Contenido

1.

DEFINICIN..................................................................................1

2.

EL SISTEMA LOGSTICO Y LOS FLUJOS DE MATERIALES Y PRODUCTOS......3

3.

DIVISIN DE LA LOGSTICA...............................................................4

4.

FACTORES ESENCIALES EN EL DESARROLLO DE LA LOGSTICA...............6

5.

PLAN LOGSTICO...........................................................................8

6. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES..................................................11

7. EL ESCALONAMIENTO.....................................................................12
8. PROCESO LOGSTICO......................................................................14
9. DISTRIBUCIN DEL PROCESO LOGSTICO............................................14
10. DISTRIBUCIN Y ORGANIZACIN DE LA LOGSTICA...............................15
11. METODO.....................................................................................17
12. RELACIONES ENTRE LA LOGSTICA Y LAS OTRAS FUNCIONES DE LA
EMPRESA........................................................................................18
13 UBICACIN DE LA LOGSTICA EN LA ESTRUCTURA DE LA EMPRESA..........19
13.1. Direccin logstica funcional........................................................19
13.2. Direccin de la distribucin fsica..................................................19
14. FLUJOS DE INFORMACIN Y COMUNICACIONES EN LOGSTICA...............19
15. LOGIOSTICA DE PLANTA.................................................................20
Bibliografa.......................................................................................23

SISTEMA LOGSTICO
1. DEFINICIN
Segn (Betancour, 2012) los conceptos de logstica han variado con el
transcurso del tiempo. Los primeros conceptos de logstica se referan a que
cuando se almacena, se transporta y se distribuye una mercanca se forma una
logstica, posteriormente se comienzan a manejar otras definiciones ms
abarcadoras.
Son muchas las definiciones que se han encontrado del trmino Logstica en la
literatura y que precisamente de una manera u otra constituyen las bases de
los enfoques actuales

El Centro Espaol de Logstica (1993) dice que es una actividad que

incluye dos funciones bsicas: la gestin de los materiales, encargada
de los flujos materiales en el aprovisionamiento de las materias primas y
componentes y en las operaciones de fabricacin, hasta el envase del
producto terminado; y la gestin de distribucin, que considera el
embalaje, control de los inventarios de los productos terminados,
pasando por los procesos de manipulacin, almacenamiento y

transporte hasta la entrega del producto al cliente.

Los autores Gmez Acosta & Acevedo Surez (2001) define a la
logstica como la accin del colectivo laboral dirigida a garantizar las
actividades de diseo y direccin de los flujos material, informativo y
financiero desde sus fuentes de origen hasta sus destinos finales, que
deben ejecutarse de forma racional y coordinada con el objetivo de
proveer al cliente de productos y servicios en la cantidad, calidad, plazos
y lugar demandados con elevada competitividad y garantizando la

preservacin del medio ambiente.

El autor Torres Gemeil et al. (2003) afirma que la logstica es un conjunto
de tcnicas que de por s tienen cuerpo propio, no formando parte de
ninguna en especfico y sirvindose de elementos de diferentes reas

como: la matemtica, la informtica econmica, la administracin de

empresas y otras.
Segn define a la logstica como la planificacin, organizacin y control del
conjunto de actividades de movimiento y almacenamiento que facilitan el flujo
de materiales y productos desde la fuente al consumo, para satisfacer la
demanda al menor coste, incluidos los flujos de informacin y control.
2. EL SISTEMA LOGSTICO Y LOS FLUJOS DE MATERIALES Y
PRODUCTOS

Segn (Martnez, 2013), organizar un sistema logstico no es tarea fcil, ya que

implica una alta direccin. A continuacin veremos porque es importante y cul
es su funcin. Se necesita una estructura de las actividades logsticas de la
empresa. Y la creacin de una direccin logstica o de operaciones a un nivel
similar de produccin o finanzas, que planifique toda la cadena logstica de la
empresa y a las que se les une en esta actividad.

Para un desarrollo de una

red logstica, que tambin se convierte en el soporte que hace posible el

producto de la empresa llegue desde los proveedores hasta el consumidor. Se
deben tomar decisiones clave para disear un sistema logstico como es el de
una combinacin del flujo de informacin del flujo de materiales entre cliente y
proveedor. En el flujo de materiales descendiente de productos y servicios, es
decir, compras,

aprovisionamiento,

almacenaje,

fabricacin,

transporte,

distribucin, etc. A comparacin con el de flujo este es un sistema

descendiente de informacin, que a partir de las provisiones de venta y los
pedidos, permite decidir que producto en qu cantidad, donde y en qu
momento son necesario.

Complementar estos dos flujos de manera

simultnea ayuda a disear un sistema logstico para la adecuada optimizacin

de un resultado positivo. Debemos de localizar los diferentes procesos que se
conforman en la actividad logstica en una empresa.

Si lo analizamos de

otra manera podemos ver el proceso de la logstica como si fuera un eslabn,

Supongamos que la optimizacin de un eslabn puede ser un perjuicio para el

resto de la cadena por ello se considera mejorar la relacin con el proveedor
para que la relacin calidad/coste pueda hacerse teniendo en cuanta los
eslabones que tenemos a la derecha y a la izquierda estn reforzados para
realizar mejor el trabajo. Para la logstica integral, el nivel de las tecnologas
actuales permite aumentar ms el grado de integracin de las actividades
logsticas, no solo dentro de la empresa sino con otras funciones de la misma,
como por ejemplo con los clientes y los proveedores. Por ello al conjunto de
procedimientos integrado en procesos, y de estos procesos integrados entre s
dentro del negocio de la empresa y con las herramientas informticas que se
precisen, constituye el llamado sistema logstico integral. El sistema integral en
la logstica permite que se pueda realizar una relacin dentro de la empresa as
como en su relacin con los clientes y proveedores, sirve de mucho al hacer
una combinacin de las metodologas y las tecnologas.

Segn (Argones, 1990) nos dice que bajo el impulso inicial de la ciberntica se
utiliza el termino sistema de un modo general, para indicar un conjunto de
medios interconectados (objetos, seres humanos, informacin), utilizados
segn un proceso dinmico, con el fin de alcanzar los objetivos sealados.
Luego de acuerdo con este concepto, podemos hablar de sistema logstico.
El sistema logstico de una empresa de una empresa, en primera instancia,
puede esquematizarse por una red, constituida por nodos y arcos.
Anlogamente podemos considerar una red de nodos y arcos para describir la
estructura logstica en el interior de la fbrica

3.

DIVISIN DE
LA
LOGSTICA

Segn (Argones, 1990) al sistema logstico lo dividimos en subsistemas y

definiremos para cada uno de estos sus objetivos, es decir como participan del
objetivo general
Subsistema de aprovisionamiento: incluye los diversos proveedores y
comprende todas las operaciones efectuadas para colocar a disposicin del
subsistema de produccin de materias primas, las piezas y los elementos.
Subsistema de produccin: transforma los materiales, efecta el ensamble
de las piezas y los elementos, almacena los productos terminados y los coloca
a disposicin del subsistema de distribucin fsica
Subsistema de distribucin fsica: procede a satisfacer las demandas de los
clientes, ya sea directa o buen mediante depsitos intermedios.
Las fronteras deben ser bien precisas en cada caso particular as por ejemplo,
conviene definir que entendemos por poner los materiales a disposicin del
subsistema de produccin.
Preparacin de los materiales para cada orden de fabricacin
Entrega al pie de la maquina
Procesar todas las ordenes de la semana

Subsistema

Elementos
principales del
servicio

Costos a controlar
Para

Aprovisionamiento

Materiales

Compra

Calidad

Elementos

Disponibilidad

comprados

Transporte de

Mercaderas

aprovisionamiento
+
almacenamiento

Produccin
Calidad

Productos

Transformacin

Terminados

Disponibilidad

Almacenaje de
productos
terminados y
Productos

semiterminados
Transporte

Calidad

Terminados

distribucin

Disponibilidad

Mercaderas

Distribucin fsica

Almacenaje
depsitos

4. FACTORES ESENCIALES EN EL DESARROLLO DE LA LOGSTICA

Algunos de los factores del desarrollo de la logstica segn (Argones, 1990)
son:

Estudio del coste asociado con el movimiento de los materiales y

productos y el flujo de informacin desde los proveedores a travs de la

empresa hasta los clientes.

Mejor competitividad debido a la mayor eficiencia en el flujo de

materiales e informacin
Cobertura de un mercado geogrficamente ms extenso
Incorporacin de nuevas tecnologas en la manutencin, transporte y
conservacin de los productos

 Segn (Alvarez & Rodriguez, 2010) La logstica fue evolucionando a partir de la

segunda mitad del siglo pasado y se han determinado momentos importantes
en este desarrollo que han definido conceptos logsticos que precisan de una
manera concreta, esta evolucin y el carcter innovador del que ha estado
perneado todo este proceso evolutivo. Entre los momentos ms significativos
se encuentran los siguientes:

Logstica de Instalaciones Es un concepto que se desarrolla por los

aos 50, para significar las operaciones relativas a centros de
distribucin manejo de materiales en bodegas dentro de una empresa.
La Logstica hacia nfasis manejo de materiales.

Logstica Corporativa. Concepto que se desarrolla en los aos 60, para

significar las operaciones relativas a distribucin o manejo de materiales
entre los centros distribucin de la empresa y tambin con los
proveedores y con los clientes Por esta poca la Logstica va ms all
del interior de la empresa.

Logstica de la Cadena de Suministros. Concepto que surge en los aos

70 y evoluciona en forma permanente, como resultado del desarrollo
tecnolgico. Por lo menos en los inicios del Siglo XXI, la Logstica de la
Cadena de Suministro (Supply Chain) se aplica en las relaciones entre
los proveedores (Resource Base) y los consumidores usuarios finales
(End Customer) dentro de un mismo pas, todo con el fin de alinear e
integrar recursos existentes en la misma cadena, en el mbito nacional.
(Supply Chain 2000 Framework. Donald J. Bowerox).

Logstica Global. Concepto que surge en los aos 90 y que evoluciona

en forma permanente, como resultado del crecimiento del comercio
mundial y del desarrollo tecnolgico. Por lo menos en los inicios del siglo
XXI, la Logstica de la Cadena de Suministro (Supply Chain) se aplica
en sus relaciones entre los proveedores (Resource Base) y los

consumidores usuarios finales (End customer) dentro de un mercado

global, todo con el fin de alinear e integrar recursos existentes en la
cadena internacional o mundial

Logstica Virtual. Concepto que se desarrolla a finales de la dcada de

los 90 y que seguramente ser aplicado en el futuro (Logstica 2000),
para significar el diseo y operacin de un Sistema de logstica, sin
activos fijos.

El desarrollo de la logstica ha estado determinado por la dinmica del entorno

socio-poltico-econmico. Ha sido impulsado fundamentalmente por cambios
en los consumidores, tendencias de los procesos y organizacin de la
produccin, evolucin de las tecnologas de gestin, etc.
5. PLAN LOGSTICO

El autor (Argones, 1990) nos dice que el plan logstico comprende

bsicamente:
Clasificacin de artculos estableciendo sus caractersticas logsticas
Nivel de actividad logstica a desarrollar en general y para cada artculo,

as como el tipo de ella.

Escalonamiento o etapas de transporte y almacenamiento que deben

recorrer los artculos. Proceso logstico. Implantacin de almacenes

Distribucin de los centros logsticos
El plan logstico ms adecuado depende de la poltica de aprovisionamiento,
volumen de estos, sistema de transportes y almacenes existentes, productos y
elementos manejados, etc. as como la evolucin futura esperada
En general un plan logstico debe conseguir:

Reducir los transportes empleados, no solo en cuanto a las distancias

recorridas y etapas empleadas, sino principalmente buscando la agrupacin
de ellos para lograr dimensiones criticas

Reducir

mercaderas de lugar el menor nmero de veces

Reducir los stocks, tratando de minimizarlos, as como el volumen y el

espacio ocupado por ellos

Reducir las clasificaciones en grupos distintos al mnimo posible, as como

el nmero de recintos en los cuales deben almacenarse.

Adquirir los materiales en la forma ms adecuada para su consumo,

las

manipulaciones

necesarias,

procurando

cambiar

las

evitando en lo posible los desembalajes, adaptaciones y preparaciones

anteriores.
Reducir el nmero de controles, contabilizaciones y revisiones necesarias,

haciendo que sean lo ms fciles y cmodas posibles

El principio general es por lo tanto, reducir al mximo el proceso logstico
necesario, haciendo ms rpido, sencillo, cmodo y barato, empleando los
mnimos medios humanos y materiales.

Segn (Sanchez & Martinez, 2014) al momento de realizar la planeacin de la

logstica esta misma trata de responder las preguntas que, cuando, y como y
tiene lugar en tres niveles: estratgica, tctica y operativa la diferencia entre
ellas es el horizonte de tiempo.
La planeacin estratgica se considera de largo alcance donde el horizonte de
tiempo es mayor de un ao.
La planeacin tctica implica un horizonte de tiempo intermedio, por lo general
menor de una ao.
La planeacin operativa es una toma de decisiones de corto alcance con
decisiones que con frecuencia se toman sobre la base de cada hora o a diario.
Cada nivel de planeacin requiere una perspectiva diferente. Debido a su largo
horizonte de tiempo, la planeacin estratgica trabaja con informacin que por
lo general est incompleta o es imprecisa.
Principales reas de planeacin

La planeacin logstica aborda cuatro reas principales de problemas:

niveles de servicio al cliente, ubicacin de instalaciones, decisiones de
instalaciones y decisiones de transporte. Estas reas de problemas se

interrelacionan y debern de ser planeadas como una unidad aunque es

comn planearlas en forma independiente.

Los objetivos del servicio al cliente

El nivel proporcionado de servicio logstico al cliente afectara en forma
notable el diseo del sistema. Los bajos niveles de servicio a un cliente
permiten inventarios centralizados en unas cuantas ubicaciones y
tambin permiten el uso de formas de transporte menos costosas en
cambio los altos niveles de servicio requieren de todo lo contrario por
ello una de las principales preocupaciones en la planeacin de la
logstica ser establecer el adecuado nivel de servicio que se le dar al
cliente.

Ubicacin de las instalaciones

El punto de partida de la instalacin y el punto de llegada generan un
mapa de rutas para planear la logstica de la empresa.
Decisin de Inventario
En este entra ms la forma en que se maneja los inventarios
detallar la forma en q se entrara y saldr de un inventario pero
teniendo en cuenta esto l apoltica de la empresa puede afectar
de manera directa y tambin se debe de tener en cuenta en la

planeacin de la estrategia.
Estrategia de transporte
En este concepto entra el modo de transporte que se utilizara
dependiendo de las caractersticas de la mercanca al igual influye la
ruta desde el almacn hasta llegar al cliente, los niveles que se han
establecido de servicio al cliente se convierte en otro factor que llega a
influir en la planeacin de la logstica todos estos elementos
mencionados anteriormente se relacionan provocando que al momento
de considerar una estrategia de transporte se planee con cierta
consideracin de equilibrio.

El proceso de planeacin al momento de realizarse se debe de tener en

cuenta ya que se tendr que realizar cada vez que se vea que un nuevo
factor afecte la red de logstica que ya se haiga elaborado, para la
empresa si esta red an no existe porque es nueva o algn nuevo
producto acaba de incursionar en el mercado es necesaria su
elaboracin. No es posible la realizacin de un plan de logstica
definitivo optimo pero se puede ofrecer un plan general en el que se
abarquen las reas ms importantes en cuanto a la elaboracin del
mismo como lo son la demanda, el servicio al cliente, las caractersticas

del producto, los costos de logstica y la poltica de precios.

Muchos de los conceptos que se toman en consideracin para la
planeacin se derivan de naturaleza nica de actividades de logstica
especialmente de transportacin.

6. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Segn (Calsina) los materiales de la empresa son todos aquellos que intervienen,
directa e indirectamente en la transformacin, como son materias primas, equipos,
maquinarias, herramientas, piezas y partes, etc.
Segn (Arbones, 1990) la clasificacin de los materiales debe hacerse en funcin
de sus caractersticas logsticas elaborando listas y fichas en las cuales se
indicarn:

Caractersticas de transporte: en las que figuran embalajes, unidades que

contienen, peso, volumen y dimensiones de transporte.

Caractersticas de manejo: resistencia, rigidez, contenedores, soportes,

ganchos, etc.
Caractersticas

combustibilidad.
Caractersticas del trfico: cantidades o lotes de pedido y su frecuencia,

de

almacenaje:

tipos

de

envases,

volatilidad,

stock mximo y consumo, ya sean anuales, mensuales, semanales o

incluso diarios.

Para ello (Arbones, 1990) dice que debe establecerse una clasificacin ABC de
los artculos manejados para someterlos a un tratamiento distinto. Los ms
valiosos deben tratarse con mucho ms cuidado y de modo preferencial.
Pasos para un anlisis ABC
1. Seleccionar un criterio (ventas/uso) basado en niveles de importancia.
2. Clasificar los productos del inventario de acuerdo a este criterio.
3. Calcular las ventas o uso acumulados para todos los productos.
4. Clasificar los productos en grupos A, B, C segn su importancia.
5. Asignar niveles de inventario y espacio en almacn para cada producto.
PRODUCTOS A: Pocos productos pero que tienen un alto nivel de uso o un alto
costo que representan el 80% del valor total del uso del inventario.
PRODUCTOS B: Nmero de productos que representan en total el 15% del
valor total de uso de inventario.
PRODUCTOS C: Gran cantidad de productos con un poco uso individual o un
bajo valor que representan solamente el 5% del uso total del inventario.

Fuente: Elaboracin propia

Por otra parte debe buscarse la mxima normalizacin de los elementos
empleados en cuanto a dimensiones, envases, soportes, agarres, resistencias,
etc. Ello simplifica de modo considerable todos los planes logsticos y el proceso a
que dan lugar.
Actualmente se est trabajando intensamente en ello a travs de los contenedores
y paletizacin, ya que mejora de modo considerable el aprovechamiento de los
espacios y medios materiales, se reducen los riesgos, mantenimientos y stocks y
se simplifican las operaciones.
Teniendo en cuenta los consumos de cada uno de los artculos se pueden
programar los volmenes y frecuencias de transportes, manejo de materiales,
espacios de almacenamiento y tiempos de clasificacin, preparacin y revisin.

7. EL ESCALONAMIENTO (Arbones, 1990)

El escalonamiento es una herramienta til y necesaria dentro del proceso logstico
ya que mediante esta, se intenta reducir el coste de transporte procurando que los
flujos de materiales se realicen por lotes de dimensin crtica, que los
almacenamientos necesarios sean bajos, as como los costes de manutencin y
que el servicio a los centros de consumo resulte rpido.
Centrando el Escalonamiento en el almacenamiento de material y en la asignacin
y distribucin de almacenes, debemos resaltar los siguientes puntos.
Las principales ventajas de emplear un solo almacn son:

Reduce los stocks necesarios y mejora el control.

Demanda menos espacio de almacenaje y personal.
Concentra los medios logsticos permitiendo emplear los de mejor calidad y
dando mejor uso.

Suele presentar ventajas para materiales con poco volumen de movimiento,

mucho valor o pequea urgencia de servicio.
Las ventajas de emplear varios almacenes ms cercanos a los centros de
consumo son:
Menos distancias y recorridos de transporte.
Mayor rapidez de servicio.
Suele ser interesante para materiales pesados, con gran rotacin, poco valor o
necesidad de un servicio rpido.
Cuando se contempla el manejo de varios almacenes, es posible implementar un
sistema mixto de almacenes. Dentro de un sistema mixto de almacenes podemos
encontrar los siguientes:
Almacenes centrales: En estos almacenes se concentra todo el sistema
logstico y como central incluye la administracin y control de almacenes
dependientes gestionando sus niveles de stock de seguridad.

 Almacenes reguladores o secundarios: Los almacenes reguladores se

utilizan para llevar a cabo los consumos de material correspondientes a la
produccin final, estos se encuentran ubicados cerca del rea de
abastecimiento o en reas internas de la planta en donde se lleven a cabo
los consumos.
Depsitos: Estos son pequeos almacenes, que inclusive pueden llegar a
ser los propios contenedores de pie de lnea, sin embargo se consideran
almacenes por que se requiere el control (flujos e inventarios) del material
detenido en esos lugares. Estos almacenes se encuentran situados cerca
de los principales lugares de consumo cuando stos estn muy dispersos.
Almacenes intermedios, paoles o almacenillos: Se sitan en cada uno
de los centros de produccin y se les aprovisiona de modo peridico o bajo
demanda suya. Su nivel de control es bajo, normalmente visual por el
mismo jefe del centro y con aprovisionamiento automtico, por orden verbal
o con cualquier procedimiento sencillo. Los niveles de existencias se fijan
de acuerdo con los ritmos de consumo y la frecuencia de servicio.
Parques o espacios de espera: Es posible ubicar estos almacenes
cuando se requiere almacenar productos que salen de una estacin y que
sern utilizados ms tarde en otro proceso productivo. Estos almacenes se
encuentran entre cada dos operaciones de produccin consecutivas.
8. PROCESO LOGSTICO (Arbones, 1990)

Establecido el escalonamiento se procede a determinar el proceso logstico,

indicando sus diferentes fases as como los diagramas correspondientes.
A partir del volumen de proceso necesario y las previsiones futuras se define la
localizacin ms conveniente de los almacenes, sus dimensiones, el proyecto de
planta y la implantacin a realizar.

9. DISTRIBUCIN DEL PROCESO LOGSTICO (Arbones, 1990)

Puede adoptar las mismas modalidades que la produccin.

Logstica en zona fija: se coloca la mercanca en una zona fija,
realizndose en ella todas las fases del proceso por el mismo personal.
Puede establecerse varias zonas, reservando cada una a un tipo de
material distinto.
Logstica en cadena de zonas fijas: Se establecen varias zonas para los
diversos materiales, especializando a equipos de operacin en las
funciones logsticas que realizan de modo continuo, pasando de una zona a
otra.
Logstica en centros funcionales: Se crean centros especializados para
cada funcin, como muelles de carga y descarga, zonas de desembalaje de
revisin, de clasificacin, de manipulacin, de almacenamiento, distribucin,
etc.
Los materiales pasan por los centros esperando su turno para ser
procesados.
Logstica en lnea: Cada tipo de material pasa por todos los centros
funcionales anteriores dispuestos en forma consecutiva, pero en forma
diferencial de modo que no se mezclen en su recorrido.
Logstica en cadena: Para cada uno de los materiales se crean centros
funcionales dispuestos en lnea, destinando zonas especiales para ellos
empleando incluso equipos especializados para cada tipo de materiales, lo
cual puede ser necesario dado su diferente proceso y tratamiento.

10. DISTRIBUCIN Y ORGANIZACIN DE LA LOGSTICA (Arbones, 1990)

Al establecer los centros logsticos y su distribucin en la empresa hay que tener

en cuenta los principios siguientes:

Pensar en los centros principales necesarios partiendo de las necesidades

de trfico. Calcular luego la distribucin de ellos, as como los centros
secundarios precisos y, finalmente, pasar a la distribucin en planta, bien
sea eligiendo la ptima si todava no se ha efectuado la edificacin o
acoplndolos a los existentes.

Reducir en todo lo posible la manutencin, el transporte, las distancias, los

recorridos, los movimientos y trfico en general.
-

Colocar cerca de los circuitos principales y de forma fcilmente

accesible los elementos ms pesados y que ms rotan.

Los elementos ms pesados y de menor rotacin se colocarn en la

parte inferior de la pila.

Establecer circuitos logsticos principales cortos en los cuales se

colocan las instalaciones ms importantes.

Reducir los espacios y aprovechar las alturas.

-

Establecer el menor nmero posible de pasillos y accesos, revisando

todos los huecos existentes. Emplear estanteras mviles y flexibles si

es posible.
Mejorar la seguridad, reduciendo riesgos, prdidas y deteriores.
-

Separar las mercaderas peligrosas y adaptarlas a los espacios

utilizados.

Colocar en la parte inferior los lquidos y elementos peligrosos. Cuidar

suelos, instalacin elctrica, extintores, etc.

Mantener el mayor orden posible reduciendo los controles, contabilizacin y

errores.

Pintar en el suelo los sectores, emplear seales colgantes, etiquetas en

estantes y embalajes identificables. Agrupar productos homogneos
para facilitar el recuento. Buscar la comodidad en todo el sistema
empleado.

Reducir costes.
-

Ocupar plenamente los medios para reducir tambin inmovilizaciones.

Integrar los procesos. Normalizar en todo lo posible.

Emplear sistemas muy flexibles, que puedan adaptarse a cualquier

necesidad cambiante y prever la expansin futura.

Consultar a todas las secciones afectadas, valorando las alternativas

existentes, persuadiendo a todos los implicados sobre su conveniencia.

11. METODO
Para (Argones, 1990)
El mtodo ms conveniente de estudio es el siguiente:
a) considerar el proceso logstico, centros necesarios, medios empleados y
volumen de operaciones y trfico producido.
b) Distribucin de los centros de trabajo, y ordenacin relativa de ellos.
c) distribucin en planta de centros y mercadera.
El escalonamiento elegido determina el nmero de almacenes a emplear.
En cada uno de ellos debe luego sealarse:
Proceso concreto a seguir, que depende de los materiales, formas de
presentacin, etc.; sin embargo, podemos considerar como referencia el siguiente:

Entrada, con descarga del material y recepcin.

Control de la mercadera y preparacin para el almacenaje.

Almacenamiento en la zona de reserva.

Paso a la zona de distribucin o reparto.

Preparacin para expedicin y espera.

Control de salida.
Expedicin con carga en los vehculos de transporte.

12. RELACIONES ENTRE LA LOGSTICA Y LAS OTRAS FUNCIONES DE LA

EMPRESA
Segn (Argones, 1990) En el organigrama de la empresa a la logstica ocupa una
posicin entre produccin y marketing.
El primer objetivo de una poltica de marketing es definir la gama de productos que
conviene fabricar y ofrecer al mercado y concebir sus caractersticas de la
naturaleza y de forma tal que permitan responder mejor a la demanda de los
consumidores.
A este respecto, las relaciones con la logstica son dobles: por una parte la
extensin de la gama de los productos tiene una incidencia directa sobre los
costes de produccin y distribucin fsica y, por otra parte, el acondicionamiento
adoptado para la presentacin influye sobre los tipos de embalajes y las unidades
de carga que es posible utilizar.
As como hay actividades netamente especficas de produccin tales como las
tcnicas de fabricacin, manejo de materiales, programacin de la produccin,
control del mantenimiento, existen actividades escalonadas de la logstica como
por ejemplo, transportes, control de inventarios, almacenes y manutencin.
No obstante, hay actividades que se intersecan entre produccin y logstica como
son

la

programacin

de

la

produccin,

localizacin

dimensionamiento, su implantacin interna y aprovisionamiento.

de

plantas,

su

13 UBICACIN DE LA LOGSTICA EN LA ESTRUCTURA DE LA EMPRESA

13.1. Direccin logstica funcional

Un primer medio para mejorar los mtodos de explotacin y la organizacin
general del sistema logstico consiste en crear una direccin logstica funcional,
teniendo competencia para desarrollar los mtodos, seleccionar los medios,
efectuar las previsiones de actividad y planificar la implantacin.
Sin responsabilidad jerrquica esta direccin no intervendra directamente en el
plan operacional de explotacin, pero asegurara una coordinacin eficaz por
medio del plan y de los programas que elabora.
13.2. Direccin de la distribucin fsica.
La direccin de la distribucin fsica, responsable del diseo y de la
administracin del sistema logstico, ha de ocupar un lugar tal en la
organizacin que le permita contribuir eficazmente en la consecucin de los
objetivos de la empresa. (Argones, 1990)
14. FLUJOS DE INFORMACIN Y COMUNICACIONES EN LOGSTICA

La calidad y rapidez de la informacin en el sistema logstica facilitan la

integracin de todos los centros de actividad empresarial.
Cada red de comunicaciones est diseada para satisfacer las necesidades de
una empresa, no obstante, existen ciertos elementos que, en mayor o menor
medida, influyen en el funcionamiento de todos los sistemas de comunicacin,
compatibilidad y equilibrio, complejidad, flujos externos e internos y los flujos
de materiales y de informacin; este ltimo caso se representa a continuacin.
Existe acuerdo en considerar a los sistemas de informacin como el conjunto
de procedimientos encaminados a proporcionar los elementos de juicio
necesarios en los procesos de coordinacin, control y toma de decisiones en
una organizacin por lo que, bajo este punto de vista, es parte esencial de la
misma.

Los cambios introducidos por la tecnologa informtica muy adecuada en

principio para mejorar la eficiencia de estos procesos han contribuido, a que
durante las ltimas dcadas se haya desarrollado el rea de los sistemas de
informacin basados en el ordenador.

15. LOGISTICA DE PLANTA

La logstica de planta comprende el conjunto de los servicios que abastecen a
los puestos de trabajo de los factores necesarios para su funcionamiento.
Bsicamente comprende.
-

Almacenes
Transportes
Manutencin
Handling
Informacin y comunicacin
Mantenimiento
Servicios sanitarios
Servicios de seguridad
Otros servicios de produccin

Los almacenes principales son los de entrada, intermedios, de salida y de

instrumental. Su papel principal es el de regular la produccin permitiendo
mantener un ritmo constante aun cuando alguna fase del proceso sufra
fluctuaciones. Por ello deben situarse en los lugares en que puedan alterarse
fcilmente, con una dimensin tal que puedan absorber o suministrar los
elementos necesarios durante el tiempo que dure la perturbacin.
Los almacenes de entrada deben regular las entradas de proveedores y los de
salida las fluctuaciones en las ventas y salidas.
Los transportes internos permiten llevar los factores y elementos de produccin
a los sitios en que son requeridos en el momento oportuno. Determinan un
trfico y unos recorridos que dependen de la colocacin de los centros y los
vehculos empleados por lo que la distribucin en planta debe tenerlo en
cuenta.

El transporte puede transporte puede ser horizontal o vertical, sobre vas o

pistas, a nivel de suelo o areo, etc.; en cada caso se elige el ms
conveniente.
La manutencin se considera como el abastecimiento a los centros y puestos
de trabajo de los factores necesarios y comprende operaciones de almacenaje,
transporte y handling. Normalmente se considera solamente el sistema de
aprovisionamiento normalizado, planificado e integrado, para el que se han
establecido sistemas especializados destinados a ese nico mes.
Comprende las instalaciones de agua, gas, electricidad, aire comprimido, vaco
lubricacin y aceites de corte, combustibles, calefaccin, ventilacin, etc.
Las cadenas y cintas transportadoras, recipientes, soportes y ganchos
intercambiables, etc.
De un modo anlogo deben considerarse los sistemas de evaluacin como
desages, alcantarillas, retirada de chatarras y residuos, etc.
La instalacin de los centros debe ser tal que sea posible su manutencin de
modo fcil, evitando recorridos y permitiendo el aprovisionamiento y
evacuacin en casos de emergencia as como la reparacin de los averiados.
Se tiende a la manutencin area para evitar todo tipo de problemas. En ese
caso, la seguridad debe cuidarse y se ponen normalmente unos cielos de
enrejado o tela metlica.
El handling est formado por los sistemas encargados del manejo de los
materiales. Su caracterstica bsica es la descarga y descarga, aunque
normalmente se tiende a integrar en los sistemas de transporte y manutencin.
Parte se instala de modo permanente como los puentes gras, sistemas
neumticos, sistemas de vaco, etc., y constituyen elementos muy rgidos que
condicionan de forma considerable la distribucin en planta.
Los elementos como carretillas elevadoras, gras mviles, etc. Son mucho
ms flexibles y solo exigen los espacios de circulacin necesarios.

La informacin y comunicacin entre los puestos de trabajo se hace cada vez

ms necesaria debido a la mayor complejidad de los sistemas existentes y
mayor nmero de relaciones que han ido apareciendo. Las decisiones deben
ser ms rpidas y la coordinacin ms completa. Con los antiguos sistemas de
observacin y comunicacin la distribucin de la planta estaba condicionada
fuertemente por estos aspectos.
Pero hoy con los sistemas electrnicos de transmisin de datos, los telfonos,
los intercomunicadores, TV en circuito cerrado, etc., cada vez hay ms
flexibilidad. Incluso con la teledireccin y telecontrol se puede independizar
totalmente el puesto de trabajo de la maquinaria, instalaciones y planta.
El mantenimiento de la planta debe ser cmodo y rpido de realizar. Por ello
sus equipos deben localizarse cerca de los elementos que ms necesidad
tengan de ello.
La maquinaria debe ser fcilmente accesible al control, revisin y reparacin;
incluso debe permitir su manipulacin en funcionamiento y sin moverse los
operarios del puesto de trabajo. Se tiende a los sistemas automticos de
lavado, limpieza, engrase, control y revisin. Y de cara al futuro se extender a
las reparaciones.
Los servicios sanitarios comprenden la limpieza de los puestos de trabajo,
control de contaminacin, higiene del personal y, en general, todo aquello que
afecta a la salud, seguridad, comodidad y bienestar del elemento humano; ello
exige disponer de las instalaciones y espacios necesarios.
Los servicios de seguridad intentan evitar siniestros y percances de todo tipo
en los elementos humanos, maquinas, materiales, locales, etc., para lo cual se
realizan inspecciones y controles vigilando que se cumplan las normas de
seguridad. Pero tambin se encargan de detener y cortar los siniestros, como
son los incendios, inundaciones, emanaciones de gas, etc. Y, a veces, de
reparar consecuencias.

En general los servicios logsticos son los que ms condicionan la distribucin

a realizar pues el coste total de ello puede suponer del 30% al 80 % del valor
aadido en la planta, por ello se conciben conjuntamente con la distribucin de
los procesos. Una vez establecidos imponen una gran rigidez al sistema, por lo
que los cambios posteriores son difciles de realizar a menos que se haya
adoptado un sistema logstico flexible. (Argones, 1990)

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