ANEXO IV A

Manuteno Centrada em Confiabilidade MCC

Diante desta nova regulamentao no setor de Transmisso de Energia Eltrica, os
agentes de transmisso devem buscar estratgias para evitar as penalizaes e
consequentemente a reduo das suas receitas. Sendo assim, as empresas buscam nos
departamentos de manuteno, os resultados positivos de desempenho do seu sistema que
garantam ao mesmo tempo confiabilidade e custos competitivos.
Nesse cenrio, a manuteno passa a ser uma funo estratgica das empresas, aproveitandose da legislao proposta pelo agente regulador, o qual estabelece uma franquia de tempo
mediante a qual se podem executar as manutenes sem ser penalizado, para ento minimizar a
perda de receita devido a Parcela Varivel.
Uma das praticas que vem sendo adotada pelas empresas de classe mundial, como forma de
garantir a sua competitividade e a consequenle perpetuao no mercado, e a pratica da
metodologia da Manuteno Centrada em Confiabilidade -- MCC.
A MCC leve sua origem na dcada de 60, na indstria aeronutica americana [8]. Os
resultados favorveis da metodologia motivaram sua adoo crescente pelo setor eltrico
mundial, expandindo-se para outros setores produtivos, entre eles: as usinas nucleares, a
construo civil, a indstria qumica, de refino e extrao de petrleo, indstrias de gs,
instalaes de bombeamento, siderrgica, celulose, papel, alimentao, minerao, transporte e
ate hospitais.
A MCC a aplicao de um mtodo estruturado para eslabelecer a relho estratgia de
manuteno para um dado sistema ou equipamento. Esta comea identificando a funcionalidade
ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, identifica os modos
de falha e as causas provveis e ento detalha os efeitos e consequncias da falha. Isto
permite avaliar a criticidade das falhas e onde podemos identificar consequncias
significantes que afetam a segurana, a disponibilidade ou custo. A metodologia permite
selecionar as tarefas adequadas de manuteno direcionadas para os modos de falha
identificados.
As estratgias de manuteno em vez de serem aplicadas independentemente so integradas
para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a aperfeioar a operacionalidade e
eficincia da instalao e dos equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.

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ANEXO IV A

Historia da MCC
A origem da Manuteno Centrada em Confiabilidade esta relacionada aos processos
tecnolgicos e sociais que se desenvolveram apos a Segunda Guerra Mundial. No campo
tecnolgico, foram decisivas as pesquisas iniciadas pela indstria blica armoricana, seguidas
pela automao industrial em escala mundial, viabilizadas pela evoluo da informtica e
telecomunicaes, presentes em todos os aspectos da sociedade atual.
No campo social, este movimento resultou na dependncia da sociedade comtemporanea em
relao aos mtodos automticos de produo. Sua dimenso atingiu nveis suficientes para
afetar o meio ambiente e a prpria segurana fsica dos seres humanos. Em paralelo, evoluiu a
conscincia mundial da importncia da prescrio dos recursos naturais, aliado a uma
necessidade ascendente de garantia de segurana fsica. Na atualidade, exige-se que os
processes de projeto e manuteno dos meios de produo no s atendam estes anseios, mas
que sejam estruturados de forma transparente e aditvel, permitindo a sociedade exercer seu
papel de promotora e fiscalizadora.
Estes anseios originaram exigncias prioritrias sobre a forma de projetar e manter os
processos industriais, motivando o surgimento da metodologia da Manutencao Centrada na
Confiabilidade.
A historia da manuteno pode ser dividida em 3 (trs) geraes distintas, conforme mostrado na
figura abaixo, so elas:
-Primeira Gerao: Mecanizao
-Segunda Gerao: Industrializao
-Terceira Gerao: Automao

A primeira gerao tem origem no perodo da Segunda Guerra Mundial. Nesta poca, a indstria
no era altamente mecanizada e a disponibilidade operativa dos equipamentos no tinha tanta
importncia. Isto significa que a preveno da falha dos equipamentos no era prioridade para a
maioria dos administradores. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos era simples e
passvel de ser montado e desmontado facilmente. Este fato propiciava equipamentos confiveis
e de fcil reparo. Como resultado, no existia necessidade de manuteno sistemtica, mas
somente tarefas de limpeza e lubrificao.
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ANEXO IV B

Com o fim da Segunda Guerra Mundial, a situao mudou. Aumentou-se a necessidade de

diversos produtos enquanto a oferta de fora de trabalho diminua drasticamente. Isto levou ao
aumento da mecanizao. Em meados da dcada de 50, surgiram numerosas maquinas de
todos os tipos e muito mais complexas. A partir deste momento, a indstria estava comeando a
depender delas.
Na segunda gerao, como esta dependncia cresceu, a disponibilidade operativa dos
equipamentos tornou-se o foco principal. Isto levou a ideia de que as falhas dos equipamentos
poderiam e deveriam ser prevenidas, levando aos primeiros conceitos de manuteno
preventiva. Na dcada de 60, isto consistia principalmente em fazer urna reviso geral dos
equipamentos em intervalos fixos de tempo. Essa gerao esteve associada tambm ao
surgimento de maiores exigncias com relao vida til dos equipamentos e aos custos
menores.
A terceira gerao, que se refere aos tempos atuais, diz respeito aos requisitos caractersticos,
como: disponibilidade, confiabilidade, segurana e vida til, com ausncia de danos ao meio
ambiente e aes de manutenes eficazes, aliada aos custos envolvidos.
- Classificao da Manuteno
Tradicionalmente as atividades de manuteno tm sido classificadas de acordo com a forma de
programao e o objetivo das tarefas executadas, conforme mostra a figura 3.2.

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ANEXO IV B

- Quanto programao
Com relao programao, a manuteno pode ser classificada como Manuteno
Programada e Manuteno No-programada.
Na Manuteno Programada, as atividades so executadas obedecendo a critrios de tempo e
condies pr-definidas e podem ser Peridicas, quando so realizadas em intervalos fixos de
tempo e Aperidicas, quando realizadas em intervalos variveis ou dependendo de
oportunidades.
Na Manuteno No-programada as atividades so executadas em funo da necessidade.

- Quanto aos objetivos

A manuteno pode tambm ser classificada de acordo com a atitude dos usurios em relao
s falhas. Existem seis categorias, so elas:
-Manutenao Corretiva ou Reativa: onde se deseja corrigir falhas que j tenham ocorrido.
-Manuteno Preventiva: tem o proposito de prevenir e evitar as consequncias das falhas.
-Manuteno Preditiva: que busca a preveno ou antecipao da falha, medindo parmetros
que indiquem a evoluo de uma falha a tempo de serem corrigidas.
-Manuteno Detectiva: procura identificar falhas que j tenham ocorrido, mas que no sejam
percebidas.
-Manuteno Produtiva: objetiva garantir a melhor utilizao e maior produtividade dos
equipamentos.
-Manuteno Proativa: a experincia e utilizada para aperfeioar o processo e o projeto de
novos
equipamentos, em uma atitude proativa de melhoria continua.

- Referncias bibliogrficas
- Alessandra da Costa Barbosa, - APLICACAO DA MANUTENAO CENTRADA EM
COMFIABILIDADE NA FUNO TRANSMISSO A FIM DE REDUZIR O TEMPO DE
INDISPONIBILIDADE MONOGRAFIA Criado: AGOSTO/2009.
- Metodologia aplicada na MCC
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ANEXO IV B

A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MMC) uma metodologia sistemtica usada para

otimizar as estratgias de manuteno. Esse processo procura obter respostas corretas e
precisas a um conjunto de sete questes bsicas, so elas:
1 - Quais so as funes e padres de desempenho associados a um ativo fsico no seu presente
contexto operacional?
2 - De que modo este ativo fsico falha em cumprir suas funes?
3 - O que causa cada falha funcional?
4 - O que acontece quando ocorre cada falha?
5 - De que forma cada falha importa?
6 - O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7 O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
Para responder cada questo, a MCC utilizar muitos mtodos e ferramentas de um conjunto
aberto de solues, algumas tradicionais, outras recentes e modernas, seguindo uma sequencia
e bem documentada.
- Definies
O processo da Manuteno Centrada em Confiabilidade e a utilizao das ferramentas de apoio
exigem inicialmente um perfeito entendimento de uma serie de definies associadas a falhas e
desempenhos dos itens fsicos. Portanto, sero apresentadas algumas definies fundamentais
para o desenvolvimento da MCC.
a) Funes
Funo o que o usurio deseja que o item ou sistema faca dentro de um padro de
desempenho especificado. E o principal produto da primeira etapa da metodologia MCC, as
definies das funes so necessrias a identificao das atividades de manuteno
recomendadas para cada sistema.
Como regra geral, deve-se identificar as funes em sua ordem de importncia, observando os
seguintes aspectos:
- Segurana pessoal dos operadores e usurios
- Meio ambiente
- Operao da instalao
- Economia do processo
- Instrumentao e controle
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ANEXO IV B

A identificao das funes dos sistemas consiste, em geral, de uma descrio textual, que
contm obrigatoriamente sua finalidade ou objetivo e, se possvel, os limites aceitveis de
qualidade neste objetivo.
As funes podem ser classificadas em funes principais e funes secundarias e o processo
da MCC ser sempre iniciado pelas funes principais. A funo principal de um item fsico esta
associada, principalmente, a razo pela qual o ativo foi adquirido. O objetivo principal da
manuteno e assegurar o desempenho mnimo das funes principais. Na maioria das vezes, os
itens fsicos realizam outras funes alm das principais. Essas funes so chamadas funes
secundarias e podem ser divididas nas seguintes categorias: integridade ambiental, segurana,
integridade estrutural, controle, armazenamento, conforto, aparncia, proteo, economia,
eficincia, conteno, higiene, medio e suprfluos.
b) Falhas
Uma falha consiste na interrupo ou alterao da capacidade de um item desempenhar uma
funo requerida ou esperada Prevenir e corrigir falhas constitui os objetivos principais da
manuteno. Para isto e necessrio conhecer as formas como os sistemas falham. As falhas
podem ser classificadas sobre vrios aspectos, conforme mostra a figura abaixo, tais como:

- Quanto a origem: as falhas podem ter origem primria. quando ocorrem de deficincias
prprias de um componente, dentro dos limites normais de operao; origem secundaria, quando
se derivam de operao fora dos limites normais, tais corno descarga atmosfrica, sobrecargas e
etc; ou falhas de comando que se originam de ordens errneas do operador ou uso inadequado
pelo usurio.
- Quanto a extenso: de acordo com sua extenso as falhas podem ser parciais, quando
resultam do desvio de alguma caracterstica funcional do item, alm dos limites especificados,
mas sem perda total.
- Quanto a velocidade: as falhas podem ser graduais, quando podem ser percebidas ou previstas
por uma inspeo antes que ocorram; ou falhas repentinas, em caso contrario.
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ANEXO IV C

- Quanto manifestao: pode ocorrer por degradao, quando ela ocorre simultaneamente de
forma gradual ou parcial, podendo tonar-se completa ao longo do tempo, ao contrrio das
falhas catastrficas, que ocorrem simultaneamente de forma repentina e completa. E existem
ainda as falhas qualquer ao externa.
- Quanto criticidade: as falhas seriam aquelas que produzem condies perigosas ou inseguras
para quem usa, mantm ou depende do item, ou que podem causar grandes danos materiais ou
ambientais, caso contrrio, as falhas sero classificadas como no crticas.
- Quanto idade: podem ser prematuras, quando ocorrem durante o perodo inicial de vida do
equipamento; ou aleatrias, quando ocorrem de maneira imprevisvel, durante todo o perodo de
vida til do equipamento e ainda as falhas podem ser progressivas, ocorrem durante o perodo de
vida til, como resultado de desgaste, deteriorao e envelhecimento do item.
Para os objetivos da MCC, as falhas so classificadas de acordo com a figura abaixo.

- Falha Funcional: definida pela incapacidade de um item desempenhar uma funo especfica
dentro de limites desejados de desempenho. As falhas funcionais podem ser classificadas em:
- Falha Evidente: detectada pela equipe de operao durante o trabalho normal;
- Falha Oculta: no pode ser detectada pela equipe de operao durante o trabalho
normal;
- Falha Mltipla: combinao de Lima falha oculta mais uma segunda falha, ou evento,
que a torne evidente.
- Falha Potencial: definida como uma condio identificvel e mensurvel que indica uma falha
funcional pendente ou em processo de ocorrncia.

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ANEXO IV C

c) Modos de falha
Um modo de falha e definido como qualquer evento que causa uma falha funcional, ou seja,
modos de falha so eventos que levam, associados a eles, uma diminuio parcial ou total da
funo do produto e de suas metas de desempenho.
A identificao dos modos de falha de um item fsico e um dos passos mais imporlant.es no
desenvolvimento de qualquer programa que pretenda assegurar que o ativo continue a executar
suas funes previstas. Quando em um sistema ou processo cada modo de falha foi identificado,
torna-se possvel verificar suas consequncias e planejar aes para corrigir ou prevenir a falha.
Na pratica, dependendo da complexidade de um item fsico, do contexto operacional e do nvel
em que esta sendo feita a analise, normalmente so listados varies modos de falha como causas
da falha funcional. Alguns dos modos de falha tpicos que podem gerar falha funcional so:
fratura, separa5ao.
d)
e)
f)
g)
h)

Causa da falha
Efeitos da falha
Consequncias da falha
Severidade
Grau de Risco

- Ferramenta de suporte MCC

1)Analise de Modos e Efeitos de Falha
A Anlise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do ingls FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis) e uma tcnica de analise que foi desenvolvida para ser aplicada principalmente a
componentes, cujo objetivo primordial e detalhar cada um dos componentes de um sistema a fim
de levantar todas as maneiras pelas quais o componente possa vir a falhar e avaliar quais os
efeitos que estas acarretam sobre os demais componentes e sobre o sistema. Como o prprio
nome da tcnica diz, e um mtodo til para documentar de forma organizada os modos e os
efeitos de falhas de componentes. Ou seja, investiga-se o componente a fim de levantar todos os
elementos. incluindo as aes inadequadas do ser humano, que possam interromper ou degradar
o seu funcionamento ou do sistema ao qual o componente pertena.
Apesar de ser uma tcnica de analise essencialmente qualitativa, uma extenso da FMEA,
denominada Analise de Modos, Efeitos e Criticidade de Falhas, do ingls FMECA, pode fornecer
tambm estimativas para as frequncias de ocorrncia dos modos de falhas, bem como, o grau
de severidade dos seus efeitos. O modelo no prove clculo da confiabilidade total do sistema,
mas pode servir como entrada de outras anlises de confiabilidade.
Numa FMEA/FMECA podem ser enfocados tanto os aspectos relacionados com a confiabilidade
do sistema como com a segurana da instalao. Assim pode ser avaliada a gravidade dos
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ANEXO IV C

efeitos das falhas sobre a continuidade operacional do sistema, sobre a segurana dos
operadores, da populao circunvizinha ou dos demais equipamentos. Entre os objetivos da
FMEA/FMECA esto:
- Identificao dos modos de falha dos componentes de um sistema;
- Avaliao das causas, efeitos e riscos das falhas;
- Aumentar a segurana funcional, operacional e ambiental;
- Aumentar a confiabilidade;
- Melhorar a comunicao interna;
- Como detectar, como corrigir, etc.
A FMEA/FMECA pode ser aplicada em varies nveis, ou seja, componentes, equipamentos ou
sistemas, dependendo do grau de detalhamento desejado. Esta tcnica pode ser usada na fase
de projeto de sistemas visando detectar possveis falhas e melhorar a confiabilidade do sistema,
na reviso de segurana do sistema em operao procurando verificar a propagao das falhas
sobre os outros componentes do sistema e as implicaes para a segurana das instalaes, e
no contexto de uma analise global de riscos, tanto de sistemas na fase de projeto, como de
sistemas em operao ou em fase de ampliao.
A FMEA/FMECA e muito til para avaliar um projeto, pois identifica os efeitos de cada modo de
falha sobre os demais componentes e sobre o sistema e estabelece sugestes de melhorias do
projeto no sentido de evitar ou mitigar os efeitos das falhas, critrios para realizao de testes,
programas de manuteno e elaborao de rotinas operacionais.
A figura abaixo mostra um exemplo de como so registradas as informaes obtidas da Anlise
de Modos e Efeitos de Falhas.

Entre outras ferramentas de suporte MCC, podemos citar:

2)Analise de Modos e Efeitos de Falha;
3)Matriz de Riscos;
4)Diagrama de deciso;

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