DOSSI TCNICO

Etapas do Processo Cermico e sua Influncia no

Produto Final Massa, Extruso, Secagem e
Queima
Luiz Carlos Bosi Tubino
Patrcia Borba
SENAI-RS
Centro de Educao Profissional SENAI Nilo
Bettanin

Novembro
2006

DOSSI TCNICO

Sumrio
1 INTRODUO .......................................................................................................................... 2
2 OBJETIVO ................................................................................................................................ 3
3 PREPARAO DA MASSA..................................................................................................... 3
3.1 Princpio bsico da formulao de massa......................................................................... 3
3.2 Equipamentos para a preparao de massas ................................................................... 4
3.2.1 Desintegrador...................................................................................................................... 4
3.2.2 Homogeneizador ................................................................................................................. 4
3.2.3 Misturador ........................................................................................................................... 4
3.2.4 Laminadores........................................................................................................................ 4
3.2.5 Misturadores e laminadores mltiplos................................................................................. 4
3.2.6 Enxada rotativa ................................................................................................................... 5
3.3 Influncia no produto final .................................................................................................. 5
4 EXTRUSO .............................................................................................................................. 5
4.1 Extrusora ou maromba ........................................................................................................ 6
4.2 Alimentador Misturador da maromba ............................................................................. 6
4.3 Cortadores ............................................................................................................................ 6
4.4 Bomba de Vcuo .................................................................................................................. 7
4.5 Boquilha ................................................................................................................................ 7
4.6 Rendimento volumtrico da maromba............................................................................... 8
4.7 Conformao da pea.......................................................................................................... 8
4.8 Influncia no produto final: Conformao dos blocos e telhas ...................................... 8
5 SECAGEM .............................................................................................................................. 10
5.1 Avaliao do comportamento de secagem ..................................................................... 10
5.1.1 Contrao.......................................................................................................................... 10
5.1.2 Resistncia flexo a seco............................................................................................... 10
5.1.3 ndice de fissurao .......................................................................................................... 11
5.1.4 Prova de secagem rpida ................................................................................................. 11
5.1.5 Composio granulomtrica.............................................................................................. 11
5.2 Tipos de secadores............................................................................................................ 11
5.2.1 Secadores intermitentes.................................................................................................... 12
5.2.2 Secadores contnuos......................................................................................................... 12
5.3 Influncia no produto final: Empenamento e Trincas .................................................... 13
6 QUEIMA .................................................................................................................................. 13
6.1 Equipamentos para a queima ........................................................................................... 14
6.1.1 Fornos intermitentes ou peridicos ................................................................................... 14
6.1.2 Fornos contnuos tipo Hoffmann ....................................................................................... 15
6.1.3 Fornos contnuos tipo tnel ............................................................................................... 16
6.2 Influncia no produto final: Choque trmico e Cor de queima...................................... 17
CONCLUSES E RECOMENDAES.................................................................................... 17
REFERNCIAS.......................................................................................................................... 18

DOSSI TCNICO

Ttulo
Etapas do Processo Cermico e sua Influncia no Produto Final Massa, Extruso, Secagem
e Queima
Assunto
Beneficiamento de argilas
Resumo
O processo de fabricao de produtos da cermica vermelha, independente do sistema
utilizado, parte de uma mistura de matria-prima, denominada comumente de massa cermica,
a qual sofre diversas transformaes fsico-qumicas at alcanar as propriedades requeridas
pelo produto acabado. Dentro do processo de fabricao destacam-se as etapas de
preparao de massa, conformao por extruso e prensagem, secagem e queima.
Problemas comuns como a ocorrncia de trincas, deformaes, variao no processo da
extruso, no corte, na regulagem de boquilha, na quantidade produzida, na perda de secagem
e de queima, consumo elevado de combustvel, entre outros, que afetam diretamente a
qualidade do produto final, podero ser evitados ou minimizados com a preparao adequada
da massa juntamente com um controle eficaz do processo de produo.
A falta de conhecimento tcnico por parte dos ceramistas o principal gargalo na busca pela
qualidade do produto cermico vermelho.
Palavras-chave
Argila; cermica vermelha; processo cermico
Contedo
1 INTRODUO
Na indstria cermica, a queima a fase primordial, onde se manifesta grande parte dos
defeitos que ocorrem nos produtos cermicos que so provenientes da falta de
homogeneizao das massas, pois sabemos que as matrias-primas variam muito na sua
composio, contendo impurezas que lhes do as mais variadas caractersticas de qualidade.
A preparao de massa consiste em passar a argila em parte dos equipamentos, tais como:
moinho, desintegrador, homogeneizador, laminador e misturador, umedecer e descansar para
que a umidade passe da superfcie para o interior dos gros de argila, homogeneizando,
evitando gros secos, que sofre uma retrao diferente durante a secagem e queima, e que
ocasiona superfcie irregular na pea.
Relatar as etapas do processo, suas caractersticas e estabelecer as possveis patologias nos
produtos da cermica vermelha so a tnica deste trabalho.

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2 OBJETIVO
Descreve e comenta as etapas do processo cermico, atravs do conhecimento bsico de
preparao da massa, extruso, secagem e queima, alm de citar e descrever a causa dos
principais problemas no controle do processo para fabricao de produtos da cermica
vermelha.
3 PREPARAO DA MASSA
3.1 Princpio bsico da formulao de massa
A preparao de massa no processo cermico fundamental para a qualidade do produto a
ser fabricado. A utilizao da matria-prima vinda diretamente da jazida e colocada no caixo
dosador provoca diversos problemas de qualidade no produto e no processo de fabricao.
Quanto mais preparada for massa maior ser a produtividade e a qualidade do produto. Este
procedimento ir contribuir diretamente para a reduo do consumo energtico e do desgaste
dos equipamentos.
Problemas comuns como a ocorrncia de trincas, deformaes, variao no processo da
extruso, variaes na amperagem, variaes no corte, variaes na regulagem de boquilha,
variaes na quantidade produzida, entre outros, podero se evitados ou minimizados com a
preparao adequada da massa juntamente com um controle eficaz do processo de produo.
A preparao pode ser elaborada com a utilizao dos equipamentos de produo ou
utilizando parte deles, em horrios intercalados. Estes equipamentos encontram-se instalados
atrs da maromba que poder ter a seguinte linha: caixo alimentador, desintegrador,
homogeneizador, laminador e misturador.
A massa consumida na cermica vermelha pode ser uma mistura de argilas plsticas (forte)
com outras argilas no plsticas (fracas).
Dificilmente uma nica matria-prima fornecer sozinha a melhor estrutura interna e qualidade
possvel, preciso conhecer sua composio e, atravs do ajuste de massa ao mtodo de
conformao, ser possvel diagnosticar se a matria-prima serve para fabricao de blocos,
telhas, etc.
fundamental para uma boa preparao de massa que a mistura tenha tempo para
homogeneizar e descansar durante certo tempo de modo a diminuir as tenses sofridas aps
passar pelos equipamentos e possibilitar ao gro argiloso absorver a gua adicionada no
processo.
Blocos exigem matrias-primas com retrao de secagem e de queima baixas alm de uma
excelente resistncia mecnica em verde. Blocos estruturais precisam de resistncia psqueima bastante elevada. Blocos de vedao precisam ser leves, de baixa condutibilidade
trmica e acstica.
As telhas aceitam variaes dimensionais maiores que os blocos e no precisam de tanta
resistncia ps-queima quanto os blocos estruturais. A matria-prima deve ser mais plstica
que uma massa para blocos. Em contrapartida, as telhas exigem uma longa procura de
matrias-primas com uma particular beleza de cor. Justificam a anlise qumica dos xidos de
ferro e titnio na matria-prima e vandio no combustvel. Tambm a lisura de acabamento das
faces prensadas fundamental para uma telha de qualidade. A telha de face lisa perfeita se
obtm de preferncia por moagem e no por laminador. Uma telha desse tipo dar um
excelente acabamento de esmaltao, porm ter uma plasticidade modesta, o que exigir um
longo e cuidadoso sazonamento. O sazonamento dos ps-modos exige meses, entretanto as
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argilas plsticas sazonam (se incham at massa plstica) em apenas 15 dias de boas chuvas.
3.2 Equipamentos para a preparao de massas
Existem inmeros equipamentos destinados preparao de massa, todos com a sua
caracterstica prpria e eficincia. No processo de preparao de massa da cermica vermelha
o equipamento mais utilizado o misturador filtro, muito eficiente, porm de custo elevado.
Deve-se, portanto, utilizar os equipamentos disponveis na cermica para otimizar este
processo.
3.2.1 Desintegrador
As argilas vm do caixo alimentador em torres de 20 a 30 cm. Passam pelo desintegrador,
que desmancha os torres grandes. Seu trabalho est longe de ser perfeito. Para atingir a
uniformidade, precisa destorroar mltiplas vezes. O desintegrador de lminas indicado para
argila de vrzea devido ao alto ndice de umidade da argila. Apresenta excelentes resultados
quando bem regulados os seus cilindros, sendo que os mesmos devero ser fechados a 3 mm.
3.2.2 Homogeneizador
Equipamento que efetua uma moagem e mistura intensa das argilas, eliminando em muitos
casos os problemas causados por razes. Com a regulagem da abertura das grelhas a massa
tende a granular facilitando sua trabalhabilidade.
3.2.3 Misturador
No misturador, as facas intercaladas que giram em sentidos opostos cortam e desmancham os
torres j menores de 30 cm. Na sada de um misturador, temos torres de 2 a 3 cm e uma
mistura de cor uniforme. Caso a cor no seja uniforme, o produto apresentar retraes e
absores diferentes ponto a ponto (deformaes).
A hidratao feita do misturador rpida. Em segundos, passamos do misturador ao laminador
e a maromba. Com um sistema desse tipo indispensvel o sazonamento prvio durante
semanas. Lote a lote, o teor de gua precisa ser controlado, levado at o valor desejado,
aprovado e liberado.
Destorroar e laminar em operaes sucessivas so os desafios da qualidade de uma
preparao de massa sem moagem. fundamental chegar na maromba com uma composio
qumica uniforme em todos os pontos do produto.
3.2.4 Laminadores
O objetivo dos laminadores esmiuar e desagregar os gros maiores e os torres. Cada
laminador composto de dois cilindros que se aproximam at uma distncia precisa e
controlada. Os gros maiores, acima de 1 mm, contidos na argila causam desgastes dos
cilindros. A maior alimentao no centro da esteira causa desgaste na metade do cilindro. Para
reduzir essa tendncia, usa-se uma faca niveladora na esteira e a matria-prima ser
distribuda ao longo do cilindro. Os cilindros precisam ser retificados a cada semana.
distncia entre os cilindros se mede com um pedacinho de estanho e um paqumetro e deve
ser feita semanalmente.
3.2.5 Misturadores e laminadores mltiplos
Para produtos sem deformaes internas indispensvel que a composio qumica seja
uniforme na pea toda. Para isso, importante misturar e laminar bem a massa. importante
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nesta etapa evitar excesso de gua Uma preparao bem projetada deve prever os espao
para esses misturadores e laminadores adicionais.
3.2.6 Enxada rotativa
Equipamento pouco conhecido dos ceramistas e muito utilizado na lavoura. O seu processo de
corte e mistura atravs das lminas em alta velocidade proporciona uma mistura homognea e
de baixo custo. Acionado atravs de um trator agrcola proporciona reduo da massa e ao
mesmo tempo, reduz o tamanho da mesma facilitando a mistura entre outras argilas.
3.3 Influncia no produto final
A qualidade do produto est diretamente ligada ao processamento da composio da massa.
Quanto mais se prepara uma massa cermica, mais qualidade o produto ter e mais
produtividade se alcanar.
A composio da massa deve manter uma percentagem de resduo constante, pois, a
manuteno da mesma mantm a massa homognea sem alteraes no ndice de
plasticidade, estabilizando todo o processo, reduzindo problemas com regulagem de boquilha,
diferenas de tamanho, tonalidade, resistncia mecnica, variaes na amperagem, velocidade
de secagem e de queima.
Os principais motivos para se efetuar o preparo da massa cermica so:
Homogeneizar a mistura das argilas;
Facilitar atravs do descanso da mistura uma maior absoro de gua pelo gro argiloso;
Reduzir o tamanho de gros;
Controlar o percentual de umidade da mistura;
Controlar o percentual de resduo na massa;
Reduzir a quantidade de sais solveis;
Auxiliar a decomposio da matria orgnica;
Melhorar a trabalhabilidade da massa;
Reduzir o esforo e o desgaste dos equipamentos;
Padronizar a qualidade da massa cermica;
Proporcionar maior regularidade nas caractersticas e nas propriedades dos produtos;
Aumentar a produtividade;
Economizar energia;
Controlar a retrao de secagem.
4 EXTRUSO
Extruso o processo pelo qual se d forma a um produto cermico atravs da passagem de
massa plstica, ou semifirme, pela abertura, na seo transversal do objeto extrudado.
A obteno de produtos pelo processo de extruso consiste em compactar uma massa plstica
numa cmara de alta presso equipada com sistema de desaerao (vcuo), contra um molde
(boquilha), de formato desejado.
A primeira condio para de obter um bom resultado na extruso garantir que o material a ser
conformado apresente as mnimas variaes possveis, tanto na composio (plasticidade),
como na preparao (granulometria) e no seu teor de umidade.
Para o equipamento de extruso e seus perifricos (bomba de vcuo), de vital importncia
que esteja em perfeitas condies de uso, e seja parte integrante de um sistema devidamente
implantado de manuteno preventiva.

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So conhecidos trs sistemas diferentes para extruso: pisto, cilindros e hlices.

O sistema com pisto tem com caracterstica a grande velocidade e presso em toda a seo
de sada, porm, seu fluxo no contnuo impossibilitando a utilizao de vcuo.
O sistema com cilindros apesar de apresentar fluxo contnuo de alimentao e poder com isso
utilizar-se do sistema de desaerao (vcuo), o mesmo apresenta diferenas de velocidade e
presso na sada e ainda no permite uma boa homogeneizao da mistura.
O sistema com hlice permite boa homogeneizao, utilizao de sistema de vcuo, fluxo
contnuo e distribuio de presso na sada do material. Este o sistema mais utilizado nas
extrusoras da indstria cermica vermelha.
Devido ao seu funcionamento simples so as mais requisitadas para utilizao no mercado,
tem como fatores de importncia facilidade da unio e sada da massa pelos bocais, de onde
depende da % de umidade e da quantidade das argilas empregadas, outro fator a cmara de
vcuo que provoca a expulso da gua, exposto a massa ao do vapor de gua.
A umidade de trabalho nas massas pode variar de 18 a 30% conforme a extrusora e o tipo de
argila utilizada.
4.1 Extrusora ou maromba
A extrusora tem a funo de homogeneizar, desagregar e compactar as massas cermicas
dando forma ao produto desejado; geralmente, constituda de carcaa metlica, cilndrica,
percorrida internamente por um eixo giratrio, a movimentao fornecida atravs do
acionamento de motor eltrico em conjunto com um sistema de engrenagens ou polias.
As massas pastosas ou semifirmes so colocadas em bocal alimentador e imediatamente
levadas atravs de dispositivos propulsores que, comprimem a massa boquilha que, de
maneira orientada d formato os produtos de cermica vermelha.
A extrusora um equipamento de alta tecnologia que possui os seguintes elementos:
alimentador-misturador, calcadores, grelha, cmara de vcuo, caracol helicoidal, pentes,
ponteira de hlice, camisa acanalada e boquilha.
4.2 Alimentador Misturador da maromba
A parte inicial do alimentador da maromba parecida ao misturador de facas da preparao de
massa. A massa passa do misturador de facas a um primeiro caracol helicoidal que extruda
sobre a grelha. Na grelha so retiradas as razes e acontece a extruso dos pequenos cilindros
de massa. A finalidade da primeira extruso fragmentar a massa no interior da cmara de
vcuo, a fim de facilitar a sada do ar.
4.3 Cortadores
So utilizados para dar a dimenso desejada s massas extrudadas, podem ser manuais ou
automticas.
Ao sair da boquilha, a massa se movimenta sobre o transportador de rolo, que geralmente de
material plstico duro. Os fios cortadores so esticados em quadro mvel, espaados de
acordo medida requerida. O corte manual feito transversalmente ao bloco de massa
passando entre os roletes.
Os cortadores automticos so utilizados das seguintes maneiras:
O corte vertical rpido, onde o fio cortante ascendente e regressa a sua posio primitiva
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pelo mesmo corte efetuado;

O corte horizontal rpido, onde o fio cortante pode regressar a sua posio primitiva pelo
mesmo corte, ou voltar repetindo a operao inversa.
As peas cortadas podem ser retiradas manualmente ou automaticamente em prateleiras para
os secadores.
4.4 Bomba de Vcuo
Um poderoso sistema de vcuo, capaz de atingir de 85% a 93% da presso atmosfrica,
constitui ponto de destaque do processo da extruso. As massas tratadas a vcuo
proporcionam melhora na trabalhabilidade devido ao fator fsico, bem como as reaes fsicoqumicas existentes entre a gua e a superfcie do gro; por outro lado a melhora obtida
devido elevao de tenso de vapor de gua que, por seu estado gasoso, penetra mais
rpido e mais profundamente no interior dos gros da massa, tendendo aumentar a sua
resistncia mecnica a cru em torno de 65%, depois de cozidas a porosidade diminui em 40%
e sua resistncia mecnica aumenta em 12%.
Existe ar dentro da argila plstica. O ar fcil de aprisionar na massa consistente. A cmara de
vcuo exerce uma suco e retira o ar entre os pequenos cilindros de massa e tambm o ar
interno dentro de cada um deles. Assim, quando os pequenos cilindros encontram a presso
de empurre do caracol de segunda extruso, a lata presso de massa age em conjunto com a
baixssima presso de ar. Nada de ar permanece dentro da massa, impedindo que se uma. A
massa forma um produto sem vestgios de solda plstica.
Pode-se imaginar o vcuo maior ou menor que obtemos dentro da cmara como um equilbrio
dinmico entre o ar que est constantemente entrando, trazido pela alimentao, e o ar que
est constantemente saindo, levado pelo tubo de suco da bomba de vcuo. A grelha de
entrada (onde se formam os cilindros de massa) e a boquilha de sada (onde acontece
extruso final) completam o fechamento da cmara de vcuo pressionada pela massa.
4.5 Boquilha
o elemento essencial para a formao de peas extrudadas, em princpio, consiste em uma
placa perfurada com pequena conicidade para sada de massa. Atravs da deformao
plstica facilita sua passagem pela abertura, dando formato ao produto. Dentre os problemas
surgidos durante o processo de extruso, a maioria dos casos devido fabricao imperfeita
das boquilhas e a variao de velocidade da massa que est dentro da extrusora. O ideal seria
a sada da massa com velocidade igual em todas as cavidades do bocal. O roar produzido
pelas paredes laterais sempre maior daquele produzido no centro, portanto, a massa sai mais
rpido no centro do que pelas laterais.
Depois de cortadas as peas, apresentam-se perfeitas aparentemente, submetidas a secagem,
apresentam-se com fendas e empenamento. Estes defeitos tambm so produzidos pelo mau
equilbrio da boquilha.
Para o equilbrio, comumente so colocados freios metlicos no incio da boquilha. Portanto,
conveniente observar a relao da velocidade entre a periferia e o centro da boquilha, observar
a concavidade onde, quando com cortes convexos indicam uma sada mais intensa de material
pelo centro, sendo este o mtodo mais comum.
As boquilhas devem ser de fcil desmontagem, facilitando assim o desentupimento de
impurezas de massa, tais como razes que se fixam comumente entre os orifcios, abrindo a
massa extrudada.
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Para evitar defeitos de conformao de massa na sada da boquilha, tais como a formao de
dentes, procura-se facilitar a sada de massa, nos ngulos, alargando os mesmos na
espessura do interior do bocal, facilitar a passagem da massa utilizando como lubrificante a
gua, se necessrio, frear com chapa a sada da massa, nos locais onde sai rapidamente,
melhorar a trabalhabilidade e sua resistncia trao.
4.6 Rendimento volumtrico da maromba
o volume extrudado real calculado como porcentagem do volume geomtrico terico
deslocado pelo caracol. As bordas helicoidais do caracol no esto delimitadas por um cilindro.
s vezes existe uma conicidade nas ltimas espirais prximas da boquilha. Para calcular o
volume bruto do caracol, calculamos o cilindro, somamos o tronco de cone que delimita o
caracol, descontamos o volume do eixo, descontamos o volume da espiral do prprio caracol.
Temos assim o volume lquido da parte vazia do caracol, ocupada por massa (este dado pode
ser obtido pelo fabricante da maromba).Esse volume, em litros, multiplicados pelas rpm, d o
volume geomtrico terico que se desloca pelo caracol em direo boquilha, a cada minuto.
O rendimento volumtrico da maromba a porcentagem do volume deslocado que
efetivamente sai pela boquilha.
O volume real extrudado o volume lquido da massa dos blocos, descontados os vazados
internos. O volume lquido de um bloco vazado a rea lquida do seu perfil transversal,
multiplicada pelos metros lineares extrudado por minuto. Tem-se, assim, a frmula para
calcular o rendimento volumtrico:

Rendimento Volumtrico =
(%)

Litros de massa extrudado por minuto*

__________________________________
Litros geomtricos deslocados por minuto

x 100

* metros lineares de blocos por minuto x 100 cm x rea lquida do bloco (cm) = cm3 por minuto
cm3 extrudado cm3 por litro = litros de massa extrudado por minuto
4.7 Conformao da pea
A conformao da pea vem aps a preparao da massa. Muitos defeitos so repercusses
de um gerenciamento incorreto da matria-prima, anteriores conformao. Existem tambm
causas que agem no momento exato da conformao da pea. So variveis que precisam ser
controladas para formar peas perfeitas.
Os mtodos de conformao nas Indstrias Cermicas da Extruso so:
Blocos: extruso e corte.
Telhas: extruso e prensagem plstica.
4.8 Influncia no produto final: Conformao dos blocos e telhas
A conformao de um bloco perfeito ocorre a partir de uma boquilha com as dimenses
centralizadas para a retrao mdia da massa, extrudando uma massa com pouca deformao
(uma massa dura), com retrao baixa e variao estreita do teor de gua (pouca variao
dimensional) e corte preciso.
A alvenaria cermica de qualidade tem como objetivos blocos grandes e leves, que permitem
alta produtividade de construo, em formatos padronizados, com dimenses precisas que
permitam execuo rpida de alvenarias com prumo perfeito e pouco consumo de reboco. Isso
se consegue com controle de qualidade rigoroso.

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As variveis que influenciam na forma dos blocos so as seguintes:

Perfil das velocidades de extruso;
Convergncia ou divergncia no avano da coluna de massa;
Velocidade de avano centrais e perifricas;
Massa dura ou massa mole;
Consistncia irregular ponto a ponto (massa sem sazonamento);
Massa s de argila ou massa com estrutura interna.
Velocidades de extruso desencontradas provocam deformaes sistemticas.
A variao no teor de gua momento a momento provoca deformaes aleatrias. O excesso
de gua racha o bloco excessivamente mole porque retrai primeiro pelos lados antes que
retraia o centro mole do bloco. Os lados ficam duros e cncavos. O bloco se abre
acompanhando os lados que encolhem e desenvolve trincas longitudinais de secagem.
Massas com 100% tagu muito mole quando esto com excesso de gua. Tanto, que
deformam at sob efeito do arame cortador (o corte gera bordas curvas). A forma do corte um
indicador da consistncia que tinha a massa quando foi cortada. possvel observar aps a
queima a consistncia de uma massa que estava mole demais no momento do corte. Massas
com estrutura interna proporcionada por materiais saibrosos deformam menos. O corte fica
arranhado em presena de gros grossos (laminador gasto).
Ocorre por extruso seguida de prensagem plstica. A telha uma pea com formas
complexas, com sobreposio parcial entre peas e com encaixes repetitivos nas quatro
direes. Os encaixes garantem a estanqueidade. Telhados com encaixes perfeitos decorrem
de moldes cuidadosamente projetados e executados. Telhas com dimenses dentro da norma
dependem de encomendar os moldes para a retrao mdia da massa. Este dado se obtm
com levantamentos estatsticos de dimenses mdias em verde e queimado. A qualidade
depende de um controle de qualidade implantado.
A metodologia da encomenda de moldes importante por trs motivos:
O ajuste fino do molde fundamental para cumprir as dimenses NBR (Normas Brasileiras);
O desenvolvimento de novos modelos traz valor agregado;
Um projeto cuidadoso previne possveis defeitos nos telhados.
Quando se desenvolvem modelos especiais que no seguem uma norma brasileira,
fundamental criar uma norma interna e um projeto cuidadoso para entregar ao fornecedor de
molde.
O processo de conformao das telhas se inicia pela extruso dos bastes. A altura, largura e
comprimento do basto esto projetados cuidadosamente para um mnimo de retornos de
massa. O basto passa por uma aplicao de lquido desmoldante. O excesso de desmoldante
gera fissuras na face da telha. O objetivo da prensagem dobrar o basto acompanhando a
forma do molde. Nos lados que a dobra abre a massa, podem se manifestar leves fissuras
paralelas aos ngulos de maior dobra (serrilhas). A massa com excesso de plasticidade no
desenvolve serrilha, porm, prejudica a facilidade de secagem.
O cortador regulvel corta a telha e quatro rebarbas em forma de quatro meias luas caem pelos
quatro lados. indispensvel que existam folgas entre macho e fmea para extrudar essas
quatro meias luas por que a prensagem uma extruso. A sada de massa deve acontecer em
toda periferia da pea. Caso isso no acontea, a telha trincar nos extremos com trincas de
prensagem.
preciso manter um controle sobre o peso da telha e o peso basto para reduzir despesas de
matria-prima, tempo de secagem, consumo de combustvel nos fornos e custo de transporte.
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5 SECAGEM
Secagem a eliminao, por evaporao, da gua de formao das peas, atravs do
ambiente aquecido. As peas cermicas so consideradas tecnicamente secas, se ainda resta
de 1% a 2% de umidade residual. A massa cermica a secar consiste numa mistura de
materiais inorgnicos, com um contedo de gua que vai at aproximadamente 30%,
distribudas mais ou menos uniforme em toda a massa.
A secagem de uma massa cermica influenciada por diversos fatores como: temperatura,
umidade relativa do ar, velocidade e aplicao da direo doar, a densidade de carga, a
composio granulomtrica da massa, forma, dimenso e mtodo de conformao das peas.
A colocao das peas para secagem obedece a critrios especficos, pois a disposio e
arranjo das mesmas favorecem a secagem. A condio ideal seria aquela em que o centro da
pea estivesse com temperatura superior a da superfcie. Dessa maneira, a tenso de vapor
foraria a difuso de umidade at a superfcie.
Argilas muito plsticas e de granulometria muito fina necessitam de grande quantidade de gua
de amassamento e, portanto, experimenta uma elevada contrao de secagem. A velocidade
de secagem torna-se lenta, pois, a massa apresenta textura muito compacta, o que dificulta a
migrao de gua at a superfcie.
A velocidade de sada de gua, no incio da secagem rpida e a pea tem grande contrao.
medida que os gros se encostam uns nos outros, a contrao diminui at chegar ao ponto
crtico. Neste ponto, a massa j no contrai mais e a velocidade de secagem passa a
decrescer. sada da gua dos poros.
Para facilitar a secagem das massas argilosas muito finas, preciso colocar um material de
granulao mais grossa (chamote moda, argilas mais arenosas, etc.).
No incio da secagem deve-se aquecer a pea cermica com calor mido (de 30C 40C) e
umidade relativa de 85% a 90%, a fim de proporcionar um aquecimento homogneo at o
interior da massa. Em seguida renova-se o ar, mais quente e menos mido, a fim de eliminar
toda a umidade da pea.
Deformaes e trincas podem ocorrer quando a secagem inicial muito rpida. Tambm
podem ocorrer estouros e rupturas quando existir ar diludo no interior das peas, durante a
secagem rpida.
5.1 Avaliao do comportamento de secagem
5.1.1 Contrao
Est relacionada com o contedo de umidade da massa. As massas magras tm menor
contrao quando relacionadas com as plsticas. Na medida da sensibilidade de secagem, a
contrao tem grande significado juntamente com outros ensaios.
5.1.2 Resistncia flexo a seco
feito em 3 ou 4 corpos-de-prova, obtendo-se uma mdia dos valores encontrados. Este valor
indica o grau de coeso, da compactao do material e da presena de pontos de
descontinuidade.
Quando a resistncia flexo a seco for inferior a 20 kgf/cm2, o material resultante muito
magro e poder quebrar durante o processo. Quando a carga de ruptura for superior a 75 ou
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80 kgf/cm2, o material plstico e compacto.

5.1.3 ndice de fissurao
uma prova de carter experimental. Utiliza-se uma placa com dimenso inicial de
(100x200x10) mm, moldada a mido, que colocada num secador com ventilao forada,
com velocidade de 1,5 m/s e a temperatura de 75C, de modo a acelerar a secagem. Mede-se
a distncia intercorrente entre duas trincas sucessivas e considera-se um valor numrico em
centmetros, como sendo o ndice de fissurao.
O comportamento da massa seca e o ndice de fissurao so quase sempre muito
significativos para estabelecer os procedimentos de secagem dos materiais argilosos.
5.1.4 Prova de secagem rpida
O material colocado num secador, por um perodo de 1 a 5 horas. A secagem rpida s
prevista para as matrias, de espessuras finas e para telhas. As provas so colocadas em
ciclos de secagem variveis e no final so submetidos ruptura flexo, tabulando-se os
resultados. Pode-se concluir uma curva, com a carga de ruptura em ordenada e o tempo de
secagem em abscissa. A resistncia mecnica diminuda com o aumento da velocidade de
secagem.
5.1.5 Composio granulomtrica
uma das mais significativas provas para a determinao da estrutura interna da massa
argilosa. Consiste no conhecimento das dimenses granulomtricas das partculas
elementares, expressas em porcentagem.
A atividade fsica e qumica das massas est muito ligada com a extenso superficial, que
depende da finura menor ou maior dos gros.
Nos processos de secagem e queima, a sada da gua e dos elementos gasosos pode ser
mais ou menos difcil, segundo a compactao da massa. Pouca diferena no dimetro dos
gros confere a formao de poros, mais no caso de gros grossos, do que de gros finos.
Quando se faz uma composio granulomtrica, a massa torna-se menos porosa.
5.2 Tipos de secadores
A secagem das peas cermicas pode-se realizar ao natural ou em secadores controlados. Na
secagem natural, as peas so colocadas em locais abertos, expostas ventilao e ao calor.
Este tipo de secagem demorado, necessita de muito espao coberto para o armazenamento
das peas e acarreta manipulao excessiva do material. Para a utilizao deste tipo de
secagem deve-se ter em conta alguns fatores:
As peas no devem ser colocadas em pilhas j que nesta fase ainda no tem resistncia
suficiente. Devem ser colocadas em estantes ou prateleiras deixando espao entre elas para
circulao de ar. A base de apoio deve ser plana, mas com pouca superfcie de contato para
permitir as contraes, especialmente em peas largas;
As zonas de secagem mais afetadas por correntes de ar ou pelo sol devem ter protees
adequadas;
A finalidade da secagem artificial promover a secagem rpida e segura com um mnimo de
deformao.
Os secadores podem ser classificados em duas categorias: secadores intermitentes e
contnuos. Caracteriza-se pelo tipo de circuito que os alimenta: circuito aberto (se o ar se
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renova continuamente por tiragem natural ou forada) e circuito fechado (se o ar obrigado a
passar vrias vezes pelo material com tiragem forada).
5.2.1 Secadores intermitentes
O secador intermitente mais comum o de cmara, alimentado com ar quente fornecido por
uma fonte de calor (gerador prprio ou recuperao do calor do forno). O material colocado
em prateleiras por processo manual ou mecnico e as peas devem ser espaadas segundo o
sentido da corrente dos gases quentes, maximizando a superfcie exposta e uniformizando a
velocidade de secagem.
De acordo com a passagem dos gases quentes pelo material, os secadores podem ser
equipados com ventiladores fixos e mveis.
5.2.2 Secadores contnuos
O secador de funcionamento contnuo tpico o tnel, utilizado numa vasta gama de materiais
cermicos por motivos de ordem tcnica e econmica, tais como:
Condies de temperatura e umidade relativa, ao longo do secador, adequado s vrias
fases de secagem do material, o qual vai secando conforme o avano no secador. Estas
condies so fixas no tempo, enquanto que nos secadores intermitentes estas variam
desde o incio ao fim do ciclo de secagem;
Utilizao do mesmo tipo de vagonetas que so usadas na queima no forno tnel, com a
vantagem de evitar a manipulao no transbordo do material;
Obteno de rendimentos trmicos mais elevados.
O secador tnel pode ser alimentado com fluxo de ar longitudinal ou transversal. No primeiro
caso o ar quente injetado nas proximidades da porta de sada do material, cede calor e
incorpora vapor, resfriando progressivamente e aumentando o teor de umidade. O primeiro
impacto sofrido pelo material na entrada do secador um ambiente mido, obtendo-se assim
uma atmosfera com condies de evaporao controlada.
Para que as condies de secagem ao longo do tnel permaneam constantes e
correspondam a valores timos de temperatura e umidade, indispensvel a permanente
introduo de ar quente na mistura ar/vapor de uma zona para outra.
No tnel com fluxo transversal, movido por ventiladores helicoidais reversveis, o ar entra na
galeria e sai alternadamente por condutas laterais internas s paredes, que o distribuem por
toda a altura do secador. O pequeno percurso realizado pelo ar, ao atravessar a largura do
tnel, comporta uma diferena mnima nas suas caractersticas (umidade e temperatura), entre
a entrada e sada, estabilizando a atmosfera ao longo da galeria. A inverso de corrente ocorre
em intervalos regulares e, naturalmente, a uniformidade de secagem mais acentuada quanto
mais freqente for a inverso.
Na fase de secagem podem ser enumerados alguns dos fatores mais importantes para a
economia de energia:
Colocao de medidores de umidade e temperatura: como foi visto, a primeira fase de
secagem deve ser efetuada com pouco calor e muita umidade, para aquecer toda a pea
sem haver evaporao de gua, evitando a ocorrncia de trincas e quebras. A localizao
destes aparelhos de medida importante e crtica. essencial que sejam colocados em
posies que possam medir com exatido as condies ambientais em cada momento.
Recuperao de ar quente do forno, da fase de resfriamento, extraindo o ar por meio de
exaustores e injetando nos secadores atravs de entradas na parte inferior, empregando
ventiladores para a circulao interna do ar dentro do secador. necessrio que a estufa
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tenha uma chamin para a retirada do ar mido, e que se garanta a drenagem da gua
condensada.
Isolamento de toda a tubulao que transporta o ar quente do forno para o secador. Estes
isolamentos trmicos feitos de l de vidro recobrindo a tubulao permitem uma menor perda
de calor para o ambiente, sendo a recuperao mais eficiente.
Vedao das portas da estufa, no permitindo a sada de calor e umidade, nem a entrada de
frio o qual seria prejudicial ao secar o material.
5.3 Influncia no produto final: Empenamento e Trincas
Os defeitos produzidos na secagem so causados pela contrao da massa. So vrias as
maneiras de evitar estes defeitos, causados pela variao de volume, que sofre a pea
cermica, quando a gua removida.
Uma contrao diferenciada produz tenses internas, que se manifestaro na forma de trincas
visveis, durante a secagem ou invisveis, que se propagam durante a queima.
As massas argilosas, com elevada contrao, so propcias s tenses internas e,
conseqentemente as trincas de secagem. Estas tenses, freqentemente, so produzidas
pela distribuio irregular da gua na pea e, por secagem muito rpida, principalmente no
caso de peas com grandes espessuras e de formatos irregulares.
O empenamento causado por tenses produzidas durante a formao das peas e, tambm,
por diferena de secagem. Se uma parte da pea seca antes que a outra, torna-se rgida pela
contrao diferenciada, que puxa a parte plstica, deformando-a.
As trincas so pequenas fissuras causadas pela secagem rpida. Geralmente se iniciam nas
bordas e propagam-se at o centro da pea. Apresentam uma textura spera e o formato de
um afluente, sendo mais aberta na borda, que no centro.
6 QUEIMA
A queima uma das etapas mais delicadas do processo cermico. Eventuais defeitos
originados nas etapas anteriores revelam-se somente quando o material queimado.
Consiste em submeter s peas conformadas e secas a uma dada temperatura para que elas
adquiram as propriedades desejadas, dentro dos valores especificados. Na cermica vermelha
os produtos so queimados em fornos a uma temperatura entre 850C e 1050C.
A pea crua quando colocada em forno sofre os defeitos do aquecimento, durante o qual
ocorrem alguns fenmenos que exigem cuidados:
Pouco acima de 100C inicia-se a eliminao da gua higroscpica remanescente, a gua
que permaneceu se a secagem no foi absoluta ou se o corpo absorveu umidade do
ambiente externo durante o tempo de sada do secador e entrada no forno;
A cerca de 200C ocorre a eliminao da gua coloidal, a gua fica ligada a partcula
argilosa e que permanece mesmo aps a secagem;
De 350C a 650C ocorre a queima de substncias orgnicas presentes na massa, como
tambm a dissociao de compostos sulfurosos e ainda a liberao, na forma de vapor, da
gua de constituio das argilas (guas quimicamente combinadas na caulinita);
Em temperaturas prximas a 570C d-se a transformao do quartzo, acompanhada de
uma expanso (durante o resfriamento ocorre contrao);
Entre 870C e 900C os carbonatos decompem-se e liberam CO2, acima de 700C
desenvolvem-se as reaes qumicas da slica e da alumina com os elementos fundentes,
havendo formao de complexos slico-aluminosos, que so exatamente os que trazem a
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dureza, resistncia e estabilidade ao corpo cermico;

Acima de 1000C os compostos slico-aluminosos, que esto na forma vtrea, comeam a
amolecer e o corpo cermico pode escoar, deformando-se.
Alm da temperatura, o tempo de queima fundamental para que as reaes aconteam e
se tenha um bom produto. No existem tempos nem curvas-padro de temperatura, j que
esses parmetros variam com o tipo de forno, argila e com a eficincia de queima.
Durante a queima importante controlar a velocidade com que a temperatura aumenta ou
diminui ao longo do tempo. Deve-se ter esse cuidado devido expanso e contrao que as
peas sofrem durante o aquecimento ou resfriamento.
A combinao do tempo total de queima com a temperatura, alm de ser muito importante na
qualidade final do produto, tem influncia no consumo de energia.
O alinhamento dos queimadores dos fornos e a sua regulagem so outros fatores
fundamentais para uma boa homogeneizao do calor no interior cmara. Calor mal distribudo
pode resultar em peas, na mesma fornada, cruas, sobrequeimadas ou boas, dependendo do
posicionamento do forno.
6.1 Equipamentos para a queima
A queima das peas cermicas feita em fornos. Para a indstria cermica existem dois tipos
bsicos de fornos: os intermitentes e os contnuos.
6.1.1 Fornos intermitentes ou peridicos
Pode ser de cmara ou mufla. Seu processo de queima consiste em carga manual,
aquecimento at uma determinada temperatura, patamar na temperatura mxima desejada e
resfriamento. Esses fornos caracterizam-se por baixas produes, elevado consumo de
combustvel e de mo de obra. So fornos onde a temperatura no uniforme em toda a
cmara, de modo que se observam diferentes graus de queima do material, em funo da
localizao da pea durante o processo de queima. Normalmente so construdos por cmaras
circulares ou retangulares, paredes e com teto em forma de abbada, todos constitudos com
tijolos de alvenaria comuns.
O material cru carregado manualmente, empilhado sobre o piso, at o preenchimento de toda
a cmara. Em seguida, as portas so fechadas com tijolos queimados e vedadas com argila.
As fornalhas situam-se nas paredes laterais da cmara e o seu nmero varia com o tipo de
forno. Quando h recuperao de ar para a secagem so construdos canais subterrneos
ligando o forno chamin e aos secadores. As chamins podem servir para a secagem a mais
do que um forno.
O processo de queima inicia-se lentamente, aquecendo gradualmente todo material, evitandose assim o aparecimento de trincas que podem surgir devido ao aquecimento brusco. Em
seguida aa temperatura do forno deve ser elevada at a adequada para queima, onde ento
surge o problema de diferena de temperatura entre a zona superior e a inferior da cmara de
queima do forno. Embora existam zonas de temperaturas diferentes, a leitura de temperatura
deve ser efetuada sempre no mesmo ponto, garantindo que todas as queimas vo se
processar do mesmo modo. Aps atingir a temperatura mxima de queima inicia-se um
patamar, permitindo uma maior uniformidade de temperatura no forno e possibilitando o
processamento das reaes qumicas.
Vantagens dos fornos intermitentes:
So simples e fceis de construir;
Operam com combustveis de energia renovveis;
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O investimento adequado para pequenas empresas;

Adaptam-se facilmente aos mais variados combustveis econmicos.
Desvantagens dos fornos intermitentes:
No so adequados para produo em grande escala;
A uniformidade da queima depende do desenho correto do crivo e da limpeza peridica do
mesmo;
A qualidade depende muito da maneira de conduzir a queima;
A qualidade depende de aguardar que o calor chega na camada inferior;
A qualidade depende de ensinar a achar o ponto de queima certo;
Precisa de treinamento, habilidade e experincia;
No suficiente operar com uma planilha sem entender a curva de queima.

6.1.2 Fornos contnuos tipo Hoffmann

Neste tipo de forno, o material fixo e o fogo mvel. O forno atualizado constitudo por
duas galerias paralelas, unidas nas extremidades por uma passagem de fogo, tendo nas
laterais as portas, por onde se faz a enforna e desenforna dos produtos. O fogo alimentado
pelas boquetas, nmero de trs ou quatro, segundo a largura da galeria e situadas na parte
superior do forno (abbada).
O combustvel utilizado a lenha, o carvo, a serragem, etc. A combusto realizada pelo ar
quente que vm das cmaras que esto em resfriamento. Normalmente, so colocadas em
queima cerca de quatro a cinco fileiras de boquetas (bancal). Os gases de combusto passam
para as cmaras em preaquecimento e saem pelos canais de tiragem relativos s mesmas.
As aberturas dos registros (vlvulas) so reguladas convenientemente, possibilitando um
avano horizontal dos gases ao longo da carga enfornada.
O arranjo das peas deve possibilitar a movimentao dos gases em direo chamin, de tal
maneira que o calor se distribua tanto na parte superior, como na parte inferior.
Um arranjo mal feito acarreta uma combusto incompleta da lenha ou do carvo, verificada
pelo acmulo do carvo, juntamente com as cinzas aps a queima. Isto devida, tambm, a
regulagem inadequada da tiragem. Portanto, a tiragem e o arranjo das peas so os elementos
que regulam o bom funcionamento do forno.
muito importante que o sistema de enforna das peas seja adequado, para o bom
funcionamento do forno. Este sistema varia consideravelmente segundo o tipo de forno
utilizado. A tendncia moderna diminuir a altura dos fornos para evitar cargas altas e
deformaes pelo prprio peso das peas e o excesso de temperatura. A altura da carga no
deve ultrapassar 1,5 m para no dificultar o arranjo pelos operadores.
O isolamento dos produtos enfornados diante do fogo feito por meio de papel fixado pela
depresso no interior da galeria, devido tiragem da chamin.
Este tipo de forno tem vantagens por que ao mesmo tempo em que ocorre a queima, verificase a enforna e desenforna do material e tambm por que os gases da combusto realizam o
pr-aquecimento do material a queimar. Outra vantagem a recuperao de calor das cmaras
que esto em resfriamento para a zona de queima ou ainda, direto para secagem dos produtos
nos secadores.
De um modo geral, utiliza-se apenas 60% do espao til do forno, que ser ocupado por tijolos.
Os espaos ocos dos tijolos permitem a passagem do fogo e a tiragem da chamin. A perfeio
do enfornamento obtida pelo nmero mximo de peas enfornadas, com uma tiragem
perfeita.
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Para evitar defeitos de queima preciso verificar:

Que o arranjo das peas possibilite a livre passagem do fogo. No caso de tijolos furados,
estes podem ser encostados, pois os furos j permitem a passagem do fogo e no caso de
tijolos macios deve-se separ-los. Deixa-se espao livre para a passagem do combustvel e
a realizao da combusto.
As correes devido s variaes atmosfricas (tempo e vento) devem ser feitas por meio da
alimentao do combustvel e a regulagem das tiragens, caso da tiragem por chamin.
As vantagens e desvantagens do forno Hoffmann:
Adaptabilidade a diferentes materiais primas, o fogo pode ser adiantado ou retardando a
vontade mediante registro;
O forno tnel mais fcil de conduzir;
O Hoffmamm tem uma operao toda cheia de revezamento. Isto o complicador.
O tnel tem menos carga morta, somente as vagonetas so intermitentes.
O Hoffmamm contnuo, suas paredes e pisos so intermitentes.
6.1.3 Fornos contnuos tipo tnel
Fornos contnuos tipo tnel: O forno tnel de chama livre constitudo por uma longa galeria
retilnea, com altura relativamente pequena, comparada com o comprimento, que pode chegar
at 140 metros.
Nestes fornos, o material que se movimenta, enquanto o fogo fica fixo. O material a queimar
colocado sobre vagonetas, que percorrem lentamente a galeria, de uma extremidade a outra,
sobre trilhos, empurradas com velocidade contnua, por um pisto hidrulico, colocado na
extremidade da entrada. Em intervalos regulares, uma vagoneta introduzida na galeria e, na
extremidade oposta outra retirada. A velocidade das vagonetas contnua e uniforme com
relao ao tempo, salvo o tempo para retorno do propulsor que aproveitado para se introduzir
outro carro no forno.
As vagonetas so constitudas de parte metlica na parte inferior, com rodas que sustentam
um estrado refratrio, com isolante e, na parte superior o material empilhado, deixando-se
livre atravs dos quais passam as chamas e os produtos de combusto. Muitos fornos
possuem um poro sob si, que serve para inspeo e desobstruo de material.
Os carros com a carga atravessam lentamente o tnel, em contra corrente com os gases de
combusto, produzindo-se assim, o pr-aquecimento. Esses gases so gerados pela queima
de combustvel, na zona central do forno que mais larga e que denominada de zona de
queima. Nela se atinge a mxima temperatura, mantida por certo tempo, at chegar zona de
resfriamento, onde os carros cruzam em contra corrente com um fluxo de ar, que por sua vez
se aquece e aproveitado para secagem de produtos cermicos e parte vai para a combusto.
A finalidade dos fornos aquecer todas as superfcies das peas de forma gradual e uniforme,
para que ocorram as transformaes fsico-qumicas, dando origem ao corpo cermico para os
resultados sejam favorveis, os produtos devem estar bem secos durante a enforna e a queima
deve ser conduzida mediante uma curva de temperatura-tempo adequada para cada tipo de
massa e com uma atmosfera conveniente.
Nos fornos tneis, distinguem-se quatro zonas: pr-aquecimento, queima, resfriamento rpido e
lento.
Na zona de queima est situada a cmara de combusto. Os produtos da combusto so
sugados pelo canal de tiragem, que se inicia no comeo da zona de queima e termina a 3
metros antes da entrada do forno, instalando-se ali, um exaustor que puxa os gases para a
atmosfera.
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O sistema de tiragem funciona ao contrrio do sentido da cadncia e ao longo do canal os

gases se esfriam. Depois de ultrapassada a zona de queima, o material resfriado
gradativamente, por meio de corrente de ar injetada pelo contravec de sada.
Na zona de resfriamento existem galerias com canais entre as duas abbadas e nas paredes
laterais, que por intermdio de um exaustor, com registros de regulagens extrado o calor em
excesso e enviado para o secador. O forno equipado com vrios dispositivos, aparelhos
registradores para sua operao, a fim de uniformizar as temperaturas nos diversos pontos.
Num forno que apresenta de 8 a 10 maaricos, com temperatura de 980C a 1050C,
normalmente se trabalha com presso de ar entre 800 a 580 mmCA e presso do leo na
bomba injetora entre 0,80 e 1,00 kg/cm.
Os combustores de leo utilizados so do tipo de baixa presso, onde se obtm a atomizao
mediante a passagem forada do leo por orifcios de pequeno dimetro, sendo a presso
necessria fornecida por ar a baixa presso. Neste caso o ar baixa presso produzido por
meio de ventiladores, de fcil regulagem e controle.
A atomizao do leo nos combustores obtida com a passagem simultnea do ar pela parte
interna e externa do bico atomizador. Uma pequena parte do ar de combusto forada contra
um pequeno conjunto de palhetas fixas, onde adquire um movimento turbilhonrio. Apanhando
as gotculas de leo que escoam pelo bico central de abastecimento, o ar em turbilho forma
com o leo uma neblina leo-ar, animada com movimento rotativo progressivo de alta
velocidade. Quando esta neblina atinge a sada do atomizador entra em contato com a maior
parte do ar de combusto, cujo trajeto externo ao bico. A combusto processa-se na cmara
de combusto.
As vantagens do forno tnel:
Apresenta o consumo mais baixo de todos os fornos para blocos;
Apresenta consumo mais baixo de todos os fornos para telhas exceto o forno de rolo para
telhas especiais com formato de escamas planas.
As desvantagens do forno tnel:
Vagonetas improvisadas ou mal projetadas apresentam manuteno excessiva;
Uma parte do forno ainda permanece descontnua. Portanto, crtica.
No sobra para o secador aquele calor supostamente grtis que sobra com o elevado
consumo dos fornos descontnuos. Precisa fornalha para o secador.
6.2 Influncia no produto final: Choque trmico e Cor de queima
Choque trmico causado pela presena de quartzo livre na massa cermica, devido a uma
queda brusca da temperatura de queima na zona de resfriamento, proporcionando a pea uma
trinca muito fina e um som chocho.
As diferenas de colorao se desenvolvem num ambiente sem oxidao e na seqncia
progressiva do aumento da temperatura. Na baixa temperatura de queima o material fica com
tonalidade bege, ou vermelha vivo em alta temperatura, porm, se houver excesso de queima
o material tende a requeimar devido a chamas carregadas de fuligens carbonosas.
Concluses e Recomendaes
A fabricao de blocos e telhas cermicas sem controle dos parmetros da matria-prima,
preparao de massa, extruso, secagem e queima conduz a produo de peas com variao
de formas e dimenses, alm de variao nas propriedades fsicas e mecnicas.
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Para melhorar a produtividade e atender as normas tcnicas s cermicas devem implementar

diversas aes visando busca constante da qualidade de seus produtos, tais quais:
Implantar controles no recebimento das argilas e da mistura preparada;
Conhecer as caractersticas e manter regularidade na mistura das argilas;
Controlar a distribuio granulomtrica, resduo, plasticidade e umidade da massa cermica;
Monitorar e homogeneizar a alimentao da mistura no caixo alimentador;
Manter uniformidade nas lminas da massa antes da extruso;
Controlar a umidade de extruso;
Testar todas as boquilhas previamente, verificar quadro, cavalete e ajustes;
Regular e fazer manuteno nos equipamentos;
Monitorar umidade e temperatura de secagem;
Manter a regularidade na densidade de carga do secador;
Adequar a massa cermica para a secagem e queima.
Manter curva padro de secagem e queima;
Realizar ensaios de caracterizao tecnolgica com as argilas utilizadas;
Realizar periodicamente ensaios fsicos com o produto acabado.
A implantao de programas de qualidade nas empresas seja a adeso voluntria ao PSQ de
Blocos cermicos ou a certificao de produtos requer um novo posicionamento da indstria
cermica vermelha, e melhoria contnua no processo de fabricao para atender as normas
vigentes.
Referncias
MS, Edgar. A queima cermica forno a forno. So Carlos: UFSCAR: Plo Produes, 2005.
MS, Edgar. Qualidade e tecnologia em cermica vermelha. So Carlos: UFSCAR: Plo
Produes, 2003.
NORTON, F. H. Introduo tecnologia cermica. So Paulo: Edgar Blucker, 1973.
SERVIO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL.SP. Processo de fabricao:
cermica vermelha estrutural. So Paulo: 2002.
____________. Noes bsicas de cermica vermelha. So Paulo: 2003.
____________. Processo de produo: secagem. So Paulo: 2002.
____________. Queima. So Paulo: 2002.
Nome do tcnico responsvel
Luiz Carlos Bosi Tubino Tcnico de Desenvolvimento
Patrcia Borba - Laboratorista
Nome da Instituio do SBRT responsvel
SENAI-RS / Centro de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin
Data de finalizao
23 out. 2006

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