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Eni S.p.A.

Divisione Refining & Marketing


TIPOLOGIA DI DOCUMENTO

REVISIONE

DATA
VALIDITA

PAGINA

12/03/2009

1/3

SPECIFICA TECNICA
CODICE / TITOLO

NT0735_ST_GEN_REV1
SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN
ACCIAIO AL CARBONIO (AST 413 S)
PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO
DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

LISTA DI DISTRIBUZIONE

UNITA DIRETTAMENTE INTERESSATE ALLAPPLICAZIONE:


RAF LI Raffineria di Livorno
RAF PV Raffineria di Sannazzaro
RAF TA Raffineria di Taranto
RAF VE Raffineria di Venezia
Raffineria di Gela S.p.A.
INDLOG/HUB SO
UNITA COMUNQUE COINVOLTE/INTERESSATE:
INDLOG/COPRES
INDLOG/TECIND
INDLOG/TEC
TEC/TER
HSEQ

I.I.S.

TER

TEC

TEC n.21-2009

I.I.S.

TER

TEC

TEC n.47-2008

REV

REDAZIONE

VERIFICA

APPROVAZIONE

PROTOCOLLO

AREA DI ARCHIVIAZIONE:

INDUSTRIALE E LOGISTICA PRIMARIA

Eni S.p.A.
Divisione Refining & Marketing

INDICE
1.0

PREMESSA ...................................................................................................................... 3

2.0

CAMPO DI APPLICAZIONE............................................................................................. 3

3.0

MODALIT OPERATIVE.................................................................................................. 3

4.0

MONITORAGGIO DELLA NORMATIVA.......................................................................... 3

5.0

RESPONSABILITA DELLAPPLICAZIONE DELLA NORMATIVA ................................ 3

6.0

ALLEGATO ...................................................................................................................... 3

NT0735_ST_GEN_REV1

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12/03/2009

Eni S.p.A.
Divisione Refining & Marketing

1.0

PREMESSA

In allegato riportato il documento I.I.S. AST 413 S REV.1 "SPECIFICA PER LA FORNITURA
DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO AL CARBONIO - PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA
ED IL CONTROLLO DELLE GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE", elaborato
dall'Istituto Italiano della Saldatura su incarico di Eni Div. Refining & Marketing - Roma.
Il documento sostituisce la specifica AgipPetroli 9008.31.1 superata in quanto sono cambiate le
normative di riferimento.

2.0

CAMPO DI APPLICAZIONE

Vedi Sezione 1 del documento allegato.

3.0

MODALIT OPERATIVE

Il documento deve essere allegato ad ogni richiesta di acquisto di attrezzature ricadenti nel
campo di applicazione dello stesso. Se ne raccomanda pertanto la massima diffusione a tutte le
funzioni di raffineria/stabilimento.

4.0

MONITORAGGIO DELLA NORMATIVA

Lunit TER responsabile del monitoraggio delladeguatezza della presente normativa.

5.0

RESPONSABILITA DELLAPPLICAZIONE DELLA NORMATIVA

I Direttori di sito sono responsabili del controllo dellapplicazione della normativa.

6.0

ALLEGATO

I.I.S. AST 413 S REV.1 "SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN


ACCIAIO AL CARBONIO - PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE
GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE" elaborato dall'Istituto Italiano della Saldatura.

NT0735_ST_GEN_REV1

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12/03/2009

Istituto Italiano della Saldatura


ENTE MORALE

Documento N

AST 413 S

Revisione

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Titolo:

SPECIFICA PER LA FORNITURA DI LINEE DI TUBAZIONI IN ACCIAIO AL


CARBONIO
PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA ED IL CONTROLLO DELLE
GIUNZIONI DI COMPOSIZIONE DELLE LINEE

Cliente:

ENI - Div. Refining & Marketing ROMA

Modifiche:

Rev. 1: Modificato paragrafo 10.6.4

Distribuzione interna
Sigla Ente

Revisione

( cartacea: - elettronica: )
Sigla destinatari

N copie

Redazione
M. MANDINA

Visti di competenza
F. PERI

L. TIMOSSI

Data distrib.

Verifica

Approvazione

G. CANALE

S. SCANAVINO

0
1

Data
20 / 06 / 08

M. MANDINA

F. PERI

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G. CANALE

S. SCANAVINO

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Documento N

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INDICE DEGLI ARGOMENTI

SEZIONE 1

CAMPO DAPPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI


RIFERIMENTO

SEZIONE 2

CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI

SEZIONE 3

RESPONSABILIT E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE

SEZIONE 4

TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA E


RINTRACCIABILIT MATERIALI

14

SEZIONE 5

PIEGATURA

16

SEZIONE 6

PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA


SALDARE

18

SEZIONE 7

PROCEDURE DI SALDATURA - CERTIFICAZIONE DEI


SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA

21

SEZIONE 8

PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA

23

SEZIONE 9

RIPARAZIONI (rif. art. 14 del DM 329/04)

32

SEZIONE 10

ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO DOPERA COLLAUDI


E PROVE DOCUMENTAZIONE FINALE

33

SEZIONE 11

REQUISITI ADDIZIONALI

43

SEZIONE 12

ISPEZIONE PRE-SERVIZIO

44

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SEZIONE 1
CAMPO DI APPLICAZIONE, DEFINIZIONI E NORME DI RIFERIMENTO
1.1

La presente specifica riguarda le attivit di saldatura e controllo per la costruzione, il


montaggio, la modifica e la riparazione di linee di tubazioni in acciaio al carbonio,
ascrivibili al gruppo 1 della Tabella A.1 della norma CEN ISO/TR 15608-05, installate
allinterno di siti industriali od impianti. La presente specifica si applica anche alle attivit
di saldatura su linee esercite, relative ad interventi che si configurano come
riparazione, ai sensi dellart. 14 del DM 329/04. Le linee di tubazioni oggetto della
presente specifica sono contemplate nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo
ENI. La Committente si riserva il diritto di estendere lapplicazione della presente
specifica a tubazioni che non ricadano nel suo stretto campo di applicazione.

1.2

Le attivit di preparazione, costruzione, montaggio e collaudo devono essere conformi


alle prescrizioni della presente specifica, ferme restando le eventuali prescrizioni
contrattuali, nonch legislative e/o deroghe concesse dalla Committente, sulla base di
motivate e documentate richieste, in accordo ai limiti legislativi concessi, per la quale
valgono le seguenti definizioni.
Committente:

la parte contrattuale che assegna ad unaltra la


realizzazione di un servizio o di un bene; nella presente
specifica una rappresentante del gruppo ENI.

Fabbricante:

il soggetto responsabile della fornitura di una nuova linea di


tubazioni o della modifica importante di una linea esistente
e della relativa dichiarazione di conformit alla Direttiva
PED.

Appaltatore Meccanico:

il soggetto che esegue leventuale prefabbricazione ed il


montaggio in opera della linea di tubazioni, su incarico del
Fabbricante o del Committente.

Riparatore:

il soggetto che progetta ed esegue una attivit configurata


come riparazione ai sensi del DM 329/2004 consistente in
una eventuale prefabbricazione ed il montaggio in opera di
parte di una linea di tubazioni o riparazioniella ea di
tubazioni, su incarico del Fabbricante o del Committente.

Produttore:

il fornitore dei materiali base (tubi e fittings) o dei


componenti (accessori a pressione e di sicurezza).

Controllo Designato:

Societ/Ente, gruppo di ispettori o ispettore incaricato della


supervisione della fabbricazione dellattrezzatura a
pressione per conto della Committente.

Entit Terza Riconosciuta:

(ETR) Organismo che espleta le procedure di cui


allallegato I, ai punti 3.1.2 e 3.1.3, del D.Lgs. n. 93/2000.

Linea di tubazioni:

insieme di tubazioni, fittings, componenti, accessori e


supporti che formano una linea per il convogliamento di un
fluido fra diverse sezioni di un impianto.

Fittings:

termine generico che individua curve, weldolets, sockolets,


pezzi speciali, innesti, valvole, ecc.

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diametro nominale.

1.3

Lapplicazione della presente specifica non manleva il Fabbricante, cos come definito
dal Decreto legislativo n. 93/2000 di recepimento della Direttiva Europea 97/23/CE
(PED), dalle responsabilit assegnategli dalla stessa Direttiva.

1.4

Durante le fasi di costruzione e montaggio deve essere garantita la completa


accessibilit alle fasi di saldatura e controllo, definite dalla Committente, con riferimento
al "Piano di Fabbricazione e Controlli" preparato dal Fabbricante o dal Riparatore.

1.5

La presente specifica si applica alle linee di tubazioni progettate e dimensionate in


accordo alle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI nelle quali vengono
definiti i fluidi trasportati, i materiali, i diametri nominali, i limiti ammissibili e le relative
categoria di rischio secondo PED.

1.6

Le linee di tubazioni oggetto della presente specifica, in quanto attrezzature a pressione,


devono essere progettate e costruite in modo da soddisfare i requisiti essenziali di
sicurezza previsti nelle Direttive comunitarie applicabili, con particolare riferimento a
quanto indicato nei seguenti documenti:
- D. Lgs 25 febbraio 2000, n. 93, "Attuazione della Direttiva 97/23/CE in materia di
attrezzature a pressione" - (PED);
- D.P.R. n. 126 del 23 marzo 1998, "Regolamento recante le norme per l'attuazione
della Direttiva 94/9/CE" - (ATEX).

1.7

Per quanto concerne le riparazioni e le verifiche periodiche in esercizio si applicano i


disposti del:
- D.M. n. 329 1 Dicembre 2004
e relative disposizioni di legge di aggiornamento e di integrazione, tenendo conto dei
codici e delle norme elencati nel successivo paragrafo in ordine di preferenza.

1.8

La presente specifica redatta in applicazione dei seguenti codici, norme e specifiche.


Codici/norme europee
- UNI EN 13480-1 - Tubazioni industriali metalliche. Generalit
- UNI EN 13480-2 - Tubazioni industriali metalliche. Materiali
- UNI EN 13480-3 - Tubazioni industriali metalliche. Progettazione e calcolo
- UNI EN 13480-4 - Tubazioni industriali metalliche. Fabbricazione ed installazione
- UNI EN 13480-5 - Tubazioni industriali metalliche. Collaudo e prove
- Tutte le norme richiamate dalle precedenti.
- Ulteriori riferimenti normativi sono richiamati nel testo, quando necessario.
Codici americani
- ASME/ANSI B31.1
- ASME/ANSI B31.3
Specifiche di linea del gruppo ENI
Delle norme e codici citati deve essere considerata valida soltanto lultima edizione.

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In caso di discordanza tra le prescrizioni riportate nella presente specifica e quelle delle
normative tecniche sopra riportate, sono da ritenersi valide le prescrizioni pi restrittive.
1.9

Per prescrizioni od aspetti non previsti o non dettagliatamente sviluppati nelle normative
tecniche citate al punto 1.8, il Fabbricante, previa autorizzazione da parte della
Committente, pu fare riferimento a:

norme/codici internazionali alternativi;


specifiche tecniche interne;
draft di norme candidate alla armonizzazione;
documenti tecnici eventualmente approvati da Enti Terzi;

1.10

Scelte di codici/norme alternativi rispetto a quanto indicato al punto 1.6, possono essere
previste da parte del Fabbricante, solo previa valutazione ed approvazione della
Committente.

1.11

Definito da parte del Fabbricante il codice di riferimento per quanto attiene la


progettazione, si raccomanda lottemperanza alle prescrizioni in esso previste per le
successive fasi di costruzione, ispezione e collaudo, al fine di evitare lapplicazione di
soluzioni proposte da codici diversi (e quindi basate su criteri differenti) che possono
condurre ad un livello di sicurezza finale non adeguato.

1.12

La presente specifica si riferisce alla costruzione di tubazioni in pressione da intendersi


come attrezzature a pressione secondo la definizione D. Lgs. n93/00: art.1 - p.to 2.1.

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SEZIONE 2
CLASSIFICAZIONE DELLE TUBAZIONI E MATERIALI
2.1

Per lapplicazione delle prescrizioni di saldatura e per lesecuzione dei controlli deve
essere identificata la classe della tubazione, che sar quella prevista dalla Specifica di
linea per tubazioni applicabile, che definisce la classe/categoria della tubazione
secondo i criteri definiti nella norma UNI EN 13480-1,Tabella 4.1-1, riportata di seguito.

2.2

Le tubazioni vengono classificate in tre classi (III, II, I) corrispondenti alle rispettive
categorie PED. Linee di tubazioni con categoria di rischio inferiore alla I sono classificate
art. 3 par.3:

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2.3

I materiali impiegati devono essere conformi a quanto indicato nella documentazione


tecnica (disegni, specifiche di linea, ecc.) fornita dalla Committente. Il Fabbricante pu
proporre, mediante richiesta ufficiale in deroga alle specifiche contrattuali, materiali
alternativi; il loro impiego resta comunque subordinato allaccettazione ufficiale da parte
del Committente, delleventuale Appaltatore, e nel caso di materiali non armonizzati, da
parte dellEnte Terzo.

2.4

Le tubazioni (tubi) ed i componenti (fittings) identificati da un DN, ed approvvigionati


come materiali di base, dovranno essere muniti della seguente certificazione dorigine, in
relazione alla categoria PED individuata:
- tubazioni in cat. II e III: tipo 3.1 secondo EN 10204:2004 (quando il Produttore in
possesso di Sistema di Assicurazione della Qualit certificato di Organismo
competente stabilito allinterno della Comunit Europea e provvisto di attestazione
specifica per i materiali); in alternativa: tipo 3.2.
- tubazioni in cat. I o art. 3 par. 3 e attacchi a parti in pressione: tipo 2.2 secondo EN
10204.
Accessori a pressione o di sicurezza da commercio forniti in accordo alla Direttiva PED
in quanto attrezzature a pressione dovranno essere muniti della relativa dichiarazione di
conformit.

2.5

I materiali oggetto della presente specifica sono acciai al carbonio raggruppati in accordo
alla CEN ISO/TR 15608-05 e sono ascrivibili al gruppo 1 della Tabella A.1 della stessa
norma.

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Materiali classificati secondo normative non europee, tuttavia conformi alle principali
unificazioni nazionali o internazionali, come ad esempio i materiali ASTM, possono
essere impiegati, purch siano previsti nelle Specifiche di linea per tubazioni del
gruppo ENI e purch venga elaborata, da parte del Fabbricante, unapprovazione
particolare del materiale (Particular Material Appraisal) come previsto dal
D. Lgs 93/2000.

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SEZIONE 3
RESPONSABILIT E REQUISITI DI CARATTERE GENERALE
3.1

Il Fabbricante ha la completa responsabilit della fornitura e della sua conformit ai


requisiti di sicurezza della Direttiva PED. Il Fabbricante responsabile nei confronti della
Committente nel caso di nuove costruzioni o di modifiche importanti che richiedono la
certificazione CE dellattrezzatura. La responsabilit del Fabbricante nei confronti della
Committente si estende anche alle attivit sub-appaltate ed in particolare al caso di
sub-fornitura per la realizzazione dei montaggi da parte di Appaltatori Meccanici.

3.2

Il Fabbricante simpegna a consentire agli incaricati della Committente l'effettuazione in


officina o al montaggio delle ispezioni in costruzione e finali.
La presenza degli incaricati della Committente nelle varie fasi del collaudo non solleva il
Fabbricante dalle sue responsabilit.

3.3

La rispondenza dellattrezzatura a pressione alle norme ed alle prescrizioni richieste, ed


il rispetto delle norme costruttive vigenti nelle localit dove lattrezzatura a pressione
andr installata sono di esclusiva responsabilit del Fabbricante.

3.4

Fatto salvo quanto indicato al punto 3.1 lAppaltatore Meccanico ha la responsabilit


delle parti di costruzione realizzate ed in particolare delle operazioni di montaggio e
saldatura (certificazione del personale e delle procedure di saldatura) affidategli.
LAppaltatore Meccanico risponde nei confronti della Committente nel caso di interventi
che si configurano come riparazioni nei quali assume il ruolo di riparatore.

3.5

Il Fabbricante e/o il Riparatore sono responsabili del corretto trasporto, trattamento,


immagazzinamento, costruzione e installazione delle tubazioni fornite, inclusi i supporti, i
fittings, gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza.
In particolare lAppaltatore Meccanico dovr in ogni caso garantire il mantenimento della
rintracciabilit di tutti i materiali di base e di apporto, e dovr adottare le misure
necessarie per rintracciare sui disegni definitivi (as-built) la posizione dei materiali, dei
componenti e degli accessori impiegati.

3.6

Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore devono impiegare supervisori


responsabili e competenti, al fine di soddisfare le prescrizioni del presente documento; in
particolare tutte le fasi di fabbricazione e installazione dovranno essere supervisionate al
fine di garantire la rispondenza del sistema di tubazioni fornito ai requisiti del progetto.

3.7

Il Fabbricante/Appaltatore Meccanico/Riparatore cui sono affidate attivit inerenti


operazioni di saldatura devono operare in conformit ai requisiti di qualit previsti norma
ISO 3834 e risultare certificati da un Organismo di Certificazione accreditato secondo
UNI CEI EN 45011. Dovranno essere soddisfatti almeno i requisiti previsti nella parte 3^
di detta norma.

3.8

Prima dellinizio dei lavori, deve essere consegnato alla Committente il Piano di
Fabbricazione e Controllo (PFC), in recepimento ed in applicazione della presente
Specifica. Il Piano di Fabbricazione e Controllo deve essere approvato dalla
Committente prima dellinizio dei lavori.

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3.9

Ogni componente ed ogni particolare fornito deve essere controllato prima di ogni
operazione, al fine di verificarne la corrispondenza ai relativi documenti di riferimento
(specifiche, disegni, certificati, etc.)

3.10

Tutti i componenti prefabbricati devono essere protetti durante la manipolazione,


trasporto e immagazzinamento. In particolare componenti in acciaio inossidabile
saranno immagazzinati in apposite zone protette dagli agenti atmosferici e separati da
quelli in acciaio al carbonio.

3.11

Durante lassiemaggio dei componenti, questi non possono essere deformati e ogni
supporto temporaneo impiegato durante il trasporto, installazione o prova deve essere
rimosso prima dellavviamento.
Nel caso di tubazioni prefabbricate (spool prefabbricati) in acciaio inossidabile, questo
dovr essere trasportato e/o movimentato mediante limpiego di funi di nylon o
equivalente, e in nessun caso dovr realizzarsi il contatto fra parti in acciaio inossidabile
e in acciaio al carbonio.
Le operazioni di preparazione, assiemaggio e saldatura di componenti in acciaio
inossidabile saranno eseguite in ambienti dedicati ed al riparo da eventuali lavorazioni di
materiali in acciaio al carbonio. La Committente si riserva il diritto di verificare in corso
dopera e in ogni momento il rispetto di tale requisito presso i propri sub-fornitori. Nel
caso di contaminazione di componenti in acciaio inossidabile, adeguati metodi di pulizia
verranno stabiliti per leliminazione.
In particolare, si deve evitare che il contatto tra acciai inossidabili austenitici e altri
materiali, come acciai al carbonio, rame, pitture, coloranti e nastri adesivi. Quando non
si pu evitare tale contatto, si deve fare in modo da asportare tutti i residui. Non si
devono impiegare rastrelliere in acciaio al carbonio non rivestito o non pitturato. I
dispositivi di sollevamento devono essere realizzati o rivestiti di materiale non
contaminante.

3.12

Sono applicati i seguenti sistemi relativi alle tolleranze dimensionali.


Componenti saldati
Dimensioni lineari e angolari, di forma e posizione: classi C e G secondo UNI EN 13920.
Spool prefabbricati
Le tolleranze dimensionali sono indicate a disegno, in accordo allAllegato B della norma
EN 13480-4.

3.13

Tutte le sezioni di tubazione fornite in accordo alla presente specifica devono essere
sottoposte ad una prova idraulica finale, condotta secondo le pertinenti procedure
applicative approvate dalla Committente (vedere anche cap. 10.10). Dopo tale prova,
tutti i supporti temporanei e i sistemi di bloccaggio verranno rimossi. Prove alternative o
sostitutive della prova idraulica possono essere autorizzate dalla Committente, a fronte
di documentate motivazioni e nel rispetto dei disposti dellAllegato I del citato D. Lgs.
(PED) o, nel caso di riparazioni, nel rispetto dei disposti dellart. 14 del DM 329 - 1
Dicembre 2004.

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3.14

Il Fabbricante deve impegnarsi a preparare ed a consegnare alla Committente,


unitamente allattrezzatura a pressione, i Fascicoli Tecnici PED ed ATEX (se applicabile)
che devono essere approvati dalla Committente prima delle Autorit preposte alle
verifiche di conformit alle direttive CE e prima del collaudo dellattrezzatura a
pressione. In particolare il Fascicolo Tecnico PED deve contenere tutta la
documentazione relativa al progetto, all'analisi dei rischi, alla fabbricazione, alle
ispezioni, ai collaudi (vedere punto 10.10).

3.15

Inoltre, secondo quanto previsto allAllegato I - punto 3.4 del D. Lgs. n93/00 (Direttiva
97/23 CE), il Fabbricante deve fornire, all'atto dell'immissione sul mercato, le Istruzioni
Operative per la/e tubazione/i.
Il Fabbricante deve sottoporre ad esame preliminare ed approvazione da parte della
Committente detto documento.
Le istruzioni per lutilizzatore devono contenere tutte le necessarie informazioni relative
alla messa in servizio, esercizio, manutenzione e controlli in servizio del sistema.
In particolare, eventuali prescrizioni specifiche inerenti le verifiche periodiche

verifiche di funzionamento
verifiche di integrit

devono essere in linea con le disposizioni legislative vigenti. Eventuali prescrizioni pi


restrittive devono essere evitate e se comunque necessarie devono essere approvate
dalla Committente.
Nelle Istruzioni Operative dovr essere chiaramente dichiarata dal Fabbricante l'idoneit
all'impiego previsto dalla Committente e indicato nelle Specifiche contrattuali. In
particolare deve essere fornita evidenza sulla vita dellattrezzatura, con riferimento ai
meccanismi di deterioramento (corrosione, creep, fatica, ecc.) specifici delle condizioni
ambientali e di processo a cui destinato.
Il Fabbricante deve definire nelle istruzioni operative le modalit ed i limiti di intervento
(sostituzioni / riparazioni / modifiche) da parte della Committente. Dette modalit devono
essere quelle essenziali previste dalla legislazione vigente e dalle specifiche tecniche
applicabili. La Committente non dovr avere nessun tipo di vincolo tecnico, contrattuale
ed autorizzativo futuro per qualsiasi attivit di riparazione, modifica, ispezione e
manutenzione, nel rispetto delle prescrizioni tecniche previste nel manuale d'uso e
manutenzione ai sensi dell'Art.14 del D.L.329.
3.16

Oltre agli elaborati elencati ai punti precedenti, il Fabbricante deve fornire con il progetto,
tutte le specifiche di fornitura e di controllo finalizzate alla costruzione nonch una
dettagliata proposta programmatica dei tempi di costruzione ed un completo piano dei
controlli e dei collaudi (piano di fabbricazione e controlli).

3.17

Prima di procedere alla costruzione delle varie parti dell'attrezzatura, il Fabbricante deve
ricevere l'approvazione da parte della Committente dei diversi documenti tecnici emessi
per la fabbricazione ed i collaudi.

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3.18

Il Fabbricante responsabile della progettazione meccanica e della realizzazione


costruttiva delle linee di tubazioni, nonch della rispondenza ai dati e alle prescrizioni
contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle norme indicate dalla Committente,
indipendentemente dallavvenuta approvazione, da parte di questultima, degli elaborati
del Fabbricante. Il progetto stabilir la distanza fra i supporti, il rischio di vibrazione, la
flessibilit del sistema e le eventuali interferenze con gli altri. Sar cura del Fabbricante
definire o meno la necessit di effettuare valutazioni mediante stress-analysis.
L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta
dal Fabbricante va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non
solleva il Fabbricante dalle responsabilit sopra dette.

3.19

Qualora il Fabbricante dovesse ritardare l'invio dei propri elaborati rispetto alle scadenze
prescritte, esso tenuto a darne tempestiva comunicazione alla Committente.

3.20

Il Fabbricante deve sottoporre ad approvazione, in tempo utile, la documentazione


tecnica allOrganismo Notificato ed alle Terze Parti preposte, dove previsto. Una volta
ottenuta tale approvazione, deve darne comunicazione alla Committente. Qualora
insorgano difficolt nellottenere lapprovazione, il Fabbricante deve darne tempestiva
comunicazione alla Committente.

3.21

La Committente deve inviare al Fabbricante i dati di progetto, le norme, le specifiche e


gli standard da seguire, i limiti della fornitura e gli altri elementi necessari per definire lo
spessore, le dimensioni e il tipo di materiale di ogni parte dellattrezzatura. Tali
informazioni sono contenute nelle Specifiche di linea per tubazioni del gruppo ENI,
applicabili.

3.22

Il Dossier di fabbricazione deve contenere tutta la documentazione di cui al punto 10.10.


N4 copie del Dossier di Fabbricazione devono essere inviate, con bolla di consegna
separata alla Committente, la quale, se riscontrato tutto conforme, comunicher la data
di approvazione.
La data di consegna contrattuale stabilita nellordine, in funzione della quale scattano i
tempi per il pagamento della fornitura, si intende soddisfatta quando la Committente
entra in possesso del manufatto e/o insieme oggetto dellordine, e dopo avere approvato
il Dossier di Fabbricazione.

3.23

Valutazioni di conformit alla PED

3.23.1 Per le valutazioni di conformit alla PED il Fabbricante pu avvalersi


EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE) o di un Organismo Notificato (ON).

di

3.23.2 Attraverso la richiesta di offerta la Committente pu fornire un elenco di:


Entit Terze Riconosciute (ETR), per espletare le procedure di cui allallegato I ai
punti 3.1.2 e 3.1.3 del D.Lgs. n93/00;
Organismi Notificati, per espletare le procedure di cui agli articoli 10 e 11, nonch
eventualmente, se non eseguite da una ETR, le procedure di cui allallegato I, al
punto 3.1.2 del D.Lgs. n93/00)
3.23.3 In mancanza dei detto elenco, e comunque ad integrazione dello stesso, gli organismi di
certificazione da prevedere sono:
EniServizi-Ispettorato degli Utilizzatori Eni (IUE);
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CEC;
ISPESL.
Tale elenco costituisce un suggerimento al Fabbricante, sulla base delle preferenze
della Committente. La scelta dellETR e dellON in alternativa ad IUE dovr essere
notificata e motivata in fase di offerta.
3.23.4 Qualora il Fornitore opti per ETR od ON non previsti nellelenco di preferenze della
Committente, deve indicare, in sede di offerta, l'ON e l'ETR di cui intende avvalersi per
ladempimento della procedura di valutazione di conformit al D.Lgs. n93/00 adottata.
3.23.5 In ogni caso, le Terze Parti (ON e/o ETR) competenti per le attivit di accertamento della
conformit devono soddisfare almeno i seguenti requisiti:
- comprovata esperienza nel settore delle valutazioni di conformit ai sensi del
D.Lgs. n93/00;
- comprovata
conoscenza
specifica
delle
problematiche
inerenti
la
progettazione/costruzione/ispezione e collaudo di attrezzature e/o insiemi destinati
ad impianti petroliferi.
3.23.6 Al fine di consentire la valutazione del soddisfacimento di tali requisiti, il Fabbricante, in
sede di offerta, deve documentare le referenze delle Terze Parti prescelte. In caso di
valutazioni contrastanti, la Committente si riserva il diritto insindacabile della scelta
dellON e/o ETR.

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SEZIONE 4
TAGLIO, PREPARAZIONE DEI LEMBI PER LA SALDATURA
E RINTRACCIABILIT DEI MATERIALI

4.1

Taglio e preparazione dei lembi

4.1.1

Il taglio e la preparazione dei lembi sar eseguita preferibilmente mediante lavorazione


di macchina. Limpiego del taglio termico (p.e. con torcia plasma od ossitaglio)
ammesso purch con mola venga poi asportata ogni traccia di irregolarit e/o di ossido
residuo presente.

4.1.2

La rastrematura dei lembi (quando prevista a disegno) deve essere eseguita mediante
lavorazione di macchina. Rastremature di piccola entit necessarie a correggere
eventuali eccessi di livellamento tra i lembi (lato interno ed esterno) possono essere
eseguite mediante molatura (vedi anche SEZIONE 6).

4.1.3

La preparazione dei lembi deve essere quella prevista nella WPS di riferimento, a meno
che non sia stata indicata da disegni di progetto e/o altre specifiche tecniche applicabili.
Per saldature testa a testa, la preparazione dei lembi deve essere scelta, in funzione
dello spessore delle tubazioni, tenendo conto delle seguenti indicazioni:
a) per spessori fino a 3 mm, la preparazione deve essere a lembi retti con spigolo
esterno raccordato di mola;
b) per spessori da 3 mm fino a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a
quanto previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (a) (v. anche Fig. 1
allegata);
c) per spessori superiori a 22 mm, le preparazioni devono essere conformi a quanto
previsto dal codice ASME B31.3, Capitolo V, Fig. 328.4.2 (b);
d) per giunti saldati da ambo i lati, le preparazioni devono essere conformi a quanto
previsto dalla norma ASME B16.25, in funzione dello spessore nominale dei
componenti da saldare (per spessori fino a 3 mm, da 3 mm a 22 mm ed oltre i 22
mm).

4.1.4

La preparazione di innesti o derivazioni deve essere eseguita secondo quanto riportato


in Figg. 2, 3, 4 allegate ed in modo comunque da assicurare la completa penetrazione. I
manicotti devono essere smussati e adattati alla superficie del tubo su cui vanno ad
innestarsi.

4.1.5

Derivazioni inclinate non devono di norma avere inclinazione inferiore a 60, realizzando
inclinazioni inferiori a 60 con opportuna combinazione di derivazione a 90 e curva.

4.1.6 La preparazione delle piastre di rinforzo sar conforme a quanto riportato in


Fig.5 allegata.

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4.1.7

Eventuali preparazioni diverse da quelle richieste in specifica (comunque idonee a


garantire la piena penetrazione) dovranno essere preventivamente proposte alla
Committente e da essa approvate.

4.2

Pulizia

4.2.1

Prima dellinizio delle operazioni di saldatura le superfici interne ed esterne in prossimit


del giunto dovranno risultare esenti, da scaglie, ruggine, olio, vernice, sporco e
qualunque altra sostanza di contaminazione, per una distanza di almeno 25 mm a
cavallo dello stesso. La pulizia dei lembi pu essere eseguita mediante molatura e/o
spazzolatura (vedi anche paragrafo 4.1.3).

4.2.2

Le parti rivestite devono essere libere dai rivestimenti per unestensione sufficiente a
non danneggiare il rivestimento e a non interferire con il processo di saldatura.

4.3

Rintracciabilit dei materiali


Per componenti a pressione ricadenti nellapplicazione della PED, indipendentemente
dalla categoria, sui materiali base (tubazioni, fittings ed altri componenti) deve essere
punzonato il codice di identificazione univoco previsto dalla procedura di rintracciabilit
applicabile.
Lidentificazione pu essere realizzata per mezzo di punzonatura low stress, mediante
opportune targhette identificative solidali al componente e/o uso di marker colorato, per
qualsiasi diametro e spessore.

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SEZIONE 5
PIEGATURA
5.1

Non ammesso limpiego di componenti (pezzi speciali) piegati e/o formati a pie
dopera.

5.2

E consentito luso di pezzi speciali da commercio, fabbricati in accordo alle rispettive


norme di prodotto e certificati con lo stesso tipo di certificazione prevista per la
corrispondente tubazione.

5.3

La piegatura (a freddo o a caldo) di tubi, curve, tratti di tubazione, ecc. deve essere
condotta in accordo ad una procedura (trattamento termico compreso, ove necessario)
approvata dalla Committente.

5.4

I tubi (o tratti di tubazione) sottoposti a piegatura a freddo (definita tale se effettuata a


temperature al di sotto di quella massima ammissibile per la distensione, diminuita di 2030C, ricavata dalle specifiche tecniche del materiale base) devono essere sottoposti a
successivo trattamento termico in accordo alla seguente tabella, a meno che non
diversamente disposto dal codice di riferimento per la progettazione e/o altre specifiche
applicabili.
Raggio medio di
curvatura del tubo
rm
rm 1.3 do

Diametro esterno del tubo


do

Trattamento termico
(dopo piegatura)

Tutti i diametri

SI

do 142 mm

NO

do > 142 mm

SI

Tutti i diametri

NO

1.3 do < rm < 2.5 do

2.5 do rm

Il trattamento termico (se richiesto, dopo piegatura) deve essere di norma


effettuato con le parametrazioni (temperatura e durata della stasi, in
particolare) previste dal trattamento termico originario di qualit del materiale.
Le caratteristiche meccaniche del materiale dopo detto trattamento devono
essere verificate.

5.5

I tubi (o tratti di tubazione) sottoposti a piegatura a caldo (definita tale se effettuata a


temperature al di sopra di quella massima ammissibile per la distensione ricavata dalle
specifiche tecniche del materiale base) devono essere di norma sottoposti a successivo
trattamento termico corrispondente alla ripetizione di quello originario di qualit del
materiale in questione, con verifica delle caratteristiche meccaniche del materiale
trattato. Lapplicazione di un trattamento termico alternativo a quello prescritto pu
essere applicato, previa approvazione della Committente, a condizione che sia data

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evidenza tecnica che le caratteristiche meccaniche del materiale trattato soddisfino i


requisiti previsti dalla norma di prodotto del tubo.
5.6

Dopo piegatura, devono essere verificate, al minimo, ovalizzazione (anche in


corrispondenza dei lembi da saldare), profilo del tratto piegato (in particolare, lato
intradosso), spessore di parete (in particolare, lato estradosso), in modo che siano
rispettate le tolleranze dimensionali prescritte in merito dalla norma UNI EN 13480-4.

5.7

Dopo piegatura (e trattamento termico, se applicato), il tratto piegato deve essere, al


minimo, sottoposto al 100% ad esame visivo e magnetoscopico (o con liquidi penetranti)
al fine di verificare lassenza di indicazioni superficiali degne di nota (a questo proposito,
la riparazione mediante saldatura non ammessa). In aggiunta, su componenti
sottoposti a trattamento termico dopo piegatura devono essere condotte misure di
durezza superficiale, al fine di escludere, per confronto con i livelli di durezza del
materiale base originario, un eccessivo degrado dello stesso materiale a seguito del
trattamento termico subito. I valori di durezza misurati non devono comunque essere
superiori ai limiti prescritti a riguardo dal codice ASME B31.3, Tabella 331.1.1.

5.8

Nel caso di tubi saldati longitudinalmente sottoposti a piegatura (a freddo o a caldo), la


saldatura longitudinale di composizione deve essere sottoposta ad esame radiografico
al 100% (dopo trattamento termico, ove previsto).

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SEZIONE 6
PRE-MONTAGGIO ED ASSIEMAGGIO DELLE PARTI DA SALDARE
6.1

Pre-montaggio - Generalit

6.1.1

Il Sub-fornitore responsabile della realizzazione costruttiva degli impianti, nonch della


rispondenza ai dati e alle prescrizioni contenuti nei disegni, nelle specifiche e nelle
norme indicate dalla Committente.

6.1.2

L'eventuale approvazione data dalla Committente alla documentazione tecnica prodotta


dal Sub-fornitore va intesa come autorizzazione a procedere alla costruzione, e non
solleva il Subfornitore dalle responsabilit sopra dette.

6.1.3

La tubazione verr installata in accordo ai disegni costruttivi e/o agli isometrici di linea.
Quando necessario, la Committente specificher le istruzioni necessarie per
lesecuzione di operazioni particolarmente complesse o delicate.

6.1.4

Dove necessario, dovranno essere impiegati supporti temporanei per evitare linsorgere
di tensioni o deformazioni sui componenti, dovute allassenza di sopportazione durante i
lavori di montaggio e/o di saldatura.

6.1.5

Non sono ammessi aggiustaggi, eseguiti sia a freddo che a caldo (p.e. mediante calde di
ritiro), degli spool o dei componenti ai fini dellallineamento.

6.1.6

Nel caso di utilizzo di tubazioni elettrosaldate, non sono ammessi fori/aperture o


saldature di supporti lungo le saldature longitudinali delle stesse.

6.1.7

Nella composizione delle linee, le saldature longitudinali saranno sfalsate fra loro per
almeno il doppio dello spessore, con una distanza minima di 20 mm.

6.1.8

La distanza minima per i supporti di tubazioni con DN > 50 mm, rispetto ai punti indicati
a disegno non pu essere maggiore di 1 diametro.

6.1.9

I compensatori saranno fissati in accordo alle indicazioni di disegno durante


linstallazione e lassemblaggio della tubazione, salvo quando diversamente indicato.

6.1.10 Le selle fisse e i supporti guida mobili saranno posizionati e fissati allatto del montaggio
della linea.
6.1.11 Eventuali interferenze fra componenti rilevate nel corso delle varie fasi di montaggio
dovranno essere risolte in accordo alla Committente.
6.1.12 Allatto del montaggio le superfici di accoppiamento delle flange dovranno risultare
esenti da ossidi e/o sporcizia in genere, tali da comprometterne la tenuta, piane e
aderire uniformemente alle guarnizioni.
6.1.13 Lallineamento dei fori delle flange dovr essere a cavallo ed equidistante dalle
generatrici ortogonali delle tubazioni. Eventuali altri tipi di allineamento dovranno essere
precisati sui disegni costruttivi o isometrici di linea.
6.1.14 Le estremit dei componenti (cianfrini, filetti, superfici delle flange, etc.) dovranno essere
protette con adeguati mezzi (tappi, imballi, verniciature, etc.) durante tutte le fasi di
trasporto, immagazzinamento e montaggio. Queste protezioni verranno rimosse solo
immediatamente prima della giunzione dei componenti.

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6.2

Assiemaggio delle parti da saldare

6.2.1

Laccoppiamento potr essere eseguito mediante limpiego di accoppiatori meccanici


(idonei a non danneggiare e/o contaminare i lembi a saldare) o tramite puntatura
manuale.

6.2.2

Qualora si utilizzi il sistema manuale laccoppiamento potr essere realizzato sia tramite
cavallotti saldati allesterno della parete del tubo che mediante puntatura allinterno del
cianfrino.

6.2.3

Nel caso di impiego di cavallotti gli stessi dovranno essere di materiale omologo (o
quantomeno simile) a quello della tubazione. La saldatura (dangolo) dei cavallotti alla
tubazione potr essere condotta mediante procedimenti di saldatura ad elettrodo
rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (GTAW), con
impiego di materiale dapporto omologo a quello della tubazione stessa, avendo cura di
evitare la formazione di incisioni marginali e/o altri difetti sui cordoni depositati. La
rimozione dei cavallotti deve essere condotta mediante molatura e le aree interessate
dalle relative saldature temporanee sottoposte ad esame visivo e con liquidi penetranti o
magnetoscopia, in modo da escludere la locale presenza di difetti affioranti degni di
nota.

6.2.4

La puntatura allinterno del cianfrino deve essere eseguita con impiego di tondini (o
materiale di altra forma) di acciaio omologo a quello della tubazione, saldati mediante
procedimenti di saldatura ad elettrodo rivestito (SMAW) o ad elettrodo infusibile sotto
protezione di gas inerte (GTAW), con impiego ancora di materiale dapporto omologo a
quello della tubazione stessa.

6.2.5

La puntatura a fondo cianfrino di norma non ammessa. In ogni caso, i relativi cordoni
di puntatura (da incorporare o meno allinterno del giunto finale) devono essere realizzati
con le stesse precauzioni delle saldature definitive e sottoposti a accurata pulizia
superficiale. Se non rimosse prima della saldatura, le saldature di puntatura devono
essere raccordate di mola con le superfici del cianfrino e sottoposte ad esame con liquidi
penetranti prima della saldatura. Nel caso di saldature di puntatura incluse nel giunto
definitivo, la qualifica di procedimento deve essere condotta includendo le stesse
saldature di puntatura nel relativo saggio di prova.

6.2.6

Per i componenti da unirsi con saldatura a cordoni dangolo (p.e. saldature su flange
slip-on, saldature su giunzioni a tasca) ammesso lassiemaggio mediante puntatura a
fondo cianfrino, tenendo conto di quanto specificato al paragrafo 6.2.5.

6.2.7

Lo slivellamento tra i lembi da saldare dovr essere mantenuto entro i limiti previsti dal
livello di qualit B della norma UNI EN ISO 5817 e deve essere, per quanto possibile,
distribuito lungo lo sviluppo circonferenziale dei lembi stessi. Le operazioni di
rastrematura dei lembi necessarie a correggere eventuali eccessi di slivellamento
potranno essere realizzate con impiego di utensile meccanico, mola e/o lima, in modo
da ottenere un angolo di rastrematura non superiore a 30. Lo spessore, dopo
rastrematura, non deve comunque essere inferiore, anche localmente, a quello minimo
di progetto.

6.2.8

Per giunzioni a tasca, laccoppiamento deve essere condotto avendo cura di lasciare
una luce di almeno 2 mm tra il fondo tasca e lestremit del tubo.

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Non ammesso saldare sopportazioni, ancoraggi e quantaltro di provvisorio sulle


tubazioni, fatta eccezione nei casi di motivata necessit, comunque preventivamente
autorizzati dalla Committente o dal suo Controllo Designato. Eventuali saldature
provvisorie devono comunque essere eseguite con le stesse precauzioni previste per le
saldature definitive.

6.2.10 Per compensare gli effetti di ritiro, ove necessario, possono essere impiegati idonei
sistemi di vincolo o di pre-deformazione.
6.2.11 La rimozione dovr essere eseguita con taglio meccanico e/o mediante molatura. La
rimozione con impiego di martello non ammessa.

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SEZIONE 7
PROCEDURE DI SALDATURA
CERTIFICAZIONE DEI SALDATORI E DELLE PROCEDURE DI SALDATURA
7.1

Procedure di saldatura

7.1.1

Il Fabbricante delle linee di tubazioni dovr preparare adeguate WPS di produzione


(Welding Procedure Specification) per tutte le attivit di saldatura relative alle parti
soggette a pressione e non, eseguite sia durante la prefabbricazione in officina, che in
cantiere, in accordo alle normative di progetto.

7.1.2

Le WPS dovranno contenere tutte le informazioni di carattere generale nonch i valori


dei parametri essenziali utilizzati per l'esecuzione del lavoro, in funzione del processo di
saldatura utilizzato.

7.1.3

Le WPS dovranno essere preparate tenendo conto delle prescrizioni applicabili di cui
alla SEZIONE 8 di questa specifica.

7.1.4

Nelle WPS dovranno essere indicati i nomi commerciali dei materiali di apporto impiegati
in produzione, la composizione e la purezza dei gas eventualmente impiegati.

7.1.5

Le WPS dovranno essere verificate e approvate dalla Committente o da un Ente da


essa designato, nonch da Enti preposti in base alle disposizioni legislative vigenti,
prima dellinizio di qualsiasi attivit di saldatura di prefabbricazione o di montaggio.

7.1.6

Le WPS dovranno essere disponibili sui luoghi di lavoro.

7.2

Certificazione dei saldatori

7.2.1

I saldatori da impiegare nella costruzione devono essere regolarmente qualificati e


certificati, in conformit alla norma UNI EN 287-1 od a quanto prescritto dal codice di
riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente,
nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative vigenti.

7.2.2

Gli operatori per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica dovranno


essere qualificati e certificati a carico del Fabbricante, in conformit alla norma
UNI EN 1418.

7.2.3

Tutti gli operatori di saldatura devono essere certificati. La certificazione dovr essere
effettuata da un Organismo di Certificazione accreditato ISO EN 17024, nonch
approvato dalla Committente.
Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, il personale di saldatura dovr essere
approvato da un Organismo Notificato o unEntit Terza riconosciuta (vedi SEZIONE 3,
Paragrafo 3.23 del presente documento).

7.2.4

Ad ogni saldatore deve essere assegnato un proprio numero didentificazione che dovr
essere riportato, con punzoni low stress, a lato di ciascuna saldatura eseguita.

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7.3

Certificazione delle procedure di saldatura

7.3.1

Le WPS dovranno essere adeguatamente certificate da un Organismo di certificazione


competente secondo la norma UNI EN 15614-1 o quanto prescritto dal codice di
riferimento, integrato da eventuali richieste particolari stabilite dalla Committente (vedi
specifiche di linea del Gruppo ENI), nonch in ottemperanza alle disposizioni legislative
vigenti.

7.3.2

I saggi saldati devono essere sottoposti ai trattamenti termici simulati per tener conto dei
singoli o multipli PWHT di fabbricazione; in particolare, essi devono essere sottoposti al
minimo trattamento termico simulato (in genere, corrispondente a n1 PWHT) ed al
massimo trattamento termico simulato (in genere, corrispondente a n2 PWHT: quello di
prima saldatura + quello successivo ad una possibile riparazione). Da entrambi i saggi
dovranno essere ricavate le prove di resilienza e di trazione.

7.3.3

Le prove di resilienza in Zona Fusa e Zona Termicamente Alterata dovranno essere


condotte in accordo alla Norma UNI EN 13480-2-ANNEX B.

7.3.4

Nel caso in cui le specifiche di linea applicabili del gruppo ENI prescrivano limitazioni di
durezza, in occasione delle prove di certificazione delle procedure di saldatura dovranno
essere eseguite prove di durezza Vickers HV10 su una sezione trasversale del giunto
saldato. Le misure di durezza dovranno essere condotte al centro della zona fusa, nella
zona termicamente alterata ed in materiale base secondo il seguente criterio:
lungo 3 allineamenti trasversali, a 1 mm dai bordi esterno ed interno ed al centro dello
spessore:
1 misura in centro zona fusa
misure su ciascuna zona termicamente alterata
2 misure in materiale base, simmetricamente sullallineamento centrale
I valori rilevati non dovranno superare la soglia di 248 HV10 , a meno di limiti pi restrittivi
applicabili caso per caso.

7.3.5

Per le tubazioni ricadenti in II o III categoria PED, le procedure di saldatura dovranno


essere approvate da Organismo Notificato o unEntit Terza riconosciuta (vedi
SEZIONE 3, Paragrafo 3.23 del presente documento).

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SEZIONE 8
PRESCRIZIONI PER LA SALDATURA
8.1

Processi di saldatura applicabili

8.1.1

I processi di saldatura ammessi sono i seguenti con nomenclatura secondo AWS e


secondo UNI EN ISO 4063 (tra parentesi):
- SMAW (111) = saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti;
- GTAW (141) = saldatura con elettrodo infusibile sotto protezione di gas inerte (TIG);
- GMAW (131 e 135) = saldatura semiautomatica a filo continuo sotto protezione di gas
inerte o attivo;
- FCAW (136) = saldatura semiautomatica a filo continuo animato sotto protezione di
gas attivo;
- SAW (121) = saldatura ad arco sommerso monofilo.
Altri processi di saldatura potranno essere applicati soltanto dopo approvazione della
Committente, che si riserva il diritto di effettuare delle prove preliminari di saldatura
prima di fornire relativo benestare allimpiego.

8.1.2

Il processo di saldatura GTAW sar impiegato per lesecuzione della prima passata a
fondo cianfrino (ed eventualmente della seconda passata di riempimento) nel caso di
giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato e per cordoni dangolo (con un
minimo di due passate). Esso potr essere impiegato anche per tutte le passate di
riempimento nel caso di tubazioni di spessore non superiore a 5 mm.
Lelettrodo (infusibile) di tungsteno dovr essere scelto tra i tipi seguenti (classificazione
secondo la norma AWS A5.12):
- EWTh1, EWTh2, EWTh3
- EWZr
E ammesso limpiego di elettrodi di tungsteno di diametro non superiore a 2.4 mm.
I generatori di saldatura GTAW dovranno essere dotati dei dispositivi di innesco dellarco
mediante scintilla pilota e di spegnimento graduale dellarco. Qualora tale dispositivo
non fosse disponibile, linnesco dellarco dovr essere effettuato su una piastrina
ausiliaria in acciaio al carbonio.

8.1.3

Il processo di saldatura con elettrodi rivestiti (SMAW) sar impiegato di regola per
lesecuzione di giunti a piena penetrazione accessibili dai due lati, per le passate di
riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione accessibili da un solo lato (dopo la
prima passata GTAW a fondo cianfrino) e per i cordoni dangolo (con un minimo di due
passate).
La saldatura in verticale discendente non ammessa.
E ammesso limpiego di elettrodi di diametro 2.5 mm e 3.25 mm. Luso di elettrodi con
diametro di 4 mm consentito soltanto, dal terzo strato di saldatura in poi, su tubazioni
con diametri maggiori di 168,3 mm (DN 150 / 6) e per spessori maggiori o uguali a 10
mm, purch le qualifiche di procedimento applicabili siano state realizzate con elettrodi
del tipo e diametro che si intendono impiegare in pre-fabbricazione e/o al montaggio.

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Il volume e la larghezza delle singole passate di saldatura devono essere limitati,


attraverso contenimento degli apporti termici e delloscillazione della torcia e/o
dellelettrodo. La larghezza di ciascuna passata non deve comunque eccedere 3 volte il
diametro dellelettrodo impiegato.
8.1.4

I processi di saldatura a filo continuo GMAW e FCAW saranno impiegati di regola per
lesecuzione delle passate di riempimento e finitura di giunti a piena penetrazione
accessibili da un solo lato (dopo la prima passata GTAW a fondo cianfrino), in posizione
piana a rotolamento, su tubazioni di diametro esterno superiore 140 mm e spessore di
parete non inferiore a 6 mm.
La saldatura in verticale discendente non ammessa.
E ammesso limpiego di fili pieni o animati di diametro non superiore a 1.2 mm.
I generatori di saldatura GMAW e FCAW dovranno essere dotati di dispositivi di
spegnimento graduale dellarco, pre-gas e post-gas.

8.1.5

La saldatura ad arco sommerso (SAW) pu essere impiegata, dalla terza passata in poi,
in posizione piana a rotolamento, su tubazioni di diametri maggiori di 168,3 mm
(DN 150 / 6) e per spessori maggiori o uguali a 10 mm
E ammesso limpiego di fili dapporto di diametro non superiore a 3.2 mm.

8.2

Materiali dapporto e gas di protezione

8.2.1

ll Fabbricante o lAppaltatore Meccanico sono responsabili della scelta di materiali di


apporto idonei alluso per i materiali base specificati.

8.2.2

Sono ammessi materiali di apporto, gas, flussi, catalogati secondo le normative EN o


AWS applicabili. A scopo esemplificativo, ma non esaustivo, nella tabella seguente si
riportano le designazioni di elettrodi e fili/bacchette idonei per saldatura di acciai al
carbonio.
PROCESSO DI

DESIGNAZIONE UNI-EN

DESIGNAZIONE AWS

SMAW/111

UNI EN 499 E 35/38 2 B

A 5.1 E 7015/16/18

GTAW/141

UNI EN 1668 W 35/38 2 W0

A 5.18 ER 70S-3

GMAW/131-135

UNI EN 440 G3Si1

A 5.18 ER 70S-3

FCAW/136

UNI EN 758 -

A 5.20 E 71T-1/8

SAW/121

UNI EN 756 -

A 5.17 FXXX-EXXX

NOTE

SALDATURA

8.2.3

Tutti i materiali dapporto devono essere certificati secondo la norma UNI EN 10204, con
certificato almeno del tipo 2.2. Certificati di del tipo 3 potranno essere richiesti
specificatamente nel caso di esigenze particolari relative alla rintracciabilit dei materiali
di apporto.

8.2.4

Marca e designazione commerciale dei materiali di apporto impiegati dovranno essere


riportate sulle WPS di produzione. I gas di saldatura devono avere composizione e
purezza conformi a quanto indicato nelle WPS applicabili ed approvate per la
costruzione.

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8.2.5

Il Fabbricante o lAppaltatore Meccanico dovr preparare una procedura per


lessiccamento, conservazione e movimentazione dei materiali dapporto da presentare
alla Committente per approvazione.

8.2.6

Tutti i materiali dapporto dovranno essere manipolati con cura, in accordo alle
prescrizioni del produttore e immagazzinati in luoghi al coperto a temperatura ed umidit
controllata. Le confezioni degli elettrodi e delle bacchette dovranno risultare esenti da
danneggiamenti che ne potrebbero compromettere il loro utilizzo.
Le confezioni risultate deteriorate dovranno essere riposte in opportune zone e separate
dalle confezioni integre.

8.2.7

Non ammesso limpiego di elettrodi con segni di danneggiamento e/o contaminazione


(p.e. olio, grasso o vernice), nonch non chiaramente riconoscibili attraverso colori di
identificazione o stampigliatura del Produttore.

8.2.8

Elettrodi prelevati da confezioni gi aperte (incluse confezioni vacuum pack), devono


essere essiccati in accordo alle raccomandazioni del Produttore. In generale, dovranno
essere rispettate le seguenti precauzioni:
- prima del loro impiego, gli elettrodi devono essere essiccati in forno a 380-400C per
almeno 2 ore;
- dopo essiccamento in forno, gli elettrodi devono essere conservati in forni di
mantenimento a 100150C, fino al loro uso;
- gli elettrodi devono essere movimentati in fornetti portatili ad una temperatura non
inferiore a 80C;
- gli elettrodi devono essere mantenuti allinterno dei fornetti fino al loro impiego che
dovr avvenire comunque entro le 8 ore del turno di lavoro (elettrodi rimasti inutilizzati
alla fine del turno di lavoro devono essere riessiccati in forno);
- gli elettrodi potranno essere essiccati fino ad un massimo di tre volte, senza
manifestare segni evidenti di danneggiamento del rivestimento.

8.2.9

Bacchette e fili pieni, prima del loro impiego, non devono presentare tracce di ruggine,
olio, grasso, vernice o altra contaminazione che possa influenzare negativamente la
qualit della saldatura. Bacchette e fili pieni non richiedono alcun trattamento di
essicazione in quanto non sensibili allassorbimento di umidit.

8.2.10 Fili animati per processo FCAW che abbiano assorbito umidit a causa di una non
adeguata conservazione (p.e. esposizione allumidit per pi di 24 ore) devono essere
essiccati secondo le istruzioni del Produttore.
8.2.11 Flussi per saldatura ad arco sommerso (SAW) che abbiano assorbito umidit devono
essere essiccati a 380 400C per almeno 2 ore, salvo diversamente previsto dal
Produttore. I flussi essiccati devono essere conservati in forni di mantenimento a 150C
circa. Al termine di ogni turno di lavoro, i flussi non impiegati devono essere rimossi dalla
tramoggia e mantenuti in forno a 60 70C.
8.3

Condizioni climatiche

8.3.1

In generale, la saldatura non non ammessa in caso di condizioni climatiche avverse


(vento, pioggia, neve, ecc.), a meno che non vengano predisposte opportune protezioni
per le parti da saldare e per il saldatore, capaci di garantire una corretta esecuzione dei
lavori.

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8.3.2

Anche nel caso in cui lo spessore da saldare non richieda il preriscaldo (v. 8.9), quando
la temperatura esterna inferiore a +5 C, sui lembi dovr comunque essere applicato
un preriscaldo a +50C circa, avendo cura di evitare surriscaldamenti a carico del
materiale base della tubazione. In ogni caso, lembi a saldare con formazioni di umidit
sulla loro superficie dovranno essere asciugati con fiamma o altra sorgente di calore.

8.3.3

Nel caso di saldature da eseguirsi allaperto mediante processi GTAW e GMAW, dovr
essere predisposta unidonea protezione le parti da saldare, capaci di evitare una
influenza negativa delle condizioni climatiche (vento, correnti daria, ecc.) sulla qualit
del deposito di saldatura.

8.4

Pulizia prima, durante e dopo saldatura


La pulizia dei lembi prima della saldatura dovr essere condotta in accordo a quanto
richiesto alla SEZIONE 4 di questo documento.
La pulizia tra le passate sar eseguita mediante molatura e spazzolatura.
Dopo completamento delle relative operazioni di saldatura, la superficie esterna dei
giunti dovr apparire esente da residui di scoria, colpi darco, spruzzi.

8.5

Preparazione dei lembi e protezione dei lembi


Dovr essere eseguita in accordo alle WPS applicabili, tenendo conto delle indicazioni di
cui alla SEZIONE 4 di questo documento. I lembi preparati dovranno essere protetti dai
danneggiamenti (vedi anche SEZIONE 6 di questo documento). Le superfici
danneggiate dovranno essere rilavorate prima dellassemblaggio.

8.6

Assiemaggio per la saldatura


Da effettuarsi in accordo a quanto prescritto alla SEZIONE 6 di questo documento.
Salvo casi di motivata necessit e preventivamente autorizzati dalla Committente, non
sono ammesse ricariche di saldatura sui lembi.

8.7

Gas di protezione al rovescio


La protezione di gas al rovescio del giunto non generalmente richiesta.

8.8

Preriscaldo ed interpass

8.8.1

Fatte salve le prescrizioni di cui al precedente punto 8.3.2, in caso di assenza di


prescrizioni dai codici di riferimento richiesto un preriscaldo pari a 100 C min quando
lo spessore di uno dei lembi da saldare eccede i 19 mm. Quando lo spessore di uno dei
lembi da saldare eccede i 25 mm richiesto il preriscaldo ad una temperatura di almeno
150C.

8.8.2

La temperatura massima tra passate (interpass) sar quella indicata nella WPS
applicabile, e comunque non superiore a 250C.

8.8.3

La temperatura di interpass dovr essere controllata con termometri a contatto o matite


termoviranti ad ogni interruzione delle operazioni di saldatura.

8.9

Post-riscaldo
Generalmente non richiesto alcun post-riscaldo.

8.10

Ulteriori prescrizioni di saldatura

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8.10.1 La prima passata a fondo cianfrino su giunti a piena penetrazione accessibili da un solo
lato deve essere eseguita con processo GTAW.
8.10.2 Nella saldatura di tubazioni in asse orizzontale fisso, non ammessa la tecnica in
discendente, salvo nei casi di motivata necessit e dopo preventiva autorizzazione della
Committente.
8.10.3 Quando possibile, la saldatura di tubazioni in asse orizzontale dovr essere realizzata a
rotolamento.
8.10.4 Luso di anelli di sostegno o anelli fusibili non ammesso, salvo preventiva
autorizzazione della Committente.
8.10.5 Tutte le saldature, comprese quelle dei giunti a tasca, dovranno essere eseguite con
almeno due passate.
8.10.6 La solcatura al rovescio su giunti accessibili dai due lati sar effettuata mediante
molatura fino al metallo sano e la relativa superficie dello scavo sottoposta al 100% ad
esame con liquidi penetranti o magnetoscopia, al fine di escludere la locale presenza di
indicazioni degne di nota.
8.10.7 Non ammesso interrompere la saldatura prima del completamento della prima
passata. Essa dovr essere completata senza che i tubi subiscano vibrazioni, urti o
spostamenti.
8.10.8 Nel caso di saldature con processo GTAW, particolare cura dovr essere posta
nellesecuzione dei tratti in sopratesta, al fine di evitare la possibile formazione di
insellamenti.
8.10.9 La prima passata di saldatura dei giunti non ripresi al rovescio deve risultare regolare su
ambo i lati e di uniforme penetrazione. Concavit ed eccesso di penetrazione non
dovranno eccedere il limiti prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualit B.
8.10.10Come regola generale non opportuno interrompere lesecuzione delle saldature o
movimentare la tubazione prima che sia stato saldato almeno dello spessore della
tubazione. In ogni caso, devono essere depositate almeno tre passate senza alcuna
interruzione.
8.10.11La superficie finale della saldatura dovr risultare priva di difetti in modo da non
richiedere alcun ritocco, salvo lasportazione mediante molatura di eventuali eccessi di
sovrametallo, avendo cura di garantire un buon raccordo con il materiale base
adiacente. Per la saldatura di tubi in asse orizzontale fisso potr essere richiesta la
molatura dei cordoni esterni, nel caso in cui le irregolarit superficiali possano
mascherare la presenza di difetti allesame radiografico.
8.10.12A giunto completato, il sovrametallo (esterno) di saldatura non deve eccedere i limiti
prescritti dalla norma UNI EN ISO 5817, livello di qualit B, e comunque, in nessun
caso, pu essere superiore a 3 mm.
8.10.13I colpi darco devono essere sempre evitati. Linnesco dellarco dovr sempre avvenire
allinterno del cianfrino o su apposite piastrine in acciaio al carbonio poste in vicinanza

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del giunto. Colpi darco accidentali dovranno essere asportati mediante molatura e la
superficie dovr essere controllata come indicato nella sezione relativa ai controlli.
8.10.14 Cricche di cratere devono essere evitate. Se presenti, devono essere eliminate
mediante molatura.
8.10.15 E vietata la marcatura dei bordi con scalpello o lama di seghetto. E invece ammessa la
pulizia finale dei giunti in accordo a quanto prescritto al paragrafo 8.4, avendo cura di
non creare incisioni/intagli sulle superfici lavorate.
8.10.16 Per tubazioni di diametro esterno maggiore di 508 mm (DN 500, 20) saldati in asse
orizzontale fisso (senza rotazione), richiesto limpiego di almeno due saldatori.
8.10.17 Le attrezzature per la saldatura, i morsetti di messa a terra o i manipolatori devono
essere fabbricati, o rivestiti, con materiali non contaminanti.
8.11

Attacchi permanenti

8.11.1 E vietata qualsiasi saldatura sulla superficie esterna (ed interna) dei tubi a meno che
non richiesta per il collegamento di attacchi previsti a disegno.
8.11.2 Se non diversamente previsto a progetto, gli attacchi permanenti devono essere in
materiale omologo al tubo a cui devono essere saldati. Nel caso di attacchi permanenti
molto sollecitati (p.e. squadrette di sospensione, punti fissi, ecc.), preferibile limpiego
di piastre di ripartizione (ancora in materiale omologo al tubo), da interporre tra lattacco
permanente ed il tubo.
8.11.3 Se non diversamente previsto a progetto, le saldature degli attacchi permanenti
direttamente a contatto con la tubazione devono essere continue (la saldatura a tratti
non ammessa), regolari e ben raccordate con il materiale base adiacente.
8.11.4 Nel caso di saldatura di attacchi permanenti in materiale base non omologo a quello del
tubo, le modalit di esecuzione della saldatura (p.e. materiale dapporto, preriscaldo,
post-riscaldo e PWHT) devono essere scelte tenendo conto di quanto prescritto a
riguardo al paragrafo 8.15 di questa specifica.
8.11.5 Le saldature degli attacchi permanenti direttamente a contatto con la tubazione devono
essere sottoposte a PWHT in accordo a quanto prescritto per le giunzioni saldate (testa
a testa) di composizione della tubazione, da parte del codice di riferimento, dalla
presente specifica, dalle specifiche di linea e/o altre documentazioni applicabili.

8.12

Trattamento termico post-saldatura (PWHT)

8.12.1 Il trattamento termico post-saldatura (PWHT) deve essere effettuato in conformit alle
normative contrattuali, alla presente specifica ed alle eventuali prescrizioni aggiuntive
della Committente. Il PWHT pu essere eseguito in forno o mediante apparecchiature
elettriche a resistenza o ad induzione o con altro metodo approvato dalla Committente.
La WPS di riferimento dovr riportare i parametri di trattamento termico in accordo a
quanto previsto dai documenti di cui al punto 8.11.1. Tutti i PWHT (quelli in forno e/o
localizzati) devono essere descritti da procedure dettagliate preparate dal Fabbricante e
presentate alla Committente per approvazione.
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8.12.2 Il PWHT deve essere realizzato in accordo alla seguente tabella, a meno che non
diversamente specificato dal codice di riferimento e/o da altre specifiche/documenti
applicabili.

Temperatura dimpiego [ C]

Spessore w (1) per cui richiesto


il PWHT
[mm]

T > -30

20

T > -50

10

NOTE
(1)
Lo spessore w deve essere definito in accordo alla norma UNI EN 13480-4.

8.12.3 Trattamento termico locale


Nel caso di PWHT localizzato di saldature circonferenziali e/o di connessione di
stacchi/derivazioni deve essere riscaldata lintera fascia circonferenziale di tubazione
posta a cavallo della saldatura da trattare, in modo che la temperatura del giunto
(durante le varie fasi del trattamento) sia garantita ad almeno 50 mm di distanza dalla
linea di fusione su ambo i lati del giunto stesso. Per la scelta della larghezza della fascia
da riscaldare (p.e. da rivestire con resistenze elettriche) si pu fare riferimento alle
raccomandazioni di cui al documento ANSI/AWS D10.10 (Recommended Practice for
Local Heating of Welds in Piping and Tubing). La coibentazione della fascia
circonferenziale di tubazione da trattare deve essere idonea a garantire, oltre quanto
sopra indicato, che la temperatura della tubazione misurata al margine della fascia
riscaldata non sia inferiore alla met della temperatura di PWHT prescritta. Per la scelta
della larghezza della fascia da coibentare (cio da rivestire con coibente) si pu fare
riferimento alle raccomandazioni di cui alla norma UNI EN 13480-4 oppure al
documento ANSI/AWS D10.10 (Recommended Practice for Local Heating of Welds in
Piping and Tubing).
Il riscaldamento potr essere indotto sia da resistenze elettriche che per induzione.
Nel caso di valvole adiacenti, o in vicinanza, alle zone interessate al trattamento
particolari precauzioni dovranno essere messe in atto al fine evitare eccessivi
riscaldamenti delle stesse.
Nel caso di zone lavorate di macchina, queste dovranno essere protette con idoneo
grasso grafitato.
Durante tutto il ciclo di trattamento termico la parti di linea adiacenti dovranno essere
supportate adeguatamente per consentire le libere dilatazioni.
8.12.4 Termocoppie
Il trattamento termico dovr essere controllato tramite termocoppie fissate sulla
superficie del tubo. Le termocoppie dovranno essere posizionate in numero minimo di 2:
per i giunti su tubazioni in asse orizzontale una termocoppia sar posizionata nella parte
alta del giunto ed una sulla parte bassa; per i giunti su tubazioni in asse verticale le due
termocoppie saranno posizionate a 180 fra loro.

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8.12.5 Il gradiente di riscaldamento e di raffreddamento, al di sopra dei 300C, non deve


eccedere [5500/w] (con un massimo di 200C/h), ove w lo spessore di riferimento
definito come da norma UNI EN 13480-4. Al di sotto dei 300C, il raffreddamento deve di
norma continuare sotto coibente fino a T ambiente.
8.12.6 Durante il PWHT deve essere impedita la formazione di correnti daria allinterno del tubo
(effetto camino). Allo scopo le estremit del tubo o della tratto di tubazione interessato
devono essere chiuse con tamponi od altro mezzo idoneo.
8.12.7 Ogni procedura di PWHT deve contenere, come minimo, le seguenti informazioni:
8.13

tipo di riscaldamento (a resistenza, ad induzione, in forno, ecc.)


intervallo di temperatura della stasi;
permanenza nellintervallo di temperatura della stasi;
gradiente massimo di riscaldamento;
gradiente massimo di raffreddamento;
numero e posizione delle termocoppie;
estensione della fascia riscaldata (ove applicabile);
estensione della fascia coibentata (ove applicabile);
riferimenti relativi alla calibrazione delle termocoppie;
tipo, numero e posizione delle attrezzature di sopportazione (se impiegate).

Identificazione dei saldatori

8.13.1 Dopo ultimazione della saldatura in prossimit della stessa dovr essere apposto il
punzone identificativo del saldatore o dei saldatori che lo hanno realizzato (prima
passata compresa). Allo scopo dovranno essere preparate (mediante molatura) due
piccole piazzole al lato della saldatura e disposte a 180 tra loro, ove i saldatori possano
apporre la loro punzonatura.
8.13.2 Copia dellelenco dei punzoni deve essere presentata alla Committente prima dellinizio
del lavoro.
8.13.3 La punzonatura sar apportata a mezzo punzone low-stress.
8.13.4 La Committente o il suo Controllo Designato pu richiedere che i giunti privi di punzoni
dei saldatori siano tagliati.
8.14

Riparazioni in costruzione
Qualora, durante le fasi di costruzione e controllo venga evidenziata la presenza di
anomalie non accettabili ammesso procedere ad attivit di riparazione mediante
saldatura, nel rispetto delle raccomandazioni di cui alla presente sezione.
Lasportazione dei difetti dovr essere eseguita mediante molatura e/o altri mezzi idonei.
La riparazione pu richiedere la rimozione della zona fusa fino alle prime passate, il
taglio completo del giunto (con rimozione della relativa zona termicamente alterata) o
oppure la sostituzione del giunto con linserimento di un nuovo tratto di tubo.
Dopo riparazione, sul giunto dovr essere ripetuto il trattamento termico, se previsto per
la saldatura originaria, ed il controllo applicato per individuare il difetto da riparare. La
Committente si riserva comunque il diritto di richiedere altri controlli (su una parte o sul
100% del giunto riparato), anche diversi da quelli previsti in prima fabbricazione, allo
scopo di accertare la buona esecuzione della riparazione condotta.

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Nel caso di anomalie del tipo cricca o di non conformit nei confronti di requisiti di
progetto e costruzione, dovr essere preparata una dettagliata procedura che descriva
le modalit di riparazione, nonch i controlli non distruttivi dopo riparazione; tale
procedura dovr essere sottoposta allapprovazione da parte della Committente.
8.15

Documentazione
Con riferimento alla documentazione relativa alle attivit di saldatura richiesta al punto
10.10 (quaderno di saldatura), essa dovr comprendere quanto segue:
- Disegni assonometrici con il posizionamento dei giunti saldati, la loro identificazione e
la corretta associazione con le WPS impiegate per eseguirli.
- Piante tubazioni con la localizzazione e la tipologia dei supporti impiegati.
- Copia di tutte le WPS impiegate in produzione.
- Copia di tutti i verbali di qualificazione dei procedimenti di saldatura impiegati
(WPAR/PQR), comprensivi delle prove di laboratorio eseguite.
- Elenco dei saldatori impiegati con il tipo di certificazione ed il punzone assegnato.
- Copia di tutti i certificati dei saldatori.
- Approvazione da parte di Entit Terza o Organismo Notificato del personale e delle
procedure di saldatura.
- Elenco dei controlli eseguiti sulle saldature.
- Elenco delle riparazioni eseguite e delle relative ripetizioni dei controlli.

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SEZIONE 9
RIPARAZIONI (rif. DM 329/04)
9.1

La presente sezione si applica anche laddove si configuri un intervento di riparazione


ai sensi dellart. 14, DM 329/04 e pertanto non sia richiesto ladeguamento al D. Lgs.
93/2000 (PED), n la certificazione CE della linea di tubazioni su cui viene fatto
lintervento.

9.2

Il soggetto incaricato da parte della Committente della riparazione e di seguito definito


Riparatore riveste le stesse responsabilit delAppaltatore Meccanico nel caso di
nuove costruzioni. Esso pertanto responsabile della definizione delle modalit di
realizzazione, controllo e collaudo dellintervento, dellimpiego di personale e procedure
idonee e dellelaborazione di un progetto di intervento di riparazione da presentare in
approvazione preventiva alla Committente. Inoltre il Riparatore sar responsabile di tutti
gli adempimenti previsti allart. 14, comma 4 DM 329/04.

9.3

Il Riparatore ha lobbligo di rispettare tutti i requisiti tecnici riportati nella presente


specifica.

9.4

Un difetto di saldatura non pu essere sottoposto a riparazione per pi di due volte, con
una data procedura. Unulteriore riparazione deve essere condotta secondo una
procedura differente.

9.5

Ogni riparazione mediante saldatura deve essere registrata in modo da assicurarne la


relativa rintracciabilit.

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SEZIONE 10
ISPEZIONI PREVENTIVE E IN CORSO DOPERA
COLLAUDI E PROVE
DOCUMENTAZIONE FINALE
10.1

Generalit
Il Fabbricante o il Riparatore dovr soddisfare i requisiti di collaudo e prove di cui alla
presente sezione. Per lespletamento della verifica e dei collaudi previsti nella presente
sezione, il Fabbricante o il Riparatore dovranno avvalersi di Ispettori di Saldatura
qualificati con requisiti almeno equivalenti a quelli previsti dallInternational Institute of
Welding (International Welding Inspector IWI).
La Committente, anche senza preavviso, si riserva il diritto di fare eseguire visite
ispettive o controlli durante tutte le fasi di costruzione e di fornitura, anche presso
eventuali subappaltatori, utilizzando personale proprio o del Controllo Designato.

10.2

Approvazione del progetto


Quando la tubazione ricade in cat. III, il progetto dovr essere approvato da Organismo
Notificato designato, mediante la procedura di valutazione di conformit Modulo B1.
Lapprovazione del progetto deve essere eseguita prima dellinizio delle attivit di
fabbricazione.

10.3.

Collaudo dei materiali Certificati


Tutti i materiali/componenti impiegati nella costruzione delle parti in pressione devono
essere muniti di inspection report (forniti in copia conforme alloriginale da parte del
Produttore del materiale), in accordo a quanto previsto al paragrafo 2.4 e 8.2.4 di questa
specifica. Per tutti i materiali acquisiti secondo norme non armonizzate dovranno essere
disponibili le relative PMA.
Gli accessori a pressione e gli accessori di sicurezza in accordo a PED dovranno essere
muniti delle relative dichiarazioni di conformit.
Il Fabbricante deve conservare una raccolta originale dei certificati, di cui ai punti
precedenti, riportanti la sigla di identificazione marcata sui semilavorati.
Copia conforme alloriginale di tali certificati deve essere fornita alla Committente.
La Committente ha il diritto di richiedere per alcuni materiali, che il Fabbricante includa
nell'ordine a sub-fornitori, la clausola che al collaudo abbia facolt di assistere anche il
Controllo Designato incaricato dalla Committente.

10.4.

Saldatura

10.4.1 Approvazioni
Prima dellinizio di qualsiasi operazione di saldatura dovranno essere verificati ed
approvati a cura del Fabbricante i seguenti documenti:
- conformit ed applicabilit delle WPS per tutte le tipologie di saldatura, incluse le
puntature e gli attacchi temporanei;
- certificazione dei procedimenti di saldatura e relativa approvazione;
- certificazione e relativa approvazione dei saldatori (EN 287-1 o EN 1418);

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10.4.2 Verifica della preparazione


Nel corso delle attivit di preparazione dovr essere verificato che:
- tutti i materiali impiegati siano conformi con quelli richiesti dai disegni costruttivi;
- le dimensioni siano allinterno delle tolleranze;
- non vi siano imperfezioni o sporcizia, che possano dar luogo a difetti nel giunto;
- non vi siano difetti nelle puntature daccoppiamento e che siano eseguite in accordo
alle WPS approvate;
- il posizionamento ed il profilo dei tronchetti segua correttamente quello delle
tubazioni.
10.4.3 Verifica durante la saldatura
Durante le operazioni di saldatura dovr essere verificata la correttezza delle seguenti
parametrazioni:
- preriscaldo (se previsto);
- processo di saldatura;
- materiali dapporto conformi e loro corretto trattamento;
- caratteristiche elettriche conformi;
- temperature di interpass e pulizia fra le passate;
- trattamento termico, se previsto;
- altri requisiti riportati sulle WPS di costruzione.
10.4.4 Ispezione dopo saldatura
Dopo completamento del giunto dovranno essere eseguite le seguenti verifiche:
- conformit ai disegni;
- identificazione e rintracciabilit al saldatore/operatore;
- corretta rimozione degli attacchi permanenti.
10.5

Controlli non distruttivi delle saldature

10.5.1 Generalit
Tutte le giunzioni saldate saranno sottoposte ad un esame visivo secondo la norma
EN 970 prima dellesecuzione di ogni altro tipo di controllo.
Le zone interessate da colpi darco verranno ispezionate, dopo molatura, con liquidi
penetranti.
La preparazione e la pulizia superficiale deve essere sufficiente a non interferire con le
risultanze e/o i metodi di indagine.
Tutti i controlli non distruttivi devono essere condotti dopo PWHT (ove previsto).
10.5.2 Campionamento
Nel caso di applicazione di Controlli non Distruttivi su base statistica, il campionamento
dovr essere eseguito appena possibile. Il Fabbricante o il Riparatore deve, allo scopo,
prendere accordi con la Committente riguardo alla pianificazione degli interventi.
Il campionamento deve garantire che vi sia una selezione casuale dei giunti da
controllare e che questi siano rappresentativi di un gruppo di saldature aventi quanto
pi possibile le stesse caratteristiche.
Per gruppo di saldature si intendono quelle eseguite da un saldatore sulla base di una
specifica WPS.

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10.5.3 Difetti rilevati al campionamento


In caso vi siano difetti non accettabili (ad esclusione delle cricche) in una saldatura,
verranno controllate le due ulteriori saldature adiacenti al giunto da riparare.
Se queste ultime risultano accettabili, potr darsi corso alla riparazione.
Se invece una di queste contiene difetti non accettabili, tutte le saldature facenti parte
dello spool verranno controllate.
Nel caso in cui i difetti rilevati al campionamento siano del tipo cricca, tutte le saldature
facenti parte dello spool verranno controllate.
10.5.4 Saldature circonferenziali di testa, connessioni, saldature dangolo e di sigillo
Lestensione dei controlli deve essere conforme a quanto indicato nella seguente
tabella, applicando le seguenti condizioni supplementari. Potranno essere adottate le
percentuali di controllo (per i singoli controlli applicati) indicate nelle specifiche di linee
ENI, se pi conservative rispetto a quelle previste nel presente documento.
- Tubazioni in regime di scorrimento viscoso o fatica: applicazione della Cat. III
- Tubazioni in classe I o II. Controllo volumetrico RT/UT al 10% sulle saldature di testa
e branchetti, quando il DN > 25 mm e i fluidi contenuti risultano tossici o
estremamente infiammabili.
- Nel caso di campionamento al 5% e ferme restando le indicazioni del paragrafo
10.5.2, questo verr applicato alle prime 100 saldature eseguite; in caso di assenza
di difetti inaccettabili, lestensione potr essere ridotta al 2%, con un minimo di
saldature controllate almeno pari a 5.

Estensione percentuale dei controlli non distruttivi per categoria e tipologia delle saldature
Categoria

Tutte le
saldature

Giunti
circonferenziali

tubazione

prefabbricazione

montaggio

I
II
III
I
II
III

VT

PT

100%

10%

100%

10%
100%

RT/UT

Giunti dei
branchetti

c)

PT

5%
25%
100%
25%

10%

100%

100%

100%

RT/UT
b)

10%
100%
10%
25%
100%

Giunti a tasca
(cordoni
dangolo)
PT

RT

a)

25%
100%

100%

Sigillo
(cordoni
dangolo)
PT
10%

10%

100%

100%

100%

a)

Per tubazioni operanti a T 100C, allo scopo di verificare la luce minima richiesta a fondo tasca.

b)

Su branchetti con DN 100 mm e spessore 15 mm. Su branchetti di tubazioni di cat. I e II con


DN 25 mm, nel caso di fluidi contenuti molto tossici od altamente infiammabili secondo la
classificazione della Direttiva 67/548/CEE.

c)

Estensione del 10% su tubazioni di cat. I, nel caso di fluidi contenuti molto tossici od altamente
infiammabili.

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Qualora non esplicitato sui disegni costruttivi e/o sugli isometrici di linea in applicazione
del sovraesposto paragrafo, prima dellinizio dei lavori il Fabbricante fornir alla
Committente tabella aggiornata in relazione ai controlli da effettuare sullo specifico
materiale oggetto della fornitura.
10.5.5 La Committente si riserva il diritto di accettare o modificare in ogni momento lestensione
e la tipologia dei controlli previsti.
In aggiunta ai controlli indicati in tabella, potranno essere richiesti dalla Committente
controlli mediante PMI su materiali base e saldature di composizione delle tubazioni, da
effettuarsi secondo una estensione prevista contrattualmente. Le analisi chimiche (PMI)
condotte sulla superficie esterna della tubazione dovranno dare evidenza che la
composizione chimica dei materiali base e/o dei materiali dapporto analizzati siano
conformi ai requisiti di composizione chimica prescritti dalle rispettive norme di
riferimento. Al minimo, devono essere analizzati gli elementi chimici caratterizzanti il
materiale base e/o il deposito di saldatura.
10.5.6 Giunti su materiali dissimili
Si applica il gruppo superiore per il quale i materiali sono classificabili.
10.5.7 Saldature longitudinali
Non e ammessa la realizzazione di tubazioni o pezzi speciali da parte del Subfornitore.
E consentito limpiego di materiale acquistato da commercio, con le modalit indicate
nelle relative condizioni di fornitura.
10.5.8 Prescrizioni addizionali
Il controllo con liquidi penetranti o il controllo magnetoscopico deve essere condotto, in
aggiunta a quanto gi prescritto al paragrafo 10.5.4:
- sulla prima passata di saldatura, ove previsto dalle specifiche applicabili, o comunque
nei casi in cui lesame visivo riveli o lasci sospettare le presenza di difetti;
- sulla solcatura di giunti accessibili dai due lati, prima dellesecuzione della ripresa al
rovescio;
- sugli scavi effettuati per leliminazione di difetti;
- sulle saldature degli attacchi permanenti;
- sulle zone interessate da saldature di attacchi temporanei, dopo asportazione dei
cordoni e molatura a filo del materiale base.
Per il controllo radiografico dei giunti si richiede quanto segue.
- Eventuali irregolarit superficiali dei giunti non saranno tollerate se tali da rendere
incerta la lettura/interpretazione delle lastre radiografiche o da mascherare la
presenza di eventuali difetti (con particolare riferimento ai giunti saldati ad asse
verticale).
- Allinizio del controllo radiografico riguardante i giunti di tubazioni di nuove
costruzioni, su richiesta del Controllo Designato, saranno eseguite e controfirmate
due lastre campione, giudicate accettabili dalle Parti. Tali lastre saranno tenute in
evidenza per essere eventualmente impiegate come riferimento in caso di successivo
disaccordo sulla qualit radiografica.
- Il controllo radiografico deve procedere di pari passo con lavanzamento lavori.
- Nel caso di esame radiografico di linee controllate in percentuale, la percentuale di
controllo prescritta si riferisce a linee o gruppi di linee omogenee per spessore e
diametro.

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- Il controllo radiografico deve essere adeguatamente ripartito tra i saldatori,


proporzionalmente al numero di saldature eseguite e alle relative riparazioni (una
frequenza maggiore di controllo sar richiesta per i saldatori con maggiore numero di
riparazioni). Allo scopo, la situazione progressiva dei controlli radiografici e dei relativi
giudizi emessi deve essere tenuta in costante aggiornamento mediante compilazione
di prospetti/tabelle riepilogati (per ciascun saldatore dovranno essere indicate le
saldature eseguite, quelle radiografate ed il numero delle riparazioni).
- Nella scelta delle saldature da radiografare si dovr tenere conto della posizione,
dellaccessibilit, nonch dellaspetto dei giunti.
- La scelta delle saldature da radiografare sar condotta dal Controllo Designato. Le
radiografie devono di norma essere eseguite entro la giornata successiva alla
richiesta.
- LAppaltatore meccanico dovr compilare i verbali di controllo radiografico con il
giudizio sullaccettabilit e presentarli al Controllo Designato, al quale spetta il
giudizio finale daccettabilit.
- Lesame radiografico delle saldature deve essere condotto dopo il trattamento
termico post-saldatura, quando previsto.
- Nel caso di impiego di sorgenti a raggi gamma, lo spessore minimo controllabile pu
essere pari a 10 mm per lisotopo Iridio 192 e a 5 mm per lisotopo Se 75, purch si
ottenga una qualit dimmagine conforme ai requisiti minimi di riferimento stabiliti
dalla norma UNI EN 1435, Classe B ed accettabile a giudizio della Committente o dal
suo Controllo Designato.
- Per ogni isotopo utilizzato, deve essere presentato il certificato di origine rilasciato dal
Fornitore, sul quale devono comparire le seguenti indicazioni: tipo dellisotopo,
dimensioni della sorgente radioattiva e attivit della sorgente alla data di rilascio del
certificato.
- Gli schermi rinforzanti devono essere di tipo al piombo e devono avere punzonato in
un angolo un numero progressivo per permetterne lindividuazione (quelli difettosi
devono essere rimpiazzati).
- Lindividuazione della posizione delle radiografie sulla saldatura deve essere
garantita tramite banda graduata con numeri in piombo od altro mezzo idoneo. Sulla
tubazione deve essere marcato/identificato in modo permanente (con punzonatura
low stress) lo zero di partenza ed il senso di avvolgimento delle lastre.
- Ad ogni saldatura radiografabile deve essere assegnato un numero identificativo, che
deve comparire sulle radiografie della saldatura ed essere riportato sulla
documentazione della tubazione di appartenenza. Questo numero sar riportato
anche al fianco della saldatura da radiografare, con vernice od altro mezzo idoneo.
- Su ogni radiografia, oltre ai penetrametri e ai contrassegni di posizione, devono
comparire chiaramente impressionate a fianco della saldatura le seguenti indicazioni:
numero identificativo, spessore nominale del tubo (arrotondato) e, nel caso di
radiografia ripetuta, il giudizio precedente (prima del numero della saldatura).
- Il giudizio sulle radiografie dovr essere espresso a mezzo di sigle da riportare nella
procedura di controllo, con i seguenti significati: accettabile, saldatura da riparare,
saldatura da riparare (gi riparata uno o pi volte in precedenza), saldatura da
tagliare, radiografia da ripetere perch non accettabile, radiografia da ripetere per
dubbi sullinterpretazione, estendere controllo a lato.
Per il controllo ultrasonoro dei giunti si richiede quanto segue.
- Il controllo deve essere effettuato sulla base di una dettagliata procedura operativa
preparata da personale certificato di livello 3 secondo la norma UNI EN 473, facendo
esplicito riferimento alla PrEN ISO 22825.

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- Loperatore deve dare evidenza documentata della sua esperienza nel controllo di
giunti analoghi a quelli da controllare, e, se richiesto dalla Committente, fornire prova
di abilit al controllo.
- Sar necessario predisporre un blocco campione da realizzare con materiale base,
procedura di saldatura e geometria analoga ai giunti da controllare. Il livello di
sensibilit di riferimento sar regolato impiegando SDH (Side Drilled Hole) di
diametro 3 mm e praticando una serie di fori in zona fusa, sulla linea di fusione ed in
materiale base, nonch prevedendo intagli di almeno 20 mm di lunghezza a simulare
discontinuit sulle superfici interna ed esterna della saldatura.
- Nel caso di applicazione del controllo ultrasonoro su saldature di testa, potr rendersi
necessaria lasportazione del sovrametallo di saldatura al fine di consentire una
migliore esplorazione mediante lutilizzo delle sonde piane e angolate direttamente
sul giunto.
10.6

Metodi di Controllo non Distruttivo

10.6.1 Generalit
Ogni tipo di controllo non distruttivo, ad eccezione dellesame visivo, impiegato deve
essere effettuato sulla base di una dettagliata procedura operativa preparata da
personale certificato di livello 3 secondo la norma UNI EN 473, per conto del
Fabbricante, del Subfornitore o della Societ incaricata allesecuzione dei controlli. Tali
procedure devono essere inviate per approvazione alla Committente in tempo utile e
comunque prima dellinizio di qualsiasi operazione di controllo.
10.6.2 Criteri di accettabilit
Saranno applicati le tipologie di controllo, metodologie esecutive e criteri di accettabilit
indicate nella seguente tabella.
Tipologia di controllo, metodologia esecutiva e criterio di accettabilit
Tipologia di controllo

Metodologia

Criterio di accettabilit

Esame visivo (VT)

UNI EN 970

UNI EN 13480-5, Tabella 8.4-2

Controllo radiografico (RT)

EN 1435, Classe B

EN 12517, Livello 2 + requisiti


addizionali UNI EN 13480-5,
Tabella 8.4-3

Controllo ultrasonoro (UT)

EN 1714, Classe B

EN 1712 , Livello 2

Controllo magnetoscopico (MT)

EN 1290

EN 1291:1998, Livello 1

Controllo con liquidi penetranti (PT)

EN 571-1

EN 1289, Livello 1

Caratterizzazione dei difetti secondo UNI EN 1713.

10.6.3 Qualificazione del personale


L'esecuzione di tutti i controlli deve essere affidata a personale certificato di livello 2
secondo la norma UNI EN 473 relativamente ai metodi utilizzati. Fermo restando quanto
sopra, qualora le linee risultino in categoria III, il personale addetto ai Controlli non
Distruttivi dovr essere approvato da unEntit Terza Riconosciuta, ad eccezione del
personale addetto allesame visivo.
I controlli previsti devono essere eseguiti in corrispondenza delle fasi indicate nel Piano
Ispezioni e Collaudi.

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10.6.4 Selezione dei metodi Non Distruttivi


In relazione allo spessore di parete del materiale base e della tipologia dei giunti, la
selezione del metodo di controllo da applicare deve tenere conto delle seguenti
prescrizioni.
Selezione del metodo di controllo (volumetrico) di giunti a piena penetrazione (in
accordo alla norma UNI EN 12062)
Spessore nominale del materiale base (e in mm)
Tipo di giunto
e <8
12 e < 40
e 40
8 e < 12
Testa a Testa

RT

aT

RT

RT o UT

a, b

RT o UT

RT o UT
RT o UT

a
a

UT o RT
a

UT or RT

NOTE GENERALI
Se 12 e < 40 mm, il controllo UT pu essere eseguito in sostituzione del controllo RT soltanto a seguito di motivata
necessit, nonch dopo preventiva autorizzazione della Committente o del Controllo Designato.
Se e 40 mm, il controllo UT pu essere eseguito in sostituzione del controllo RT.
Se richiesto della Committente, il controllo UT pu essere eseguito in integrazione del controllo RT, per tubazioni con e
40 mm e, in casi particolari, con 12 e < 40 mm.
a

Controllo UT da effettuarsi in accordo ad una procedura esecutiva approvata dalla Committente o dal

In questa gamma di spessori la procedura approvata dal Committente o dal Controllo Designato potr prevedere

Controllo Designato (vedi anche paragrafo 10.6.3).


limpiego di sonde particolari (es. sonde creeping wave) per il controllo del vertice della saldatura; nel caso di giunti
saldati con accessibilit al controllo da un solo lato del cordone (es. alcuni casi di giunti tubo-fitting) dovr essere
richiesta la rasatura del sovrametallo del cordone a filo del materiale base

10.6.5 Rapporti di collaudo


Al termine delle operazioni di collaudo dovr essere emessa idonea certificazione
riportante le normative di metodo applicate ed i criteri di accettabilit.
10.7

Verifica finale e documentazione


La verifica finale consiste nelleffettuazione dei seguenti controlli:
- esame visivo prima della prova idraulica;
- esame visivo dopo prova idraulica;
- ri-esame dei documenti di fabbricazione.
Tutti i controlli e le prove devono essere documentati.

10.7.1 Esame visivo prima della prova di tenuta


Va eseguito esternamente e, quando possibile, internamente; in ogni caso prima
dellapplicazione di ogni protezione superficiale.
Devono essere eseguiti i seguenti controlli:
-

dimensioni e orientamenti in conformit ai disegni (vedere anche 2.5.);


componenti, supporti, assemblaggio a installazione in conformit con i requisiti della
presente specifica e con i dati specificati sui disegni e/o isometrici di linea e nelle
specifiche di linea.

10.7.2 Esame visivo dopo la prova di tenuta


Deve essere verificato che non risultino deterioramenti conseguenti alla prova di tenuta.

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Dovranno essere rimosse tutte le flange cieche utilizzate ai soli fini della prova, nonch
tutti i manometri installati ai fini dellesecuzione della stessa.
Deve essere sempre verificato che le valvole di sicurezza o dispositivi di scarico previsti
dal progetto siano stati correttamente installati e che siano della capacit e del tipo
specificati.

10.7.3 Ri-esame dei documenti di fabbricazione


Deve essere verificato che tutti i controlli e le prove elencati nel Piano di Fabbricazione e
Controlli, ed in particolare quanto indicato nei cap. 10.3-4-5-6-7-8, siano stati eseguiti.
10.8

Prova di tenuta

10.8.1 Generalit
La prova di tenuta deve sempre essere eseguita, in condizioni di sicurezza e con
limpiego di personale esperto e responsabile.
Generalmente la prova di tenuta sempre costituita da una prova idraulica, salvo
quando questa risulti pericolosa o impraticabile; in questo caso potr essere sostituita da
una prova pneumatica o da altri controlli, come oltre specificato.
La prova di tenuta dovr essere pianificata nel Piano di Fabbricazione e Controlli
approvato e comunque dopo completamento delle linee e/o degli spool.
Allatto della prova di tenuta, tutte le giunzioni saldate dovranno risultare esenti da
vernici e/o rivestimenti in genere che potrebbero mascherare eventuali perdite.
10.8.2 Prova idraulica
Il Fabbricante deve presentare alla Committente, per approvazione e prima dellinizio
delle attivit, una procedura di prova predisposta in base a quanto disposto dalla UNI
EN 13480-5 e che consideri i seguenti aspetti:
-

pianificazione dellesecuzione (al termine dei controlli o altro da concordare);


condizioni delle superfici;
necessit di supporti per la tubazione destinato al trasporto di vapore o gas;
condizioni di vincolo dei giunti di espansione;
separazione delle attrezzature non soggette a prova;
caratteristiche e posizione dei manometri impiegati e loro calibrazione;
sistemi di registrazione per grossi sistemi di tubazione;
eventuale valvola di sicurezza;
ricontrollo dopo riparazioni;
calcolo della pressione di prova secondo lAllegato I della PED;
eventuale riduzione del valore di pressione per sistemi progettati secondo
UNI EN 13480-3 o per limiti della bulloneria o per limpiego di materiali diversi;
calcolo del valore della pressione di battente e verifica sui limiti applicabili alla
sezione resistente;
considerazioni sugli spool, quando progettati secondo EN 13480-3;
verifica di applicazione dei supporti;
modalit di evacuazione delle sacche daria durante il riempimento;
temperatura minima dellacqua allatto della prova;
temperatura di parete nel caso di spessori elevati;
considerazioni di sicurezza nel caso di impiego di fluidi diversi dallacqua;
valori incrementali della pressione e della depressione (al di sopra del 50% della
pressione di prova, incrementi di pressione non superiori al 10% della stessa
pressione di prova);

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tempo di durata della prova non inferiore a 30 min;


dispositivi di ventilazione durante lo svuotamento;
drenaggio e/o eventuale asciugatura.

Durante la prova le superfici verranno ispezionate e non dovranno essere rilevabili


perdite o deformazioni.
Un rapporto di prova verr redatto al termine della stessa.
10.8.3 Prova pneumatica
E ammessa, previa approvazione dellON, in alternativa alla prova idraulica per le linee
dove anche piccole tracce di acqua, durante il servizio, non sono ammesse (olio
diatermico, etc.) e comunque sempre dietro approvazione della Committente.
In ogni caso il Subfornitore deve presentare alla Committente, per approvazione e prima
dellinizio delle attivit, una procedura di prova predisposta in base ai disposti della UNI
EN 13480-5 e che consideri quanto indicato in 10.7.1 ed inoltre:
-

precauzioni di sicurezza e vicinanza ad altre strutture, accessi, etc.


coinvolgimento durante la prova del solo personale responsabile e mantenimento
delle condizioni di sicurezza per tutto il tempo;
resistenza dei materiali alla frattura per fragilit;
temperatura dei materiali maggiore di +25C rispetto al limite di rottura fragile come
indicato in EN 13480-2;
precauzioni per labbassamento di temperatura nelluso del gas compresso;
controllo in remoto durante la prova;
pressione di prova, calcolata in accordo alla UNI EN 13480-5, raggiunta con
incremento graduale fino al 50% e con incrementi successivi del 10% dal 50% in poi
e mantenuta per almeno 10 min.;
riduzione della pressione di prova a quella di ispezione, calcolata in accordo alla UNI
EN 13480-5 e mantenuta durante lispezione della tubazione.

10.8.4 Altre prove


Saranno ammesse, previa approvazione dellON, quando sia la prova idraulica sia
quella pneumatica risultino dannose o impraticabili e verranno concordate di volta in
volta con la Committente.
10.8.5 Documentazione della prova di tenuta
Il rapporto di prova indicher i dati essenziali delle modalit di prova e il rimando alla
procedura usata. Dovr indicare, inoltre, il tipo di fluido impiegato quando non si tratta di
acqua.
10.9

Ispezione dei dispositivi di sicurezza


Le valvole di sicurezza dovranno avere:
- libert di movimento delle parti mobili;
- pressione di taratura corretta;
- il diametro di scarico della dimensione prescritta;
- la tenuta esterna ed interna;
- la marcatura CE quando prevista;
- altri parametri specificati nei documenti tecnici.

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Per le valvole tarate con disco di rottura deve essere previsto il periodo di ricambio del
disco.
Tutti gli altri dispositivi di sicurezza e le loro funzioni devono essere verificati.
Un verbale di controllo deve essere rilasciato al termine dellispezione.
10.10 Documentazione
10.10.1Documentazione finale
E richiesto quanto segue:

descrizione dell'attrezzatura a pressione e degli accessori ad essa connessi


analisi dei rischi secondo quanto previsto all'Allegato I del D.Lgs. n93/00 (Direttiva
97/23 CE)
certificati dei materiali (comprese eventuali prove integrative);
disegni costruttivi in revisione as built (P&ID e isometrici)
distinta materiali, componenti, accessori e relativa rintracciabilit
book dei supporti
calcoli di progetto
verbali e diagrammi di trattamenti termici
quaderno di saldatura (comprensivo di welding map, WPS di costruzione, qualifiche di
procedimento, qualifiche del personale e di tutto quanto previsto al punto 8.15)
verbali dei controlli non distruttivi (NDT);
piante tubazioni con la localizzazione e la tipologia dei supporti impiegati
verbali delle verifiche dimensionali; in particolare mappatura degli spessori as-built;
verbali della verifica finale (allegato I - punto 3.2 del D.Lgs. 93/2000 Prova idrostatica)
dettagli e risultati di verifiche particolari eseguite durante la costruzione;
dettagli relativi a riparazioni o modifiche eseguite durante la costruzione;
documentazione inerente eventuali deroghe rispetto alle specifiche contrattuali;
targa dati delle linee ove applicabile;
istruzioni operative (Manuale duso e manutenzione);
dichiarazioni di conformit dellattrezzatura e dei vari accessori (valvole, valvole di
sicurezza, componenti di sicurezza) ad essa connessi;
certificato/i di conformit, dove applicabile, rilasciati dagli O.N. incaricati della
valutazione di conformit.

10.10.2 Istruzioni operative


Le istruzioni per lutilizzatore devono contenere tutte le necessarie informazioni relative
alla messa in servizio, esercizio, manutenzione e controlli in servizio del sistema (vedere
punto 3.14).
10.11 Dichiarazione/Certificazione
Le certificazioni/rapporti di conformit della progettazione, della fabbricazione,
installazione e prova di tenuta dovranno essere rilasciate separatamente, anche in
relazione agli eventuali punti di intervento dellOrganismo Notificato.
Successivamente, al termine delle fasi di controllo, collaudo e completamento della
certificazione, verr rilasciata la dichiarazione CE, con riferimento alla norma utilizzata.

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SEZIONE 11
REQUISITI ADDIZIONALI
11.1

Pulizia dopo saldatura


Il grado di pulizia per la tubazione dovr essere quello definito nei disegni e/o nelle
specifiche applicabili.

11.2

Conservazione temporanea
Qualora non si preveda limmediato montaggio degli spool prefabbricati facenti parte
della linea le estremit degli stessi dovranno essere chiuse con tappi di plastica o di
cartone per evitare lumidit e contaminazioni di qualsiasi genere.
Eventuali altri tipi di protezione saranno presi in considerazione per particolari tubazioni
e/o componenti.

11.3

Isolamento termico
Non potr essere eseguito (se previsto) prima dellesito positivo dei controlli non
distruttivi, inclusa la prova idraulica finale.

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SEZIONE 12
ISPEZIONE PRE-SERVIZIO
12.1

Generalit
L'ispezione pre-servizio deve essere effettuata in campo una volta completato il
montaggio. Essa ha lo scopo di definire lo stato iniziale delle tubazioni per quanto
concerne le grandezze e le caratteristiche salienti per laffidabilit delle linee, da
utilizzare come termine di confronto nelle future ispezioni in servizio. Lispezione
pre-servizio su linee in acciaio al carbonio si compone, al minimo, di esame visivo e
misure spessimetriche.

12.2

Esame visivo
Lesame visivo ha lo scopo di verificare lo stato as-built delle linee di tubazioni
montate. In generale lesame visivo dovrebbe confermare la congruenza con i
documenti di costruzione relativamente a:
- sviluppo delle linee e delle derivazioni;
- posizione dei componenti (valvole, pezzi speciali, ecc.) e dei fittings;
- posizione e tipo dei supporti;
Nel caso in cui lesame visivo metta in evidenza incongruenze rispetto ai documenti di
costruzione, che tuttavia risultano accettabili per la consegna delle linee, il Fabbricante o
lAppaltatore Meccanico dovr aggiornare la documentazione per renderla congruente
con quanto installato.

12.3

Misure spessimetriche
Dovranno essere effettuate misure dello spessore di parete dei materiali/componenti
installati. Sugli isometrici di linea dovranno essere identificate le sezioni di misura che
dovranno interessare almeno ciascuna barra di tubo, le curve, i fittings, i pezzi speciali.
Dovr essere fornita la mappatura degli spessori misurati.

12.4

Altre rilevazioni
In funzione dei meccanismi di danneggiamento potenzialmente attivi sulle linee, la
Committente si riserva di prescrivere, previo accordo tra le parti, ulteriori verifiche di tipo
non distruttivo i cui risultati dovranno essere registrati.

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Documento N

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ALLEGATO
PREPARAZIONI DEI LEMBI (vedi anche SEZIONE 4)

Fig. 1 Giunti di testa

Fig. 2 Innesto su tubo con B > 1.5 A

Fig. 3 Innesto su tubo con R = A oppure B 1.5 A

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Fig. 4 Innesto inclinato

Fig. 5 Innesto con piastra di rinforzo

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