Como devo conduzir o estudo de balanceamento nas etapas do

meu processo produtivo?

Gilberto Strafacci Neto e Thiago Luciano Leite

Com a grande difuso das ferramentas de produtividade nas indstrias em toda a sua cadeia de
produo, muitas vezes so encontradas propostas de definies de problemas trazidas a partir do
mapeamento do fluxo de valor atual e quais so as oportunidades de melhoria a partir da aplicao de
ferramentas especficas para gerao de um fluxo enxuto, definindo assim o fluxo ideal e o futuro para os
materiais e para a informao dentro da empresa.

Para a definio do estado futuro importante o recolhimento de dados e indicadores do processo tais
como o nmero de operadores e a alocao dos mesmos na produo, o tempo disponvel, a demanda de
produtos (calculando-se assim o Takt Time), o fluxo de produo, o OEE de cada etapa, os tempos-padro
de cada atividade e os tempos de setup. So mtricas bsicas que minimamente iro compor a condio de
velocidade e balanceamento do processo.

Nesse momento no raro acontecer a seguinte pergunta: De onde viro tais informaes? ou Eu
tenho esses dados? e ainda, Mas os dados que eu tenho so de 20 anos atrs, tudo bem?.
Questionamentos relativos existncia e/ou confiabilidade de tais informaes que nos trazem a uma etapa
anterior ao fluxo de valor: o levantamento dos indicadores e o estudo da capacidade do processo e o seu
balanceamento entre cada etapa at a entrega do produto ao cliente.

interessante pensar em uma indstria que entende ter problemas de produo em funo de atrasos
nas entregas ou da qualidade e quantidade dos produtos fabricados, e pensa em solues tais como um
projetos de Seis Sigma ou aplicar Lean em uma rea piloto. Mas no raro muitas vezes essa empresa no
saber nem a sua capacidade de produo! A informao se resume somente aos apontamentos da
quantidade produzida e o atendimento ou no atendimento demanda estabelecida.

Agora deve surgir o questionamento: O apontamento da produo diria de determinada rea no

representa a capacidade de produo de todo o processo? O apontamento dirio nos traz a informao da
capacidade de produo do gargalo do processo. Somente isso. No passa de um indicador de resultado
sem desdobrar todas as ineficincias ocorridas antes ou depois do processo limitador da produo.

No pequeno nmero de empresas que tem diagnosticadas deficincias ou a inexistncia de seus

dados mais bsicos do processo: os tempos de ciclo, os tempos de atividades manuais, os tempos de
mquina, os tempos de movimentao e o mapeamento dessas atividades.

Deve ficar claro que a confiabilidade com relao tais informaes vital para qualquer empresa ter o
mnimo de entendimento com relao sua situao atual e assim ter informaes validadas para assumir o
que deseja e o que pretende para o seu futuro.

Tudo isso, pois o trabalho de levantamento dos tempos e mapeamento das atividades na linha de
produo deve ser entendido e realizado na organizao e a importncia de sua implementao deve ser
focada, pois suas informaes so as bases para anlises relativas necessidade de investimentos,
previses de produes futuras, alm de entradas para boa parte das ferramentas de melhoria utilizadas
atualmente.

Pois bem, como identificar todas as mtricas relativas a todas as etapas da produo? Iremos descrever
a sistemtica para mapeamento dos processos que descrevem as famlias de produtos e o modelo para
levantamento dos tempos de ciclo de cada uma dessas atividades. No s isso descrever tambm o
ganho de produo atravs de uma ao de balanceamento.

O trabalho se inicia com a definio dos processos a serem mapeados. Esta atividade realizada em
conjunto com os engenheiros responsveis dos processos tem como sada a diviso dos produtos em
famlias. Para que essa diviso seja realizada satisfatoriamente, uma matriz Mquinas x Produto deve
criada, facilitando a identificao de produtos com similaridades em seu processo. Esse trabalho realizado
com o objetivo de reduzir a quantidade de dados coletados sem efeito significativo no resultado do estudo.

Como definir uma famlia de produtos? No existe uma regra geral para tal definio, mas podemos
estabelecer isso em funo da similaridade dos produtos em seu caminho atravs das mquinas no
processo. No s isso, mas tambm atravs de uma avaliao das diferenas entre os produtos na mesma
mquina, ou seja, devemos avaliar o quanto aquela famlia representativa da capacidade de produo de
todos os produtos que compe aquele grupo.

Para o caso simplificado, a partir do fluxo do processo, iremos montar uma matriz conforme abaixo e
selecionar as famlias de produtos.

MATRIZMQUINAPRODUTO
PXM
Mquina1 Mquina2 Mquina3 Mquina4 Mquina5 Mquina6
Produto1
X
X
X
X
X
Produto2
X
X
X
X
X
Produto3
X
X
X
Produto4
X
X
X
X

A partir da matriz descrita como exemplo podemos identificar claramente duas famlias com fluxos
similares: Famlia 1 (produtos 1 e 2) e Famlia 2 (produtos 2 e 3). Nesse caso a diviso nessas duas famlias
fica evidente, pois o fluxo seguido em cada uma delas bastante similar dentro da famlia e bastante
diferente entre famlias. Deve ficar claro que precisamos fazer a validao de que dentro de cada famlia as
etapas similares ocorrem de maneira semelhante para produtos diferentes (sem impacto significativo no
tempo do processo, movimentao etc.) validamos assim duas famlias a serem mapeadas.
A tecnologia de grupos desdobra solues com o auxlio de algoritmos aplicados matriz mquina x
produto e pode auxiliar no entendimento e definio das famlias atravs de agrupamentos sucessivos e
pode ser uma ferramenta poderosa em casos mais complexos. No o caso do exemplo acima.
O impacto desse trabalho que ao invs de coletarmos informaes de 24 etapas distintas (e ainda
carga, processamento e descarga num total de 720 coletas) iremos mapear 6 etapas para a Famlia 1 e 4
etapas para a Famlia 2 (total de 300 coletas).

O segundo passo tem como foco a garantia da qualidade dos dados a serem obtidos atravs da
cronoanlise. No entraremos no detalhe, mas um estudo de R&R (Repetibilidade e Reprodutibilidade) deve
ser realizado para identificar possveis discrepncias entre os equipamentos de medio (cronmetros) e os
tomadores de tempo, discrepncias essas, consideradas insignificantes.

Com as famlias de produtos definidas e a validao do R&R realizada, um mtodo para a tomada de
tempo deve ser definido garantindo a seguintes condies sugeridas:

Devem ser coletadas informaes dos tempos de carga, processamento e

descarga da etapa do processo configurando cada uma delas como atividade
manual ou automtica.

As informaes coletadas devem contemplar coletas em todos os turnos de

operao

O nmero de operadores de cada etapa do processo deve ser levantado.

Sero coletadas 10 amostras de cada etapa.

Antes do incio da tomada de tempo, uma breve entrevista era realizada com o operador da
operao em estudo, com o objetivo de transparecer a importncia da simulao real da rotina de trabalho,
para ento refletir o tempo de ciclo real da operao. Um operador com medo pode executar suas
atividades de maneira mais rpida ou mais lenta em funo de pressa ou preciosismo. Isso deve ser
avaliado.
A partir de tais informaes coletadas, o resumo da etapa do processo deve ser documentado e
validado. Esse resumo apresenta a capacidade de produo individual daquela etapa do processo
assumindo a variao dos tempos medidos nas amostras com 95% de confiana. Dessa maneira
entendemos como a variao nos tempos coletados impacta na mdia de capacidade de produo da
populao.
No exemplo abaixo podemos verificar o desdobramento dos tempos coletados no resumo do
processo para uma etapa.

Atividades
Carga (Manual)
Processamento (Automtico)
Descarga (Manual)

1
2
3
12,01 12,03 13,4
18,02 19,13 17,96
3,01 3,03 3,14

4
14,5
18,12
4,07

5
16,1
22
5,01

Media N
6
7
8
9
10
13,22 13,71 12,53 12,51 13,21
19,05 18,75 17,92 19,01 19,79
3,14
3,75 4,01 5,13
5,02

Mdia
13,32
18,98
3,93

Re s u m o d o Pr o c e s s o (T /C)
AtividadesManuais
Mdia
Desv.Padro
17,25
1,52
TempoCicloTotal(s/pea)
36,23
Prod/hMin
96,30

Produo/hora
99,37

AtividadesMquina
Mdia
Desv.Padro
18,98
1,23
ErroEsperado(s/pea)
1,16
Prod/hMax
102,64

Diferena
3,27

Aps a compilao dessas informaes para todas as famlias de produtos iremos passar para a
definio da condio de balanceamento quando iremos definir os gargalos do processo, o ritmo de
produo e a capacidade de cada linha.
O grfico de barras uma ferramenta visual que auxilia no estudo da condio de balanceamento
uma vez que tomando com base o ritmo de produo em funo da demanda desejada podemos avaliar se
o processo atende capacidade e identificamos claramente o processo mais lento naquele fluxo.
Nesse momento cabe entendermos por que separamos os tempos coletados entre atividades
manuais ou automticas e ainda o nmero de operadores em cada etapa do processo. As atividades
automticas (robs, esteiras, braos mecnicos ou qualquer atividade que possibilite o operador ficar livre
para executar outra ao) so plotadas de tal maneira que quando ocorrem no interferem nas demais
atividades, ou seja, a atividade posterior pode iniciar enquanto o processo automtico ocorre. Fato que no
se verifica para as atividades manuais.

Atravs do grfico abaixo possvel identificar a influncia das atividades manuais e automticas
para um mesmo operador.
140
Real Manual
(seconds)

120
100

Start
(seconds)

80
60

Cycletime
(seconds)

40
20

Process Takt
Time(seconds
/piece)

0
10

20

30

40

50

60

70

80

90

100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200

A etapa 50 s ocorre aps

a atividade manual em 40
ser finalizada.

Alm disso, atravs desse grfico de balanceamento verificamos que a etapa 10 o gargalo do
processo ditando o ritmo de produo (linha azul). Diversas etapas apresentam tempo de ciclo superior ao
tempo de ritmo necessrio para atendimento da demanda (linha amarela).

Atravs desta ferramenta deve ser realizado o estudo de balanceamento da linha de produo para
todas as famlias de produtos, visando uma maior produtividade, nivelando a produo com um nmero
ideal de operadores e com uma sequncia ideal das operaes, tendo como principal cuidado manter em
paralelo as operaes manuais com as operaes automticas e a definio de fluxos contnuos, sempre
que possvel.

No caso abaixo, descreve-se a situao de uma empresa que utiliza duas mquinas de testes
funcionais na etapa 90. Duas mquinas foram compradas para trabalhar em paralelo, pois o tempo de ciclo
das mesmas considerado alto. Em funo da falta de ajuste das mquinas e com objetivo de no parar a
produo, os operadores verificaram que umas das mquinas era mais permissiva ao teste funcional dando
resultados de aprovao enquanto a outra reprovava o produto. Dessa maneira, no momento do
mapeamento, as mquinas estavam sendo utilizadas em srie impactando na velocidade da linha, no
atendimento demanda e gerando grande quantidade de estoque intermedirio.
Aps o ajuste e a padronizao da condio ideal das mquinas em paralelo houve um ganho de
produo de 26% conforme se pode verificar. Alm disso, o atendimento demanda foi novamente
alcanado.

Neste caso, o mapeamento da condio de balanceamento serviu para identificar e resolver um

problema de gesto e controle do processo. Muitas vezes essa anlise visual servir de apoio para o
entendimento da necessidade de investimento em novas mquinas, realocao de operadores ou
readequao da demanda.

O que deve ficar claro que certamente o estudo da condio de balanceamento um processo
cclico, sendo altamente recomendada a definio de uma rotina para a retroalimentao dos dados
coletados. Apenas com essa rotina definida e respeitada os dados refletiro o atual estado da linha
produo, possibilitando um estudo confivel e a tomada de deciso de forma assertiva e eficiente.

Atravs da coleta de tais informaes e a definio da condio atual da linha de produo, muitos
problemas j sero identificados e resolvidos e uma abordagem atravs de ferramentas mais amplas como
o mapeamento do fluxo de valor ser muito mais detalhada e assertiva para a otimizao dos gargalos.

Gilberto Strafacci Neto e Thiago Luciano Leite so consultores do Setec Consulting Group nas reas de
Lean Seis Sigma, Qualidade e Produtividade. gstrafacci@setecnet.com.br e tleite@setecnet.com.br.