E-3

1500

1,76E-2

5,33E-3

9,42E-3

4,85E-3

As anlises de confiabilidade com base nos dados do ensaio de bancada

apresentaram melhores resultados relacionados configurao proposta. O novo projeto
est solucionando os problemas de confiabilidade das buchas de borracha, que era o
principal causador das falhas dos componentes do sistema de limpeza. Para a corrente
de rolos, tambm houve acrscimo de vida til, o que pode atribudo s alteraes de
projeto realizadas na corrente e nas demais partes do sistema. Desta forma, consideramse satisfatrios os resultados de validao da configurao proposta, atendendo s
expectativas iniciais do projeto.

116

CAPTULO 5

CONCLUSES

O objetivo principal deste trabalho foi desenvolver uma metodologia para

melhorar a vida til de um sistema mecnico, atravs de atividades de confiabilidade ao
longo do processo de desenvolvimento de produtos PDP.
Primeiramente, estudou-se a bibliografia para referenciar as atividades de
confiabilidade ao longo das fases do PDP de uma maneira macro, para posteriormente
aprofundar as atividades de confiabilidade relacionadas s fases iniciais do
desenvolvimento de produtos, como a anlise de causa raiz e a FMEA. A etapa seguinte
do trabalho consistiu em ensaios acelerados da configurao atual de produo e da
configurao proposta, na qual as alteraes que foram geradas na FMEA foram
testadas, e onde realizou-se um comparativo entre as duas configuraes.
A bibliografia estudada para os assuntos do trabalho destacou assuntos
relacionados confiabilidade nas fases de desenvolvimento de produtos. Na maioria dos
casos, os pesquisadores convergiam para a necessidade da aplicao de atividades de
confiabilidade desde as primeiras fases do PDP, evitando que o produto seja submetido
a testes de campo se no apresentar um bom nvel de maturidade em termos de
confiabilidade. Os temas garantia, anlise de causa raiz e FMEA tambm foram
abordados, de modo a permitir ao leitor um conhecimento terico dos assuntos que
compem a metodologia e o estudo aplicado.
A definio da metodologia proposta foi motivada pelo estudo de caso de um
sistema da colhedora de gros, apresentado no captulo 4. Explicaes sobre o
funcionamento da mquina, bem como do sistema em estudo, foram fornecidas para se
obter um maior entendimento sobre o tema abordado no trabalho.
A utilizao de uma anlise de causa raiz estruturada para fornecer informaes
de entrada para a FMEA mostrou a importncia de um detalhamento de informaes
sobre as condies que contornaram a ocorrncia da falha, oferecendo assim equipe da

117
FMEA mais informaes para que aes possam ser tomadas para evitar a ocorrncia
dos modos de falhas potenciais.
A aplicao da metodologia gerou como resultado estimativas de MTTF, h(t) e
R(t) para o sistema analisado. A comparao entre MTTFs permitiu verificar as
melhorias decorrentes da configurao proposta. As buchas de borracha da configurao
proposta apresentaram vida superior configurao atual em no mnimo 4 vezes. A
nova corrente apresentou um incremento de 20% na vida til. Como sugesto de
trabalhos futuros, pode-se citar:
a) Realizao de ensaios acelerados utilizando-se cargas mais elevadas do que
as cargas das condies normais de operao;
b) Integrao de uma anlise de QFD s anlises de confiabilidade realizada,
permitindo uma priorizao de atividades que resultaro em maior satisfao
do cliente; e
c) Aprofundamento da anlise financeira das solues geradas ao final da
FMEA, buscando-se, alm de confiabilidade no produto, uma soluo que
no penalize o projeto em termos de custos.

118

Referncias:
AHMED, J. U. Modern approaches to product reliability improvement. International
Journal of Quality & Reliability Management. Vol.13 No. 3 1996, pp. 27-41.

BEN-DAYA M. ; ABDUL R.. A revised failure mode and effects analysis model.
International Journal of Quality & Reliability Management Vol. 13 No. 1996, pp. 4347.
BIEDA, J. Reliability Growth Test Management in a Product Assurance Environment
within the Automotive Component Industry. In: Proceeding Annual Reliability and
Maintainnability Symposium, 1991, 317-321.
BRAGLIA; M., FANTONI G. and FROSOLINI M. The house of reliability.
International Journal of Quality & Reliability Management Vol. 24 No. 4, 2007 pp.
420-440.
CROW H, L. FRANKLIN H.P., ROBBINS B.N., Principles of Sucessful
Reliability - Growth Applications. In: Proceeding Annual Reliability and
Maintainnability Symposium, 1994, p. 157-159

DEPPE W.R. & MINOR O. E., Reliability Enhancement Testing (RET)

In: Proceeding Annual Reliability and Maintainnability Symposium, 1994, p. 91-98
DODSON, B.; NOLAN, D. Reliability Engineering Handbook. Marcel Dekker Inc.,
New York , New York / Quality Publishing, Tucson , Arizona , 1999, 639p.
DUPOW H.; BLOUNT G.; A review of reliability prediction. Aircraft Engineering
and Aerospace Technology. Volume 69. Number 4 1997 pp. 356-362
ELSAYED, E. A. System Reliability Enginering. Longman Inc. 1996. 739p.

119
FOGLIATTO, F.S. e RIBEIRO, J.L.D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. Ed.
Campus, 2010.

FREITAS, M. A.; COLOSIMO, E. A. Confiabilidade: Anlise de tempo de falha e

teste de vida acelerado Volume 12 da Srie Ferramentas da Qualidade, Belo
Horizonte: Fundao Christiano Ottoni, UFMG, definio da British Standard, BS
4778, 1997. 289p.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 3 Ed., So Paulo: Atlas, 1996, 159 p.
GUIMARES, U. V., Modelagem para anlise da confiabilidade de produtos em
garantia. Porto Alegre: Programa de Ps-Graduao em Administrao 2002.
(Dissertao: Mestado em Adminstrao)
HATHAWAY, L. R., Fundamentals of Machine Operation. 4a Ed., Deere &
Company. Moline, Illinois, 1991. 215p.

KERZNER. Project Management: a systems approach to planning, scheduling and

controlling. John Wiley & Sons, Inc. 1998
KOTLER P.; KELLER K. L.; Administrao de Marketing, 12a Ed. So Paulo:
Pearson Prentice Hall, 2006, 750p.

LAFRAIA, J. R. Bo. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade.

1 Ed., Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.388p.

MADU, C. N. Reliability and quality interface. International Journal of Quality &

Reliability Management. Vol.16 No. 7 1999, pp. 691-698.

Manual tcnico de colhedora de gros Funes e Operaes das colhedoras de

gros John Deere, 2009.

120
MEEKER, W. Q.; ESCOBAR, L. A. Review of Accelerated Test Models. Statistical
Science. 2006 Vol. 21. No. 4, 553-577.
MEREDITH, J.R.; MANTEL Jr., S.J. Project Management: a managerial approach.
John Wiley & Sons, 1995
MOBLEY, R. K. Root Cause Failure Analysis. Butterworth-Heinemann,1999. 325p.
MURTHY D.N.P. New Product Warranty: A literature review. Springer Science +
Business Media, Inc. 2006. Ann Oper Res (2006) 143: 133-146
MURTHY D.N.P; Djamaludin I., New Product Warranty: A literature review.
International journal of production economics 79 (2002) 231-260.

NELSON, W. B. Accelerated Testing Statistical Models, Test Plans and Data Analysis.
2 Ed., Canada: John Wiley & Sons, 2006. 601p.
OCONNOR; Patrick D. T.; Practical Reliability Engineering, 3a ed. John Wiley &
Sons Ltd. 1995, 431p.
POSSAMAI, O., SOUZA R. Confiabilidade e falhas de campo: Uma metodologia para
suporte ao projeto. II Congresso Brasileiro de Gesto de Desenvolvimento de Produto
So Carlos, SP 30-31 Agosto 2000.

PROJETCT MANAGEMENT INSTITUTE. Um Guia do Conjunto de

Conhecimentos do Gerenciamento de Projetos (PMBOK Guide). Pennsylvania: Project
Management Institute, 2000.

RAUSAND, M.; HYLAND, A. System reliability theory: models, statistical methods,

and applications. 2 Ed., New York: John Wiley & Sons, 2004, 636p.
ROONEY J. J. ; HEUVEL L. N. V. Root Cause Analysis for Beginners Quality
Progress, July 2004

121
ROZENFELD; H. Gesto de Desenvolvimento de Produtos Uma referncia para a
melhoria do processo. 1 Ed., So Paulo: Editora Saraiva, 2006. 588p.

SAKURADA, E. Y., As tcnicas de Anlise dos Modos de Falhas e seus Efeitos e

Anlise da rvore de Falhas no desenvolvimento e na avaliao de produtos.
Florianpolis: Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, 2001.
(Dissertao: Mestado em Engenharia Mecnica)

SANTOS, G. T.; Modelo de Confiabilidade associando dados de garantia e psgarantia a trs comportamentos de falhas. Porto Alegre: Programa de Ps-Graduao
em Engenharia de Produo, 2008. (Tese: Doutorado em Engenharia de Produo)
SASKIA M. de T.; PETER C. S. and BROMBACHE A. C. R. Reliability tests to
control design quality: a case study. International Journal of Quality & Reliability
Management, Vol. 15 No. 6, 1998, pp. 599-618.

SIQUEIRA,

I.

P.

Manuteno

Centrada

da

Confiabilidade:

Manual

de

implementao. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005, 388p.

TENG, S.H. and HO, S.Y.. Failure mode and effects analysis: an integrated approach
for product design and process control. International Journal of Quality & Reliability
Management, Vol. 13 No. 5,1996, pp.8-26.
THIOLLENT, M. Pesquisa-Ao nas Organizaes. So Paulo: Atlas, 1997
ULRICH; K. T.; EPPINGER; S.n D. Product Design and Development. 2a Ed. McGraw Hill 2000. 358p.

VOLLERT, J. R. Confiabilidade e falhas de campo: um estudo de caso para melhoria

da confiabilidade de um produto e do reparo, atravs de um procedimento sistemtico
de coleta de dados. Florianpolis: Programa de Ps Graduao em Engenharia de
Produo, 1996. (Dissertao, Mestrado em Engenharia de Produo)

122
WERNER, L.; RIBEIRO, J. L. D..Modelagem dos tempos de falhas ao longo do
calendrio. Porto Alegre: Programa de Ps Graduao em Engenharia de Produo,
1996. (Dissertao, Mestrado em Engenharia de Produo).
XUEHONG D.; J. J.; MITCHELL M. T. Identifying customer need patterns for
customization and personalization. Integrated Manufacturing Systems, 14/5, 387-396,
2003.
YADAV; O. P.; SINGH N.; GOEL P. S. Reliability demonstration test planning: A
three dimensional consideration. Reliability Engineering and System Safety 91 (2006)
882-893

123
ANEXO A VALORES DE FALHA POR MQUINA , NO PERODO DE
GARANTIA - JANEIRO/2004 A JANEIRO/2009

ANO
2004
2365
MUPs
Nmero de Falhas
206
Total
FPM
0,0871
65
Bucha borracha II
0,0275
14
Caixa de peneira
inferior
0,0059
24
Corrente
0,0101
5
Bucha borracha I
0,0021
38
Eixo do bandejo
0,0161
11
Estrutura
0,0047
15
Engrenagem
Excntrico
0,0063
11
Bielas
0,0047
3
Bucha borracha
III
0,0013
8
Peneiras
superiores
0,0034
5
Peneiras
inferiores
0,0021
6
Balancim
0,0025
1
Outros
0,0004

2005
1560

2006
778

2007
771

2008
1015

Total
6489

412

230

120

215

1183

0,2641
200
0,1282
42
0,0269
42
0,0269
33
0,0212
12
0,0077
13
0,0083
22
0,0141
11
0,0071
13
0,0083
6
0,0038
8
0,0051
7
0,0045
3
0,0019

0,2956
61
0,0784
40
0,0514
17
0,0219
21
0,0270
10
0,0129
14
0,0180
18
0,0231
8
0,0103
16
0,0206
13
0,0167
6
0,0077
4
0,0051
2
0,0026

0,1556
58
0,0752
4
0,0052
5
0,0065
18
0,0233
3
0,0039
8
0,0104
2
0,0026
7
0,0091
5
0,0065
5
0,0065
3
0,0039
2
0,0026
0
0,0000

0,2118
135
0,1330
7
0,0069
11
0,0108
11
0,0108
9
0,0089
16
0,0158
4
0,0039
2
0,0020
1
0,0010
5
0,0049
5
0,0049
2
0,0020
7
0,0069

0,1823
519
0,0800
107
0,0165
99
0,0153
88
0,0136
72
0,0111
62
0,0096
61
0,0094
39
0,0060
38
0,0059
37
0,0057
27
0,0042
21
0,0032
13
0,0020

124
ANEXO B - FMEA DE PROJETO - ANLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA
SISTEMA
Sub-sistema
Controle

Rompimento
das juntas
rebitadas

Repuxo no
uniforme da
flange

Carga de flexo

Tenso residual
de montagem

Instruo
montagem

400

Teste
montagem

Teste
bancada

Teste
bancada

Teste
bancada
Teste
bancada

3
5

Utilizar bucha de
outra mquina.
64 Criao de
ferramenta para
montagem na
posio neutra do
sistema.

CF

Teste de bancada
mostrou
significativo
jul/08 aumento da vida

5 120

CF

Desenvolvimento de
ferramenta
adequada para
jul/08 montagem

32

CF

Reprojeto, teste e
jul/08 aprovao

80

48

24

5 320

16

32

160 Utilizao de
juntas parafusadas.
96 Eliminao do
repuxo da flange.
48 Diminuir altura da
biela
80 Montagem correta
dos basculadores GD&T.

Reprojeto, teste e
CF ago/08 aprovao
Reprojeto, teste e
CF ago/08 aprovao

CF
Falha no rolamento do
conjunto da biela

Parada da
mquina

Rolamento subdimensionado
Montagem
inadequada.
Flange
entortada.

1
10 Teste torque
de rolagem

Teste
bancada

2
1

Ao tomada

16 Verificar cargas no
rolamento.
CF
80 Verificar o
processo de
montagem.
CF

Itens submetidos ao
jul/08 plano da qualidade
Melhorado ajustes
jul/08 do rolamento
Substituio da
jul/08 flange do rolamento

RPN

Data

Deteco

Montagem
incorreta da
bucha.

Teste
bancada

Ocorrncia

10

Severidade

Parada de
mquina

Bucha subdimensionada

Aes
recomendadas

Resp.

Quebra da biela

Preveno Deteco

RPN

Transmitir Rompimento/esmagamento Parada da

movimento das buchas
mquina
ao sistema
de limpeza

Causa
Potencial

Deteco

Efeito
Potencial

Ocorrncia

Modo de falha
potencial

Severidade

Funo

Data:

125
Folga radial e axial no
conjunto da engrenagem
do saca-palha

Perda
gradual de
performance

Alongamento da corrente e Parada de

quebra
mquina

Alto nvel de rudo da

transmisso

Insatisfao do
Cliente

Desgaste
excessivo no
rasgo de
chaveta do cubo
e do
virabrequim na
chaveta.

Fixao
insuficiente da
engrenagem do
saca-palhas.

Falta de
lubrificao

Tenso
inadequada

Corrente
inadequada
Falta de
lubrificao

Teste
bancada

Teste
bancada

105 Reavaliar
tolerncias de
montagem da
chaveta. Aumentar
comprimento e
acrescentar
tratamento trmico
na chaveta.

Revisar
intervalo
tension.

48 Verificar
tensionamento do
sistema
periodicamente
(cada 50 horas).

Dimensionar
corrente

Alinhamento Teste
Engrenagens bancada

28

CF

Reprojeto do
sistema de fixao
jul/08 da engrenagem.

28

CF

Alterado conceito
da corrente e
alinhamento das
jul/08 engrenagens

64

CF

Reforado com
equipe de suporte ao
cliente a
importncia do
jul/08 tensionamento.

CF

Alterado conceito
jul/08 da corrente

CF

Alterado conceito
jul/08 da corrente

40

105 Substituir sistema

atual de fixao da
engrenagem do
saca-palhas.

Alinhamento Teste
das
bancada
engrenagens

Teste
bancada

CF

Aumento do
comprimento e
adio de
tratamento trmico
jul/08 na chaveta.

320 Evitar o
rompimento dos
anis o'ring
alinhando as
engrenagens.

Modificar
especificao da
corrente.

140 Modificar
especificao da
corrente para
permitir
lubrificao.

126

Desgaste do pino da
corrente

Parada de
mquina

Rompimento dos anis

o'ring

Perda de
performance

Folga no rolamento da
rtula

Aumento
dos
esforos
em outros
componentes.

Quebra do eixo do
bandeijo.

Parada de
mquina

Desalinhamento
das
engrenagens

Falta de
lubrificao
entre pino e
bucha.

Alterar
forma de
montar
engrenagens

Teste
bancada

180 Alinhar as
engrenagens.

Verificar
amostras

32 Modificar
especificao da
corrente para
permitir
lubrificao.

Desalinhamento
das
engrenagens

Alterar
forma de
montar
engrenagens

Teste
bancada

288 Alterar forma de

alinhamento das
engrenagens.

Desalinhamento
das
engrenagens

Alterar
forma de
montar
engrenagens

Teste
bancada

252 Modificar processo

de montagem
alinhando as
engrenagens.

Montagem
inadequada

10 Alterar
forma de
montagem

Rolamento subdimensionado

Desgaste das
buchas,
desgaste da
corrente, falha
do conjunto da
rtula

Rever
especificao

Teste
bancada

400 Verificar o
processo de
montagem.
8

CF

Reprojeto para
permitir
alinhamento das
jul/08 engrenagens

40

CF

Alterado conceito
jul/08 da corrente

32

CF

Reprojeto para
permitir
alinhamento das
jul/08 engrenagens

64

CF

Reprojeto para
permitir
alinhamento das
jul/08 engrenagens

CF

Reprojeto do
sistema de
jul/08 montagem da rtula

40

CF

jul/08 Reprojeto da flange

CF

Reprojeto do
sistema ir evitar a
falha do eixo do
jul/08 bandejo

80

Rever
especificaes do
rolamento.Verificar
outras alternativas
para rtula.

120 Verificar o sistema

e aplicao do
eixo.