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I MANTI SINTETICI PER IMPERMEABILIZZAZIONE

Introdotti a partire dagli anni 50, i manti sintetici hanno subito trovato la loro logica
collocazione in coperture ad alta richiesta prestazionale.
Levoluzione dei prodotti passa attraverso la formulazione di nuovi compounds e leghe di
polimeri, il miglioramento delle caratteristiche prestazionali con conseguente
allungamento del ciclo di vita funzionale, il brevetto delle innovazioni pi rilevanti..

Negli ultimi anni accanto ai manti sintetici che possono essere considerati tradizionali,
come PVC, polietilene ad alta densit, CPE ed elastomeri, sono stati introdotti nuovi manti
a base di leghe poliolefiniche, tra le quali quelle a base di polipropilene.
Levoluzione del settore delle membrane sintetiche ha anche riguardato levoluzione ed il
perfezionamento delle tecniche di posa.

Si venuta cos a creare nel tempo, per i manti sintetici, una catena della qualit che
comprende: il produttore del manto, il fornitore della materia prima, limpresa di posa ed il
progettista.

EVOLUZIONE
DEI
IMPERMEABILIZZAZIONE

MANTI

SINTETICI

PER

I manti sintetici possono essere a base di vari tipi di polimeri, dai tradizionali PVC,
polietilene ad alta densit, CPE a base di elastomeri, fino alle pi recenti leghe di
poliolefine flessibili.
I manti in PVC e quelli a base di poliolefine sono quelli pi usati per limpiego in coperture
continue.

Il PVC (polivinilcloruro) un materiale sintetico, le cui materie prime di base sono cloruro
di sodio e petrolio. Questo materiale, reso flessibile tramite aggiunta di additivi
plastificanti, trova impiego nella produzione di manti per coperture continue delle quali
costituisce la massa impermeabilizzante. I manti di questo tipo vengono prodotti
ricoprendo con il PVC unarmatura avente caratteristiche adeguate alla resistenza e al
comportamento alle deformazioni sotto carico e a rottura, che si vogliono garantire in
servizio. Essi vengono utilizzati in un unico strato e con spessori sottili di: 1,2 1,5 1,8 o
2,0 mm.

EVOLUZIONE DELLE ARMATURE

Un tempo le membrane in PVC per copertura venivano realizzate anche senza


armatura (trovano impiego nelle impermeabilizzazioni di gallerie), mentre oggi la quasi
totalit dei prodotti in commercio di tipo armato.
Le armature dei manti moderni possono essere di due differenti tipi:
-

un velo vetro, ricoperto su entrambe le facce con materiale sintetico che conferisce
alle membrane cos armate unelevata resistenza a rottura, a fronte di un elevato
allungamento nel caso di membrane prodotte per spalmatura;
una combinazione di velo vetro e rete sintetica, anchessa ricoperta su entrambe le
facce, che consente un elevato carico di rottura, ma a fronte di un allungamento pi
basso rispetto al caso precedente.

Le membrane in PVC presentano buone caratteristiche di allungamento a rottura,


piegatura a bassa temperatura, deformazione dopo ciclo termico, invecchiamento termico
artificiale, resistenza a pressione continua, ed altre caratteristiche ancora pi particolari
come la resistenza alle radici, alla grandine

CARATTERISTICHE DEI PRODOTTI E MODALITA DI POSA


I manti prodotti hanno in genere larghezza di 2 m e vengono forniti in rotoli che,
secondo lo spessore, hanno lunghezza tra i 15 ed i 25 m.
Tutto ci al fine di contenerne il peso tra i 60/70 kg, o al massimo 80 (il telo ha un peso
che varia tra i 1,6 kg/mq, con uno spessore di 1,2 mm e 2,6 kg/mq, con uno spessore di 2,0
mm), in modo che due uomini in copertura possano movimentarli in condizioni di
sicurezza e senza sforzo eccessivo.

Alloccorrenza possibile produrre teli prefabbricati e presaldati nelle misure e nelle forme
pi varie, compatibilmente con le esigenze di stoccaggio, trasporto e imballaggio.

noto che le soluzioni di copertura, oltre alla tenuta allacqua meteorica, devono oggi
garantire un complesso di funzioni e relative prestazioni, che spaziano dallisolamento
termico e acustico, al miglioramento dellambiente naturale e di quello costruito.
Questi risultati si possono ottenere in modo efficace, duraturo ed affidabile soltanto se tutti
gli elementi e gli strati che concorrono alla composizione della soluzione sono
correttamente dimensionati ed integrati tra di loro.
Nel caso delle membrature in PVC ci pu avvenire facilmente se si seguono le istruzioni di
progetto e di posa che le case produttrici associano ai propri prodotti, e che consentono
quindi di sfruttare al meglio le caratteristiche funzionali con limpiego in monostrato.

A questo fine fondamentale che il telo non venga direttamente accostato a pannelli o
lastre termoisolanti in polistirene, a meno che queste non siano di tipo speciale, cio
preaccoppiati ad un film che impedisca il fenomeno di assorbimento del plastificante del
PVC da parte del polistirene.

I manti possono essere posati in diversi modi:


-

zavorrati tramite pavimentazioni, ghiaia.. e con eventuale fissaggio meccanico


puntuale;
mediante incollaggio completo al piano di posa e fissaggio meccanico perimetrale;
attraverso fissaggio meccanico, lineare o per punti, opportunamente distribuiti
su tutta la superficie.

La saldatura tra i diversi teli pu essere eseguita a solvente oppure con aria calda, la quale
rappresenta la tecnica prevalente.

Nei risvolti verticali, e in caso di elementi fuoriuscenti, il manto fissato meccanicamente


mediante profili.

Una propriet fondamentale per un manto sintetico la flessibilit necessaria per garantire
la corretta conformazione dei dettagli costruttivi e delle saldature, sia ad assicurare, in
servizio, la resistenza ai cicli di deformazione termica e meccanica entro lo stato limite di
fessurazione.
La rigidit o la flessibilit di una materia sintetica, dipendono dalla distanza delle singole
catene molecolari:
-

alla vicinanza delle catene corrispondono forze di attrazione elevate che


conferiscono una maggiore durezza e rigidit al materiale;
distanziando opportunamente le catene molecolari si rende, invece, il materiale
flessibile.

La distanza tra le catene molecolari viene regolata mediante procedimenti chimici e fisici.

VITA UTILE DE MANTI IN PVC E IN FPO


Negli ultimi tempi, la durata desercizio dei prodotti edili, ed in particolare la
previsione di durata, sono divenute un argomento di attualit. Il principio della
sostenibilit esige infatti una durata desercizio possibilmente lunga,o comunque di valore
noto, e di cui si abbia buona confidenza.

Il confronto tra i valori delle caratteristiche allorigine e quelli risultati dai test
sperimentali, a campione e a parit di metodo, dopo 25 anni, confermano il buono stato del
PVC che presenta apprezzabili valori di invecchiamento, senza peraltro raggiungere uno
stato limite di servizio.

Per quanto riguarda i manti in FPO, nellarco di dieci anni si formata unampia base dati
che raccoglie i risultati rappresentativi del comportamento in opera delle principali
stratificazioni di copertura sin ora realizzate e segnatamente:
-

stato generale della copertura,


stratigrafia del tetto,
raccordi,
saldature,
condizioni costruttive,
spessore,
carico ed allungamento a rottura,
piegatura a bassa temperatura,
resistenza al taglio ed al peeling delle saldature di cantiere,
analisi microscopica della superficie.

Il confronto di tali dati con quelli dei prodotti nuovi consente di formulare una stima del
comportamento e della resistenza a lungo termine dei manti in FPO.
Tutti gli oggetti esaminati hanno evidenziato un buono stato generale. In particolare il
fissaggio perimetrale ed i raccordi ad elementi passanti e fuoriuscenti (es. lucernari) erano
intatti e tutte le saldature sono risultate ermetiche.
Le prove sui manti armati in velo vetro e rete sintetica hanno mostrato che i valori
meccanici di allungamento a rottura, rientrano nei campi di valori riferiti al materiale
nuovo, anche dopo 10 anni di esposizione.

Le analisi svolte sul comportamento allinvecchiamento delle membrane in FPO indicano


che i manti invecchiano quando sono soggetti allazione degli agenti ambientali, di natura
chimica e fisica, che ne modificano le caratteristiche meccaniche.
Gli agenti principali sono:
-

lacqua, che pu provocare aggressione per idrolisi;

gli acidi, lossigeno e lazoto che causano lossidazione;


le radiazioni ad alta energia (raggi UV);
le sollecitazioni termiche ed il diretto contatto con masse bituminose fresche.

RICICLAGGIO

Il riciclaggio ha, ovviamente, un valore ecologico solo se linvestimento di energia e


le emissioni termiche e fisico-chimiche causate da questo processo risultano inferiori a
quanto richiesto dalla produzione ex novo e dal parallelo smaltimento controllato di quello
esausto.
Il PVC pu essere riciclato nel suo stesso processo produttivo come materia prima. La
separazione della massa impermeabile dallarmatura e dallo sporco avviene tramite
processo criogenico. Una volta separata, essa viene ridotta in polvere che potr essere
utilizzata come materia prima nel ciclo di produzione.
Il sistema funziona cos: la membrana da dismettere viene pulita direttamente sulla
copertura, tagliata in strisce larghe circa 1,3 m che possono variare dai 15 ai 25 m di
lunghezza, e che vengono arrotolate. Esse vengono poi immagazzinate per poi essere
imballate in apposite casse che, una volta etichettate, vengono spedite agli appositi centri.
I manti in FPO, essendo materiali termoplastici, sono particolarmente adatti ad essere
riciclati. I rifiuti prodotti possono infatti essere trasformati nuovamente in granulato
polimerico, in modo semplice e rispettoso dellambiente.
Gi oggi i loro scarti ed i residui di produzione vengono interamente riciclati.

SISTEMI E IMPERMEABILIZZAZIONI IN
POLIMERO: INNOVAZIONE ED EVOLUZIONE

BITUME-

Le moderne membrane prefabbricate in bitume-polimero sono un tipico esempio di


manufatto in materiale composito, in cui vi una componente fibrosa (larmatura) inserita
in una matrice costituita dalla massa impermeabilizzante della mescola o compound.
I due componenti lavorano sinergicamente:
-

la mescola bituminosa garantisce impermeabilit e durabilit e


larmatura conferisce al sistema caratteristiche meccaniche ed una miglior
ripartizione dei carichi.

Come armatura ormai ampliamente utilizzato il TNT di poliestere ed anche il bitume di


copertura sempre pi costituito da bitume modificato con polimeri, anche se poi la posa
avviene ancora con il tradizionale bitume ossidato caldo.

I COMPONENTI DELLE MODERNE MESCOLE

BITUME: esistono bitumi naturali e bitumi preparati mediante un processo industriale. La


stragrande maggioranza dei bitumi oggi usati, deriva per dalla raffinazione del petrolio
grezzo. Non tutti i bitumi sono uguali: la loro qualit dipende ovviamente dal tipo di grezzo
di provenienza.
BITUMI DISTILLATI E OSSIDATI: i primi sono comunemente impiegati nella
realizzazione delle pavimentazioni stradali e per la modifica con polimeri: sono
generalmente molto molli e con un punto di rammollimento molto basso. I secondi sono
pi adatti ad impieghi di tipo industriale, ove sono generalmente richiesti una certa
consistenza ed un punto di rammollimento piuttosto elevato.

PROVE SUI BITUMI


PENETRAZIONE: una misura della consistenza del bitume ed esprime la distanza
percorsa in decimi di millimetro da un ago standard quando penetra nel campione di
bitume in ben determinate condizioni di tempo, carico e temperatura.
PUNTO DI RAMMOLLIMENTO: metodo della palla e dellanello. Esso comporta il
riempimento di due anelli con bitume fuso; una volta raffreddato, gli anelli vengono posti
su di un telaio ed al centro di essi vengono messe due sfere standard di acciaio. Il tutto
viene poi riscaldato ad una velocit di 5C per minuto, finch viene raggiunta la
temperatura alla quale le sfere, sotto lazione del proprio peso, passano attraverso lanello
di bitume raggiungendo il fondo del telaio; questa temperatura viene registrata come
temperatura di rammollimento del bitume in esame.
PUNTO DI ROTTURA FRAAS: tale prova abbastanza nota ed lunica che d
informazioni circa la fragilit del bitume freddo. La prova consiste nel rivestire una lamina
metallica con il prodotto in esame; il provino cos ottenuto viene posto su uno speciale
telaio che a sua volta viene immerso in un liquido refrigerante la cui temperatura viene
fatta diminuire ad una velocit controllata (1C al minuto). Ogni minuto il provino viene
piegato in condizioni standard e si assume come punto di Rottura Fraas la temperatura

alla quale il bitume applicato sulla lamiera denota la presenza di una, seppur minima,
fessurazione.

ARMATURE IMPIEGATE
PREFABBRICATE

NELLE

MEMBRANE

BITUMINOSE

Larmatura , con la mescola, laltro elemento base che costituisce le moderne


membrane prefabbricate.
Le funzioni principali dellarmatura sono quelle di:
-

fornire un supporto alla massa impermeabilizzante, permettendo cos la produzione


industriale delle membrane,
ripartire i carichi applicati alla membrana in modo che essi non rimangano
concentrati in un solo punto,
resistere alle sollecitazioni meccaniche,
conferire stabilit dimensionale al manto impermeabile.

I tipi di armatura oggi comunemente impiegati nelle membrane prefabbricate sono:


-

il velo di vetro
il tessuto non tessuto di poliestere
le combinazioni di velo vetro e poliestere.

VELO DI VETRO: costituito da fibre di vetro molto sottili del diametro di circa 15
micron e di lunghezza compresa tra i 6 e i 12 mm; viene prodotto mediante due processi: a
secco o ad umido.
Quello a umido preferibile in quanto d un velo pi uniforme e quindi un prodotto pi
omogeneo con propriet meccaniche nel senso longitudinale e trasversale abbastanza
vicine tra di loro.
Affinch il velo di vetro abbia consistenza, le singole fibre devono essere legate tra di loro
con un opportuno collante: di solito costituito da una resina termoindurente (fenolformaldeide o melamminica) che rende il velo adatto allimpiego alle temperature di
180/220 C raggiunte per la preparazione delle membrane.
Il velo di vetro ha per dei limiti di resistenza meccanica e di allungamento; inoltre, non
possiede una valida resistenza alla perforazione ed allazione persistente di eventuali
carichi puntuali derivanti da irregolarit della superficie di posa.
TESSUTO NON TESSUTO IN POLIESTRERE: questo tipo di materiale stato
introdotto verso la met degli anni 70 per rispondere ad alcuni problemi incontrati dai
materiali tradizionali.
Vi sono due grandi famiglie di non tessuti:
-

non tessuto da fibre discontinue (fiocco): in esso le fibre risultano orientabili,


pertanto le caratteristiche di resistenza meccanica sono pi elevate in un senso. Il
rapporto resistenza/peso risente delleffetto riduttivo della fibra corta;
non tessuto da filo continuo: ha caratteristiche meccaniche in senso longitudinale
che sono molto vicine a quelle in senso trasversale.

LA DOPPIA ARMATURA: membrane biarmate. In questo tipo di membrane larmatura


il risultato dellaccoppiamento, in fase di produzione della guaina, di un velo vetro con un
non tessuto di poliestere. Le buone caratteristiche e le prestazioni di queste membrane
sono state messe in discussione da piccoli inconvenienti, quali:
-

presenza di grinze nella faccia superiore, dove si trova il velo vetro,


possibilit di fenomeni di de laminazione,
affioramento del velo vetro e difficolt di sovrapposizione tra i diversi rotoli.

LARMATURA COMPOSITA: generalmente costituita da TNT in poliestere filo


continuo, rinforzato durante la produzione con reti o filamenti di vetro.
Gli obiettivi di questa nuova classe di armature sono quelli di:
-

minimizzare i ritiri del TNT di poliestere,


eliminare la rigidit tipica della doppia armatura,
venire incontro alle esigenze delle coperture in monostrato applicate non a fiamma,
ma con metodi a freddo (tecniche di fissaggio meccanico).

MEMBRANE AUTOADESIVE

Le membrane autoadesive, com noto, aderiscono al supporto mediante semplice


pressione, ovvero senza apporto di calore.
Il vantaggio nellutilizzo di suddette membrane sostanzialmente dato da:
-

minori consumi energetici,


semplicit di applicazione, con riduzione dei costi di installazione,
applicazione senza limpiego di fiamma,
applicazioni su coperture con potenziali pericoli dincendio.

Con la nuova tecnica di fabbricazione a massa impermeabilizzante composita, risulta oggi


possibile abbinare le propriet impermeabilizzanti e di resistenza di una membrana
tradizionale alle propriet di adesione a freddo al supporto conferite dalla massa
autoadesiva.
Queste nuove membrane sono, quindi, costituite nella parte superiore da una membrana
tradizionale, spalmata sulla faccia inferiore con una speciale massa autoadesiva, ricoperta
da uno speciale foglio plastico antiaderente. Lapplicazione fatta semplicemente
asportando il foglio e facendo subito aderire la membrana al supporto con il solo ausilio di
unadeguata pressione applicata mediante un piccolo rullo.
Le prestazioni di queste membrane sono confrontabili con quelle delle membrane
bituminose applicate a fiamma.

MEMBRANE TERMOADESIVE

Con la dizione membrana termoadesiva si intende un particolare tipo di membrana in


bitume polimero impiegabile come strato di base nei sistemi a due o pi strati,
caratterizzata dalla capacit di saldarsi al supporto e nelle sormonte per sfiammatura
indiretta, cio con il solo calore ricevuto nel corso della normale posa della membrana del
secondo strato, che in genere quello di finitura.

Queste membrane sono pertanto stese sul supporto a freddo, cio senza alcun apporto di
calore, avendo cura solamente di effettuare le opportune sovrapposizioni e mantenere i
giusti allineamenti.
Lapplicazione a fiamma dello strato successivo garantisce ladesione reciproca al supporto
di tutta la stratificazione impermeabilizzante.
Le membrane termoadesive sono uninnovazione recente che offre i seguenti vantaggi:
-

facilit di utilizzo della stratificazione bituminosa bistrato su supporti


termosensibili,
risparmio di tempo e di energia nellapplicazione,
prevenzione dei difetti e dei pericoli che deriverebbero dalla posa di stratificazioni
tradizionali su supporti eccessivamente termosensibili o reattivi alla fiamma.

MEMBRANE COMPOSITE DA POSARE DIRETTAMENTE SU


VECCHI MANTI
Anche in questo caso si tratta di membrane composite, spalmate sulla faccia inferiore con
una massa impermeabilizzante di variet speciale e con particolari propriet di adesione ai
supporti non perfettamente lisci, come possono essere quelle dei vecchi manti bituminosi,
a vista o auto protetti con scaglie minerali.
Queste nuove membrane sono progettate per lesigenza di procedere al ripristino di vecchie
coperture, senza asportarne, per quanto possibile, i manti.
noto che per assicurare una buona adesione della nuova impermeabilizzazione alle
vecchie necessario procedere ad un ricondizionamento della loro superficie prima di
poterla ricoprire con una nuova membrana e rispettare gli accorgimenti di buona pratica
utili a prevenire possibili insorgenze di patologie (imbarcamenti dacqua sotto il vecchio
manto..).
Con la tecnica di produzione delle membrane composite vengono cos da qualche tempo
realizzati prodotti appositamente progettati per la posa su vecchi manti bituminosi che,
grazie alle caratteristiche della massa impermeabilizzante della faccia inferiore, sviluppano
una tenace adesione a superfici limitatamente rugose, quali ad esempio quelle dei vecchi
manti bituminosi a vita o auto protetti.

TRATTAMENTI DI FINITURA PER IL PRODOTTO IN ROTOLO


I fogli impermeabili bituminosi sono generalmente rivestiti con un sottilissimo film di
polietilene. Tale rivestimento impedisce lincollaggio tra spira e spira e, inoltre, favorisce il
buon incollaggio al supporto dei teli.
La superficie dei teli destinata a restare a vista viene, invece, finita con uno strato di sabbia
o talco, allo scopo di eliminare la residua appiccicosit superficiale dei teli, conservando la
possibilit di verniciare la faccia a vista dei manti impermeabili con pittura protettiva (lo
scopo di tale pittura quello di riflettere il colore e ridurre lassorbimento dei raggi UV).

Una nuova tecnologia per il trattamento superficiale della faccia superiore delle membrane
prevede lapplicazione di un coat testurizzato in fibre ottiche preformate in film. La
testurizazione produce un miglioramento generale della qualit delle fibre, che risultano
stabilizzate ed elasticizzate, ed esprimono migliori caratteristiche di resistenza allusura e
di tenacit.
Le membrane realizzate con questo trattamento presentano alcuni vantaggi:
-

aspetto caratteristico e gradevole dellimpermeabilizzazione in opera dovuto alla


leggera impronta della testurizzazione e alla maggiore brillantezza della superficie
rispetto ai manti finiti con sabbia,
assenza, dopo la posa, di rilascio nellintorno di sostanze polverulente,
migliore praticabilit del manto durante le fasi di posa in opera,
saldabilit migliorata nelle zone di sormonto,
lo strato superficiale di fibre testurizzate fa da primo schermo ai raggi UV e agli
agenti atmosferici,
maggior durata del manto impermeabile,
viene favorita laderenza delleventuale vernice protettiva ed il suo aggrappo nel
tempo,
la resistenza alla grandine risulta notevolmente migliorata rispetto alle membrane a
vista.

LE SOLUZIONI DI COPERTURA:

I SISTEMI PLURISTRATO
Le membrane bitume-polimero si prestano a realizzare le classiche soluzioni in bistrato
secondo i vari modelli funzionali: isolato, non isolato, con o senza barriera al vapore, tetto
caldo o rovescio, tetto verde..
Per quanto riguarda i manti a due o pi strati, oltre al consolidamento delle regole dellarte
su posa degli isolanti, fissaggi meccanici, disposizione dei teli, saldature, lavorazioni dei
vari dettagli, controlli delle lavorazioni, merita qui citare in breve alcune soluzioni tuttora
poco conosciute anche tra gli addetti ai lavori.
La sovrapposizione degli strati di membrana bitume-polimero deve avvenire in generale
con sfalsamento trasversale, tra i due o pi strati.
La sovrapposizione con incrocio di due o pi strati dellelemento di tenuta normalmente
sconsigliata salvo per i casi in cui entrambe le membrane siano armate con velo di vetro
per compensare la differenza di allungamento sotto carico in direzione longitudinale o
trasversale.
La posa incrociata, infatti, d luogo a riquadri in cui lacqua ristagna facilmente e a lungo, e
rende difficile collocare a totale aderenza le sormonte del secondo strato su quelle del
primo.
Per lo sfalsamento trasversale si usa una delle due tecniche esecutive tra:
-

sfalsamento a quiconce
sfalsamento pari alla lunghezza della giunzione (detta testa contro testa).

Questultimo richiede dimestichezza e grande precisione, ma riduce il numero dei rilievi e


rende pi gradevole laspetto della posa; risulta quindi utilizzabile per manti a vista.

La posa delle membrane in bitume-polimero avviene, in genere, mediante un apparato


alimentato a gas propano che sviluppi una adeguata temperatura, sufficiente a rammollire
il compound bituminoso (circa 2ooC). La fiamma va indirizzata sulla parte ancora avvolta
del rotolo fino a che mostri una lucentezza indice di raggiunta fusione del film protettivo e
di rammollimento del compound.
La fiamma va mossa da lato a lato del rotolo che viene lentamente svolto e uniformemente
schiacciato sul supporto. La fiamma deve anche riscaldare le cimose dei fogli gi in opera,
sulle quali avviene la sovrapposizione e la saldatura a tenuta dacqua. da evitare la
generazione di fumi che indicherebbero un surriscaldamento del materiale.
La sovrapposizione tra i teli accostati avviene sulle cimose che devono essere di almeno 10
cm, di cui 8 interamente saldati lungo il lato lungo del rotolo e di 15 cm di cui 10
interamente saldati lungo il lato corto. Sulle giunture deve essere esercitata una pressione
costante ed accurata al fine di garantire uniformit e certezza della saldatura: possono
essere usati adeguati attrezzi. Indice di corretta esecuzione la fuoriuscita di un cordolino
di compound.
Luso di cazzuolini, sia pur a punta arrotondata per ripassare le sovrapposizioni
sconsigliatissimo, in quanto porta a rimuovere massa bituminosa.
Nellutilizzo di teli auto protetti con graniglia dardesia, le cimose di sovrapposizione
dovranno essere prive di minerale che ostacolerebbero la saldatura.
Per la garanzia di tenuta nellimmediato e, soprattutto, nel medio/lungo periodo sempre
opportuno che la posa sia eseguita da personale specializzato.
Per i casi in cui luso della fiamma risulta inopportuno possibile adottare diverse
soluzioni:
-

uso di membrane idonee alla posa anche con generatore di aria calda detto leister,
uso di membrana termoadesiva per lo strato di base in grado di saldarsi al supporto
e nelle sormonte per sfiammatura diretta,
uso di membrane autoadesive,
uso di membrane idonee anche allincollaggio a freddo con solvente.

Questultima soluzione comunque da evitare nella impermeabilizzazione di verticali e


quando le pendenze del supporto superino il 5%.
La quantit di adesivo da utilizzare varia in funzione del substrato e della tipologia di
collante. Ladesivo deve essere versato direttamente sul supporto e steso uniformemente
mediante adeguati attrezzi. La solidificazione dellincollaggio avverr in tempi variabili in
dipendenza delle condizioni ambientali e del supporto.
Accorgimenti per la posa delle membrane in bitume-polimero
I teli devono sempre essere sfalsati fra di loro in modo che non si crei una linea di
giunzione continua fra teli paralleli.
Il telo che viene sovrapposto va smussato negli angoli per favorire una migliore saldatura,
diminuire la possibilit di formazione di canali capillari e ridurre lo spessore della
sormonta per evitare ristagni dacqua.

I teli non devono mai essere disposti in modo che si abbiano 4 spessori sovrapposti nella
zona di saldatura perch questo favorirebbe la formazione di capillarit che
compromettono la tenuta.
Devono essere evitate pose di teli incrociati perch i movimenti indotti nella membrana
dalle escursioni termiche porterebbero a deformazioni ortogonali fra di loro con possibili
lacerazioni e formazioni di pieghe con successiva perdita di tenuta.
Nei colmi consigliata una posa che sfalsi i teli piuttosto che quella che prevede un telo di
colmo che pu portare alla presenza di una quadruplice sovrapposizione. Nelle pendenze
superiori al 20% resta la necessit di un ancoraggio meccanico.
Nei risvolti verso lalto contro un muro verticale sempre necessario arrotondare langolo
con uno sguscio realizzato con malta o con materiale isolante idoneo allo scopo: occorre
evitare che la membrana venga piegata a 90 perch ne risulterebbe indebolita e
lancoraggio al supporto precario. Sullo sguscio va posata una fascia di membrana in modo
tale che aderisca sia al supporto orizzontale che a quello verticale di almeno 15 cm per lato,
ma non alla guscia di raccordo.
La membrana disposta sul piano risalir a sua volta sino allaltezza dello sguscio sigillando
la parte inferiore della fascia. Unulteriore porzione di impermeabilizzazione che scender
dallalto, ancorata meccanicamente al supporto verticale, si prolungher al di sopra di tutto
per circa 30 cm in orizzontale. In verticale non si spinger pi in alto di 100 cm.
Nei risvolti verso il basso sui perimetri esterni, la finitura deve sempre avvenire su una
scossalina fissata al supporto.
Accorgimenti per la posa dei pannelli isolanti
Il sistema isolante dovr essere ancorato al supporto mediante o bitume ossidato fuso o
collanti freddi o fissaggi meccanici. Nelle prime due alternative dovr essere verificata in
anticipo la compatibilit fra la composizione chimica del fissaggio e quello dellisolante.
Nel caso di impiego di fissaggi meccanici, lisolante dovr dimostrare una resistenza alla
compressione tale per cui non siano possibili successive fuoriuscite delle teste dei fissaggi
stessi durante le operazioni di posa del manto impermeabile.
Dovr inoltre sempre essere verificata la resistenza al fissaggio del sistema isolante
allazione di distacco esercitata dal vento.
I bordi dei pannelli isolanti sono sempre punti di massima sollecitazione per la membrana
impermeabilizzante e quindi sono da evitare disposizioni che accentuino il fenomeno come
quelle a bordi paralleli.
Una sola linea sfalsata riduce il rischio del 50%, ma non lo annulla; anche questa soluzione
da evitare. da ricercare una posa che spezzi completamente tutte le linee di giunzione
generate dallaccostamento dei pannelli, cos che eventuali movimenti degli stessi non si
sommino, ed anzi, si compensino e si annullino.
Il fissaggio meccanico deve essere eseguito in modo corretto: un unico fissaggio centrale
svolge solamente la funzione di impedire un dislocamento temporaneo del pannello, ma
non ne blocca per nulla sollevamenti o incurvamenti periferici. Altrettanto inadeguato il
fissaggio agli angoli, accumunando al di sotto di ununica rondella gli spigoli di pi
pannelli.

Il numero di fissaggi deve essere valutato in funzione delle azioni esercitate sulla copertura
dagli agenti atmosferici ed in particolare dal vento.
Quando la messa in opera avviene a basse temperature necessario aumentare la distanza
fra i singoli pannelli, creando veri e propri giunti di dilatazione per tener conto dei
fenomeni dilatativi.
I NUOVI SISTEMI MONOSTRATO
La novit pi recente consiste nella proposta di nuovi sistemi di copertura progettati ad
hoc per soluzioni comprendenti, come impermeabilizzazione, una membrana bitumepolimero ad alte prestazioni posata in monostrato.
Se si applicano due membrane al posto di una, il risultato non sempre e comunque
migliore e di maggior garanzia rispetto ad un sistema in cui vi sia una sola membrana.
In un sistema monostrato vi una sola membrana di tenuta che non deve mai avere, in
nessun punto, uno spessore inferiore a 4 mm. Un sistema pluristrato, invece, non dovrebbe
mai avere uno spessore inferiore a 5 mm.
Nei moderni sistemi monostrato limpermeabilit viene garantita da ununica membrana,
ad alte prestazioni. Al di sotto della membrana devono trovare posto gli strati funzionali
ora elencati:
-

strato dindipendenza: quando sia necessario evitare ladesione tra la membrana


impermeabilizzante e lo strato sottostante (possono essere usati a tal fine: un velo di
vetro nudo o un cartonfeltro bitumato posati a secco);
strato di adesione controllata ovvero in semiaderenza: nel caso sia necessario
ottenere una % definita e certa di adesione;
strato di adesione totale: qualora sia necessario assicurare una aderenza perfetta e
totale della membrana al supporto;
strato fissato meccanicamente: quando si ricorre allancoraggio meccanico dei
pannelli termoisolanti consigliabile stendere a secco una membrana bituminosa di
limitato peso e valore, fissare linsieme con viti e tasselli al supporto e su di questa
saldare lelemento di tenuta;
strato di continuit: quando si debba eseguire la posa su pannelli termoisolanti con
discontinuit ai bordi necessario creare uno strato di supporto continuo e
regolare;
strato di egualizzazione: quando si debba eseguire la posa su supporti molto rugosi
e/o irregolari;
strato di separazione chimica: in caso di incompatibilit chimica tra due strati
adiacenti o di rischio di migrazione di componenti da un materiale allaltro;
strato di protezione termica: per evitare il deterioramento dello strato di supporto
per azione del calore durante la posa, pu essere necessario interporre uno strato
con la funzione di scudo termico;
strato di protezione meccanica: quando il supporto costituito da materiale isolante
estremamente comprimibile; la membrana, applicata direttamente, potrebbe essere
altrimenti danneggiata per punzonamento o pedonamento con grande facilit;
strato di equalizzazione della pressione di vapore: quando si esegua il rifacimento di
vecchie impermeabilizzazioni termoisolate e lelemento isolante sia bagnato o,
anche quando debba essere assicurato lo smaltimento di acqua, umidit o vapore

acqueo condensato che resterebbe altrimenti intrappolato nel sistema e darebe poi
luogo a bolle o distacchi localizzati;
fasce o strati di raccordo: quando lelemento di tenuta debba essere ripiegato ad
angolo retto, pena il suo indebolimento e la minore adesione al supporto. Il
collegamento tra piani orizzontali e verticali in copertura deve essere perci
realizzato con adeguate fasce di raccordo che assolvano anche allo scopo di ripartire
eventuali movimenti asimmetrici della struttura su ampie aree di
impermeabilizzazione.

Al di sopra della membrana impermeabilizzante devono parimenti trovare posto gli strati
funzionali elencati di seguito:
-

strati di finitura: quando si debba conferire alla copertura impermeabilizzata un


aspetto estetico particolare;
strato di protezione meccanica: in condizioni di rischio pu essere necessario
accrescere la resistenza del manto ricorrendo alla posa di uno strato avente
particolari caratteristiche di resistenza meccanica (ad esempio un TNT di elevata
grammatura).

Non tutte le membrane a base bituminosa sono idonee ad essere utilizzate in sistemi
monostrato; occorre che queste abbiano e soddisfino dei requisiti particolari:
-

spessore: quello minimo nominale della membrana deve essere sempre superiore a
4 mm;
stabilit dimensionale: le norme la fissano allo 0,3%. Quando la stabilit
dimensionale maggiore dello 0,5% si deve evitare la posa in monostrato;
resistenza alla lacerazione non inferiore a 100N;
possibilit di realizzare sormonti.