Yander Daniel Cano Menndez

Sissy Sabrina Valencia Iglesias

Ana"Mara Galindo lvarez
Msc. (Administracin de la Produccin) Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la Produccin y Ciencias
de la Produccin (FIMCP), Escuela Superior Politcnica del Litoral (ESPOL)
Estudiantes, Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la Produccin (FIMCP), Escuela Superior
Politcnica del Litoral (ESPOL)
Campus Gustavo Galindo, Km. 30.5 va PerimetraI. Apartado 09-01-5863. Guayaquil - Ecuador
ycano@espoI.edu.ec, svalenc@espoI.edu.ec, agalindo@espoI.edu.ec

Actualmente el mercado de las empresas textiles nacionales se ha visto afectado debido a factores en la poltica y
la economa nacional incrementando la demanda de sus productos, lo que las ha obligado a crecer a la par
adquiriendo maquinaria indiscriminadamente, adecuando o dividiendo reas, disminuyendo pasillos, etc., producto
de lo cual se ven en la necesidad de ampliar sus instalaciones debido de las limitaciones de espacio. Es en este
punto donde se ven en la necesidad de realizar un diseo de planta que les permita optimizar sus recursos como lo
son la maquinaria, el recurso humano, materiales y servicios auxiliares, maximizar los niveles de produccin de la
empresa, disminuir las prdidas de tiempo producto de movimientos innecesarios, utilizar efectivamente todo el
espacio disponible, asegurar la seguridad y salud de los trabajadores.
Palabra claves: Optimizacin, seguridad, calidad, salud

Currently the market for domestic textile fmns have been affected due to political factors in the national economy
and increasing demand for its products, which has forced them to acquire machinery indiscriminately, adapting or
splitting areas, reducing corridors etc .., in consequence comes the need to expand its facilities due to space
limitations. It is here where they see the need to make a plant design that allows them to optimize their resources
such as machinery, human resources, materials and auxiliary services, maximizing the production levels of the
company, reduce the waste of time result of unnecessary movements, effectively use all available space, ensure the
safety and health of workers.
Keywords: optimization, security, quality, health.

1. Antecedentes
Empresa
El presente estudio est enfocado en disear una
nueva planta que permita optimizar la disposicin de
los elementos del ciclo productivo, mquinas,
recursos humanos y materiales de manera que los
niveles de produccin de la empresa se maximicen.
El estudio se realiza en un empresa dedicada a la
confeccin y comercializacin de ropa, tanto casual
como de moda abarcando diferentes talIajes y
segmentos. Su crecimiento sistemtico ha generado
que se presenten problemas con el nivel de
abastecimiento de los productos a sus clientes.
Se realizar el anlisis del diagnstico actual para
identificar
los problemas presentes que sern
tratados durante el desarrollo de la presente tesis
mediante
metodologas
que se utilizan
para
distribucin de planta.

y Presentacin

de la

La empresa tiene alrededor de 24 aos en el

mercado. Actualmente la empresa produce de 22.000
a 24.000 prendas mensuales,
las cuales son
entregadas a su cliente estrella Almacenes De Prati,
quienes adquieren el 95% de la produccin.
La empresa en lo que va del ao 2009 ha tenido la
oportunidad de incrementar el nmero de prendas
mensuales en 20.000 unidades, pero se ha visto
obligada a rechazar estas ofertas por no tener el
espacio fsico suficiente
para incrementar
su
capacidad, razn por la que la empresa est dejando
de vender un promedio de 20.000 prendas mensuales.

MESES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
TOTAL

AO 2009
PRODUCCiN MENSUAL OEMANDA DEMANDA INSATISFECHA
43.342,00
20.000,00
23.342,00
21.468,00
41.468,00
20.000,00
18.681,00
38.681,00
20.000,00
20.000,00
23.654,00
43.654,00
20.000,00
23.412,00
43.412,00
20.000,00
20.683,00
40.683,00
48.688,00
20.000,00
28.688,00
20.000,00
27.532,00
47.532,00
43.433,00
20.000,00
23.433,00
23.433,00
43.433,00
20.000,00
43.433,00
20.000,00
23.433,00
23.433,00
43.433,00
20.000,00
281.192,00
521.192,00
240.000,00

cuales se busca el recorrido ptimo que se basa en la

distancia mnima.
QAP (Quadratic Assigment Problem).- Este mtodo
se basa en algoritmo s matemticos,
sujetos a
restricciones lineales y usualmente a restricciones no
negativas en las variables de diseo.

La escala que se utilizar para la calificacin de los

criterios se muestra en la figura 2.7.

La tabla 1, muestra una produccin promedio de

prendas de 23.433,00 estimada a partir de enero hasta
agosto. Como se puede apreciar al finalizar el ao
2009 la empresa dejara de vender un promedio de
240.000 debido a la capacidad actual de la planta.

Para la determinacin de un nuevo diseo de planta

se debe considerar la integracin de los recursos de la
compaa: equipos, maquinaria, mano de obra,
infraestructura, etc., garantizando la cercana de las
reas, movimientos del material, almacenamiento,
flujos ptimos y cualquier otra actividad o servicio.

Es mejor aquella distribucin que ordene las reas de

trabajo de modo que cada operacin o proceso est
en el mismo orden o secuencia en que se
transforman,
tratan o montan
los materiales,
utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible tanto en vertical como horizontal. Una
distribucin nunca puede ser efectiva si se somete a
los trabajadores a riesgos o accidentes.

2.2. Metodologas empleadas para el diseo

de una planta
Las metodologas utilizadas con mayor frecuencia
en el diseo de una planta son las siguientes:
CRAFT
(Computarized
Relationship
Layout
Planning). Es un programa que tiene dos objetivos
fundamentales,
encontrar algoritrnos con buenos
tiempos de ejecucin y buenas soluciones, aunque no
siempre la solucin garantice ser la ptima.
CORELAP (Computarized Relative Allocation of
Facilities Technique. - Usa la carta de relaciones
como entrada, el usuario asigna pesos para las
relaciones. Estos pesos numricos son llamados
"Necesidades de proximidad" (CR).
ALDEP (Automated Layout Design Program).Utiliza un nmero de alternativas de disposiciones y
utiliza la matriz de relaciones para determinar la
importancia de los departamentos adyacentes.
SPL (Systematic Plant Layout).- Esta herramienta,
permite analizar y determinar la cercana de las reas
basado en motivos de cercana y grado de relacin,
con lo cual sugiere posibles distribuciones en las

ESCALA

Alto
Medio
8a"0

Definida la escala de medicin, los criterios a evaluar

son los siguientes:

Confiabilidad de la solucin obtenida.

Accesibilidad al programa.

Grado de complejidad.
Se asignarn los pesos a cada uno de los criterios
segn la metodologa a evaluar. Ver figura 2.8

....
.. ..

CRAFT

'edO'"

""

CORElAP

''''

"'
"'

JoUlEP

""0-.+

""

SI'\.

""

''''

""

A1o~

''''

'''''

""

10'4,1l10'"

Segn la evaluacin, se obtuvo que las metodologas

que sern utilizadas sean SPL (Systematic Plant
Layout) y QAP (Cuadratic Assigment Problem).

Para conocer e identificar los problemas que

actualmente posee la empresa y hacer su respectivo
anlisis, se realizar
un levantamiento
de
informacin que involucre el mercado, el proceso
productivo, el movimiento
de materia prima y
producto terminado,
almacenamiento,
mquinas
utilizadas y estructura organizacional.

En los tres ltimos aos, las camisetas, blusas y

vestidos representan el 80% de la produccin como
se muestra en la figura 3.1.

El proceso productivo
de las camisetas, blusas y
vestidos es similar. Se muestra el DIAGRAMA DE
FLUJO DE PROCESO. Ver figura 3.4.

....,

""",

....,
Figura 3.1. Produccin acumulada
2007/2008/2009

aos

1Y'01lSoUU:

"W"""'"

IMEIl:

iKD'OllNlIE

RKEPClQtOENAmu.PRlMA
1tSl'E<lilN00MATEltlAI'IllW,

,
,
\

10

Del ao 2008 al 2009 las ventas se han incrementado

en un 30,31 %, valor que representa las ventas hasta
el mes de agosto del ao en curso. Para efecto de la
tesis se tomar el promedio de prendas mensuales
hasta lo que va del ao y se lo colocar en los meses
que faltan para poder estimar el incremento de
prendas entre el ao 2008 y 2009.

TOTAL DE PRENDAS
2008
20
13.827,00
23.342,00
21.46800
25.05200
18.681,00
21.626,00
23.654 00
22.873,00
24.419,00
23.412,00
20.683,00
28.688,00
27.53200
23.433,00
23433,00
23433,00
23.433,00

262.098

00

264.107.00

281.19200

AUMCENAlIIA

MATERlAPlIIMAENIA

I()[)[GA

OEMATERlAPRMA

lR.lSlJ.OODEMATIllIAPlllMAALAREAOECORJ(

oo
o
o

CORTEOETEWSEGONOOEf>ESTA8l.lOOOPORRl'lOllUI
llEWCANASTOS
TRASlAOODECAKl.STOSAlREADE

MPEcOOHYSECOONAMlENTO

WJMllARCANASl"OS
INSPECOOHDEtCORfE
lXVIOIRYAGRUPARCORTESSEGONMOlllE

II

llEHAREHGAVfl"ASSEGlNMOU>E

12

AOJMlU.o'tOf.GAVElAS

PIEZAS
Pl

13

lRA1AOOAlWDECOHFfCCIHFUNT
AO.JMl.lACIftOEGAVETASOEMOLDESSE6ONPROOlJCClHDIARIA

1\

CONfKOH
lMSPEo:H

DE lA PRENDA
DE PlWIIoo
Al. UPAOO

0l.IIlAHTt

n PJIOCISO OE COHfKOOH

12

TWlADO

"l'
"

UEHAOOClBAUlESOEAlMACIH4MIENTOOEPT

DESIGNADO PARA PREflDAS lERMlfU.()M

ESl'EIlAPAAASVl11IASlAlWlOALAlONAOEIlESPAOKI

lIlA\UOO

o
a:.
o

SEGOHOIsOO

l'

"

16.285,00
19.879,00
19.285,00
10.344,00
27.844.00
30.458,00
22.215,00

"''''''"'~

ClESClllI'ClC'lOEAClMD.\OO

21

20.941,00
22.397,00
23.36400
22.388,00
15.271,00

.......

'IllAl'UIA

n
n

PRODUCCiN

....

lMAUIlAMiOOO

No.

21

2007
18.978,00
21.46800
18.681,00
24.263,00
17.947,00
20.61500
25.785,00

ACTMDAllB

O>.

DI"'!':

l'

MESES

DE PROCESO

o "",

La figura 3.2, muestra que desde el ao 2007 al 2009

la tendencia de las ventas es creciente debido a
factores externos que han afectado al mercado textil.

ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
TOTAL

D1AGRMlA DE flUJO

..

.,,'"

fWIA:

'"""'"

[lIQl.<l,

EMIAlAJ'

oo
o
o
o
o
Gl4
Q.

~DE6AVETAQllCDHTlH[nPlDOUCTOTElMflAOO
A1MN:OWIlIENTOTEMPOAAl.

"OEAetMDAOfS

SI
lO

",
\

.....

1' .

1""""

llMiolll

1:I

e
e
e
e
e

1:I
1:I
1:I
1:I
1:I
1:I

e
e
e
e
e
e

1:I
1:I
1:I
1:I
1:I
1:I

e
e
e
e

1:I
1:I
1:I
1:I

e
e
e
e

1:I
1:I
1:I
1:I

El cliente comunica
va correo electrnico su
requerimiento, se define el diseo y se elabora el
conjunto de muestras de prendas (llamado patrn) el
cual es revisado y aprobado por el cliente. El cliente
emite su pedido especificando la cantidad de prendas
por modelo y la prioridad de produccin. El pedido
es ingresado por la Asistente de Gerencia a la base de
datos de pedidos pendientes.
El Jefe de Produccin realiza el Plan Maestro de
Produccin y el Programa de Produccin Mensual,
en base a las prioridades impuestas por el cliente,
disponibilidad de materia prima y a su experiencia,
tomando en cuenta la fecha de ingreso del pedido.
Dicho programa es enviado a los Supervisores de
Produccin quienes distribuyen la carga de trabajo a
los diferentes mdulos.

Como se puede apreciar en la tabla 3, del ao 2008 al

2009 existira un incremento de produccin de
27.083 prendas que representan un 10,65%.
La empresa actualmente consta con 130 personas
como empleados de la fbrica y 20 empleados
considerados como personal administrativo.
Los materiales que se utilizan para la confeccin
las prendas se muestran en la siguiente tabla:

de

Tabla 4. Materiales estndares para la confeccin

de una prenda
MATERLALES
E5TNDARE5

PARA

CONFECCiN

PRENDA
tela
hilo
botones

accesorios
eti uetas
a

u'as

broches
cierres
ti"era
enca"e

LA

DE UNA

La bodega est ubicada en el segundo piso y el

almacenamiento se lo realiza en estanteras diseadas
para rollos de hasta 1,50 mts. de longitud. Para
movilizar un rollo de la Bodega de Materia Prima al
rea de Corte o viceversa se lo realiza manualmente.

Tabla 10. Variables para el clculo de la

capacidad instalada
La Bodega Temporal comprende un rea ubicada
entre el rea de corte y la Planta de confeccin, sta
rea fue diseada para contener las piezas que van a
ser utilizadas en la produccin de mximo 2 das.
Aqu se clasifican las piezas provenientes del rea de
corte y se las almacena en Gavetas de ancho '0,40
m., longitud 0,70 m. y altura de 0.30 m.

Por polticas internas de la compaa se estableci un

horario para entrega de accesorios al inicio de la
jornada y al final de la misma ya que se realiza la
devolucin del material sobrante. Para trasladar los
accesorios tanto al inicio como al fmal de jornada se
utilizan las gavetas mencionadas anteriormente.

VPL.OR

VARIABLE
Q 2015

521.192,00

Q 2020
Costo Maouinaria
P.V.P
Costo Ma~ Unidad
Costo cubierto
MI
Costo

Exceso

665.188,00
322.510,63
12
0,48
252.695,42
69.815,21

Se calcul el costo corto, que es lo que se deja de

ganar por no tener capacidad y el costo largo que
representa el costo de la mquina que no se usa. Ver
tabla 11.
Tabla 11. Costos considerados para el clculo de
la capacidad
VARIABLE

VALOR

Costo Corto

1.727.952

Costo Larno

69.815

0,9612

1,76
Extensin

Prueba Looica

Para trasladar las prendas desde el rea de confeccin

a la bodega Producto terminado se lo realiza
mediante baldes que tienen capacidad para
15
prendas por balde, estos son subidos al segundo piso
mediante una piola, el almacenamiento se lo realiza
en Gavetas de ancho 0,40 x 0,70 x 0.30 m. , con
tapa, ya que en ellas se distribuirn las prendas.

De acuerdo a los clculos realizados se podra

extender la capacidad actual de la planta a 549.789
unidades/ao, lo que representa 45.816 prendas
mensuales
para poder satisfacer
la demanda
proyectada, como se muestra en la tabla 12.

3.2. Verificacin de las necesidades de la

planta.
Para establecer las necesidades de la planta actual se
levant la siguiente informacin:

La tabla 9, muestra que para el ao 2010 la cantidad

estimada de prendas a producir sera de 521.192,
mientras que para el 2015 se estima que se crecera a
una cantidad de 665.188 prendas anuales, dichos
valores sern tomados como base para el clculo de
la capacidad de la planta.
Tabla 9. Proyeccin de Prendas
PROYECCIN
AOS

2009
2010
2011
2012
2013
2014
2016
2016
2017
2018
2019
2020

'DE PRENDAS

281.192,00
521192,00
547.251,60
574.614,18
603.344,89
633.512,13
665.187,74
698.447,13
733.369,48
nO.037,96
808.539,86

DE PRENDAS

% INCREMENTO
240.000,00
5%
5%
5%
5%
5%
5%
5%
5%
5%
5%

PRENDAS PROYECTADAS

281.192,00
521.192,00
547.251,60
574.614,18
603.344,89
633.512,13
665.187,74
698.447,13
733.369,48
nO.OO7,96
808.539,86
848.966,85

Mediante los clculos correspondientes, se obtuvo el

nmero de personas necesarias para cada operacin
del proceso productivo, como se muestra en la tabla
15.

PIIOCESO

"""

""'''''-

. ClIWl
NlIINII'V'iASl.NlGUGU
NlIINlPItIZASCCfltlSO\I

CSRIRCOSTADOtOlWAI.

""""""""

60)'
96.15
31)5
51,55
8,<7

OOllARSESOOSlSA

15,15

~NOODEAflEJA~ESP~(1R1.A1

SO,OO

t-W:alNOODEoIB6JA~"~CN

"""'lIlAS
tw:aIOJAUSO\J

-E1IQ
PB.WlElOiOrESOO
_ClIWl
FeGA.RNIXlAII.USA
f"EGA.RlAS2COP.l$
I'EOOl8.AS11C:O~ESPALtrA
I'l:[',AA~NCftlALGU

Pel:AAB.AS1ICODE1CM91llUH:llSCU
PBWlB..ASllCODE1CM91aaLOCAJ
_lIlASCU
PBWlF'l.t1ocu

""""''''''"''"

""""""

ESTAllP""

"""'"

"

-"

N
N
N

-"""

N
N
N

<S.<S
31)5
31,25IIX/tw

IOClllIXJlUWO","",

"""""

La tabla 10, muestra

las variables
que se
consideraron para el clculo de la capacidad instalada
de la planta.

""""lIE"""""

".3<
33.33
<S.<S

SO.OO
55.56
15,00
17,14
22,73
32,73

SO.oo
SOllO
SOllO
60m
321<
00.00
0000

-"
-""
""

IN

fu,
fu,
fu,
IN

"
"
"

"
"

"
"" "
62
0000

"'''''''''
' ' 'lO'' """'"

..

... ".
"""'"

107.781.818

5.10

"""""""6~

74.100,000
74.100,ClXl
H2.W,373
228.000.000

7,42

8,0

H.100,OOO
122226,804

7,42
3,85
2,41
7,42

',SO

8~
',0
3,0
8,0
5,0
28,0

20.1:94,915

27,36

35.927ZT3

15,30

N
N
N
N
N

118.560,000
223.698,113
79.040,000
107.781,818

...

16,0
5,0

2,J,/)

3.0
7.0
6.0
5.0
5.0
16,0
14,0
11,0
8.0

N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N

118.560,000
131.733,333
35.568,000
40.649,143.
53.890,009
n.OO2.909
118li6O,OOO
118.560rm
118.560000
1422nlXXl
76217143
11.136(1)]
71.136000
223.698113
148200000
71.136.000

6.96
5,10

....
4,17
15,46
13,53
10)0
7,08

....

386

7"
7,73
773
2<6
371
773

5.0
50
50

80
8.0
80
30

8~
2>1,0

CJfNDDLNTAlMlWlO
NAlaiotEF'l:RSOKU

.......,..

~_600.909
592.800.000
592J.OO,000
511.373,494
564.000,000
592.800,(0)
611.134,021
562.657,627
574.836,364
592.800,000
671.094,3040
553280,000
646.690,909
592.800,000
658.666,667
569.088,000
569.088,000
592.800,0IXl
620.823,273
592.3OO,0IXl
592.8000IXl
592.800000
569.08301Xl
fiS.737143
569.088(00
560.088000
611.004340
592.800--.000
560.088WO
653,.211),0

La capacidad unitaria que se debe cubrir para

cumplir con la demanda proyectada es 553.280,00
prendas.

Figura 4.3. Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)Desperdicio de materia prima

Se observ los siguientes problemas:
La empresa no puede cubrir o satisfacer los pedidos
generados por otros clientes que no sean de
Almacenes De Prati.
No existe un correcto almacenamiento de los rollos
de tela representando un 8% de desperdicio de
materia prima. Se evidenci que existen rollos de tela
almacenados en el rea de corte por la falta de
capacidad de la Bodega Actual.
La empresa incurre en un 22% de sobretiempo
debido a que un turno de 8 horas no es suficiente
para cubrir la demanda actual.

Luego de definir las posibles causas de los problemas

presentes, se determinaron alternativas de solucin.
Ver tabla 22.

ALTERNATWAS

PROBLEMA

DE SOLUCiN

CAUSA

ALTERNATIVAS

DE SOl.UCIN

Mala DistribUCinde las reas

1.- Reali23f una nueva planta que

permita balancear l. lnea d.
Fa~ de Capacidad de produccin produccin para poder cumplir con
la demanda proyectada.
Falta de Personal
DEMANDA INSATISFECHA

Limitaci6nde
los tunos

la Admiristraci6nen
2.- Rediseflar la planta buscando
una nueva ubicacin de las reas
que permita satisfacer la demanda
proyectada.

Limitaci6ndeespaclo
Falta de maquinaria
Demanda supera la capacidad

Las metodologas utilizadas tendrn como objetivo

minimizar el espacio recorrido.

Limitacin
espacio
l.
bode a
Estanteras de almacenamiento no
adecuadas
Mala maripulaci6n de la materia

"

ROLLOS DE TELA MAL ALMACENADOS

'"

1.- Disear una bodega, con las

dimensiones acordes para el
amacenamienlO correcto de los
rolos de tela de acuerdo a la
poltica establecida

'""

Personal no capacitado
Poltica
de 2.- Rediset\ar la: Bodega o mover
estarmrias d. manera que
~s
mas
espacio
para
No existe ISla segmentacin por el quede
tiDOdel tela para ser almacenada. almacenar rollos sin apilal1os.
No existe U'l mtodo definido palGl
colTlDrade materia orima
limitacin de la: administracin en
IostlnlOS
1.- Extender los unos o doblal1os
distribucin en1relas reas para poder Cl..I11>lir
con la demanda
M.~
proyec1ada.
Falta de maqLinaria
d.
almacenamiento
F

Se
realizaron
diagramas
de
causa-efecto
(ISHlKAWA). Ver figuras 4.1, 4.2 Y4.3.

HORAS EXTRAS

Falta de personal
limitacin de espacio

2.- Diser'lar U'la plarta que permita

Clbrir en U'l solo 1IJrnOde 8 !'oras 121
demanda proyectada.

Falta de capacidad
Demarw:lasupera la capacidad

Figura 4.1. Diagrama Causa-Efecto

Demanda Insatisfecha

(Ishikawa)

Dichas alternativas fueron evaluadas por criterios

definidos por la Gerencia General de la empresa. La
tabla 25 muestra las soluciones finales a los
problemas de la planta.

PROBLEMA

DECISiN FINP.L

DEMANDA I/IlSATISFECHA

Realizar l.n3 rueva planta que permita balancear la lilea de produ:::cin

para poder cumplir con la demanda proyectada.

ROllOS

Disernr
bodega. 000
dimensiones acordes
atmacenamierm correcto de los rolos de tela de acuerdo a la.politica
establecida.

....

DE TELA MAL ALMACENADOS

HORAS EXTRAS

Figura 4.2. Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)Alto porcentaje de horas extras

.$

p".

.,

Disernr l.n3 plarta que permita ctbrir en ..., solo tJ.mo de 8 horas la
demarxla proyectada.

La decisin final a las que se lleg en cada uno de los

problemas concuerda con la decisin que la gerencia
haba tomado previamente de construir una nueva
planta.

Para determinar la mejor distribucin de la nueva

planta el anlisis se lo realizar mediante dos
mtodos:
QAP (Quadratic Assigment Problem)
SPL (Systematic Plant Layout)

Definido lo anterior se realiz la matriz de relacin y

el diagrama de relacin. Ver figura 4.4 y figura 4.5
Esta metodologa permite realizar una distribucin de
planta en la cual las reas estn ubicadas de acuerda
a la relacin entre ellas. Se realiz tres cartas From To mejoradas, una para administracin, otra para
produccin y fmalmente una general en la que se
relaciona todas las reas administrativas como de
produccion. La nueva planta ser de un piso, ya que
las dimensiones del terreno lo permiten y se quiere
obviar el uso de escaleras. Ver Tabla 26.

DISEO

~
~.

CONTABILIDAD
~5.~4

GERENCIA

""--2.~.~s

GENERAL

SALAOE

D~EO
D~EO
CONTASIUDID

CONTASllIDID

;::0'",

1
3

RECEPCiN

REUNIONES

5
3

PDMI:I~:CIN

3
2
2

1
1
1

19
5
4

SAlA DE REUNIONES

o
o

RECEPCiN
BAOS ADMINISTRAC IN

o
o
o

TOTPl.

11

34

GERENCIAGENERPl.

3 ~

RECEPCION

~.~2/3

~2.5/.

~Y5

AOMINISTRACION

./':

Figura 4.4. Matriz de Relacin reas

Administrativas

TOTPl.

29
11
13

16

~2,~2/2

BAO

SAlA DE

2.~

~3.5~2,3,5~2,./1

REUNIONES

Tabla 26. Carta From- To Administracin

Mejorada (Diaria)
GERENCIA
GENERPl.

.~
~l

l.

Los
movimientos totales entre las reas
administracin son los siguientes. Ver tabla 27.

r-

:i~~~

~EU __

~,

!
!

'

Tabla 27. Total movimientos

Administrativas

DISEO-SALA

2
8
3
3
19
6
2
4
5
2

ILlO AD

DISEO-GERENCIA

GENERAL

DE REUNIONES

DISEO-RECEPCIN
DISEO-BAOS

ADMINISTRACiN

CONT ABIUDAD-GERENCIA
CONTABIUDAD-SALA

GENERAL

DE REUNIONES

CONTABIUDAD-RECEPCIN
CONTABIUDAD-BAOS

ADMINISTRACiN

SALA DE REUNIONES-RECEPCiN
SALA DE REUNIONES-BAOS
RECEPCIN-BAOS

, MOVIMIENTOS

AREAS

o IS E O'C o N T AB

reas

ADMINISTRACION

GENERAL-SALA

GERENCIA

GENERAL-RECEPCIN

GERENCIA

GENERAL-BAOS

Luego de esto se realiz propuestas de distribucin,

para calcular la distancia. En la primera propuesta se
considera la siguiente distribucin. Ver Figura 4.7.

6
2
4
4

ADMINISTRACiN

GERENCIA

Figura 4.5. Diagrama de Relaciones

Administracin

DE REUNIONES
ADMINISTRACiN

Se defini una escala que defme el grado de

criticidad (Ver tabla 28). Se definieron motivos de
cercana y de igual manera se estableci el grado de
relacin entre las reas. (Ver tabla 29 y tabla 30).
Tabla 28. Grado de Criticidad
Administracin
Valor
A
E

Para determinar la carga, se debe considerar el

nmero de movimientos entre las reas cuantificados
en la carta From - To al igual que la distancia entre
las reas. Ver tabla 32.

EQuivalente
16 -20 movimeintos
11-15 movimientos
6-10 movimientos
1 -5 m ovim lentos
O m ovim entos

I
O
U

COIGO
1
2
3
4
5
6

de Movimientos

Tabla 32. Opcin de Distribucin

1

MOTIVO

OPCiN

Fui> de Matena~s
FIu~ de Personas

DISEAo-<:oNTAllUIMD

Absolutamente

De es...
eclal im...
ortancla

necesario

1
DISTANCIA

CARGA UNITARIA DIARIA

1025

8
3

125
175

3
19
6

1625
12
625

5
2

1125
6
481
17 25

COLOR

1294

Roo

1081

6486

10

G_

DISIllo-sAu.DfR!UN_

lE

Df_

VALOR

SPl#

FluK:l de nrormacin
Facidad de $uoervisin
Cornenieocia
Uso de los mismos eauioos

GRADO DE RELACION
CERCAN lA

OE DISTRIBUCiN
It MOVIMIENTOS

REAS

Administracin

1m ortante

Morado
Azul

Ocasional

Vordo

Sin im ortancla

Plomo

No deseable

Ne ro

lOS
100
52,S
48,75
228
37S
22S

2.

2'OS
34S

49
31,76

La opcin 1, segn el anlisis la carga diaria tendra

un recorrido total de 747,92 m. Se realiz el mismo
procedimiento para la opcin 2 y opcin 3 del rea
de administracin obteniendo un recorrido total de
699,00 m. y 617,30 m. respectivamente, siendo la
menor distancia recorrida la opcin 3.
Se realiz el mismo procedimiento para el rea de
Produccin quedando como mejor la opcin 3' con
una distancia recorrida de 13.605,50 m y para el caso
de rea General la opcin 1 con un recorrido mnimo
de 11.195,19 m.

El QAP, es una herramienta que permite analizar la

distribucin de la planta con ayuda del solver, esta
herramienta asigna la ubicacin de las reas. Para el
anlisis del rea de administracin, se cre la matriz
de distancia general que consiste en distribuir las
reas que formarn el rea administrativa en bloques
simtricos. Luego se obtuvo la distancia de bloque a
bloque, de centro a centro, con dichas distancias se
form la Matriz de Distancias Administracin QAP.
Se realiz la matriz de resultado la cual contiene
todas las posibles combinaciones entre las reas,
cada celda tendr una formulacin matemtica, que
tiene como finalidad obtener la mnima distancia
recorrida. Luego de esto, se utiliz la herramienta
SOL VER, la cual asignar en que espacio disponible
deber ir cada rea. Ver tabla 54.
Tabla 54. Matriz de Asignacin Administracin
QAP

,
".'
DlSEllo
CONlAU,JOIl,O
G~R!NOo\

SAI.A

Df

GENfR,A.~

REUNIONES

It{QPlJN

lAflos

ADMINISTRAON

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,
,

,
,
,
,
,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

,
,

Los bloques inicialmente fueron ubicados de acuerdo

a la cercana y relacin obtenida, para luego ser
ajustados a las medidas reales de cada rea para
determinar distancia recorrida. Ver figura 4.28, 4.29.

RECEPaN

CONTABIUDAD

0"'0
GERENCIA

GENERAl

Para determinar la distancia recorrida se considera

los movimientos establecidos entre las reas en la
Carta From- To, y la distancia real recorrida entre
dichas reas, obteniendo como resultado la tabla 56.
Tabla 56. Opcin de Distribucin
QAP
OPCIN DE DISTRIBUCIN
REAS

r1

.MOVlMIENTOS

CJISEIO.<:oNr.

DI5EfIo.WADlMUIKJIB

Administracin

Q.AP
D1STAHCIA

25

lOS

CARGAUNITAAIA(DlARIA
25
34

12

36

1425

4275

"

ID

175

465

675

475

19

425

2125

13S

tlfJIBJ~

212,25245

IJtflllJ~

9,25

555

8S

17

375

15

5,5

22

GlfllAWltAOE:IlEJJMONES
G8lEtIClA

La distancia mllllma recorrida que se obtuvo

mediante el SPL para el rea de administracin es de
617,3m y la distancia obtenida mediante el QAP es
de 552,50, por lo tanto en base a la distancia minima
recorrida, el diseo del rea de administracin ser
distribuido con la opcin obtenida por el QAP.
Se realiz el mismo procedimiento para las reas de
Produccin y el rea General obteniendo
lo
siguiente:

La distancia recorrida obtenida mediante el SPL es

de 13.605,50 m. y la obtenida mediante el QAP es
13.285,50 m.; por lo cual la opcin ptima para la
distribucin del rea de produccin es el QAP.

La distancia recorrida obtenida mediante el SPL es

de 11.195,19 m. y la obtenida mediante el QAP es
10.768,75 m; por lo cual la opcin ptima para la
distribucin del rea general es el QAP.
Con los resultados obtenidos entre el SPL y el QAP,
la distribucin final de las reas para la compaa es
la siguiente. Ver figura 4.34.

SAlA DE REUNIONES

SAllOSADMINISTRAoN

Figura 4.28. Diagrama de Bloques

Administracin QAP

Figura 4.34. Plano Distribucin

Empresa

Final de la

originados por las escaleras disminuiran la distancia

recorrida entre reas.
Se lograr aumentar la capacidad mensual a
45.815
prendas
cumpliendo
el
requerimiento
inicial de la Gerencia
General.
La capacidad mensual proyectada .de la
nueva planta est estipulada para ser
cumplida en un turno de 8 horas lo que
eliminara el 22,79% de horas extras.
Se estableci la poltica de almacenamiento
de materia prima y producto terminado con
la que se lograr eliminar el 8% de
desperdicio de rollos de tela debido al mal
almacenamiento.
Con la nueva ubicacin de las bodegas en la
planta baja se eliminar las condiciones
inseguras a las que se encontraba expuesto
el trabajador al momento de trasladar la
materia prima.
Con el nuevo diseo se establecern reas
para almacenaje de las gavetas que se
utilizan en el rea de corte, confeccin y
bodega temporal, logrando as eliminar el
bloqueo de los pasillos debido a producto
colocado en los mismos actualmente.
El nuevo diseo de planta ubicar las reas
de acuerdo al grado de relacin entre las
reas
que
conforman
la
planta
disminuyendo el nmero de movimientos y
distancia recorrida entre las reas.

l. Con la nueva planta se obtendr una capacidad de

45.815 prendas mensuales incrementando en un
100% la capacidad actual implantada cumpliendo as
la hiptesis inicial planteada en el captulo l.
2. El nuevo diseo de planta permitir cumplir la
demanda mensual proyectada en un turno de 8 horas
eliminando en su totalidad el 22% de sobretiempo en
el que se incurre actualmente.
3. Con el nuevo diseo de la bodega y a travs de la
poltica de almacenamiento que se estableci, se
lograr eliminar el 8% de desperdicio de materia
prima producto del inadecuado almacenamiento
generado por las limitaciones de espacio y falta de
normativas para el almacenamiento del producto.
4. Luego de obtener los resultados de la carta FromTo de la situacin actual, se demostr que existe un
nmero mayor de movimientos entre las reas que
actualmente se encuentran distribuidas en dos pisos,
debido a que producto de la mala distribucin se
realizan movimientos
incensarios ya que si la
distribucin fuese de un piso los movimientos

5. Mediante la observacin del proceso actual se

identific que existen bloqueos de las reas de
trnsito, producto de la acumulacin de materia
prima, producto en proceso y terminado por la falta
de reas especficas para el almacenamiento temporal
razn por la cual el nuevo diseo incluye stas reas.

l. Se sugiere que esta tesis sea utilizada por futuros

estudiantes para realizar un proyecto de simulacin
que verifique si el diseo obtenido fue el adecuado.
2. Debido al alto porcentaje de trabajo manual que se
realiza en esta compaa, se recomienda que la
presente tesis sea utilizada para la realizacin de un
anlisis ergonmico.
3. Se recomienda a la compaa que utilice esta tesis
como base para la elaboracin de los planos de
construccin de la nueva planta.
4. Para la construccin de las instalaciones se
recomienda a la Gerencia, que se contacte a los
auditores de
la tesis, para comunicar a los
constructores los por menores del diseo realizado.

[1] Muther
Richard,
Distribucin
en Planta
(Segunda
Edicin),
Hispano
Europea,
Barcelona - Espaa 1982. Capitulo 2.
[2] Muoz
Cabanillas
Martin,
Diseo
de
Distribucin en Planta de una empresa Textil,
Tesis:
Digital
UNMSN,
Lima
2004.
http://sisbib.unmsm.edu.pe/B ibVirtual/monograf
iaslrngenie/munoz cm/munoz cm.htm
[3] Echeverry John Mario, Chica Alejandro, Daz
Jaime esteban, "Cuarto Seminario Regional de
Diseo
de
Plantas
Industriales
autor
http://www .unalmed.edu. col ~fmdirinctl/SEMI 41 '
Semi_ 4.htm#11".
[4] http://catarina.udlap.mx/u
di altales/documento
s/lmnf/cervantes s r/capituI04.pdf
[5] Romo Avenilde y Oktac Asuman, "Herramienta
metodolgica para el anlisis de los conceptos
mat~mticos en el ejercicio de la ingeniera,
Rehme Volumen 10, nmero 1, marzo 2009,"
http://dialnet.unirio ia.es/serv letlfichero articulo?
codigo=2262417.
[6] Phillips Edward, Manufacturing Plant Layout,
Society of Manufacturing
Engineers, EEUU
2007.