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DISEO MECANICO DE CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA.

Coraza y tubo
La construccin ms bsica y comn de los intercambiadores de calor es el de tipo
tubo y coraza que se muestra en la siguiente figura.

Figura 1: Intercambiador de calor de coraza y tubos.


Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor
llamado coraza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comnmente
flujo interno y aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de coraza o
fluido externo. En los extremos de los tubos, el fluido interno es separado del fluido
externo de la coraza por el espejo o espejos del tubo. Los tubos se sujetan o se
sueldan al espejo para proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los
dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el lquido con
mayor presin se hace circular tpicamente a travs de los tubos y el lquido con
una presin ms baja se circula del lado de la coraza. Esto es debido a los costos
en materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para
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soportar presiones ms altas que el de la coraza del cambiador con un costo


mucho ms bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas en figura (1)
tambin actan como bafles para dirigir el flujo del lquido dentro de la coraza
hacia adelante y hacia atrs a travs de los tubos.

CONCEPTOS
Presin de operacin (Po).
Tambin conocida como presin de trabajo. Se define como la presin
manomtrica a la cual est sometido un equipo en condiciones normales de
operacin. Debemos tener presente que en el caso de los cambiadores de calor,
se manejan dos presiones de operacin, una por el lado de tubos y la otra por el
lado de la coraza.
Presin de diseo (PD).
Se define como la presin que ser utilizada en el diseo del cambiador de calor.
Para servicios a vaco se debe especificar una presin externa de diseo de 14.7
Lb/pulg2. (vaco total).
Para una presin de operacin arriba de la atmosfrica,
la presin de diseo ser:
si Po 300 Lb/pulg2, Pd = Po +30 Lb/pulg2.

S Po300 Lb/pulg2, entonces Pd =1.1>Po


Resulta importante mencionar que al hablar de presiones, temperaturas,
materiales, etc., en cambiadores de calor, debemos siempre especificar si se trata
del lado de los tubos o del lado de la coraza, ya que generalmente las condiciones
de operacin y consecuentemente las de diseo, son diferentes en un lado y en el
otro.
Presiones de prueba (Pp).
Normalmente conocida como presin hidrosttica de prueba, la cual es llevada a
cabo una vez que ha sido fabricado el cambiador de calor, fundamentalmente
consiste en el llenado del equipo con agua, al mismo tiempo que se le somete a
presin, su valor se cuantificar por medio de la siguiente ecuacin:
Pp =Pd

Sta
Std

Donde:
Sta = Esfuerzo a la tensin del material a la temperatura ambiente.
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Std = Esfuerzo a la tensin del material a la temperatura de diseo.


Presin de trabajo mxima permisible.
Es la presin mxima a la que se puede someter un cambiador de calor en
condiciones de operacin, la evaluacin de esta presin, ser de mayor utilidad
cuando el equipo se encuentre en las siguientes condiciones:
a) En condiciones corrodas.
b) Bajo los efectos de la temperatura de diseo.
c) En posicin normal de operacin.
Temperatura de operacin (To)
Es el valor normal de temperatura en las condiciones de operacin del proceso, a
la cual el cambiador de calor ser expuesto.
Temperatura de diseo(TD).
Se define como la temperatura que ser utilizada en el diseo del cambiador de
calor, esta temperatura se selecciona como sigue:
Para fluidos que operan con una temperatura superior a 32 F(0 C), la temperatura
de diseo ser la que resulte mayor de las siguientes:
Para fluidos que operan a una temperatura de 32 F (0 C) o inferior, se deber
especificar simultneamente la temperatura mnima y la mxima anticipada,
siendo esta ltima no menor a 150 F (65.5 C) para el lado de la coraza con el
objeto de considerar la circulacin de aire caliente durante la operacin de secado,
posterior a la prueba hidrosttica.
Esfuerzo de diseo a la tensin (S).
Es el valor mximo al que puede someterse un material que forma parte de un
cambiador de calor en condiciones normales de operacin. Su valor est basado
en el 25% del esfuerzo ltimo a la tensin del material en cuestin.
Eficiencia de las soldaduras(E)
Se define como el grado de confiabilidad de las juntas soldadas en relacin al
grado de inspeccin y se establece como un porcentaje segn se define a
continuacin para el caso de soldadura a tope con penetracin completa.
VALORES DE E
RADIOGRAFIADA AL 100% = 100%
RADIOGRAFIADA POR PUNTOS 85%
SIN RADIOGRAFIAR 70%

CODIGOS EMPLEADOS
El diseo mecnico de recipientes a presin, como el de la gran mayora de los
equipos para procesos industriales, se encuentran regidos por diferentes normas y
cdigos. Para el caso de los cambiadores de calor tubo y coraza, que es el tema
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del que nos ocuparemos, el cdigo ms empleado es el ASME Boiler and


Pressure Vessels Code (Cdigo para Calderas y Recipientes a Presin de la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos). La aplicacin de dicho cdigo,
requiere de un amplio criterio para la interpretacin correcta del mismo en el
diseo. Asimismo existen las normas TEMA (Standard of Tubular Exchangers
Manufactures Association) cuya finalidad es regular los criterios de diseo y
fabricacin de los equipos que nos ocupan.
I.1.1. CODIGO ASME
El cdigo ASME es un conjunto de normas, especificaciones, frmulas de diseo y
criterios basados en muchos aos de experiencia, todo esto aplicado al diseo,
fabricacin, instalacin, inspeccin, y certificacin de recipientes sujetos a presin.
Fue creado en los Estados Unidos de Norteamrica en el ao de 1907, por
iniciativa de varias compaas de seguros con el fin de reducir prdidas y
siniestros. El comit que lo forma est constituido por ingenieros de todas las
especialidades y de todos los sectores, con el fin de mantenerlo siempre
actualizado.
Siendo SECCION VIII la que rige los equipos que trataremos en este trabajo, la
describiremos brevemente.
I.1.2. NORMAS TEMA.
MANUFACTURERS
ASSOCIATION).

(STANDARD

OF

TUBULAR

EXCHANGERS

ORIGEN.- Las causas que motivaron la realizacin de estos estndares


esencialmente fueron, asociar a los fabricantes de cambiadores de calor en los
Estados Unidos de Norteamrica, con la finalidad de unificar sus criterios en la
solucin de los problemas presentados por los usuarios de equipos que
constantemente reclamaban por la calidad y tolerancias proporcionadas en el
diseo y fabricacin de los mismos.
CONTENIDO GENERAL
Estas normas se han dividido en las partes siguientes:
* Nomenclatura
* Tolerancias de Fabricacin
* Fabricacin en General, Informacin Necesaria
* Instalacin, Operacin y Mantenimiento
* Normas Mecnicas TEMA CLASE R
* Normas Mecnicas TEMA CLASE C
* Normas Mecnicas TEMA CLASE B
* Especificacin de Materiales
* Normas Trmicas
* Propiedades Fsicas de Fluidos
* Informacin General
* Prcticas Recomendadas

Con respecto a las Normas Mecnicas, es importante sealar que las diferentes
CLASES se desarrollan con las mismas partes; sin embargo, su diferencia radica
principalmente en factores de diseo para cada una de ellas. Por otra parte
conviene indicar que siempre se deber especificar la categora (CLASE), que
desea emplearse de estas normas. Por ejemplo TEMA R, TEMA B o TEMA C,
pero nunca especificar solamente TEMA, ya que carecera de sentido.
La CLASE R, es parte de las normas donde los requisitos de diseo, fabricacin
y materiales son los ms estrictos.
Esta CLASE se especifica generalmente para condiciones severas de operacin y
procesos de petrleo.
La CLASE C, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo los
requisitos menos estrictos que para el caso anterior. Esto ltimo se aplica tambin
para la CLASE B con la nica diferencia que los equipos clasificados para esta
categora generalmente se encuentran en procesos qumicos.
I.3. NOMENCLATURA E IDENTIFICACIN DE CAMBIADORES DE CALOR
La nomenclatura utilizada por TEMA, adopta tres literales que representan:
La primera, el tipo de cabezal de distribucin o entrada, la segunda, el tipo de
coraza y la tercera, el tipo de cabezal de retorno. Ver Fig. 1.1.
As por ejemplo, un cambiador de calor del tipo AES, estar constituido por un
cabezal de distribucin A, una coraza E y un cabezal de retorno S.
El tamao de un cambiador de calor se indica por dos nmeros: el primero
representa el dimetro interior de la coraza y el segundo la longitud recta de los
tubos de transferencia.
I.4. ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UN CAMBIADOR DE CALOR
El nombre que recibe cada uno de los elementos que constituye un cambiador de
calor de tubos y coraza, se proporciona en las Figs. I.2. y I.3., de los cuales se
describirn los de mayor importancia.
CORAZA
Es un cuerpo cilndrico construido de una sola pieza que puede ser un tubo sin
costura o una placa rolada que contendr en su interior el haz de tubos y a travs
de los cuales circula el fluido que baa el exterior de los tubos de dicho haz.
HAZ DE TUBOS
Es el elemento formado por los tubos de transferencia, situado en el interior de la
coraza y orientado paralelamente a ella. Consta tambin de mamparas, cuya
funcin adems de soportar los tubos, es crear turbulencias y dirigir el fluido que
circula por el exterior de los tubos mismos.
ESPEJOS
El haz de tubos remata sus extremos en placas perforadas llamadas espejos, que
sirven por una parte como elemento divisores entre el flujo del lado coraza y el
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flujo del lado tubos y por otra parte como elementos de sujecin de los tubos;
estos cruzan el espejo a travs de sus perforaciones y sellan expansionados
contra los espejos o mediante una soldadura perimetral en los extremos de los
tubos para unirlos a los espejos permanentemente.
TUBOS DE TRANSFERENCIA
Son tubos de longitud normalizada por TEMA, cuyo dimetro nominal
corresponde a su dimetro exterior y su espesor vara segn el calibrador
Birmingham, que en la prctica se conoce como BWG del tubo.
CABEZAL DE DISTRIBUCIN
Elemento similar a la coraza, cuya funcin es recibir el fluido que ha de circular por
el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de el.
CABEZAL FLOTANTE
Est constituido por una tapa que se fija al espejo flotante por medio de pernos y
un anillo dividido, teniendo como funcin retornar el fluido que circula por el interior
de los tubos hacia el cabezal de distribucin o bien mandar el fluido fuera del
cambiador cuando este cuenta con un solo paso lado tubos.
MATERIALES DE CONSTRUCCIN
FORMAS DE SUMINISTRO
Los materiales se fabrican en formas comerciales que se denominan Formas de
Suministro y para ello se han normalizado las de mayor utilidad. En los
cambiadores de calor se emplean algunas de dichas formas, que son solicitadas
mediante las especificaciones de los cdigos, tomando en consideracin la forma
del elemento que ha de fabricarse. A continuacin se presentan las formas de
suministro y su utilidad en la fabricacin de los cambiadores de calor.
PLACA: Se emplea en la fabricacin de mamparas, silletas, tapas formadas y
planas, placas divisorias, tiras de sello, mamparas de choque, espejos y secciones
cilndricas (corazas y cabezales).
FORJA: Se emplea en la fabricacin de bridas, coples y en algunos casos cuando
los espejos y tapas planas cuentan con espesores mayores a 2 pulg. (63.5mm.)
por limitaciones de disponibilidad en el mercado y por la dificultad que presenta
controlar los defectos en el laminado de placas con espesores mayores a 4 pulg
(101.6 mm.).
TUBOS: Existen en el mercado tubos de cdula y tubos calibre, ambos fabricados
para dimetros normalizados aunque con caractersticas de fabricacin diferentes
y utilidad especfica dentro del diseo de los cambiadores de calor.
Los tubos de cdula pueden conseguirse en el mercado desde 1/8 pulg. (3.2mm.)
hasta 42pulg. (1067 mm.) (Mercado Nacional hasta 18pulg.) (457mm.) de dimetro
nominal, que no corresponde al dimetro interno o externo real, a excepcin de
aquellos mayores a 12pulg. (305 mm.) en los cuales el dimetro exterior es comn
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al dimetro de identificacin (nominal). La utilidad que pueden ofrecer los tubos de


cdula para nuestras necesidades de diseo es variada, debido a que los
espesores que pudieran requerirse en los elementos por disearse, se pueden
seleccionar en funcin del dimetro nominal y una cdula que satisfaga el espesor
requerido, ya que existen varias cdulas para cada dimetro nominal con un
espesor definido (Tabla III.1). Son fabricados con costura o sin ella, estos soldados
o extruidos, de los cuales se prefieren los segundos en el diseo de cuellos de
boquillas, espaciadores y secciones cilndricas como corazas y cabezales cuando
no exceden de 18pulg. (457mm.) de dimetro nominal.
Los tubos calibre tambin llamados tubos de transferencia, se fabrican en
dimetros nominales desde 1/4pulg. (6.55mm.) hasta 21/2pulg. (63.5mm.) que
corresponde al dimetro exterior y cada uno de ellos se fabrica con diferentes
espesores normalizados, a los cuales se les identifica con un nmero denominado
calibre del tubo, tambin existen en el mercado con o sin costura, prefirindose
los ltimos para la fabricacin de haces de tubos (ver Tabla)
BARRA: Se utiliza para la fabricacin de varillas tensoras, esprragos y tornillos.
FACTORES QUE INTERVIENEN PARA UNA ADECUADA SELECCIN DE
MATERIALES.
Los materiales que se deben utilizar en la construccin de cambiadores de calor
se realizarn conjuntamente con el Ingeniero Mecnico (Diseador del equipo) y el
Ingeniero de Proceso. Los materiales que se elijan, debern resistir los efectos de
la corrosin y debern tener la suficiente resistencia para soportar la temperatura y
presin de diseo, teniendo adems que conducir a un diseo prctico. Una buena
seleccin de materiales, asegurar bajos costos de mantenimiento e iniciales.
A continuacin, se mencionarn las etapas ms convenientes, para efectuar una
seleccin adecuada de materiales para la construccin de cambiador de calor.
LISTA DE REQUISITOS.
FACTORES ADICIONALES PARA SELECCIN DE LOS MATERIALES.
SELECCIN DEL MATERIAL.
LISTA DE REQUISITOS.
En esta lista, se deben incluir los materiales que satisfagan las condiciones de
servicio, y para que esto suceda, es necesario que los materiales que se sugieran
tengan las propiedades adecuadas, siendo ms importantes las siguientes:
1) Propiedades Mecnicas. Las propiedades del material que ms
importancia tienen son:
* Una alta resistencia a la tensin.
* Un punto de cedencia alto.
* Una mnima reduccin de rea.
* Un alto porcentaje de alargamiento.
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Contando con estas propiedades, establecidos los esfuerzos de diseo para el


material en cuestin.
2) Propiedades Fsicas. Siendo ms importante el coeficiente de dilatacin
trmico del material, ya que este limitar el valor del esfuerzo a la tensin y en
consecuencia afectar el diseo del cambiador.
3) Resistencia a la Corrosin. Los materiales que se propongan debern
soportar el ataque qumico de las sustancias a las cuales estarn en contacto.
4) Facilidad para su Fabricacin. De acuerdo a los medios disponibles y
elegidos para la fabricacin del equipo, los materiales debern contar con las
siguientes caractersticas:
Maquinabilidad. Se hace necesario maquinar ciertas partes del cambiador (como
son: las bridas, espejos, tapas Planas, etc.), para darle la forma o acabado a las
superficies para asentamiento del empaque, juntas de ensamble, etc. Para ello, un
material difcil de maquinar es ms costoso en su fabricacin, ya que requiere de
procedimientos y herramientas costosas.
Soldabilidad. El material que se ha de utilizar para la fabricacin del cambiador,
deber tener buenas propiedades de soldabilidad, ya que gran parte de sus
elementos son de construccin soldable.
En la Tabla se muestra la soldabilidad y afinidad metalrgica para los diferentes
materiales utilizados en la construccin de cambiadores de calor, dicha tabla es
una gua que contiene informacin tcnica suficiente para lograr la evaluacin
adecuada del concepto.
Facilidad de ser formado. El material ser trabajado mecnicamente para darle
la forma deseada, como el rolado de las placas para la fabricacin de elementos
cilndricos, formado de tapas, etc.
Compatibilidad del Equipo Existente. Se deber utilizar por conveniencia
materiales de una misma clase, para evitar el tener gran cantidad de materiales de
reposicin en el almacn.
FACTORES ADICIONALES PARA LA SELECCIN DE LOS MATERIALES
En esta etapa se tomar en cuenta la vida til de la planta donde sern integrados
los equipos (Cambiadores de Calor) que se estn diseando, para ello, se fijar la
atencin en los siguientes puntos:
1).-Vida estimativa de la planta. Generalmente, una planta se proyecta para un
determinado tiempo de vida til, partiendo de esta base, se puede formar un
criterio sobre la clase de los posibles materiales a utilizar.

2).- Duracin estimada del material. Para conocer la vida estimada del material,
ser necesario auxiliarnos de literatura existente sobre el comportamiento del
material en situaciones similares, as como reportes de las experiencias de
personas que han operado y conocen los problemas que frecuentemente se
presentan en plantas idnticas.
3).- Disponibilidad y tiempo de entrega del material. Hay que tener en cuenta la
produccin nacional de los materiales para la fabricacin de los cambiadores,
debido a que existir la posibilidad de utilizar los materiales de los cuales se
dispone sin tener grandes tiempos de entrega y a un costo menor que las
importaciones.
4).- Costo del material y fabricacin. Frecuentemente a un alto costo de material le
corresponde un alto costo de fabricacin. En las Tablas 2. y 3., se muestran los
costos relativos para los diferentes materiales utilizados en la construccin de
cambiadores de calor.
5) Informacin necesaria para estimar el comportamiento de los materiales ante la
corrosin. Para poder efectuar una evaluacin correcta de los materiales, es
necesario disponer de la mayor informacin posible en lo que se refiere a las
condiciones de proceso, dicha informacin, la podemos desglosar de acuerdo a su
procedencia como sigue:
a).-Caractersticas del fluido.
a.1.) Principalmente compuesto. Se requiere de un anlisis qumico para poder
conocer la composicin del fluido, y as determinar las caractersticas corrosivas
de este.
a.2.) Impurezas. Dicho anlisis, nos servir para conocer tanto cualitativa como
cuantitativamente el grado de impurezas del fluido, y de esta manera determinar si
son corrosivas.
a.3.) Temperatura. Dicha condicin es un factor que afecta directamente la
corrosin, ya que con una variacin de temperatura puede alterarse la velocidad
de corrosin en ciertos casos.
a.4.) PH (Potencia de Hidrgeno). Una sustancia es ms corrosiva en la medida
en que disminuye su PH (Aumento de Acidez).
a.5.) Velocidad del fluido. La erosin aumenta con un incremento de velocidad,
debido a que el fluido tiende a ser ms turbulento provocando con esto un
desprendimiento de las partculas corrosivas y exponiendo nuevamente el material
al contacto del fluido.
b) Funcin de la parte del equipo. La funcin que desempea cada una de las
partes que componen el equipo, nos obligan a tomar decisiones conservadoras
sobre los materiales a elegir.
c) Experiencia.
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c.1.) Si el material ha sido utilizado en servicios idnticos se deben a revisar los


reportes de inspeccin que se hayan efectuado al equipo para conocer los
resultados que se tienen, y con esto saber si an el equipo se encuentra en
servicio.
c.2.) Si el material ha sido utilizado en situaciones similares Qu diferencia existe
entre la situacin actual y la posibilidad de hacer una eleccin idntica?
c.3.) Las experiencias vividas en planta, en plantas piloto, datos de prueba de
corrosin en plantas y laboratorios as como literatura disponible, son las fuentes
ms confiables para formarse un criterio en la seleccin de los materiales.
SELECCIN DEL MATERIAL
La decisin final que se tomar para la seleccin del material, se har de acuerdo
a lo siguiente:
1) Material ms adecuado. Este ser aqul que cumpla con el mayor porcentaje
de requisitos tcnicos, ya que de estos depende el buen funcionamiento del
equipo.
2) Requisitos econmicos. El material que implique menores gastos como son:
iniciales, de operacin, de mantenimiento y un mayor reembolso de inversin, sin
que por este concepto se tenga que sacrificar el punto anterior.
RECOMENDACIONES GENERALES
RECOMENDACIONES PARA LOS ELEMENTOS PRINCIPALES DE LOS
CAMBIADORES DE CALOR
b).-TUBOS.- En la seleccin del material de los tubos, se deber atender con
especial cuidado el ataque corrosivo a las condiciones de servicio (Presin y
Temperatura) de cada fluido, ya que ambos estn en contacto con ellos, uno por el
interior y el otro por su exterior. Adems, se deber tomar en cuenta que
comercialmente no se cuenta con espesores normalizados que proporcionen el
material disponible para corrosin, por lo que est deber resultar imperceptible.
b).- ESPEJOS.- En la seleccin del material de los espejos, tambin debe
atenderse con especial cuidado el ataque corrosivo a las condiciones de servicio
(Presin y Temperatura) de ambos fluidos y en especial, para el ms crtico, ya
que un fluido ataca una de sus caras y el otro la opuesta. A estos elementos, se
les pueden incrementar el espesor para soportar la corrosin (cuando estos se
fabrican de acero al carbn), asimismo debido a que los tubos irn insertados en
ellos, quedando expuestas sus uniones a la accin de los fluidos, el material de los
espejos deber ser el mismo que el de los tubos u otro de las mismas
caractersticas electroqumicas, para evitar que se desarrolle la corrosin
galvnica.
Cuando los tubos son de acero al carbono o de acero inoxidable, no existen
problemas en seleccionar los espejos del mismo material, pero cuando los tubos
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son de cobre o de alguna de sus aleaciones, surgen problemas para seleccionar el


material de los espejos, debido a que tienen bajos esfuerzos permisibles y bajan
ms an al elevarse la temperatura, por lo que se necesitar un espesor mayor
que el del acero al carbono, es entonces cuando dichos espejos se proporcionan
de acero al carbono un recubrimiento integral de cobre o alguna de sus
aleaciones, aunque en ciertas ocasiones se proporcione totalmente de estos
ltimos materiales
(cuando el espesor total del mismo es menor o igual a 2 (51 mm), o cuando por
ambos lados se tiene presente la corrosin galvnica). Como generalmente se
utiliza el cobre y sus aleaciones para servicios de agua para enfriamiento, el
recubrimiento integral (con material base de acero al carbono), nicamente ya que
el acero al carbono resiste los esfuerzos (Figura II.2.).
c) EMPAQUES. En las juntas desmontables de los cambiadores de calor se
utilizan empaques de metal slido o de asbesto comprimido recubierto de un metal
(enchaquetado). Los empaques llamados enchaquetados, deben tener buena
plasticidad para que al ser comprimidos, puedan deformarse y fluir hasta llenar
todos los huecos existentes en las caras de asentamiento, evitando as cualquier
fuga. El metal que recubre el asbesto deber seleccionarse para resistir el ataque
corrosivo del fluido que se maneja, por lo que, generalmente se adopta un metal
igual o de las mismas caractersticas electroqumicas que las de los elementos en
que se asienta, para evitar que se genere la corrosin galvnica.
d) BRIDAS. Son fabricadas de un acero al carbono, similar al de las partes a las
que han de soldarse y nicamente en casos muy especiales se fabricarn de otro
material, puesto que se les puede adicionar material disponible para la corrosin.
Siempre que un espejo y empaque de material diferente al acero al carbono deban
formar junta con una brida, sta podr ser fabricada de acero al carbono,
recubrindola en la cara de asentamiento del empaque con material igual o de
caractersticas similares a las del empaque de tal forma que ste se apoye
en su totalidad sobre el recubrimiento, para evitar que se produzca la
corrosin galvnica
(Figura II.2a.). El espesor del material de recubrimiento ser normalmente
de 1/8pulg. (3mm.) y ser aplicado mediante soldadura.
e) CORAZAS, CABEZALES, TAPAS Y BOQUILLAS. Estos elementos
contendrn a los fluidos de proceso; a diferencia de los tubos de transferencia, en
estos elementos si es posible proporcionar material adicional para soportar el
ataque corrosivo, pero cuando se requiere de materiales de aleacin es ms
adecuado el uso de recubrimientos integrales (con material base de acero al
carbn, recubierto con aleacin).
La construccin de estos elementos se lleva a cabo a partir de diversas formas de
suministro, como el caso de las corazas y cabezales que algunas veces se
obtienen de tubos de cdula (cuando el equipo es menor de 18pulg. (457mm.) de
dimetro interno, sin que esto sea una limitante, ya que su eleccin depender de
los recursos con los cuales, cuenta el fabricante), por lo que se deber seleccionar
la forma de suministro.
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f) TAPAS CABEZAL FLOTANTE. Estas tapas no quedan incluidas entre las


anteriores, por la funcin que desempean, ya que adems de separar un fluido
del otro, soportan el ataque corrosivo y las condiciones de servicio de ambos
fluidos, por lo que se debern seleccionar sus materiales de construccin para
soportar las condiciones ms crticas son seleccionados comnmente de acero al
carbono, puesto que es posible adicionar material disponible para la corrosin,
pero cuando el efecto corrosivo que pueden presentar ambos fluidos es alto,
tendrn que adicionar dicho material en las dos caras de la tapa.
Esto puede traer como consecuencia una placa demasiado gruesa en ocasiones,
lo
que despus de rolarla para darle la geometra requerida, presentar esfuerzos
residuales que ser necesario eliminar mediante tratamiento trmico y con lo cual
se incrementar su costo, por lo que ser necesario en estos casos seleccionar un
material ms resistente a la corrosin, adoptando normalmente el mismo
seleccionado para los tubos y espejos a fin de evitar la corrosin galvnica.
g) MAMPARAS. Se seleccionan comnmente de acero al carbono por ser
elementos no sujetos a presin y adems por el material disponible a la corrosin
que puede ser incluido en su espesor, aunque algunas veces se construyen del
mismo material o de caractersticas similares a las de los tubos, cuando el fluido
de la coraza es un buen electrolito para evitar que se desarrollo la corrosin
galvnica y con ello, la destruccin de las mamparas que son difciles de
reemplazar.
h) PLACAS DIVISORIAS. Se seleccionan del mismo material que los cabezales y
tapas a los cuales habrn de soldarse. Cuando estas placas divisorias son
proporcionadas de acero al carbn y los espejos en las cuales se empacan stas,
son de material diferente al de ellas, ser indispensable proporcionar en el
extremo (de la placa divisoria) un material igual o similar al del espejo,
manteniendo de acero al carbono el resto de la placa divisoria y uniendo ambas
partes mediante soldadura, para posteriormente recubrir la unin con resina
epxica (Figura II.2.b.), para evitar con ello la corrosin bimetlica y la presencia
de puentes electrolticos.
CONTROL DE DISEO SEGN ISO 9001
Generalidades, procedimientos e instructivos.
Planificacin del diseo y desarrollo.
Interfaces organizacionales y tcnicas.
Datos iniciales del proyecto.
Datos resultantes del diseo.
Revisin del diseo.
Verificacin del diseo.
Validacin del diseo.
Cambios de diseo.

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VARIABLES DE DISEO TERMICO


Temperaturas de salida.
Cadas de presin.
Calor transferido.
Ubicacin de las corrientes (lado tubos y/o coraza).

CONSIDERACIONES DE DISEO TERMICO Y MECANICO


Datos de diseo. (Q = m cpt= M CP T).
Temperaturas, Flujos y presiones involucradas.
Altura sobre el nivel del mar.
Factores de ensuciamiento ( fouling).
Materiales deseados por el cliente.
Propiedades fisico qumicas de los fluidos involucrados.
Otras Consideraciones.
Esto ya se ha comentado en el procedimiento de diseo termodinmico, y es:
Dimetro de la coraza.
Tipo de coraza.

Tipo de cabezales. (T:E:M:A: )( ver figuras mas adelante).

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Cantidad y separacin de bafles. ( ver figuras mas abajo ).

Consideraciones Geomtricas y dimensinales


Dimensiones disponibles para montaje.
Transporte, ancho mximo. 2,5 m
Manipulacin en el taller.

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Arreglo de los tubos


Nmero de pasos

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CONSIDERACIONES ECONOMICAS
Minimizar rea (Q = U A T).
Evitar utilizar materiales caros (acero inoxidable).
Disminuir espesores.

CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS
Disminuir tiempos de maquinado (Espesores, nmero de perforaciones).
Densidad de aletas o lminas alcanzables.
Nmero de hileras para barrenado de lminas,( capacidad de la matriz )

B. Superficie extendida (panales aleta plana y banco de tubos aletados ).

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Para el diseo mecnico de cambiadores de calor de tubos y coraza, se requiere


de la informacin que proporciona el Diseo Termodinmico del mismo.
Con esta informacin se definir la forma del cambiador de calor a utilizar y bajo
que condiciones normales de operacin se adaptar en sus distintas partes a los
tipos propuestos por el Cdigo TEMA.
En Mxico se utilizan los cdigos norteamericanos, y que son:
Cdigo ASME seccin VIII para calderas y recipientes a presin. Las partes
que son diseadas bajo este cdigo son: Los espesores de las partes de los
cambiadores de calor como son . envolvente, cabezales, bridas y soportes.
Cdigo TEMA, en este se
dan los procedimientos y valores mnimos
recomendados para el diseo mecnico, dentro de este cdigo TEMA hay tres
clasificaciones que son:
TEMA clase R
Petroqumica.

es

para

servicios severos de la industria

Petrolera y

TEMA clase C para servicios moderados en aplicaciones comerciales y de


procesos generales.
TEMA B. para servicios de procesos qumicos.

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COMPONENTES

Haz tubular (tubos, placas tubulares, bafles, tensores y distanciadores )


Carcasa
Cabezales
Boquillas de conexin

ESPECIFICIONES PARA TUBOS.


a) longitud.- Las longitudes que normalmente se utilizan son; 8, 10, 12, 16 y
20 pies de longitud.
b) El espesor de pared se selecciona de acuerdo a la siguiente tabla (TEMA
R-2.21).

DIAMETRO, ESPESOR Y LARGO DE TUBOS


TIPO DE TUBOS

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ELECCION DE MATERIALES
Procedencia Nacional.
Plancha de acero al carbono, SA-36 (estructural)
Tubo de acero al carbono, SA-53 (con costura)
Tubo de acero al carbono, SA-500 (estructural)
Tubo de cobre , SB-75 Y SB-88
Tubos de latn Almirantazgo , SB-111 C443 (admiralty)
Plancha de latn Laminada hasta 12 mm
Importado.
Tubo de acero inoxidable, SA-269 ( sin costura)
Plancha de latn naval laminada C464
Plancha cupro nquel laminada C706
Tubo cupro-nquel, SB-111 C706
Tubo de titanio
CONSIDERACIONES DEL TIPO DE APLICACIN
Petrleo: no utilizar cobre o aleaciones de cobre, falla por Pitting.
Amoniaco: No utilizar cobre o aleaciones de cobre, falla por corrosin.
Aceite trmico: No utilizar cobre, degrada al aceite .
Salmuera: No utilizar acero inoxidable, falla por Pitting .
Acido Sulfrico Diluido: No utilizar acero inoxidable , se corroe.
CONSIDERACIONES DE APROVECHAMIENTO DE MATERIAL
Formatos estndar de placas : 3.04x 1.22 m (4x 10)
Longitudes estndar de tubos: 6.0m (promedio)

21

EN ESTA PAGINA SE DAN LO DIFEERENTES TIPOS DE CABEZAL QUE


EXISTEN ( TOMADO DEL TEMA )

22

do
Pulgs.

3/4

ESPESORES DE PARED PARA TUBOS FLUX.


Cobre y a Aleaciones
Acero al Carbn
Aluminio y Aleaciones de
de cobre
Alum.
Otras Aleaciones
B:W:G:
Espesor
B.W.G.
Espesor
B.W.G.
Espesor
Min. Pared
Pulgs.
Min. Pared
Pulgadas
Pared Prom.
Pulgs.
18
0.049
16
0.065
18
0.049
16
0.065
14
0.083
16
0.065
14
0.083
12
0.109
14
0.083
16
14
12

0.065
0.083
0.109

14
12
10

0.083
0.109
0.134

18
16
14
12

0-049
0.065
0.083
0.109

1-1/4

14
12
10

0.083
0.109
0.134

14
12
10

0.083
0.109
0.134

16
14
12
10

0.065
0.083
0.109
0.134

1-1/2

14
12

0.083
0.109

12
10

0.109
0.134

14
12

0.083
0.109

14
12

0.083
0.109

12
10

0.109
0.134

14
12

0.083
0.109

LA SECUENCIA DEL CALCULO PARA EL DISEO MECANICO ES LA


SIGUIENTE:
1.- Placa de Choque.
2.-Cabezal Flotante.
3.-Espesor de los Espejos.
4.-Espesor de la Envolvente.
5.-Tapa de la Envolvente.
6.-Bridas Exteriores.
7.-Cabezal de Entrada.
8.-Mamparas.
9.-Tirantes del Tensor.
10.-Placa de Particin.
11.-Boquillas.
1.- PLACA DE CHOQUE

23

Para determinar si el cambiador de Calor requiere o no Placa de Choque, es


necesario conocer el fluido que se esta manejando, si este es corrosivo y/o
abrasivo. Las placas de choque debern colocarse cuando se cumpla las
siguientes condiciones:
a) S

*V2 1,500

Para fluidos no abrasivos , no corrosivos y en una sola fase.


b) S

*V2500

Para otros Fluidos incluyendo lquidos en punto de ebullicin.


c) En todos los casos cuando se tengan gases, vapores o mezclas lquido-vapor.
NOTA: Para ningn caso podr aceptarse un valor de * 2 deber ser mayor a
4,000 Lb/pies2
(6,000 Kg/ms2), debindose incrementar el dimetro de la boquilla alimentadora en
esos casos, a fin de reducir la velocidad de entrada y con ello el producto.
Deber evitarse en los casos que sea posible la mampara de choque,
seleccionando el dimetro de boquilla adecuado que proporcione un producto 2
dentro de los lmites antes establecidos, esto es cuando el dimetro puede
elegirse y no es un dato, de lo contrario se tendr que evaluar el producto y se
determinar si ser necesario o no la mampara, conforme a lo anteriormente
expuesto.
Donde:
Pies

V = Velocidad del Fluido en Seg


Lb

= Densidad del Fluido en pie 3


La placa de choque se puede evitar buscando un dimetro de boquilla apropiado
para que el valor del producto *V 2 no exceda los valores antes mencionados, ya
que lo que tenemos fijo es el gasto de entrada y el tipo de fluido. Que se esta
manejando, as que en funcin de esto podemos calcular el dimetro de la
Boquilla con la siguiente frmula.
W

Gv = * 3600

Frmula No. 01

Dependiendo del tipo de fluido calculamos:

24

a) *V2 = 1500 despejando V queda V =

b) *V2= 500

1500

despejando V queda V =

A=

Gv
V

500

Frmula No. 02

Donde
Gv = Gasto Volumtrico.
A = rea mnima necesaria de la boquilla de entrada para evitar la placa de
choque .
Clculo del rea de la boquilla propuesta en la hoja de datos.
AB = 0.785 Db2

Frmula No. 03

Donde.
Db = Dimetro interno de la boquilla ( pulg ).
En el caso de no poder evitar la placa de choque se procede a calcular su posicin
y dimensiones bajo las siguientes condiciones:
a) La placa de choque tendr un dimetro igual a 1.25 veces el dimetro
interno de la boquilla.
b) El rea de paso de la boquilla ( A ) , deber ser igual al rea cilndrica de
proyeccin de la placa de choque A1.

A1 = Dpl ** Hpl

Frmula No. 04
25

A = 0.785 * Db2.
Hpl =

Db
5

Donde.
Dpl = Dimetro de la placa de choque. en pulg.
Hpl = Altura de la placa de choque en pulg.
Es recomendable fabricar estas mamparas con la misma curvatura que presente
la coraza para hacer menos brusco el cambio de direccin en el flujo y evitar
prdidas de energa excesivas.
Cuando la boquilla alimentadora es de dimetro grande en relacin al dimetro de
la coraza y exista la necesidad de utilizar mampara de choque, esta ser tambin
de grande dimensiones y por consecuencia ocupar un espacio dentro de la
coraza tal, que har muy difcil la distribucin de los tubos que requerir el haz, es
entonces cuando se deber recurrir a otras soluciones, como lo son el diseo de
cinturones de distribucin o domos que se vern ms adelante
2.- DISEO DEL CABEZAL FLOTANTE
A) Dimencionamiento del Cabezal Flotante.
Cabezal Flotante Tipo S ( Ver Figura ).

26

a).- Dimetro exterior del espejo DeE


DeE = Di 2c

Frmula No. 05

Donde.
Di = Dimetro interior de la envolvente en pulg.
c = Claro necesario para remover libremente el haz de tubos = 1/8 pulg
normalmente.
b) Dimetro macho del espejo DmE.
DmE = DeE 2N 2K

Frmula No. 06

Donde.
K = Separacin mnima para el acoplamiento de la brida y el espejo = 1/16 de
pulg.
N = Ancho mnimo del empaque marcado por el TEMA que son 3/8 pulg para
dimetros nominales hasta de 23 y de pulg. Para mayores.
Compararlo con el resultado del clculo que se hace mas delante., s es
mayor el calculado se debe usar y repetir. el clculo.
c) Dimetro lmite de tubos real Dotl
Dotl = DmE - 2Km

Frmula No. 07

Donde
Km = Distancia mnima entre un barreno y el lmite de la pieza cercana a este =
1/16 pulg.
d) Dimetro interior de la brida del cabezal flotante ( Dib ).
Dib = DmE + 2K

Frmula No. 08

e) Dimetro hembra de la brida del cabezal flotante ( Dhb ).


Dhb = DeE + 2K

Frmula No. 09

f) Dimetro entre centro barrenos de la brida del cabezal flotante (Dcb ).


Dcb = Dhb + 2Km + DB.

Frmula No. 10

27

Donde
Db = Dimetro del barreno = Dimetro del tornillo ( Dp ).
Dp + tolerancia en pulg.
Dp
De 5/8 a 1
1-1/8 y mayores

Tolerancia
1/16
1/8

g) Dimetro exterior de la brida del Cabezal Flotante ( Deb ).

Deb = Dcb + 2E.

frmula No. 11

Donde.
E = Distancia del centro de barrenos al exterior de la brida determinada en la
siguiente tabla por el dimetro del tornillo en pulg.
Todas las dimensiones son en pulgadas
Dimetro del
R
E
tonillo

1-1/8
13/16
7/8
1-1/4
15/15
1
1-3/8
1-1/16
28

B mnimo
1-3/4
2-1/16
2-1/4

1-1/8
1-1/4
1-3/8
1-1/2
1-5/8
1-3/4
1-7/8
2

1-1/2
1-3/4
1-7/8
2
2-1/8
2-1/4
2-3/8
2-1/2

1-1/8
1-1/4
1-3/8
1-1/2
1-3/8
1-3/4
1-7/8
2

2-1/2
2_13/16
3-1/16
3-1/4
2-1/2
3-3/4
4
4-1/4

h) Dimetro interior de la envolvente del cabezal flotante ( Dic ).


Dic = Deb + 2c.

Frmula No. 12

Cabezal Flotante Tipo T ( ver Figura ).

a) Dimetro exterior del espejo ( DeE ).


DeE = Di -2c

Frmula No 05

b) Dimetro macho del espejo ( DmE ).


DmE = DeE 2E DB 2Km 4K 2Ne ecuacin No. 13
29

c) Dimetro interior de la brida del cabezal flotante ( Dib ).


Dib = DmE + 2K

Frmula No. 08

d) Dimetro lmite de tubos ( Dotl ).


Dotl = DmE 2Km

Frmula No 07

PLANTILLA DE BARRENADO
La Plantilla de Barrenado es el dibujo que muestra la posicin en que ir situado
cada uno de los tubos de transferencia con que contar el equipo y servir de
base para la perforacin de las placas que han de soportarlos al ensamblar el haz
completo (espejos y mamparas).
DATOS REQUERIDOS PARA EL DISEO (PROPORCIONADOS EN LA HOJA
DE DATOS).
1) Nmero de tubos requeridos.
2) Dimetro de los tubos.
3) Requiere mampara de choque o no (III.1).
4) Dimetro interior de la coraza.
5) Tipo de cabezal (III.2.1.1).
6) Arreglo de los tubos (III.2.1.2).
7) Nmero de pasos por los tubos (III.2.1.3).
8) Tipo de flujo en la coraza (III.2.1.4).
TIPOS DE CABEZAL
El nmero de tubos que especfica la hoja de datos para el haz, debe estar
comprendido en un crculo cuyo dimetro se establece en funcin de las
tolerancias de fabricacin y montaje que deben considerarse para el tipo de
cabezal requerido, as como por las dimensiones del empaque, el cual se reduce
al ancho mnimo permisible (TEMA R-6.3) para obtener el mayor Crculo Lmite de
Tubos, (CLT) y as contener los tubos necesarios. El ancho mnimo de los
empaques especificados por las normas es 3/8pulg. (9.5mm.) para equipos con
23pulg. (584mm.) de dimetro nominal o menores y 1/2pulg (13mm.) para aqullos
de mayor dimetro, pero ser necesario comprobar posteriormente que estos
empaques cumplan las necesidades de sello al disear los cabezales flotantes
que los incluyen.
a) Cabezal Tipo S
Este cabezal ser diseado tenindose presente que ser desmontable y por lo
mismo, requerir tolerancias en su dimensionado que le permita al espejo flotante,
salir libremente a travs de la coraza al extraerse el haz, despus de desmontar el
bonete y las bridas de este cabezal flotante, que tambin contarn con tolerancias
de fabricacin para el fcil acoplamiento y desmontaje.

30

I DATOS FINALES QUE DEBER INCLUIR LA PLANTILLA DE BARRENADO.


1) Nmero, calibre y dimetro de tubos de transferencia.
2) Localizacin y dimensiones de la mampara de choque si se requiere.
3) Arreglo de los tubos.
4) Paso de los tubos en su arreglo.
5) Nmero de pasos por los tubos.
6) Dimetro y lnea de corte de las mamparas transversales, indicando en ellos el
CLT real.
7) Nmero, dimetro y localizacin de las varillas tensoras.
8) Dimensiones y localizacin de fajas de sello.
9) Dimetro y localizacin de barrenos para tornillos de ojo.
TRAZO DE LA PLANTILLA DE BARRENADO
Conociendo los datos indispensables para el diseo de la plantilla de barrenado y
habiendo calculado el dimetro del mximo Crculo Lmite de Tubos (CLT)
correspondiente al cabezal de retorno (o flotante) requerido, se estar en
posibilidad de trazar la plantilla.
Cuando el nmero de pasos por los tubos es la unidad y el haz no involucra
mampara de choque ni mampara longitudinal (Fig.), la plantilla se obtiene
siguiendo los pasos indicados a continuacin:
1) Trazar un sistema de ejes cartesianos x, y.
2) Dibujar el contorno del mximo "CLT" con centro en la interseccin de los ejes
indicados en el punto anterior.
3) Trazar familias de rectas conforme el arreglo de tubos; hasta llenar el rea
comprendida por el mximo "CLT".
4) Dibujar el contorno de tubos calibre en su seccin transversal haciendo centro
para su radio exterior en la interseccin de las rectas que establecen el arreglo de
tubos (punto 3), cuidando que ninguno de ellos sobrepase el permetro marcado
por el mximo "CLT". La cantidad de tubos comprendidos del "CLT", ser el
mximo nmero de ellos con el que podr contar el equipo, por lo que debern
buscarse alternativas que convengan a las necesidades que se tengan. En la
Figura III.5 se presentan dos alternativas (c y d) para la distribucin de tubos con
el mismo arreglo y crculo lmite de tubos, en las que se obtienen un nmero
diferente de tubos como consecuencia de la posicin relativa del eje "y" respecto a
la lnea de centros de la columna de tubos ms prximos a este. Cuando el
nmero de pasos por los tubos sea diferente de la unidad, se distribuir el nmero
de tubos solicitado en la Hoja de Datos, de tal forma que se tenga la misma
cantidad de stos en cada paso, aunque no siempre ser posible y entonces
podr aceptarse una diferencia del 3% mximo entre el nmero de tubos de un
paso y otro. Para el trazado de la plantilla en estos casos, tendrn que ser
localizados primeramente las lneas de centro de las placas divisorias, para a
continuacin dibujar el arreglo de tubos conforme a su paso, tenindose presente
que la distancia "W4" de la lnea de centros de cualquier placa divisoria a la lnea
de centros de la hilera de tubos ms prximos a ella, deber incluir los
espaciamientos y claros mnimos recomendados para lograr el ensamble de las
placas divisorias con el espejo (Fig. III.6). El espesor mnimo admisible para las
31

placas divisorias en cabezales y bonetes de cabezal flotante "W1" (TEMA R.8.131)


no deber ser menor al indicado por la tabla III.2.
B) CALCULO DEL ANCHO DEL EMPAQUE.
La seleccin del empaque se har tomando en cuanta la temperatura, presin y
naturaleza del fludo y el material deber satisfacer las siguientes condiciones.
B.1 Impermeabilidad.
B.2 Resistencia a la corrosin
B.3 No contaminante.
B.4 Que no produzca corrosin Galanita.
a) Dimetro exterior del empaque en pulg ( Dee ).
Dee = Die

Y Pdt * m

Pdt * ( m 1)

1
2

Frmula No. 14

Donde
Die = Dimetro interior del empaque en pulg.
Y = Esfuerzo de asentamiento del empaque en Lb/ pulg. 2
m = Factor de asentamiento del empaque
NOTA
Los valores de Y y m se obtiene de la tabla siguiente.

32

Material del Empaque


a).1/8" de
Asbesto
espesor
1/16" de
espesor
1/32" de
espesor

Factor de empaque
"m"

"Y"
(Lb/pulg2)

2.00

1,600

2.75

3,700

3.50

6,500

2.50

2,900

3.00

45,400

2.75

3,700

3.00
3.25
3.50

4,500
5,500
6,500

3.75

7,600

3.25

5,500

3.50
3.75
3.50
3.75
3.75

6,500
7,600
8,000
9,000
9,000

b).- Metal
con
espiral con
asbesto
( Flexitalic
)

acero al
carbn
acero
inoxidable

c).-Metal

Aluminio
Bronce
Corrugado -Cobre
Fierro
Monel
Acero
Inoxidable
d),.
Asbesto
recubierto
con metal

Aluminio
Bronce
-Cobre
Fierro
Monel
4-6% Cromo
Acero

33

Inoxidable
e).- Placa

Aluminio
Bronce
-Cobre
Fierro
Monel
Acero
Inoxidable

Metal
Slido

4.00

8,800

4.75
5.50
6.00

13,000
18,000
21,800

6.50

26,000

b) Ancho del empaque ( Ne ).


Ne =

Dee Die
2

Frmula No. 15

NOTA: S Ne es menor que el valor del mnimo especificado por TEMA N regir
el especificado por este cdigo.

C) TAPA DEL CABEZAL FLOTANTE.


B=

B
4

L=

B
1. 6

Frmula No. 16
Frmula No. 17

Donde.
L ser un valor inmediato inferior en pulg. En nmeros enteros.

34

ESPESOR REQUERIDO POR PRESION INTERNA


ABOMBADAS.
t=

5 * Pdt * L
6S

PARA TAPAS

Frmula No. 18

Donde:
Pdt = Presin de Diseo del lado de los tubos ( de 1.2 a 1.5 la presin de trabajo )
en Lb/pul2..
S = Fatiga del material de construccin en Lb/pulg 2.
Se debe checar el espesor por presin externa, utilizando el procedimiento visto
en elementos de diseo, y este no deber ser menor al determinado por este
procedimiento.
Recuerde que se debe obtener el valor de B en tablas y calcular:
B
Pa = Li
th

Frmula No 19

El espesor total ser:

tta = t +c

Frmula No. 20

Siendo c el sobre espesor por corrosin, el espesor total debe darse en espesor
comercial..
D) NMERO DE TORNILLOS DEL CABEZAL FLOTANTE.

35

a).- Dimetro de la localizacin de la reaccin del empaque o dimetro medio


del empaque G.
G = Dee 2b

Frmula No. 21

Donde:
b = ancho efectivo de asentamiento del empaque
b=bo cuando bo
bo =
b=

N
para unin sencilla ( cara plana ).
2
bo
2

cuando bo>

b).- Carga de asentamiento del empaque ( Wm2 ).


Wm2 = b * * G * Y

Frmula No. 22

c).- Carga de los tornillos para condiciones de operacin ( Wml ).


Wml = Hp + H

Frmula No. 23

Hp = 2b * * G*m * Pdt

Frmula No. 24

H = 0.785 * G2 * Pdt

Frmula No. 25

Donde
Hp = Carga para sostener sellada la junta durante la operacin del equipo en
( Lb ).
H = Fuerza de separacin inducida por la presin externa en ( Lb ).
d).- Area necesaria de pernos ( Am ).
Am = Ser la mayor de :
Wm2
Sfa

pulg2.

Wml
Sfb

pulg2.

Frmula No. 26

Donde:
Sfa = Fatiga del material de los tornillos a la temperatura de operacin en
Lb /
2
pulg .
Sfb = Fatiga del material de los tornillos a la temperatura ambiente ne Lb/pulg 2.

36

e).- Nmero mnimo de Tornillos ( Np ).


Np =

Am
Ap

Frmula No. 27

Donde:
Ap = Area transversal del tornillo ( ver tabla ).

DATOS DE LOS TORNILLOS


Dimetro del No. De Hilos
tornillo (dp)
por pulg.
pulg

13
5/8
11

10
7/8
9
1
8
1-1/8
8
1-1/4
9
1-3/8
8
1-1/2
8
1-5/8
8
1-3/4
8
1-7/8
8
2
8
2-1/4
8
2-1/2
8
2-3/4
8
3
8

Area
transversal
del tornillo
0.126
0.202
0.302
0.419
0.551
0.728
0.929
1.155
1.405
1.680
1.980
2.304
2.652
3.423
4.292
5.259
6.324

Distancia
mnima entre
tornillos
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2-1/16
2-1/4
2-1/2
2-13/16
3-1/16
3-1/4
3-1/2
3-3/4
4
4-1/4
4-3/4
5-1/4
5-3/4
6-1/4

Distancia
E
5/8

13/16
15/16
1-1/16
1-1/8
1-1/4
1-3/8
1-1/2
1-5/8
1-3/4
1-7/8
2
2-1/4
2-3/8
2-5/8
2-7/8

El nmero de pernos debe ser mltiplo de 4, para colocar la cuarta parte de los
tornillos en cada cuadrante y de una manera simtrica.
f ).- Espaciamiento mximo entre tornillos ( B max ).
37

Bmax = 2dp +

6 *T
m 0.5

Formula No. 28

Donde
dp = Dimetro del tornillo en pulg.
T = Espesor de la brida. ( mnimo 2 pulg. ).
La distancia mnima de los tornillos se indica en la tabla dada anteriormente,
g).- Espaciamiento Real entre tornillos ( Breal ).
Breal =

Diam.
Del R
tornillo (Dp)

7/8
1
1-1/8
1-1/4
1-3/8
1-1/2
1-5/8
1-3/4
1-7/8
2

* Dcb

Frmula No. 29

Np

E
1-1/8
1-1/4
1-3/8
1-1/2
1-3/4
1-7/8
2
2-1/8
2-1/4
2-3/8
2-1/2

B min.
13/16
15/16
1-1/16
1-1/8
1-1/4
1-3/8
1-1/2
1-3/8
1-3/4
1-778
2

1-3/4
2-1/16
2-1/4
2-1/2
2_13/16
3-1/16
3-1/4
3-1/2
3_3/4
4
4-1/4

h).-Revisin del ancho efectivo de asentamiento del empaque Nr por carga


de los tornillos.
Nr =

Ab * Sfa
2 * *Y * G

Frmula No. 30

Donde
Ab = Area reaL de los tornillos = Np * Ap. En pulg 2.
Nr = Ancho expuesto del empaque en pulg.
El valor de Nr se compara con el de N hasta obtener N >Nr
38

E.-CALCULO DEL ESPESOR DE LA BRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE

Momentos actuantes en la brida.


a),.Momento debido a carga de los tornillos ( Ma ).
Ma = w * hg

Frmula No. 31

Carga de los tornillos ( w ).


w = Ab * Sfa

Frmula N o. 32

Brazo de momento ( hg ).
hg = 0.5 * ( Dcb G ).

Frmula No. 33

b).- Momento debido a la reaccin de los empaques ( Mg ).

39

Mg = Hg *hg

Frmula No. 34

Carga en el empaque ( Hg ).
Hg = w H

Frmula No. 35

c).- Momento debido a la fuerza hidrosttica actuando sobre la brida


( Md )..
Md = Hd * hd

Frmula No. 36

Fuerza hidrosttica actuando sobre la brida ( Hd ).


Hd = 0.785 * Dib2 * Pdt

Frmula No. 37

Brazo de momento ( hd )
hd = 0.5*(Dcb Dib )

Frmula No. 38

d).- Momento debido a ( Ht ).


Mt = Ht *ht

Frmula No. 39

Diferencia entre la fuerza hidrosttica total y la fuerza hidrosttica actuando


sobre la cara interior de la brida ( Ht ).
Ht = H Hd

Frmula No. 40

Brazo de Momento ( ht ).
ht = 0.5 * ( hd + hg )

Frmula No. 41

e).-Momento total actuando sobre la brida bajo condiciones de operacin


( Mb ).
Mb = Mg + Md + Mt

Frmula No. 42

f).- Espesor de la brida ( tb ).


J=

Ma
Dcb Dib
*
S * Dib Deb Dib

F=

Pdt * Dib 4 * L2 dib 2


*

8* S
Deb Dib

Frmula No. 43
1
2

tb = F + ( F2 + J )1/2.

Frmula No. 44
Frmula No. 45

40

Espesor total de la brida del cabezal flotante.

ttb = tb + Ecr + c

Frmula No. 46

Donde
Ecr = espesor de la cara realzada igual a 3/16 mnimo.
g).- Determinacin del momento correctivo.

1
2

Dib 1


8
2

D1 =

D2 = L t

Dib

t
L
2

Frmula No. 47

1
2

Frmula No. 48

Dr = D2 D1
x = Dr + 1/8

Frmula No. 49
Frmula No. 50
Dib

sen B1 =

Frmula No. 51

t
2 * (L )
2

Hr = Hd*cot B1.

Frmula No. 52

41

hr =

t tb
x
2

Frmula No. 53

Mr = Hr *hr

Frmula No. 54

Se debe cumplir que Mb Mr < Ma en caso contrario se incrementar Mr


incrementando ttb t se deben repetir los clculos.

F):_ ESPESOR DE LA CONTRABRIDA DEL CABEZAL FLOTANTE ( tcb ).


tcb = T ( 2Ecr Eec + Cm ) + D

Frmula No. 55

Donde
Ecr = Espacio ocupado por el empaque al ser comprimido = 1/16 pulg.
Cm = Claro mnimo par el acoplamiento de las bridas = 1/16 pulg.
D = Dp + 7/16
ESPEJOS
Los espejos empleados en cambiadores de calor son placas planas circulares de
espesor constante, perforadas con agujeros circulares (Figura III.39), en los cuales
habrn de insertarse los tubos de transferencia para ser rolados y/o soldados, de
acuerdo a las necesidades del diseo, para formar un sello hermtico en esta
junta y evitar la contaminacin de los fluidos de proceso.
Los espejos cumplen tres funciones principales; primero como elementos divisores
entre los flujos del lado coraza y el del lado tubos, impidiendo el contacto directo
entre ellos, segundo, como elemento estructural para soportar las presiones tanto
del lado coraza como del lado tubos y tercero como elemento de sujecin de los
tubos.
Por lo anterior es evidente que estn expuestos a un sistema complejo de cargas,
tales como presiones, efectos de temperatura y reacciones de soportes.
Las presiones actan en el espejo de la manera siguiente:
En un cambiador de calor se tienen actuando dos presiones (lado tubos y lado
coraza). Al actuar las presiones en ambas caras del espejo, obviamente
tienden a contrarrestarse, pero el diseador debe tomar en consideracin el caso
ms crtico y partir de la suposicin de que una de estas es suprimida por alguna
causa y solamente est actuando en el espejo la mayor de las dos.
La temperatura acta de dos maneras, primero: su distribucin irregular en todo el
espejo causa esfuerzos por temperatura que en algunos casos son crticos;
cuando las temperaturas son altas (650 oF (343 oC) en adelante) o bajas
(menores de 20 oF (-29 oC), se modifican apreciablemente las propiedades
mecnicas y trmicas del material, tales como esfuerzos, mdulo de elasticidad,

42

coeficiente de expansin trmica, etc., lo que conduce a un problema ms


complejo.
Segunda: las diferentes temperaturas que actan en los tubos y la coraza adems
de las diferentes propiedades de estos elementos, causan fuerzas aplicadas al
espejo a travs de los tubos.
Los tubos de transferencia, anclados sobre los espejos le transmiten cargas
actuando bien como tirantes o como puntales, dependiendo de las condiciones de
deformacin y colocacin de los tubos, adems de los movimientos ocasionados
por diferencias de temperatura.
Existen fundamentalmente dos tipos de espejos, empacados y fijos (Figura III.12),
los primeros se dividen a su vez en flotantes y estacionarios, pudiendo
presentarse combinaciones entre ellos.
DISEO DE ESPEJOS
Los espejos constituyen un elemento importante dentro de un cambiador de calor,
por tal motivo, su clculo debe efectuarse tomando en consideracin cada uno de
los factores que puedan afectarlo tales como ranuras, corrosin,
recubrimientos, etc.
Aunque el diseo de los espejos es sumamente complejo, en el presente trabajo
se proporcionan tanto el procedimiento como las expresiones matemticas de
clculo en una forma ya elaborada, para lo cual se ha dividido en dos partes
principales.
Frmulas y especificaciones de espesores para espejos empacados; flotantes y
estacionarios.
3.- ESPESOR DE LOS ESPEJOS.
a) Por flexin.
T=

F *G P

2 S

1
2

Frmula No. 56

Donde.
F = 1.0 para espejos estacionarios y cabezal flotante.
F = 1.25 Para espejos estacionarios con tubos en U.
Pr = Profundidad de la ranura para placa divisoria normalmente es igual a 3/16.
P = Presin de diseo ( la mayor entre la del lado de los tubos y el lado de la
envolvente).
G = Dimetro medio del empaque del espejo estacionario en pulg.
S = Fatiga del material de construccin en Lb/pulg 2.
Espesor Total de los espejos.
Tt = T + Pr + c

Frmula No. 57

43

Donde c es el sobre espesor por corrosin. ( 1/8 si es acero al C. y 1/16 si es


aleacin de acero ).
b) Por esfuerzo Cortante.
0.31 * D L
P
*( )
S
T = (1 do )
p

Frmula No. 58

Donde DL = Dimetro equivalente del permetro que une los centros de los tubos
exteriores en pulg.
4* A

DL = C
T
CT = Permetro de los tubos exteriores medidos de centro a centro en incrementos
de un pitch dado en pulg.
A = rea total dentro del permetro CT en pulg2.
do = dimetro exterior de los tubos en pulg.
P = Distancia entre centros de los tubos adyacentes ( pitch ) en pulg.

(FAVOR DE VER DIBUJO DE UN ESPEJO EN LOS ANEXOS)


44

4.-ESPESOR DE LA ENVOLVENTE.
Espesor mnimo para envolventes cilndricas sujetas a presin interna ( ASME ).
Pde * Ri

te = SE 0,6 Pde c

Frmula No. 59

Donde:
E es la eficiencia de la unin soldada.
El espesor de la envolvente no deber ser menor al especificado por el cdigo
TEMA que se muestra en la tabla siguiente.

ESPESOR MINIMO PARA ENVOLVENTES


Espesor mnimo
Di

Acero al Carbn

en pulgs.

Tubo

8-12 incl.

Ced 30

13-29 incl.

3/8

Aleacin

Placa
1/8
3/8

3/16

30-39 incl.

7/16

1/4

40-60 incl.

1/2

5/16

5.- TAPA DE LA ENVOLVENTE.


Espesor mnimo para tapas toriesfricas ( tte ) cdigo ASME .
tte =

0.885 * Pde * L
c
SE 0.1Pde

Frmula No. 60

Donde
L = Dimetro de curvatura en pulg. Y esta es igual a Dci cuando se utiliza una
geometra del 6% de corona.
6.- SELECCIN DE LAS BRIDAS EXTERIORES.
Estas se seleccionan de acuerdo a la tabla No. 9 las cuales son: Bridas del
cabezal de retorno, Bridas del espejo Fijo y Brida del cabezal de entrada,

45

7.- CABEZAL DE ENTRADA.


Espesor mnimo para la tapa toriesfrica.
t=

0.885 * Pdt * L
c
SE 0,6 Pdt

Frmula No. 61

Espesor mnimo para tapas planas:


El espesor efectivo de la tapa plana ser el mayor obtenido de las siguientes
frmulas:
a).- Segn TEMA R-8.21

Tp =

G
G 4 2 * hG * Atp * 100
5.7 * Pdt * (
)

100
Dp

1
3

Frmula No. 62

Donde:
Pdt = Presin de diseo del lado de los tubos en Pulg.
G = Dimetro medio del empaque en pulg.
hG = Distancia radial entre el dimetro medio del empaque y el dimetro entre
( Dcb G )
centro de barrenos hG =
.
2
Atp = rea total transversal de tornillos.
Dp = Dimetro del tornillo.
Espesor Total ( Tpt ).
Tpt = Tp + 3/16.

Frmula No. 63

Donde.
3/16 es la profundidad de la ranura ( cuando es de ms de un paso ).
b).- Segn ASME UG-34.

Tp = G * c* Pdt 1.78 * W * hG 3
S
S *G

1
2

Frmula No. 64

Donde:
c es un Factor que depende del tipo de junta y este es igual a 0.3 para la
brida.

46

W Carga debida a los tornillos en Lb y esta se calcula con:


W = Sa*Atp.
S = Fatiga del material de la tapa en psi.
Sa = Fatiga del material de los tornillos en psi.
NOTA.
El espesor de la tapa no debe ser menor que el del cilindro del cabezal.
Espesor del cilindro del Cabezal de entrada.
Este se calcula con la siguiente ecuacin ecuacin ( se debe utilizar la presin de
diseo de los tubos ).
Pde * Ri

te = SE 0,6 Pde c
8,. ESPESOR DE LAS MAMPARAS O PLACAS DE SOPORTE.
Este se determina por medio de la siguiente tabla. ( segn TEMA R-4.41 )
ESPESOR DE MAMPARAS Y PLACAS DE SOPORTE
Dimetro nominal
Espesor de las placas en pulg.
de la envolvente (Di)
Distancia entre mamparas 1/2 de la diferencia
en pulgs.
entre placas de soporte
12" y mayores 12" a 18" 18" a 24" 24" a 30 " mayor de 30"
8 a 14 incl.
1/8
3/16
1/4
3/8
3/8
15 a 28 incl
3/16
1/4
3/8
3/8
1/2
29 a 38 incl.
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
mayor de 39
1/4
3/8
1/2
5/8
5/8
Para determinar la distancia entre placas de soporte se usa la siguiente tabla, que
indica la longitud mxima entre soportes para los distintos dimetros de tubo y
diferentes materiales

47

LONGITUD MAXIMA ENTRE MAMPARAS O


SOPORTES DE TUBOS
Materiales y lmites de temperaturas ( F ) de los
tubos
Dimetro Acero al carbn ( 750 )
Exterior Acero de baja aleacin ( 850) Aluminio y Aleaciones
de los
Tubos
Nquel - Cobre ( 600 )
Cobre y Aleaciones
Pulg.
Nquel ( 850)
Niquel -Cromo-Fierro ( 1000 )
Pulgs.
3/4
60 "
52
1.0
74"
64
1-1/4
88"
76
1-1/2
100"
87
2.0
125"
110
9.- TIRANTES O TENSORES.
VARILLAS TENSORAS
La funcin de estas varillas es lograr un armazn rgido entre mamparas, placa
soporte y uno de los espejos, haciendo posible el manejo del haz de tubos
como un slo elemento.
El nmero de varillas requeridas as como su dimetro estn en funcin del
dimetro de la coraza (Tabla III.5) y debern ser distribuidas en toda la periferia
de la plantilla de barrenado, teniendo cuidado en localizarlas tambin prximas al
corte de las mamparas para evitar problemas de vibracin. Uno de los extremos
de estas varillas irn empotrados al espejo fijo empacado, cuando se trata de un
haz de tubos removible y este empotramiento se har en el espejo prximo a la
boquilla alimentadora de la coraza cuando se trata de un equipo de espejos fijos.
El dimetro y nmero mnimo de estos se determina a partir de la siguiente tabla
( TEMA R-4.71 ).
Dimetro nominal de la Dimetro
del No. Mnimo
envolvente ( pulgs)
tirante ( pulg.)
tirante
De 8 a 15
3/8
4
De 16 a 22 incl.
3/8
6
De 28 a 33 incl

6
De 34 a 48 incl.

8
De 49 y mayores

10

del

10.- PLACA DE PARTICION.


El espesor mnimo de la placa de particin no deber ser menor que los
mostrados en la tabla siguiente. ( TEMA R-8.131 ).

48

Dimetro nominal
Nominal
de
envolvente ( Pulg )
Menores de 24
24 y mayores

Acero al
la Carbn

Aleacin de otros
materiales

3/8

11.- BOQUILLAS
Clculo del dimetro de las boquillas.
Db =

0.785 * 3600 * V *

1
2

* 12

Frmua+ No. 65

Donde:
W = gasto masa del fluido en Lb / Hr.
V = Velocidad del fluido en la boquilla en pies / seg.
= Densidad del fluido en Lb/pie3.

SOPORTES DEL EQUIPO


Los soportes de un recipiente se pueden seleccionar y disear tomando en cuenta
variables, tales como tamao, peso, espesor de la coraza, espacio libre de
instalacin y elevacin del recipiente.

49

Los cambiadores de calor, considerados como recipientes, se pueden soportar por


medio de dos silletas que colocan de tal manera que las cargas sobre que las
cargas sobre cada una de ellas sean aproximadamente iguales.
Generalmente el peso y tamao de un cambiador de calor resulta ser pequeo
comparado con el de un recipiente de almacenamiento, por la que haciendo un
anlisis para determinar el espesor requerido por la placa de las silletas, ests
resultan de pequeo espesor.
La prctica ha demostrado, que utilizando una silleta con ngulo de 60 entre sus
extremos de apoyo y el centro del cambiador de calor y con placa de 3/8pulg.
(9.5mm.) de espesor, se tiene una silleta suficiente para soportar un cambiador
hasta 57,000 Lb (25,885 Kg) de peso, suficiente para los casos comunes. La altura
de las silletas ser la mnima posible para no tener demasiada altura en las lneas
de tubera.
Como la coraza sufre variaciones en su temperatura de pared tiene pequeas
alteraciones en su longitud, por lo que debe tener libertad para absorber estas
dilataciones y para tal efecto se tendrn perforaciones alargadas en la base de
una de sus silletas, a fin de que las anclas que sujetan al equipo con la
cimentacin no restrinjan su libre desplazamiento .
DE CONSTRUCCIN
En la fabricacin de equipos, existen limitaciones de construccin que debern ser
consideradas al dimensionar cada una de las cuatro partes principales nombradas
anteriormente, en donde se presentan dimensiones mnimas permisibles en
algunos de sus elementos, a fin de prevenir las dificultades que se presentaran en
caso de contar con una dimensin ms reducida. Las dimensiones mnimas de las
que aqu se habla, son una necesidad existente para la aplicacin de las
soldaduras en las uniones, ya que no podrn permitirse dos o ms uniones
soldadas demasiado prximas entre s, por lo que al menos deber dejarse una
separacin mnima de tres veces el espesor de la placa que se est soldando,
para evitar en lo posible el debilitamiento de la misma en la parte intermedia entre
las soldaduras, a consecuencia de la alta temperatura a que estar sujeta al ser
aplicada la soldadura en sus extremos.
Un ejemplo de lo anteriormente expuesto, puede ser la longitud requerida entre la
soldadura de la placa de refuerzo de una boquilla y la unin soldada de la tapa
toriesfrica en el cabezal de entrada tipo B .
DE OPERACIN
El haz de tubos es el que encierra primordialmente los requerimientos
dimensionales del equipo para el buen funcionamiento del mismo, ya que de la
localizacin de las boquillas en la coraza y por consecuencia de la distribucin de
las mamparas, depender en gran parte el funcionamiento adecuado del
cambiador.
El espaciamiento de las mamparas, deber ser el calculado en el diseo trmico
(indicado en la Hoja de Datos), pero una de las limitaciones que habrn de
encontrarse, ser la dimensin comprendida desde la lnea de centros de cada
boquilla en la coraza a la pared de la mampara ms cercana a ellas, que se
deber evitar, resulte demasiado justa al radio interno de la boquilla en cuestin,
50

tenindose presente que las temperaturas de operacin ocasionan alteraciones de


longitud en el haz de tubos de los cambiadores con cabezal flotante o tipos U,
por lo que tendr que considerarse un cambio de la posicin relativa de las
boquillas con las mamparas en funcin de las temperaturas de operacin (Ver
Figura III.44.a).
Otra de las dimensiones del asa de tubos que deber cuidarse en los equipos que
cuenten con uno o ms mamparas longitudinales, o sea aquellos constituidos por
una coraza tipo F, G H, es la comprendida desde el espejo, ya sea el fijo, el
flotante o ambos segn el caso, hasta el extremo de la mampara longitudinal, ya
que de esta dimensin depender el rea de cruce longitudinal que se proporcione
al fluido, en su paso por esta seccin del equipo; es por lo que tal dimensin
deber calcularse a fin de obtener un rea longitudinal de cruce similar al rea
transversal de cruce, que se indica en la Figura III.44.c con un arreglo tipo G
como ejemplo.
Para el funcionamiento adecuado del equipo se tomar una precaucin ms en
cuanto al tipo de flujo que ha de presentarse dentro de la coraza, esto es, siempre
que se requiere un flujo de arriba abajo, ser necesario contar con un nmero para
de mamparas y nunca lo contrario, por necesidad de circulacin y
desperdicio de rea de transferencia en la longitud de tubos que no estara en
contacto con la corrientes del fluido en la coraza.
DE MANTENIMIENTO
Al llevarse a cabo el mantenimiento de un equipo, ser indispensable el empleo de
herramientas adecuadas y en ocasiones no adecuadas para el desensamble de
elementos mecnicos como son: tapas, bridas, boquillas, etc.
Durante el diseo mecnico y especficamente al dimensionar el equipo se deber
prever una serie de dificultades que se presentaran sino existiera el espacio
suficiente para el manejo de las herramientas necesarias. En la Figura III.45.b se
muestran algunas de las dimensiones mnimas permitidas tanto en la fabricacin
como en el mantenimiento del equipo.
Las restricciones dimensionales por construccin y mantenimiento pueden dar
como resultado, diferentes dimensiones para un mismo elemento, en cuyo caso
habr de elegirse aquella que resulte mayor (Ver Figura III.45.b).
Los conceptos expuestos en los prrafos anteriores sern una ayuda para el
establecimiento de las proporciones longitudinales que interesa conocer en los
equipos que aqu se han visto.
DIMENSIONAMIENTO GENERAL
El equipo que se presenta es denominado por las normas TEMA como AES .
FABRICACIN
La finalidad de este captulo es proporcionar un bosquejo de la secuencia de
actividades involucradas en la fabricacin de cambiadores de calor.
Para lo anterior se incluyen los aspectos siguientes:
1. Capacidad y/o Recursos de Fabricacin
2. Inventario de Materiales
51

3. Doblado de Tubos
4. Preparacin de Placas
5. Rolado en Fro y Rolado en Caliente
6. Maquinados
7. Ensamble de Accesorios
8. Soldadura
9. Esmerilado
10. Tratamientos Trmicos
11. Ensamble
12. Inspeccin
Antes de iniciar la descripcin de los diferentes puntos antes citados, es
importante sealar que algunas etapas de fabricacin son independientes de otras
por lo que son realizadas en forma simultnea, sin embargo el tema de fabricacin
ser tratado con un planteamiento secuencial lgico, conforme se indica en la lista
anterior y el esquema de fabricacin
CAPACIDAD Y/O RECURSOS DE FABRICACIN
Normalmente se estima la capacidad de fabricacin de una empresa o al menos
sirve de referencia, tanto la capacidad de carga en sus gruas como las
dimensiones tiles de trabajo en sus naves, que quedan limitadas por su longitud,
ancho y altura libre hasta el gancho de las gruas.
Lo anterior no es un indicador definitivo que establezca las posibilidades de una
empresa, ya que las caractersticas de toda la maquinaria, equipo y personal
con que pueda contar tambin influye, sin embargo es una manera comnmente
empleada para catalogar a diferentes fabricantes.
INVENTARIO DE MATERIALES
El inventario de los materiales reviste importancia relevante en las empresas por
las grandes ventajas que proporciona, tales como:
a) Conocimiento de las cantidades y caractersticas de los materiales
almacenados
b) Identificacin y localizacin rpida en almacn
c) Conocimiento de las necesidades de adquisicin
Para obtener las ventajas indicadas anteriormente, ser necesario cumplir con las
condiciones siguientes:
Elaboracin de un registro detallado de todos los materiales en forma selectiva, es
decir; placas, forjas, tubos, accesorios, empaques, etc., incluyendo la
especificacin del material y colada, as como sus dimensiones sin dejar de
registrar la clave de identificacin del equipo a que pertenecen.
Marcar o etiquetar cada uno de los elementos almacenados con los mismos
nmeros o claves con que se encuentran registrados segn el punto anterior, a fin
de conservar correspondencia y lograr identificacin inmediata, deber tenerse
cuidado en el tipo de pintura que se emplea como marcador para evitar que el
manejo del material o el medio ambiente, borren las claves de identificacin.
Asimismo deber cuidarse que despus de seccionar materiales o maquinar los
elementos forjados, sea restituida la marca con nmeros o letras de golpe y as

52

mantener la identificacin permanente. Cuando el espesor y tipo de material as lo


permitan.
Es recomendable que los materiales se almacenen cuidadosamente en un lugar
apropiado que evite el deterioro o destruccin de los mismos ya que de lo
contrario pudiera tenerse registrado un volumen de elementos que posiblemente
no sirvan en el momento de ser requeridos. Mantener el inventario siempre
actualizado incluyendo los nuevos materiales adquiridos y dando de baja aqullos
que han salido del almacn.
DOBLADO DE TUBOS
El doblado de tubos de transferencia para haces tipo U, se efecta normalmente
por medio de un dispositivo constituido por una polea principal calibrada al radio
de curvatura requerido y una segunda polea de pequeo
dimetro que hace curvar al tubo alrededor de la primera polea sin producir un
ovalamiento apreciable en el tubo.
El movimiento de la polea pequea puede ser de tipo manual o neumtico,
debiendo ser intercambiable la polea principal para diferentes radios de curvatura.
Algunos fabricantes evitan el ovalamiento de la seccin transversal de los tubos,
llenndolos con arena slica antes de doblarlos, especialmente cuando se trata de
pequeos radios de curvatura.
El radio mnimo de curvatura para tubos U se ha estandarizado a una y media
veces el dimetro nominal de los mismos, sin embargo esto no es limitativo
ya que depende del mximo adelgazamiento de la pared en los tubos permitidos
por TEMA, adems del procedimiento utilizado por el fabricante.
PREPARACIN DE PLACAS
Esta etapa de la fabricacin comprende el trazo y corte de placas, as como la
preparacin de algunas aristas para la soldadura conforme a la forma y
dimensiones especificadas en dibujos de taller, sin dejar de tener presente las
tolerancias de fabricacin que aseguran el ensamble adecuado entre elementos
en etapas de fabricacin posteriores.
A continuacin se clasifican los procesos utilizados con mayor frecuencia para el
corte en la prctica de un taller tpico.
Aire Arco
Automtico
tico Semiautom
Manual
Flama
Segueta
Abrasivo Friccin Disco
Gillotina Cizalla
Mecnico
Corte
ROLADO EN FRIO Y ROLADO EN CALIENTE
53

Este evento en la fabricacin consiste en la obtencin de los cilindros que


constituirn las corazas, carretes y algunos cuellos de boquillas a partir de placas
planas.
Rolado en Fro.
El sistema de rolado en fro debe ser efectuado en placas de poco espesor (7/8
mximo), independientemente de la capacidad de la mquina roladora, debido a
los esfuerzos internos que se generan en la materia y las fracturas intergranulares
que pueden presentarse en el mismo.
Durante las operaciones de rolado, deber comprobarse la redondez de los
elementos con la finalidad de proporcionar un ajuste adecuado con otros
elementos, tales como bridas y haces de tubos. La redondez de los cilindros
puede comprobarse mediante plantillas y mamparas calibradas para diferentes
dimetros, con lo cual puede detectarse cualquier ovalamiento en toda la longitud
del cilindro y en su caso, hacer la rectificacin del rol con un rerolado o bien
empleando gatos hidrulicos.
Rolado en Caliente.
El rolado en caliente, es un procedimiento de fabricacin que proporciona
un margen muy amplio en el uso de placas gruesas para la obtencin de cilindros,
lo cual queda limitado nicamente por la capacidad de la mquina roladora y la
disponibilidad en el mercado de placas con gran espesor.
En este procedimiento es necesario elevar la temperatura de la placa al rango de
relevo de esfuerzos, es decir de 1100 F 1200 F, con lo cual el material disminuye
su rigidez y facilita el rolado, asegurando con ello la uniformidad en la estructura
de grano, se evita la generacin de esfuerzos internos, adems de
evitarse la posibilidad a producir fracturas intergranulares en la placa.
MAQUINADOS
Esta etapa comprende la fabricacin de los elementos que involucran las
tolerancias dimensionales ms estrictas, como es el caso de espejos, bridas,
mamparas y todos aquellos elementos a los que se requiere proporcionar un
acabado superficial y de forma especial. La fabricacin de los elementos citados
en el prrafo anterior, se logra empleando mquinas herramientas tales como
tornos horizontales, tornos verticales, taladros radiales, taladros programables y
en general mquinas que emplean herramientas de corte por desprendimiento de
viruta.
Conforme a los requerimientos geomtricos y dimensionales de los elementos por
fabricar, se establece la secuencia de maquinado que tendr que seguir el material
hasta llegar al estado final de pieza fabricada en apego estricto a los dibujos de
taller, as por ejemplo para fabricar un espejo, se seguir la secuencia que aqu se
indica.
Operacin Mquina empleada
1) Desbaste de caras y contornos del material (forja o placa) proporcionando la
geometra del espejo Torno vrtical
2) Barrenado de espejo segn plantilla de barrenado Taladro programable (control
numrico)
3)Rimado del espejo (Control numrico) Taladro programable (control numrico)
54

4) Barrenado de espejo para insercin de pernos en espejos con extensin para


bridar Taladro Radial
6) Maquinado de palacios Taladro Radial
7) Roscado de barrenos para varillas. Manual tensoras y tornillos de ojo Machuelo
8) Ranurado de espejos para placas de particin Fresadora
El ejemplo anterior ilustra el tipo de maquinaria que se utiliza y la secuencia que
podra seguirse para la fabricacin del espejo de un cambiador de calor, sin
embargo puede modificarse conforme el caso que se tenga en particular y la lnea
de fabricacin establecida en el rea de maquinados.
ENSAMBLE DE ACCESORIOS
En esta etapa de fabricacin se efectan los ajustes necesarios para la
localizacin, orientacin e instalacin de todos aquellos accesorios que son
indispensables en los cabezales y corazas de los cambiadores de calor, tales
como boquillas, coples, silletas, soportes para aislamiento, orejas de izamiento,
placas de particin y en general cualquier elemento que marquen los dibujos,
buscando siempre cumplir con las tolerancias que marcan las normas TEMA.
En este evento de fabricacin, el ensamble de accesorios se efecta mediante la
aplicacin de puntos de soldadura a fin de hacer posible la revisin dimensional y
en su caso algn ajuste.
SOLDADURA
Para unir las diferentes partes de los intercambiadores de calor que deben tener
una unin integral o permanente, por ejemplo: bridas a coraza, coraza a cuellos de
boquillas, la coraza en si misma cuando se fabrica de placa rolada, etc. , se
emplean los diferentes procesos de soldadura elctrica que se conocen, los cuales
pueden clasificarse en tres grupos muy generales que son:
a) Mtodos Manuales.
b) Mtodos Semiautomticos.
c) Mtodos Automticos.
Prcticamente para cualquiera de los materiales metlicos que se emplean en
intercambiadores de calor, se pueden usar los procesos que quedan englobados
en los grupos mencionados.
a) El mtodo de soldadura manual prcticamente lo constituye el proceso de arco
metlico protegido, en el cual la soldadura se obtiene por el calor generado por un
arco elctrico formado entre un electrodo metlico recubierto y la pieza. La
proteccin se obtiene por la descomposicin del recubrimiento del electrodo, el
cual al derretirse o quemarse forma una atmsfera gruesa que impide el contacto
del oxgeno y del nitrgeno con el metal fundido y adems sirve de fundente para
el crter , recoge parte, en el recubrimiento se aaden ingredientes metlicos y no
metlicos que determinan la composicin qumica del material de depsito, por lo
cual se tiene gran variedad de soldaduras a partir de los diversos recubrimientos
que puede tener un electrodo.
La fuente de la energa de suministro proviene de alguno de los variados tipos de
mquinas que existen en el mercado y que fundamentalmente consisten en
transformadores especiales que proveen corriente alterna y para producir corriente
55

continua se dispone de unidades motor generador, transformadores con


rectificador o generadores impulsados por motores de combustin interna. La
potencia de todas las mquinas de soldar es indicada por la corriente de salida,
variando desde 100 amperes que se emplean en trabajo muy sencillos, hasta
1,200 ms en las mquinas automticas industriales.
b) En los mtodos semiautomticos en material de aportacin es suministrado
automticamente y sin interrupcin por la mquina, aunque el movimiento de
avance y posicin del electrodo se hace manualmente.
Los principales procesos que se usan son:
1.- MIG (Metal Iner Gas). Soldadura de Arco metlico con gas. En este proceso la
proteccin del arco se obtiene con un gas, una mezcla de gases o una mezcla de
gas con un material en polvo. El electrodo es consumible y suministra el material
de relleno.
2.- TIG (Tungsten Inert Gas). Soldadura de arco tungsteno con gas. En este
proceso el arco se forma entre un electrodo de tungsteno no consumible y la
pieza. La proteccin se logra con un gas o mezcla de gases y el material de
aportacin se provee separadamente.
c) Los procesos de soldadura automtica permiten que tanto la alimentacin del
material de aportacin como el avance y posicin del electrodo se hagan
precisamente en forma automtica, aunque naturalmente requiere el control por un
operador.
A los procesos MIG y TIG antes mencionados, se hacen adaptaciones de
mecanismos y se logran procesos completamente automticos, pero el proceso
ms usado de soldadura automtica, es el arco sumergido en el fundente que en
forma granular cae sobre el arco. En avance y posicin del electrodo lo efecta
automticamente la mquina correspondiente.
Existen tres puntos importantes que debern tenerse presentes para la aplicacin
de cualquier tipo de soldadura referidos al material que se va a soldar y son:
Limpieza.
Las superficies que van a ser soldadas debern estar limpias y despejadas de
cualquier material extrao como: costras, grasa, aceite, marcas de pintura, etc.,
removindose perfectamente de las partes en contacto y adyacentes, utilizando
cepillo metlico, esmeril, arco aire (arcair) o cualquier otra herramienta adecuada.
Estos materiales extraos deben ser removidos para impedir que se mezclen con
la soldadura y hagan disminuir su resistencia ya que se forman soldaduras, poros
e incrustaciones con tales elementos perjudiciales. Como se ve, la limpieza es un
factor muy importante que es necesario atender cuidadosamente.
Biselado. En la fabricacin de recipientes, la forma en que se sueldan las piezas
de la unidad en s es de uniones a tope, exceptuando boquillas, soportes,
refuerzos, etc. El bisel o chafln tiene por objeto hacer llegar el electrodo a la parte
interna de la pieza de espesor considerable para obtener fusin completa del
material y penetracin total de la soldadura. No es necesario preparar los bordes
con biseles cuando el espesor de placa es de 6.3mm. (1/4 pulg.) o menor y tenga
que ser soldada por un solo lado y en espesores de 9.5mm. (3/8pulg.) o menor,
para placas soldadas por ambos lados.
Cuando se sueldan por un solo lado las placas con mayor espesor a 6.3mm. (1/4
pulg.), es necesario hacer un bisel para obtener penetracin completa.
56

Cuando se sueldan por ambos lados las placas con mayor espesor a 9.5mm. (3/8
pulg.), se requiere hacer bisel por uno o ambos lados, segn el grosor de las
placas para obtener penetracin y fusin completas.
Precalentamiento.
Con el fin de reducir la fragilidad de la soldadura, es necesario precalentar las
zonas afectadas por la misma, con lo que se logra un rango de enfriamiento de
mayor duracin, siendo as que el endurecimiento es mnimo pues es sabido que
precisamente para aumentar la dureza del acero por medio de tratamiento
trmico, se calienta hasta una temperatura en que cambia la estructura molecular
(temperatura crtica) y luego se enfra rpidamente. En las soldaduras es
perjudicial este endurecimiento ya que es slo una pequea porcin del material la
que sufre tal endurecimiento, tenindose como consecuencia la fragilidad y la
presencia de grandes tensiones internas cuyos efectos son perjudiciales.
El Cdigo ASME, Seccin VIII, menciona en el apndice R las temperaturas
mnimas de precalentamiento y entre pasos de soldaduras. Para los materiales del
grupo P1 (Grupo en el que se incluyen los aceros al carbono) las
temperaturas son como sigue: 175 F para materiales que tienen un mximo
contenido de carbono especificado de 0.30% y un espesor en la junta que excede
25.4mm. (1 pulg.). 50 F para todos los dems materiales de este Grupo P.
La zona que debe precalentarse abarca hasta una distancia de tres veces el
espesor del material a soldar, medidos desde el centro de la junta; aunque puede
usarse cualquier medio para suministrar calor de precalentamiento, es lo ms
comn el empleo de sopletes de oxi-acetileno u oxibutano-propano. Para la
medicin de la temperatura es muy prctico el uso de los indicadores de
temperatura Tempilstik o Markal, que son crayones que se funden o derriten al
ponerse en contacto con el metal que ha llegado a la temperatura a la cual estn
graduados, para lo cual existen indicadores graduados desde 100 F hasta 2,000
F y en forma de pastillas hasta 3000 F.
Es necesario aclarar que el precalentamiento no asegura necesariamente un
complemento satisfactorio de las juntas soldadas ya que es afectado por factores
fuera de control efectivo, tales como: anlisis qumicos, propiedades mecnicas,
espesores adyacentes muy gruesos, etc.
ESMERILADO
El esmerilado es una operacin en la fabricacin que puede representar o
establecer la diferencia entre la calidad y la mediocridad del equipo fabricado, no
solo por la apariencia que puede adquirir el producto terminado, sino por la
integridad que puede lograrse en cada parte del mismo que es ms importante,
lograda con la eliminacin de rebabas, aristas agudas excedentes en cordones de
soldadura, bordes que pudieran interferir en el ensamble de elementos, escorias y
xidos que pueden originar defectos internos en soldaduras, etc., adems de
poderse efectuar con esta operacin algunos ajustes que requieren precisin
como es el caso del ensamble de boquillas coraza por ejemplo.
Con lo anteriormente expuesto, puede apreciarse la importancia que reviste este
evento en la fabricacin y el cuidado con el que deber efectuarse, a fin de
obtener un producto que refleje calidad.
TRATAMIENTOS TRMICOS
57

Los tratamientos trmicos en general, tienen como finalidad el modificar las


propiedades mecnicas y caractersticas fsicas de los aceros, para lo cual deber
seleccionarse el tratamiento trmico que satisfaga los requerimientos del material
conforme a las necesidades del servicio que deba cumplir.
Existen tratamientos para refinar el grano, para suavizarlo y hacerlo maquinable,
para hacerlo dctil, para hacerlo duro, para hacerlo resistente a la
tensin, a la fatiga, al desgaste al impacto, para eliminar tensiones internas, etc.
Naturalmente el tratamiento trmico deber ser acorde a la composicin qumica
del acero y su aplicacin, pues sera absurdo templar por ejemplo, un acero cuya
composicin sabemos de antemano que no va templar, as como tambin no
tendra sentido recocer un acero altamente aleado inclusive de media aleacin,
para utilizarlo en estado suavizado.
Los tratamientos trmicos ms usuales se indican a continuacin, aunque no
sern tratados a fin de no desviar la atencin del tema que ahora nos ocupa,
(fabricacin), solamente abordaremos lo referido a Relevado de Esfuerzos que
es aplicable en la fabricacin de los cambiadores de calor.
a) Recocido.
b) Normalizado.
c) Relevado de Esfuerzos.
d) Temple.
e) Revenido.
f) Temple Superficial.
g) Cementacin y Nitruracin.
RELEVADO DE ESFUERZOS
Los esfuerzos mecnicos internos en el acero son originados como consecuencia
del trabajo en fro del mismo, esto es, cuando ha sido deformado o bien cuando le
ha sido aplicada una cantidad considerable de soldadura, es
entonces cuando se hace necesario eliminar dichos esfuerzos en el material a fin
de evitar problemas como pueden ser por ejemplo; la corrosin por esfuerzos o
bien fragilidad de las uniones soldadas.
Este tratamiento consiste en elevar la temperatura del material al valor
marcado por el Cdigo ASME VIII en su Tabla UCS-56 o UCS-56-1 (Alrededor de
1100 F) durante un periodo establecido en estas mismas tablas en funcin del
espesor y tipo de material, en seguida de lo cual dejar enfriarse dentro del horno
o fuera de el al medio ambiente.
ENSAMBLE
Los diferentes elementos y componentes fabricados en las diversas reas de la
planta, son reunidos en el rea de ensamble que es la etapa en la que el proceso
de fabricacin de los cambiadores de calor quedar incluido.
Es aqu donde los tubos, mamparas, placa soporte, espaciadores, varillas
tensoras y espejos son ensamblados para constituir el haz de tubos, el cual ser
alojado cuidadosamente en la coraza para que posteriormente, puedan
ensamblarse los cabezales y/o tapas, logrndose as constituir el equipo
terminado.
Durante el proceso de expansionado de los tubos o rolado como suele llamrsele,
la fuerza de expansin de la mquina es calibrada de tal forma que todas las
uniones tubo-espejo, quedan igualmente selladas tomando en consideracin las
58

tolerancias dimensionales en los tubos y barrenos del espejo. Cuando se requiere


soldadura de sello o de resistencia en la unin de tubos a espejo, deber tenerse
presente que su aplicacin ya sea mediante procedimientos manuales o
automticos ser posterior al expansionado de los tubos, ya que de lo contrario se
corre el riesgo de fracturar las soldaduras.
INSPECCIN
En relacin a la inspeccin puede decirse que es una de las actividades de mayor
relevancia por estar involucrada en la fabricacin de cada uno de los elementos
que constituyen a un cambiador de calor, adems de ser la actividad que puede
asegurar la aceptacin del equipo terminado por parte del cliente, ya que durante
la inspeccin se estar vigilando el apego estricto a los estndares, cdigos,
normas y requisitos del cliente, adems de incluir una serie de pruebas no
destructivas indispensables para asegurar la integridad de los materiales y partes
fabricadas del equipo.
Durante la fabricacin y al trmino de la misma, se efecta la inspeccin por
diferentes procedimientos, siendo los ms comunes los siguientes:
1) Inspeccin visual.
2) Inspeccin dimensional.
3) Inspeccin por lquidos penetrantes.
4) Inspeccin por partculas magnticas.
5) Inspeccin por corrientes Eddy.
6) Inspeccin por ultrasonido.
7) Inspeccin radiogrfica.
8) Prueba hidrosttica.
Existen otro tipo de pruebas que no se incluyen en la lista anterior por ser
aplicables en la obtencin de los materiales y no en la fabricacin del equipo,
siendo algunas de estas pruebas las siguientes:
a) Anlisis qumico.
b) Anlisis metalogrfico.
c) Prueba de tensin.
d) Prueba de aplastamiento.
e) Prueba de abocinado.
f) Prueba de doblez.
g) Prueba de impacto.
Prueba de dureza.
Generalmente el fabricante de un equipo no requiere efectuar las anteriores
pruebas de laboratorio, ya que en la compra de los materiales deber obtener un
certificado de calidad en el que se indique, la especificacin del material segn
normas, dimensiones, cantidad, peso, composicin qumica, tratamientos
trmicos, propiedades mecnicas y el resultado de pruebas especficas solicitadas
por el cliente.
A continuacin se proporciona una breve descripcin de cada uno de los
procedimientos de inspeccin realizados durante la fabricacin de un cambiador
de calor.
1) Inspeccin Visual.

59

La inspeccin visual es el mtodo de inspeccin bsico no destructivo y deber


efectuarse antes, durante y despus del depsito de cualquier soldadura.
La interpretacin visual es la base de todos los otros mtodos de prueba no
destructivos ya que finalmente los resultados son interpretados visualmente.
Las pruebas con partculas magnticas (PM) y lquidos penetrantes (LP) son
considerados como ayuda a la inspeccin visual en la misma categora con lentes
de aumento e iluminacin apropiada. Ambas pruebas (PM) y (LP) en adicin a la
radiografa R, ultrasnica (U) y corrientes Eddy (CE), detectan discontinuidades no
perceptibles al ojo, est es la razn principal de las pruebas no destructivas, sin
embargo la interpretacin y resultados finales se llevan a cabo visualmente; la
lectura de radiografas es un excelente ejemplo.
El mtodo de inspeccin visual proporciona una imagen total del proceso de
soldadura ms que cualquier otro mtodo de inspeccin y sus resultados son
directamente proporcionales al conocimiento y experiencia del soldador,
supervisor e inspector.
El presente mtodo de inspeccin se limita a la deteccin de discontinuidades y
defectos superficiales en elementos maquinados, acabados superficiales, as
como la apariencia en la preparacin y aplicacin de cordones de soldadura,
apariencia en la preparacin y aplicacin de cordones de soldadura, apariencia de
recubrimientos con depsitos de soldadura, geometra adecuada y en general todo
aquello que pueda ser detectado externamente.
2) Inspeccin Dimensional.
Este mtodo de inspeccin se limita a la verificacin de cada una de las
dimensiones especificadas en los dibujos de taller del cambiador de calor.
La gran importancia de este tipo de inspeccin, obliga a utilizar elementos de
medicin tan precisos como las tolerancias de fabricacin lo permitan, es por esto
que ser indispensable contar con instrumentos de medicin para interiores,
exteriores, ngulos, radios, espesores, longitudes, etc., con la escala de medicin
apropiada.
3) Inspeccin por lquidos penetrantes (LP).
La tcnica de pruebas no destructivas denominada lquidos penetrantes se aplica
para detectar discontinuidades que salen a la superficie de los objetos por
verificar, tales como: poros grietas, traslapes, costuras, falta de penetracin,
cordones de soldadura, etc.
De las pruebas no destructivas es la ms econmica, pero tiene el inconveniente
de no poder detectar discontinuidades subsuperificiales, adems de que las
indicaciones de los defectos no proporcionan valores exactos del tipo y magnitud
del defecto.
Descripcin del mtodo.
La inspeccin de un material mediante lquidos penetrantes, es una inspeccin no
destructiva con la cual se obtiene la imagen del defecto sobre la superficie de la
pieza, deducindose de esta forma la naturaleza de la discontinuidad para aceptar
o rechazar el objeto sujeto a verificacin. Esto se logra
mediante la aplicacin de un lquido penetrante sobre la superficie de la pieza a
ser examinada, permitiendo que penetre en las aberturas del material, despus de
lo cual el exceso de lquido es removido. Se aplica entonces un revelador, el cual
es humedecido o afectado por el penetrante atrapado en las discontinuidades. De
60

esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que pueda ser
vista ya sea directamente o por medio de una lmpara de luz negra.
Existen dos tipos de penetrante: el primero corresponde a aqullas pruebas donde
se emplean penetrantes fluorescentes y el segundo corresponde a las
verificaciones donde se emplean tintes penetrantes visibles.
Mtodos de observacin:
Los mtodos de observacin se clasifican en funcin del tipo de penetrantes
utilizado como sigue:
SIMPLE VISTA USO LUZ NEGRA
LQUIDO PENETRANTE ROJO VERDE FLUORESCENTE
LQUIDO REMOVEDOR INCOLORO INCOLORO
LQUIDO REVELADOR BLANCO BLANCO.
4) Inspeccin por partculas magnticas.
Este mtodo permite detectar discontinuidades en materiales que pueden ser
altamente magnetizados. Los defectos que detecta pueden ser superficiales y/o
internos. Dentro de la industria de la pailera se usa para detectar posibles
discontinuidades en barras, forjas, tubos, soldaduras, placas, etc. Tales como
grietas, costuras, poros, inclusiones, laminaciones, etc. La prueba de partculas
magnticas es una tcnica relativamente sencilla, basada en la propiedad que
presentan ciertos materiales de convertirse en imanes.
El principio bsico de este mtodo es el de establecer un campo magntico en el
material de la pieza que deber ser inspeccionada de tal manera que si es
interrumpido por una o ms discontinuidades, se producir un escape de campo
magntico reflejndose en la superficie. El patrn de discontinuidades es
manifestado por la aplicacin en las reas por inspeccionar de finas partculas
magnticas en forma de polvo seco o suspendidas en un lquido, las cuales se ven
afectadas al ser interrumpido el campo magntico pro algunas discontinuidades,
de tal manera que ests podrn ser localizadas y evaluadas por la observacin del
aumento o concentracin de partculas. Algunos de los factores que determinan la
detectabilidad de discontinuidades son: la corriente de magnetizacin, la direccin
y densidad del flujo magntico, el mtodo de magnetizacin y las propiedades del
material que deber ser inspeccionado.
La magnetizacin de la pieza o material que deber ser inspeccionado, se efecta
usualmente suministrando a travs del mismo corriente de alto amparaje y bajo
voltaje o colocndola en un campo magntico (bobina). La corriente elctrica
empleada para generar el campo magntico puede ser alterna (CA) o directa (CD),
con la ventaja de esta ltima sobre la primera de producir campos magnticos de
mayor penetracin para la deteccin de discontinuidades profundas en la
inspeccin del material.
Comparado con el mtodo de inspeccin de lquidos penetrantes (LP) tiene las
siguientes ventajas o desventajas:. Revela discontinuidades tales como fracturas
no abiertas (fracturas llenas con carbn, escorias y otros contaminantes) que no
son detectables por el mtodo (LP), son generalmente ms rpidas, econmicas y
requieren menos limpieza.

61

Tiene dificultades para su interpretacin cuando se inspeccionan ensambles de


soldadura donde las caractersticas magnticas del metal de depsito de
soldadura difiere apreciablemente de las del metal base o donde el campo
magntico no es apropiadamente orientado.
5) Inspeccin por corrientes Eddy (CE).
La inspeccin por corrientes Eddy hace necesario que la parte e inspeccionar sea
sometida a la influencia de un campo electromagntico por corriente alterna (CA).
Est prueba es utilizada para detectar y en muchos casos
para evaluar discontinuidades superficiales subsuperficiales en cualquier material
que sea un conductor elctrico.
El efecto del campo electromagntico sobre el elemento inspeccionado puede ser
de dos clases: si las corrientes Eddy son inducidas y si el material es magntico
los campos magnticos son tambin establecidos. Una separacin completa de
estos dos efectos en materiales magnticos no es fcilmente realizable, sin
embargo puede ser obtenido un alto grado de diferenciacin por el uso de tcnicas
especiales.
El campo electromagntico alterno es generalmente producido por un inductor
(Bobina) posicionado cerca del elemento bajo prueba. La seleccin de la seccin,
dimensin y arreglo de la bobina es regida por la sensibilidad requerida para
detectar las discontinuidades, la orientacin de las mismas y el perfil del elemento
inspeccionado.
En las pruebas por corrientes Eddy, la magnitud y direccin de las corrientes Eddy
son alteradas por discontinuidades en el metal. Este cambio en las corrientes
Eddy es detectado por la bobina, o por otra bobina separada; el cual acta a
travs de un circuito electrnico para registrar la discontinuidad.
Puesto que las corrientes Eddy pueden ser inducidas en cualquier conductor, la
prueba de (CE) puede ser empleada en materiales magnticos o no magnticos.
En pruebas de materiales magnticos, la distribucin de flux magntico es
afectado por variables magnticas. Si la variacin en el flux es asociada con
discontinuidades en el material, las discontinuidades son detectadas.
Durante la preparacin del material que debe ser inspeccionado, deber ser
removida cualquier superficie polvosa que pueda ser magntica o que haga la
funcin de un conductor elctrico.
El diseo de la bobina que produce el campo magntico es usualmente
dependiente del perfil del elemento por inspeccionar y el tipo de discontinuidades
que se buscan. La tcnica ms comnmente usada en productos tubulares
soldados requiere una bobina (o bobinas) que envuelva al material. La informacin
reunida por el examen de la bobina es transmitida al circuito de prueba y analizada
electrnicamente. Otra tcnica de la prueba por (CE) emplean bobinas que no
rodean al material para ser inspeccionado.
En lmite prctico para penetracin de (CE) en muchos metales no magnticos es
aproximadamente pulg. (6mm.) debajo de la superficie. Esta penetracin
depende de la frecuencia elegida para excitar al campo electromagntico.
Usualmente las frecuencias estn en el rango de 500 Hz a 500 KHz.
Las dos ventajas ms significativas de las pruebas electromagnticas sobre otros
mtodos de inspeccin son:

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a) En muchos casos pueden ser completamente automatizados, proporcionando


una inspeccin automtica a gran velocidad y a un costo relativamente bajo.
b) Bajo ciertas circunstancias las indicaciones producidas son proporcionales al
tamao de la discontinuidad. Tambin las pruebas pueden ser utilizadas para
clasificar.
6) Inspeccin por ultrasonido.
El mtodo de inspeccin por ultrasonido es aplicable a casi todos los materiales.
Sus principales limitaciones son geometra, acceso al punto de inspeccin (juntas
soldadas) y la capacidad de penetracin de la emisin del sonido.
El mtodo de ultrasonido utiliza la transmisin de energa mecnica en forma de
ondas de frecuencia arriba del rango audible. Las reflexiones de esta energa por
discontinuidades en los metales son detectadas en cierto modo, anlogas a la
deteccin de ondas de luz reflejadas en transferencia media. En la tcnica de
pulso-eco (la ms usada comnmente), un transductor y trasmite una pulsacin de
sonido de alta frecuencia dentro y a travs del material y el sonido reflejado, es
recibido desde una discontinuidad, la superficie opuesta u otras superficies del
elemento inspeccionado. El sonido reflejado es recibido como un eco, el cual junto
con la pulsacin original, es manifestado en la pantalla de un tubo de rayos
catdicos. El mtodo puede ser usado para detectar ambas superficies y
discontinuidades profundas.
Antes de iniciar la prueba, el instrumento debe ser calibrado contra un estndar de
referencia. Por lo regular es deseable que la emisin de sonido intersecte el plano
de la discontinuidad a los 90 o cerca de ellos, de tal manera que la mxima seal
reflejada regrese al transductor. La superficie de prueba utilizada para exploracin
con el transductor es seleccionada primeramente sobre
las bases del perfil de la soldadura o elemento por inspeccionar y frecuentemente
por el acceso requerido para prueba. El patrn de examinacin debe ser suficiente
para que pase la emisin de sonido proyectada a travs del elemento
inspeccionado en todo su volumen para permitir la deteccin de posibles defectos.
En algunos materiales las soldaduras son muy difciles de inspeccionar
ultrasnicamente, por ejemplo: las soldaduras de aleacin a base nquel y los
aceros inoxidables autnticos, atienden a disipar y dispersar la emisin de sonido,
la penetracin de la emisin de sonido en estos materiales es limitada y la
interpretacin de los resultados puede ser difcil. El personal debe ser calificado y
en general requiere mayor adiestramiento y experiencia para la inspeccin por
ultrasonido que para los otros mtodos comunes de inspeccin.
7) Inspeccin Radiogrfica.
La radiografa es bsicamente una fotografa de dos dimensiones de la
distribucin de la intensidad de alguna forma de radiacin, proyectada desde una
fuente y la cual ha pasado a travs de un material que atena parcialmente la
intensidad de la radiacin. Los huecos, cambios de espesor o regiones de
diferente composicin, ser bajo circunstancias favorables, presentadas como
sombras de diferente tonalidad sobre la superficie de la pelcula radiogrfica.
La radiografa industrial, empleando como fuente de radiacin los rayos X o
radiaciones GAMA, es ampliamente usada en la verificacin de soldaduras en la
fabricacin de cambiadores de calor, recipientes a presin, lneas de tuberas, etc.,
63

as tambin para detectar discontinuidades de los materiales metlicos, rolados,


forjados, etc. Por lo tanto con esta tcnica se pueden detectar poros, grietas, falta
de penetracin, escoria, cavidades gaseosas, etc.
De lo anterior, se deduce que con esta prueba no destructiva se pueden detectar
discontinuidades internas y superficiales. En las pruebas radiogrficas se requiere
generalmente de un film expuesto a las radiaciones X o GAMA, que penetran el
objeto inspeccionado.
Dicho film se somete posteriormente al proceso de revelado, quedando listo para
su interpretacin.
Como todas las pruebas no destructivas, la radiografa presenta ventajas y
limitaciones.
Ventajas de la inspeccin radiogrfica:
a) Su uso se extiende a diversos materiales.
b) Se obtiene una imagen visual del interior del material.
c) Se obtiene un registro permanente visual del objeto inspeccionado.
d) Revela la naturaleza interna de los materiales.
e) Descubre los errores de fabricacin y ofrece las indicaciones correctivas.
f) Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
Limitaciones de la inspeccin radiogrfica:
a) No es recomendable utilizarse en piezas de forma geomtrica
complicada.
b) No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea
inoperante (no se obtiene la definicin correcta en el Film).
c) No se puede emplear cuando el material por inspeccionar, no tenga acceso
cuando menos en dos de sus caras (espacios para colocar fuente de radiacin y el
Film).
d) No detecta las fallas denominadas laminaciones.
e) Su uso requiere mucha seguridad.
f) Una laminacin grande es su capacidad de penetracin.
8) Prueba Hidrosttica (ASME-VIII,DIV.1).
UG-99(a).- Todos los recipientes terminados, excepto aquellos que se prueben de
acuerdo a los requerimientos de UG-100 o UG-101, debern pasar
satisfactoriamente la prueba hidrosttica.
UG-99(b).- Excepto como se permite en (a) y (k), los recipientes diseados para
operar con presin interna, debern probarse hidrostticamente a presin en
cualquier punto de recipiente por lo menos igual a 1.5 veces la presin mxima de
trabajo permitido (o de diseo) misma que deber ser marcada en la placa de
datos del recipiente.
UG-99(c).- Una prueba hidrosttica basada sobre una presin calculada, puede
ser aplicada por acuerdo entre el usuario y el fabricante. Cuando se emplea esta
presin, el inspector deber reservarse el derecho de requerir del fabricante o
diseador, la Memoria de Clculo para determinar la presin de prueba
hidrosttica de cualquier parte del recipiente.

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UG-99(d).- Los requerimientos en (b) representan el estndar mnimo de presin


para la prueba hidrosttica requerida, los requerimientos en (c) representan una
prueba especial basada sobre los clculos. El cdigo ASME no
especifica el lmite superior de presin para la prueba hidrosttica, sin embargo; si
la presin de prueba se excede intencional o accidentalmente del valor
determinado, el inspector deber reservarse el derecho de rechazar el recipiente.
UG-99(e).- Para pruebas hidrostticas en unidades con cmaras
combinadas, Ver Cdigo ASME Seccin VIII, Div. 1, prrafos UG-99(e), UG-19(a) y
UG-21.
UG-99(h).- Es recomendable instalar una pequea vlvula de alivio de lquido
ajustada a 1 1/3 de la presin de prueba en el sistema a presin, para el caso en
que el recipiente incremente su temperatura estando ausente el personal
de supervisin. UG-102(a).- Deber estar conectado un indicador de presin
directamente al recipiente y si este no fuese totalmente visible al operador que
controla la presin aplicada, se deber instalar otro donde le permita vigilarlo
totalmente durante la prueba. En pruebas de grandes recipientes es recomendable
utilizar un graficador de presin adems de los dos manmetros convencionales.
UG-102(b).- Los manmetros de prueba empleados debern tener
preferentemente cartulas graduadas sobre un rango cerca del doble del rango de
la mxima presin de la prueba y en todo caso no menos de 1 1/2 veces. UG102(c).- Todos los manmetros debern ser calibrados contra un estndar con una
balanza de pesos muertos o un indicador de presin maestro calibrado, cada vez
que por alguna razn se dude de su precisin.
Otros:
1) Antes de iniciar la prueba, el recipiente deber ser bloqueado apropiadamente
para permitir la examinacin de todas sus partes y prevenir deformaciones
causadas por la carga de agua.
2) Deber proveerse una ventilacin adecuada en los puntos altos del recipiente
(purgas de aire) con el fin de asegurar que todas las partes del recipiente podrn
ser llenadas con agua.
3) La temperatura del agua podr ser aproximadamente a la del ambiente, pero no
menor de 60 F (16 C), ya que si sta es menor, la humedad en el aire puede
condensarse en las superficies causando dificultades de interpretacin durante la
prueba.
4) Debern emplearse dos manmetros para asegurar un registro real de la
presin aplicada. Si nicamente se utiliza un manmetro y este llegar a fallar
durante la prueba, el recipiente podra daarse por sobre-presin.
5) La examinacin del recipiente deber realizarse a la presin de prueba
especificada, misma que por ningn motivo deber excederse. Lograda la presin
de prueba deber mantenerse durante un tiempo razonable (previo acuerdo entre
el inspector y el fabricante), no menor de dos horas, a fin de hacer posible la
inspeccin visual de todas las juntas y conexiones para detectar posibles fugas.
6) Al terminar la prueba, el recipiente se deber drenar e inspeccionar las
superficies del mismo, para confirmar que no haya sufrido deformaciones.
7) Deber efectuarse una prueba neumtica en las placas de refuerzo de boquillas
y registros a travs de los barrenos testigo (uno de pulg. dimetro NPT para
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boquillas de 12 pulg. de dimetro. y menores y dos en refuerzos de boquillas de


14 pulg. dimetro y mayores) con el fin de detectar posibles fugas en las
soldaduras, asimismo se deber evitar que antes de la prueba hidrosttica se
encuentren tapones colocados en estos barrenos testigo.
MANTENIMIENTO Y REPARACIN
ASPECTOS GENERALES
Los programas de mantenimiento bsicamente tienen como objetivo reducir la
frecuencia y duracin de reparaciones, as como la de obtener la mxima
eficiencia y economa en el funcionamiento y conservacin de equipos e
instalaciones. El presente captulo describe las principales actividades del
mantenimiento aplicadas a cambiadores de calor.
Mantenimiento. Es el conjunto de actividades que es necesario desarrollar para
conservar edificios, equipos, instalaciones, etc., en condiciones ptimas de
servicio y prolongar la vida til y su operacin al mximo nivel de eficiencia.
Las actividades de mantenimiento tienen dos aspectos:
El tcnico y el econmico. El objetivo inmediato del mantenimiento es conservar
en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y confiable las instalaciones y
equipos, para no demorar ni interrumpir sus servicios.
El objetivo bsico del mantenimiento es contribuir por los medios disponibles a
sostener lo ms bajo posible el costo de operacin de equipos e instalaciones.
El anlisis de los mltiples problemas que se han presentado al personal de
conservacin en las instalaciones e industrias ha determinado la aplicacin de los
sistemas de mantenimiento clasificndolos en tres grupos:
Predictivo
Preventivo
Correctivo
Mantenimiento Predictivo. Se basa fundamentalmente en detectar una falla antes
de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicio de la operacin, para ello
se usan instrumentos de diagnstico y pruebas no destructivas.
Uno de los aspectos del mantenimiento predictivo, se refiere a la vida til de los
elementos, esto nos lleva a definirlo como los trabajos necesarios para efectuar la
reposicin de las piezas que han estado sujetas a fatigas o desgaste, cuando han
cumplido el trmino de vida til fijado por el fabricante o por las normas que lo
rigen. En estos casos los elementos deben ser sustituidos, no importa que den la
impresin de encontrarse en buenas condiciones de trabajo.
El mantenimiento predictivo es aplicado a unidades en las que una falla mecnica
imprevista puede poner en peligro las instalaciones o vidas humanas.
El mantenimiento predictivo tiene las siguientes ventajas:
a) No sustituye en forma rutinaria partes costosas slo para estar del lado seguro.
b) Determina el tiempo de vida que le queda a las partes de una mquina, a los
tanques, a los recipientes, etc.
c) Evita suspender el servicio fuera de programa; por fallas imprevistas.
Mantenimiento Preventivo. La caracterstica principal del mantenimiento

66

preventivo es la de detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento


oportuno.
Una buena organizacin de conservacin dedicada al mantenimiento preventivo
conoce el tiempo de operacin seguro de algunos componentes, o bien, se llega a
conocer puntos dbiles de instalaciones, equipos, mquinas, etc. Estas
posibilidades son las que han contribuido al desarrollo del mantenimiento
preventivo.
Las ventajas del mantenimiento preventivo son:
a) Los trabajos se realizan en la fecha prevista
b) Da tiempo para programar y efectuar reparaciones
Da como resultado un funcionamiento ms eficiente y sin interrupciones
imprevistas de instalaciones y equipos.
Mantenimiento Correctivo. El mantenimiento correctivo es un sistema de trabajo
que consiste en corregir las fallas cuando se presentan, ya sean sntomas claros y
avanzados o por falla total.
El mantenimiento correctivo origina cargas de trabajo incontrolables que causan
actividad intensa y lapsos sin trabajo; cuando las necesidades son imperiosas
obliga el pago de horas extras. No se controla la productividad se interrumpe la
produccin, hay necesidad de comprar todos los materiales en un momento
determinado. En resumen, son las consecuencias lgicas que se presentan
cuando ocurre un paro no programado.
Esta forma de aplicar el mantenimiento impide el diagnstico exacto de las causas
que provocaron la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por
desconocimiento de operacin, etc., por lo que no es recomendable el uso de este
sistema de mantenimiento por sus desventajas.
El mantenimiento predictivo y preventivo son los sistemas de trabajo que ms se
ajustan a los cambiadores de calor, por las ventajas que representan
comparndolos con el mantenimiento correctivo.
RECOMENDACIONES
PARA
MANTENIMIENTO
DE CAMBIADORES DE CALOR

INSTALACIN,

OPERACIN

INSTALACIN DE CAMBIADORES DE CALOR


1.- Espacios para movimientos
2.- Cimentacin y soportes
3.- Nivelacin
4.- Precauciones de limpieza
5.- Conexiones y tuberas principales
6.- Conexiones y tuberas auxiliares
1. Espacios para Movimientos.
Para la instalacin de un cambiador de calor, debe disponerse del espacio
necesario para los movimientos propios de la instalacin adems del necesario
para el mantenimiento; estos espacios son funcin del tipo de cambiador que se
ha de instalar.
Para un cambiador de tubos rectos con haz de tubos removible, djese espacio
libre suficiente del lado del cabezal fijo para permitir la extraccin del haz de tubos.
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El diagrama de ereccin debe sealar las dimensiones exteriores y la posicin de


los soportes y las boquillas del cambiador que determinan estos espacios. Si el
cambiador tiene tapa de coraza removible, debe dejarse libre suficiente para su
remocin.
Para cambiadores de calor con espejos fijos, debe quedar espacio libre en uno de
los extremos para permitir la limpieza y si fuera necesario, el reemplazo de los
tubos. Dispngase, en el otro extremo del espacio que permita quitar la tapa del
cabezal.
Para cambiadores de calor con tubos " U", es necesario un espacio libre en el
extremo del cabezal para poder extraer el haz de tubos.
2. Cimentacin y Soportes.
La cimentacin ms adecuada, es la que no permite asentamiento del cambiador
de calor, ya que las tuberas causaran esfuerzos excesivos en las boquillas del
cambiador.
Los tornillos de anclaje en las cimentaciones suelen tener cierta inexactitud de
colocacin. Para esto lo mejor ser colocar en el colado de las zapatas de
concreto, unas camisas de tubo, que con un dimetro igual al doble del de los
tornillos, abracen a stos, para permitir que los centros de los tornillos puedan
ajustarse despus de la cimentacin.
El anclado de la unidad en uno de los extremos, (normalmente es opuesto al
cabezal fijo) debe permitir la libre expansin de la coraza. Los barrenos alargados
de los soportes del cambiador fueron hechos con este propsito.
Las tuberas de alimentacin y descarga, deben soportarse de manera tal, que los
movimientos por dilatacin trmica que pudieran presentarse, no afecten al
cambiador.
3. Nivelacin.
El cambiador de calor debe quedar nivelado y orientado de tal manera que la
instalacin de las tuberas se realice sin esfuerzo, a la vez que pueda drenarse y
purgarse satisfactoriamente.
4. Precauciones de Limpieza.
Con el fin de prevenir que materiales extraos puedan daar los cambiadores de
calor o los equipos adyacentes, los tapones y tapas se retirarn de la unidad,
justamente antes de la instalacin.
El cambiador de calor y las tuberas de alimentacin y descarga, debern estar
perfectamente limpios antes de iniciar la operacin. En ciertos casos es necesario
instalar filtros o mallas, que dependiendo del servicio, sern permanentes o
temporales para el periodo inicial de operacin.
5. Conexiones y Tuberas Principales. Es evidente la importancia de instalar las
tuberas a sus correspondientes boquillas.
En el dibujo del cambiador se debe dar especial importancia a las conexiones de
boquillas, puesto que slo con la correcta instalacin puede esperarse un buen
funcionamiento. Debe cuidarse que la instalacin de la tubera est protegida
contra los movimientos ocasionados por la expansin trmica.
6. Conexiones y Tuberas Auxiliares.
Los cambiadores de calor van provistos de ventilas con el fin de desalojar gases
no condensables que se hayan acumulado en el interior.

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Cuando las boquillas del cambiador no fueron construidas para permitir por ellas el
drenado de la unidad, el cambiador se proveer de conexiones de drenaje. Al
instalar tubera de drenaje es conveniente evitar ductos comunes de descarga.
Generalmente, formando parte de las boquillas se dispone de conexiones para
medicin, de no ser as, deseando obtener informacin bajo condiciones de
operacin, deber instalarse en las tuberas de entrada y salida, conexiones para
manmetros y termmetros.
Cuando el servicio as lo requiera, debern instalarse vlvulas y tuberas de
desviacin (by-pass), con el fin de facilitar las inspecciones, limpieza y
reparaciones.
OPERACIONES DE CAMBIADORES DE CALOR
1.- Normas generales.
2.- Juntas empacadas.
3.- Impactos trmicos.
4.- Principio de operacin.
5.- Detenciones o paros de operacin.
6.- Drenado de cambiadores de calor.
1. Normas Generales.
Ningn equipo del intercambio trmico deber se operado bajo condiciones que
excedan lo sealado en la placa de nombre, una buena precaucin, ser revisar
las especificaciones y dibujos, para enterarse y aplicar las instrucciones
particulares de cada unidad.
Los arranques y detenciones de operacin deben hacerse con gran cuidado, pues
pueden ser causa de graves daos, especialmente en los cambiadores de espejos
fijos.
2.Juntas Empacadas.
Los cambiadores de calor fueron hidrostticamente probados en concordancia con
los requerimientos del Cdigo de construccin aplicable, sin embargo, puesto que
los empaques pueden haberse deformado en el tiempo comprendido entre prueba
hidrosttica y la operacin del cambiador, las juntas empacadas debern
reajustarse despus de la instalacin y preferentemente despus de que el
cambiador de calor ha alcanzado la temperatura de operacin.
Es importante que los esprragos se aprieten uniformemente y en forma diametral,
excepto en caso de alta presin de operacin, en que deben seguirse las
instrucciones especficas del fabricante. A continuacin presentamos un croquis en
el cual se muestra la secuencia adecuada para apretar los esprragos de las
bridas. Figura V.1.
FORMA DIAMETRAL DE APRETAR LOS ESPRRAGOS
Al reajustar los esprragos debe tenerse cuidado de no sobre esforzarlos, si se ha
apretado hasta el valor permitido por su material, y persiste alguna fuga, lo mejor
ser cambiar los empaques. El uso de una llave con dinammetro resultar de
gran utilidad asegurando una carga uniforme para cada esprrago.
Impactos Trmicos.

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Los cambios de flujo, arranques y paros deben ser graduales, nunca debe
introducirse en un cambiador de calor un fluido caliente cuando la unidad est fra,
ni un fluido fro cuando la unidad est caliente, pues se producen impactos
trmicos que pueden daar al cambiador.
Principios de Operacin.
Los cambiadores de calor de espejo flotante siempre deben ponerse en operacin
haciendo circular primeramente el fluido fro para despus introducir gradualmente
el fluido caliente.
En cambiadores de calor de espejos fijos, los fluidos debern introducirse
simultneamente en forma gradual de tal forma que las expansiones diferenciales
entre los tubos y la coraza sean mnimas.
Durante el arranque debern permanecer las conexiones de venteo abiertas y
todos los conductos debern estar llenos del fluido de proceso y purgados de aire.
Detenciones y Paros de Operacin.
Para detener la operacin de cambiadores de espejo flotante, debe disminuirse
gradualmente el flujo caliente para despus suprimir el flujo fro.
Para unidades de espejos fijos debe suspenderse la operacin, teniendo cuidado
de limitar lo ms posible las expansiones diferenciales entre los tubos y la coraza.
Drenado de Cambiadores de Calor.
Cuando una unidad es puesta fuera de operacin, debe ser drenada
completamente, a fin de disminuir las posibilidades de corrosin y/o congelacin.
Cuando las unidades vayan a permanecer fuera de operacin por periodos ms o
menos prolongados, deber tomarse alguna de las siguientes opciones: El
cambiador vaco, seco y cerrado; lleno de agua con algn inhibidor de la corrosin
tipo comercial o bien llenado con nitrgeno.
MANTENIMIENTO DE CAMBIADORES DE CALOR
1. Normas Generales.
2. Separacin del haz de tubos.
3. Mtodos de limpieza de cambiadores.
4. Precauciones durante la limpieza.
5. Localizacin de fugas.
6. Precauciones en pruebas bajo presin.
7. Errores de interpretacin de prueba hidrosttica.
8. Rolado de tubos.
9. Juntas tubo-espejo soldadas.
10. Reemplazo de empaques.
11. Disponibilidad de materiales.
12. Toma de decisiones.
Normas Generales.
A intervalos regulares, con la frecuencia que la experiencia y la eficiencia de los
cambiadores de calor lo aconsejen, se examinar el interior de los mismos.
El descuido en la limpieza interior de los tubos, puede provocar la completa
obstruccin del flujo de alguno de ellos, lo cual causar severos esfuerzos
trmicos y daos en las juntas de los tubos.
Una capa de depsitos en los tubos, reduce la eficiencia de los cambiadores,
incrementa la cada de presin y reduce el rendimiento, indicando la necesidad de
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limpieza. La resistencia por ensuciamiento afecta directamente la eficiencia de los


cambiadores, a mayor espesor de los depsitos, mayor resistencia y menor
eficiencia de transferencia trmica.
Puesto que las dificultades de limpieza aumentan rpidamente el aumentar el
espesor de las costras de depsitos no deben alargarse mucho los periodos entre
limpiezas.
Separacin del Haz de Tubos.
Los movimientos que han de hacerse con un haz de tubos, deben hacerse con
cuidados extremos para no daar el haz o la coraza.
Los haces deben soportarse en las mamparas, espaciadores y espejos, nunca en
los tubos. Los cables o dems medios para levantar los haces, deben pasar por
los tornillos de ojo o las orejas de izamiento para ese efecto, de no contar con
ellos, deben usarse mallas de acero. (Figura V.1). El haz de tubos no debe
manipularse con ganchos o tiles que puedan daar los tubos. El haz de tubos no
debe arrastrarse sobre superficies rugosas que puedan desnivelar o deformar las
mamparas y los espejos.
Las superficies en contacto con empaques o retenes, deben ser protegidas contra
daos accidentales, ya que debe tomarse en cuenta que resulta difciles de
reparar.
Mtodos de Limpieza de Cambiadores.
Las superficies de transferencia trmica debern conservarse limpias a fin de
asegurar un funcionamiento satisfactorio. Los medios de limpieza debern tenerse
siempre disponibles.
Los cambiadores de calor, pueden conservarse limpios por medios qumicos o
mecnicos. La seleccin del mtodo adecuado la har el operador de la planta,
dependiendo del tipo de depsitos y de las facilidades disponibles en la planta.
Puesto que siempre es posible reducir la cantidad de depsitos o incrustaciones,
conviene preferentemente tratar de eliminar del fluido de proceso los elementos
que los originan. Cuando esto no sea posible, quedar la alternativa de cambiar la
composicin de los sedimentos para hacerlos fciles de eliminar esto se consigue
por medio de filtros y agregados al fluido de proceso. Cuando los depsitos y las
incrustaciones persisten, se recomienda seleccionar alguno de los siguientes
procedimientos.
Para incrustaciones solubles, circlese aceite lavador caliente a travs de los
tubos o la cubierta a alta velocidad.
Algunos depsitos salinos pueden eliminarse haciendo circular agua caliente y
Limpia El uso de compuestos comerciales para quitar sedimentos y las costras
resistentes, agregados al agua caliente o al aceite, suelen dar buenos resultados.
Escrepas, cepillos giratorios y otros medios mecnicos se usan para remover
costras duras u otros depsitos. (Figura V.2.b). Sumergir los haces de tubos en
tinas con diesel a cierta temperatura y periodos detiempo segn la costra, para
posteriormente turbinarlos con agua (Ver Figura
V.2.b).
Precauciones Durante la Limpieza
Los tubos no deben limpiarse con vapor en forma individual, puesto que el tubo
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calentado, al expanderse, provoca grandes esfuerzos. Cuando la limpieza sea


mecnica, debe hacerse con mucho cuidado para evitar
daos a los tubos, ya que la mayora de estos sistemas arrastran junto con los
sedimentos, algo del material del tubo.
Localizacin de Fugas.
Normalmente las fugas de un fluido se manifiesta por la contaminacin entre
fluidos o por la baja presin de operacin. Si bien es cierto que los cambiadores
no estn exentos de fugas, es preferible y recomendable revisar todo el sistema
antes de hacer un diagnstico apresurado que seale el cambiador de calor como
fuente de fugas.
En un cambiador de calor es evidente que las partes ms delicadas son los tubos,
puesto que se requieren espesores mnimos en las paredes para hacer ms
efectiva la transmisin trmica. Por esta razn, es de esperar que la mayora de
las fugas que suelen presentarse en un cambiador de calor, ocurran en los tubos.
Los siguientes procedimientos de prueba hidrosttica, permitirn detectar las
perforaciones y grietas en los tubos, as como las fugas en las juntas tubo-espejo.
En los cambiadores de calor con cabezales tipo carrete (Tipo TEMA A, C, N, L y P)
se retiran las tapas planas de los mismos y se aplica presin ms y se aplica
presin hidrulica en la coraza. A continuacin se realiza la deteccin de posibles
fugas mediante las indicaciones siguientes:
Cuando se observa en los espejos que en ciertos tubos existe un flujo continuo
de agua, esto nos indica que esos tubos estn fracturados, perforados o bien
agrietados por lo que se debern cambiar, o taponear, segn se establece en el
punto 8.
Las uniones tubo-espejo se debern revisar cuidadosamente para detectar el
lagrimeo en dichas uniones (gotas de agua en la unin) si este existiera. Si la
fuga se presentar se deber reparar de acuerdo a lo establecido en el punto
nmero 8. Revisar cuidadosamente las juntas soldadas practicadas en la coraza a
fin de verificar que no existe lagrimeo a travs de ellas, en caso contrario, reparar
dichas juntas.
En unidades con cabezales tipo bonete (tipo TEMA B y M), con espejos fijos,
donde los espejos estn integrados con la coraza, retire los bonetes y aplique
presin. Si los espejos no estn integrados en la coraza, o el haz de tubos es
removible, separe el bonete y retornille el espejo a la coraza empleando un anillo
de prueba tipo "A" (Figura III.41), para luego aplicar presin hidrulica a dicha
coraza.
Aplique las indicaciones anteriores para la deteccin de posibles fugas.
Precauciones en Pruebas Bajo Presin.
Cuando se hace una prueba de presin para localizar fugas en los cambiadores
de calor, deben atenderse las siguientes indicaciones:
Por ningn motivo debe excederse la presin de prueba sealada en la placa de
nombre
En cambiadores usados, con corrosin en la coraza, debe reducirse la presin
de prueba proporcionalmente Siempre que sea posible, evtese hacer pruebas
neumticas, ya que adems de ser peligrosas, tienden a daar los equipos

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Cuando sea necesario realizar una prueba neumtica, esta debe ser precedida por
una prueba hidrosttica
e) Las pruebas neumticas deben sobrepasar con muy poco la presin
de operacin, y definitivamente, deben evitarse en cambiadores usados.
f) En las pruebas neumticas con gases diferentes al aire, deben usarse gases
no corrosivos, no txicos, incombustibles y fciles de identificar cuando
escapan. El Fren es adecuado especialmente para juntas tubo-espejo soldadas.
La mayora de los gases para pruebas neumticas se encuentran en recipientes a
muy alta presin, por lo tanto, es indispensable se extremen las precauciones al
transversarlos al cambiador, pues puede presentarse un incremento excesivo en la
presin de prueba, en forma repentina, lo cual resulta sumamente peligroso.
Errores de interpretacin de la Prueba Hidrosttica.
Debe vigilarse que la temperatura del agua en una prueba hidrosttica sea la
temperatura ambiente, pues de ella depende la correcta interpretacin de la
prueba. Si el agua est fra y la atmsfera es hmeda, las condensaciones pueden
confundirse con las fugas (si las hay). El agua caliente puede causar expansiones
dainas al equipo.
Rolado de Tubos.
Las juntas tubo-espejo roladas estn estandarizadas en cambiadores de calor y el
sello de la junta se logra expandiendo el tubo.
Cuando se presenta una fuga en la unin tubo-espejo, es posible evitarla
expandiendo el tubo por medio de un rolador, sin embargo, debe tenerse cuidado
de no sobrerolar, pues podra adelgazarse demasiado la pared del tubo, romperse,
o daarse la soldadura aplicada alrededor de este. Si despus de rolado el tubo,
ya que puede daarse el espejo, lo mejor ser probar cambiando el tubo.
Como una medida de emergencia y con carcter provisional, puede taponearse un
tubo fracturado, perforado o bien agrietado, por el cual se ha presentado la fuga.
Como medida general, se recomienda nunca sobrepasar el taponamiento en un
10% del total de los tubos, sin embargo la cada de presin ser la que
determinar el porcentaje permitido para cada caso en particular, por lo que este
es el parmetro limitante.
El dimetro interior final del tubo ser igual al dimetro original del mismo ms el
claro existente entre el tubo y el barreno del espejo ms la expansin por rolado,
(Figura V.1). la expansin est dada en milsimas de pulgada, los dimetros
deben darse en estas mismas unidades.
Juntas Tubo-Espejo Soldadas.
En algunos casos las juntas tubo-espejo se hacen soldadas. Cuando se haga
necesario reparar una junta soldada o se vaya a subsistir un tubo, debe analizarse
cuidadosamente el proceso y los materiales con que ha sido hecha la junta.
Si ciertas uniones soldadas (de sello y/o resistencia) tubo espejo, requieren ser
reparadas, se deber primeramente elaborar un procedimiento por personal
calificado, para que posteriormente personal experimentado lo aplique, solo as
puede asegurarse una buena soldadura.

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Reemplazo de Empaques.
Los empaques y sus asientos debern estar completamente limpios y libres de
imperfecciones, adems de ser perfectamente acomodados antes de apretar los
esprragos.
Es necesario que al rearmar un cambiador, se usen empaques nuevos. Esto
tiende a evitar la posibilidad de fugas y daos a los asientos de los empaques, la
razn no es otra que los empaques suelen tornarse frgiles y quebradizos para
luego no sellar correctamente al usarse por segunda vez. Cuando los empaques
son de metal slido o enchaquetado, hay que tomar en consideracin que stos ya
presentan deformaciones permanentes, por lo que
seguramente al reutilizarlos se afectarn los asientos y difcilmente se lograr el
sello.
Disponibilidad de Materiales.
A continuacin se muestra una lista de partes de repuestos recomendables para la
reparacin y mantenimiento de cambiadores de calor.
5% de tubos de repuesto
5% de tornillera
2 juegos de empaques
1 anillo de prueba
Tapones para tubos, 5% del nmero total de tubos
Cuando el cambiador sea de haz de tubos removible, adems de lo mencionado,
es recomendable contar con un haz de repuesto. Esto permitir un mantenimiento
ms efectivo y una mayor vida til del cambiador al usarse alternadamente en
forma de relevo los haces de tubos.
Toma de Decisiones.
En este punto es donde el Jefe de Mantenimiento analiza el tipo de falla que
presenta el cambiador, y decide si es reparable o no. Si es posible repararla,
especificar los pasos a seguir tomando en cuenta la cantidad de personal
necesario, material requerido, herramienta disponible y el tiempo que implica la
reparacin. Si no es posible repararla, tambin tomar la decisin de limpiar,
ensamblar y poner en operacin el cambiador provisionalmente o bien solicitar una
unidad de repuesto, todo dependiendo de las necesidades que deba cubrir el
cambiador de calor dentro del proceso de la planta. La decisin que elija el Jefe de
Mantenimiento, deber estar respaldada por la capacidad, experiencia y habilidad
con que cuente, involucrado tambin el aspecto econmico, ya que una decisin
mal tomada implicara un gasto infructuoso o costos adicionales por reparaciones
frecuentes.

B I B LI O G RAF A

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STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION


(TEMA)
SEXTA EDICIN, 1978
TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION,
INC.
ASME-BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE
SECTION VIII-DIVISIN 1, 1983 Y ADENDAS
EDICIN 1983
MODERN FLANGE DESING
TAYLOR FORGE
PROCESS EQUIPMENT DESING
BROWNELL, LLOYD. E. 1959

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