UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

ENGENHARIA DA QUALIDADE

JUNHO DE 2014

Professor: Ivan Melo

Alunos: Maria Isabel
Felipe Cardim
Breno Sotero
Robstaine Jnior
Manuella Padilha

Descrio do Processo

Como trabalhado em sala, a qualidade o inverso da variabilidade e isso pode

ser utilizado como critrio de competitividade da empresa. Sabemos tambm que para
melhorar a qualidade necessria uma melhoria no processo de fabricao e nas
ferramentas gerenciais.
A ideia trabalhar em cima de um processo de envase de garrafas pet de
refrigerante, de forma que o nmero de garrafas vazias ou com volumes fora dos limites
aceitveis seja menor. Um maior detalhamento das condies de trabalho do processo
escolhido exibido nos tpicos abaixo:

Processo: Enchimento de Refrigerantes de Garrafas Pets

30 segundos de enchimento para uma garrafa 2 Litros
26 dias teis/ms
312 dias teis/ano
Turnos: 2 turnos de 4 horas
Mquinas: 1 esteira e 6 vlvulas para o envase
Produo: 5760/dia; 149760/ms; 46725120/ano.

Quanto ao exato processo de envase das garrafas, pode-se descrev-lo da

seguinte forma: As garrafas so levadas por uma esteira, onde um sensor ptico
identifica a localizao das mesmas e aciona o comando de parada da esteira. Assim que
parada a esteira, vlvulas so abertas com um temporizador para o preenchimento de 6
garrafas simultaneamente. Logo que o temporizador fecha as vlvulas, a esteira
novamente posta em movimento, e cada uma das garrafas pesada atravs de um sensor
de peso instalado na esteira. Os pesos sero avaliadas por meio de um software que ser
capaz de identificar as garrafas que no possuem um volume de refrigerante aceitvel.

FASE P
ETAPA DE IDENTIFICAO DO PROBLEMA
1. Escolha do Problema
O problema escolhido, como j ficou claro anteriormente, diz respeito s
garrafas que no so corretamente preenchidas com refrigerantes. Este problema
acarreta um prejuzo direto para a fbrica, visto que uma garrafa defeituosa representa
todo o tempo e os recursos gastos para uma garrafa pronta para venda. Alm disto, caso
o nmero de garrafas problemticas tome dimenses muito grandes, haver uma
sobrecarga no setor de reajuste da fbrica.
2. Elaborar Histrico do Problema

Os dados do histrico do problema so apresentados no grfico abaixo:

No grfico acima so mostrados histogramas da variao do volume de

refrigerante nas garrafas. A linha horizontal no grfico representa a mdia desejada de
volume, ou seja, 2 litros. Cada um dos histogramas representa a produo de 2 semanas,
alm de mostrar como o volume de refrigerante nas garrafas variou em torno da mdia.
Atravs de uma rpida anlise do histrico possvel perceber que nos dois
primeiros histogramas a produo se comportou bem, entretanto no terceiro e quarto
houve um deslocamento indesejado da mdia para cima. Nos ltimos dois apresentados
no histrico, a mdia foi deslocada novamente, desta vez aproximando-se da desejada,
mas ainda no de forma satisfatria. necessrio, portanto, estudar as possveis causas
deste desvio.

3. Perdas e Ganhos Viveis

Nesta etapa necessrio expressar concretamente os resultados indesejveis do
desempenho deficiente. Para tanto, um esclarecimento maior do processo aps o envase
necessrio, para que se possa mensurar em que os defeitos acarretam.
Aps o processo de envase, as garrafas seguiram pela esteira, e antes do
processo de tampagem elas passaro por um sensor de peso instalado na esteira. Este
sensor determinar pelo peso se a garrafa est com a quantidade desejada de volume em
seu interior. Caso o volume detectado seja inferior a 2 litros, mas superior a 1,6 litros,
um bico injetor preencheria a garrafa at o volume de 2 litros, num processo
denominado de ajuste. Caso o volume seja inferior a 1,6 litros, o refrigerante da garrafa
descartado e esta retorna ao incio do processo. As garrafas com volume superior a 2
litros de refrigerantes tambm continuaro para o processo de tampagem, visto que o
volume suportado pela garrafa j no significativamente superior a 2 litros.
Como fica claro aps a descrio do processo, o grande problema da variao de
volume nas garrafas se d para volumes abaixo de 2 litros. A partir da, o problema pode
ser dividido em dois: As garrafas com mais de 1,6 litros( Grupo 1), e as garrafas com
menos de 1,6 litros( Grupo2 ).
Os custos dos grupos 1 consistem apenas no custo do refrigerante injetado, que
pode chegar a at 0,4 litros, e da manuteno do maquinrio para tal. Enquanto isso, os
custos do grupo 2 consistem no descarte do refrigerante que est na garrafa, que pode
atingir 1,59 litros, o custo do maquinrio relativo ao funcionamento do sensor, alm do
custo de transporte da garrafa vazia de volta ao incio do processo. Desta forma, de se
esperar que o custo que o grupo 2 acarreta seja pelo menos 3 vezes maior que o custo
inerente ao grupo 1.

4. Priorizar Temas
Estipulou-se como meta deixar a produo dentre os limites 3 sigma, isto
corresponde 99,7% das peas estando dentro dos limites. A empresa acredita que a
soluo possa ser encontrada antes do ms de setembro, e espera que esta meta seja
alcanada em 1 ms.

5. Nomear Responsveis
Para resolver o problema a empresa contratou o consultor Robstaine Jnior,
especialista na rea de gesto e qualidade. Para auxiliar o know-how externo do
consultor, a empresa tambm destacou alguns dos seus funcionrios de diferentes
funes para refletir e resolver este problema. Eis os funcionrios:

Breno Sotero Engenheiro de Manuteno

Felipe Cardim Analista de Proceso
Manuela Padilha Engenheira de Produo
Maria Isabel Gestora do Setor de Envase.

ETAPA DE OBSERVAO

Com o problema j definido sobre a variabilidade do volume de refrigerante nas

garrafas, deve-se nesta etapa de observao buscar uma viso ampla, que atravs de
vrios pontos de vista, desconstrua o problema e mostre um caminho para a soluo.
Lembrando que o nosso processo realiza, com uma nica mquina, o envaze
simultneo de 6 garrafas, e trabalha em dois turnos de 4 horas em um dia, foi resolvido
que as amostras seriam colhidas logo no incio do processo, e depois a cada duas horas.
Logo, teramos amostras colhidas com os tempos: 0, 2, 4, 6 e 8 horas de processo.
Quanto ao tamanho das amostras, foi acordado entre os profissionais
responsveis, que um nmero de 5 garrafas para cada bico, em cada amostra, seria
suficiente para realizao de um estudo detalhado do nosso problema.
1. Descobrir as Caractersticas do Problema I
Para comear a desvendar as razes e causas do problema, uma pergunta deve ser
prontamente respondida: O processo de onde os dados foram inicialmente coletados
est sob controle?. Para responder tal pergunta, deve-se recorrer a uma ferramenta da
qualidade adequada. Neste caso, os grficos de controle de Shewhart so uma
ferramenta bastante til.
Antes de utilizar os grficos de controle para observao do comportamento do
processo, necessrio que haja uma estratificao do mesmo. Devido a esta
necessidade, foi idealizado que a o processo seria estratificado de acordos com os bicos
de sada de refrigerante. Isto , haver 6 grupos, um para cada bico, cada um com 5
amostras.

Grficos de Controle de Shewhart

Os grficos de controle propostos por Shewhart so construdos sobre

suposies de modelos matemticos e estatsticos. A suposio de que as amostras
coletadas sejam provenientes de uma populao de dados independentes, Normal e
identicamente distribudos.

Os principais grficos de controle de Shewhart so o grfico de medida (X),

grfico de amplitude (R) e grfico de desvio padro (S). O grfico de medida busca
observar o desempenho mdio do processo acompanhando a variabilidade entre as
mdias nos sucessivos perodos de tempo, enquanto os grficos R e S buscam
identificar a variabilidade do processo inerente a cada perodo de tempo. A escolha da
utilizao de R ou S ser definida pelas caractersticas do processo produtivo ou do
processo de amostragem.
Ao analisar os dados obtidos das 5 amostras retiradas dos bicos do processo de
envase, a equipe responsvel percebeu que a variao de volume dentro de uma mesma
amostra era mnima e regular entre as amostras. Entretanto, a variao da mdia de
volume entre uma amostra e outra era considervel. Esta observao levou os
profissionais responsveis a construir o grfico de medida(X) para avaliar o
comportamento do processo.
A partir das frmulas fornecidas no Anexo 2, e da tabela fornecida no Anexo 3,
ambos fornecidos pelo Professor Ivan Melo por e-mail, pode-se determinar o valor de
R, o R mdio, a mdia para cada amostra, a mdia geral, e os limites superior e inferior
de controle para o processo. Como todos estes parmetros em mos, alm das
constantes encontradas na tabela do Anexo 3, possvel construir os grficos de
Shewhart e concluir em que, ou em quais grupos de estratificao o processo est fora
de controle.
Abaixo seguem os grficos de medida para cada grupo estratificado, ou seja,
para cada bico:

Bico 1
Volume Mdio(ml)

2015
2010
2005

2000

Xmd

1995

LICx

1990

LSCx

1985
1

Nmero da Amostra

Bico 2
Volume Mdio(ml)

2020
2015
2010

2005

Xmd

2000

LICx

1995

LSCx

1990
1

Nmero da Amostra

Volume Mdio(ml)

Bico 3
2020
2015
2010
2005
2000
1995
1990

X
Xmd
LICx
LSCx
1

Nmero da Amostra

Volume Mdio(ml)

Bico 4
2015
2010
2005
2000
1995
1990
1985

X
Xmd
LICx
LSCx
1

Nmero da Amostra

Bico 5
Volume Mdio(ml)

2015,0
2010,0
2005,0

2000,0

Xmd

1995,0

LICx

1990,0

LSCx

1985,0
1

Nmero da Amostra

Volume Mdio(ml)

Bico 6
2015
2010
2005
2000
1995
1990
1985
1980

X
Xmd
LICx
LSCx
1

Nmero da Amostra

Os critrios usados para admitir um processo fora de controle com o auxlio

deste tipo de grfico foram listados no material de instrues fornecido pelo professor
Ivan Melo por e-mail. A seguir esto listados todos os critrios:
a. Um ou mais pontos fora dos limites de controle trs-sigma;
b. Dois, em trs pontos consecutivos, alm dos limites de alerta dois-sigma;
c. Quatro, em cinco pontos consecutivos, alm dos limites de alerta um-sigma;
d. Uma sequncia de oito pontos consecutivos de um mesmo lado da linha central;
e. Seis pontos em uma sequncia sempre crescente ou decrescente;
f. Quinze pontos em sequncia na Zona de Controle (tanto acima como abaixo da linha
central);
g. Quatorze pontos em sequncia alternadamente para cima e para baixo;
h. Oito pontos em sequncia de ambos os lados da linha central com nenhum na Zona
de Controle;
i. Um padro no aleatrio nos dados amostrais;
j. Um ou mais pontos perto de um limite de alerta ou de controle.

A partir da anlise dos grficos acima, e adotando como um dos critrios de uma
situao fora de controle o primeiro critrio da lista acima, percebe-se claramente, que o
processo independentemente do bico est fora de controle.
O grfico de controle de medida teve um comportamento semelhante para todos
os bicos. Nas duas primeiras amostras colhidas, em todos os bicos, o volume mdio
apresentava valores acima do limite superior de controle. E este volume mdio cai com
o tempo de processo, chegando a valores abaixo do limite inferior de controle, para
todos os bicos, ao final de um dia de produo.
Este comportamento indica que a causa do problema de variao de volume no
est relacionada com algum defeito em um bico especfico, mas est sim relacionado
com o tempo de funcionamento do processo.
A partir desta concluso sero feitas as anlises em busca da real causa do
problema.
2. Descobrir as Causas do Problema II
Pesquisas por informaes adicionais (que so aquelas em que no h
quantificao) sobre o problema atravs de observaes no local foram feitas.
Como dito na etapa anterior, o foco a partir de ento estava voltado nas variveis
relacionadas com o tempo do processo, e como elas estariam influenciando na
variabilidade do volume mdio.
Como o comportamento geral do processo de ter um volume mdio alto nas
duas primeiras horas de processo seguido de uma queda constante desta medida at o
fim do processo, pode-se relacionar esta queda ao cansao dos funcionrios. O trabalho
pode estar se apresentando desgastante, e apesar de boa parte do processo ser
automtica, as fases manuais, ou as que dependem de interpretao humana de dados,
podem ser comprometidas pelo cansao.

3. Cronograma e Oramento
Atividades
Escolha do
processo
Escolha do
problema
Anlise dos
dados
histricos
Priorizar
temas
Nomear
responsveis
Descobrir as
caractersticas
do problema
Definir as
causas
influentes

28/06/2014
X

04/07/2014

11/07/2014

X
X

X
X
X

15/07/2017

22/07/2014

25/07/2014

28/07/2014

Escolha as
causas mais
provveis
Testar a
consistncia
da causa
fundamental
Elaborar a
estratgia de
ao
Elaborar o
plano de ao
Treinar as
pessoas
envolvidas
Executar o
plano de ao
Comparar os
resultados
Listar os
efeitos
secundrios
Verificar a
continuidade
do problema
Elaborar ou
alterar o
padro
Comunicar a
existncia do
novo padro
ou alterao
do antigo
Acompanhar a
utilizao do
padro
Elaborar uma
relao dos
problemas
remanescentes
Planejar a
abordagem
aos problemas
remanescentes

X
X

X
X
X

O cronograma que conta inicialmente com as atividades e datas esperadas na

soluo do problema est exposto acima. Estima-se que o servio de consultoria,
juntamente com as despesas relacionadas ao deslocamento dos funcionrios da empresa
para o combate ao problema, alm de outros gastos intrnsecos, custe empresa um
valor por volta de 12 mil reais.

ETAPA DE ANLISE

1. Definir as Causas Influentes

Nesta etapa devem ser reunidas todas as pessoas as quais esto responsveis pela
identificao da causa e soluo do problema. Todas as pessoas designadas para esta
tarefa foram listadas na primeira parte deste relatrio, e todas elas devem contribuir
nesta etapa, visto que cada ponto de vista diferente pode abrir uma nova possibilidade.
2. Escolha das Causas mais Provveis
A fim de se ter uma ideia clara das causas que poderiam influenciar no processo
foi concebido pela equipe, atravs de um longo debate, um diagrama de espinha de
peixe, tambm conhecido como diagrama causa-efeito, ou grfico de Ishikawa. Este se
encontra ilustrado abaixo, e expe as causas consideradas influentes para o problema.

3. Anlise das causas mais Provveis

A partir do grfico exposto na etapa anterior foi realizado um brainstorming
entre os profissionais designados para a tarefa, e a partir deste foi desenvolvida uma
tabela, onde a probabilidade de cada causa citada ser a causa principal do problema foi
posta em discusso. Esta tabela est exposta a seguir:
Tabela Brainstorming de Causas
Causas especficas
Mo de obra

Materiais

Estratificao de
causas
Desateno do
operador

Resultado esperado

Argumento:

Pouco provvel

Pouco treinamento

Pouco provvel

Garrafas defeituosas

Pouco provvel

O processo
altamente
automatizado
A empresa investe
em treinamentos
rotineiros
As garrafas
defeituosas so

Mtodo

Medidas

Meio Ambiente

Mquinas

Composies
qumicas diferentes
no mesmo lote
Controle de vazo
alterado

Pouco provvel

Velocidade alterada
da esteira de
alimentao
Calibrao dos
sensores
temporizadores

Pouco provvel

Mtodo inedequado
de medio

Pouco provvel

Climatizao
inadequada
Variao na demanda
da fonte de energia
Bocais com
dimetros variveis

Pouco provvel

Falta de manuteno

Provvel

Provvel

Provvel

Pouco provvel
Pouco provvel

descartadas antes do
processo de
envazamento
Amostras foram
colhidas e sua
qualidade verificada
Um problema na
dissipao do calor,
ou nas vlvulas pode
ter gerado uma
variao na vazo
No est de acordo
com os dados
coletados
Um temporizador
defeituoso altera o
volume preenchido
da garrafa
Os mtodos de
medio esto de
acordo com as
normas
No relevante para
o problema
O maquinrio tem
demanda fixa
As variaes de
temperatura nos
bocais so mnimas
A falta de
manuteno pode ter
gerado um problema
de vedao

A partir da tabela exposta acima se conclui que a falta de manuteno, uma

alterao do controle de vazo ou um defeito na calibrao do temporizador podem
levar a uma alterao do volume de lquido preenchido na garrafa, sendo ento estas
possveis causas do problema enfrentado.
4. Teste da Consistncia da Causa Fundamental
Ser adotado como causa especfica o controle de vazo alterado, que se supe
estar intrinsecamente relacionado com um defeito de operao da vlvula acionada pelo
temporizador. Esta, por sua vez, pode ser causada por uma falha na manuteno, ou
simplesmente por desgaste pelo tempo de uso.
Para testar a consistncia desta causa, foi observado pelo grfico de controle que
a vazo sofre variaes semelhantes nos 6 bicos, e que esta variao se relaciona de
alguma forma com o tempo de processo.

Neste caso, uma leve desregulao do set point do sensor da vlvula, ou

simplesmente de sua sensibilidade, j seria suficiente para alterar a vazo que por ali
passaria, e assim causar mudanas na vazo que chegar aos bicos. A consistncia ,
portanto, boa.

ETAPA DE PLANEJAMENTO DE AO

1. Elaborar a Estratgia da Ao
Aps a identificao das principais causas do problema feita a elaborao da
estratgia de ao. O grupo designado para tarefa se reuniu e debateu sobre
possveis medidas corretivas cabveis s diferentes causas. Os efeitos colaterais
de cada uma delas foram levados em conta e solues para dimiuir seu efeito
foram discutidas.
2. Elabore o Plano de Ao
Para resumir o planejamento, respondemos s seguintes perguntas:

O que ser feito? Manuteno ou troca da vlvula, seguida de instalao

de equipamento para medir a vazo constantemente.
Quando ser feito? A Manuteno ocorrer mensalmente, ou sempre que
o medidor de vazo apresente variaes considerveis.
Quem o far? O tcnico responsvel.
Porque ser feito? Pela necessidade de obteno de uma vazo mais
constante e prxima do valor nominal.
Como ser feito? O trabalho de Manuteno ocorrer ao final de um dia
de processo. Paradas na produo s ocorrero em casos extremos de
valores de vazo absurdos.

FASE D
ETAPA DE AO

1. Treinar pessoas envolvidas na execuo do plano de ao

Para que o plano proposto fosse realizado corretamente, o Engenheiro de
Manuteno Breno Sotero ficou responsvel por supervisionar e gerenciar a manuteno
que ser feita pelo tcnico designado. O Analista de Processo Felipe Cardim ficar

responsvel por gerenciar a instalao do medidor de vazo e desenvolver, juntamente

com a Engenheira de Produo Manuela Padilha, um sistema eficiente de comunicao
entre os operadores para que todos possam agir prontamente no caso de uma nova
situao com variaes repentinas de vazo.
Ficou decidido tambm que uma vez a cada 30 dias, um dos integrantes da
equipe designada para a soluo da tarefa deveria ministrar palestras de 15 minutos a
todos os operadores e funcionrios envolvidos. Estas palestras devem conter detalhes
tcnicos de vrias partes do processo, ensinando como zelar pela boa conservao de
todas as peas, alm de esclarecer a importncia de cada pea e operador.
Objetivos:
Corrigir o problema atual com alterao de vazo e prevenir futuros problemas
do tipo.
Aumentar a integrao entre os operadores do processo.
Facilitar a compreenso do que se passa no processo em tempo real.

2. Executar Plano de Ao
O plano de ao traado foi rigidamente posto em prtica, com a superviso da
Gestora do Setor de Envase Maria Isabel. O consultor Robstaine tambm participou da
ao que culminou com a deciso da troca da vlvula, pois esta realmente apresentou
defeitos no controle de vazo verificados pelo tcnico.
A ao de troca ocorreu logo aps o trmino de um dia de operao e obedeceu
rigidamente ao cronograma traado, ocorrendo no dia 22 de julho de 2014. Ocorreu
tambm a primeira palestra de conscientizao ministrada pela Engenheira de Produo
Manuela Padilha, que esclareceu a todos como funcionava o dispositivo que parava as
esteiras no processo de envase, alm de orientar todas as condies o mesmo precisava
para prolongar sua vida til.
Todas as aes ocorreram como esperado, quando esperado, e receberam um
timo feedback dos operadores que perceberam a troca e assistiram a palestra.

FASE C
ETAPA DE VERIFICAO

Primeiramente sero exibidos os grficos de controle feitos a partir do segundo

grupo de amostragem, que foi colhido aps a ao corretiva tomada pelo grupo.

GRFICOS

Bico 1
2018
Volume Mdio(ml)

2016
2014
2012

2010

Xmd

2008

LICx

2006

LSCx

2004
2002
1

Nmero da Amostra

Bico 2
Volume Mdio(ml))

2018
2016
2014
2012

2010

Xmd

2008

LICx

2006

LSCx

2004
1

Nmero da Amostra

Bico 3
2015
Volume Mdio(ml)

2014
2013
2012

2011

Xmd

2010

LICx

2009

LSCx

2008
2007
1

3
Nmero da Amostra

Volume Mdio(ml)

Bico 4
2014
2013,5
2013
2012,5
2012
2011,5
2011
2010,5
2010
2009,5

Xmd
LICx
LSCx
1

Nmero da Amostra

Bico 5
2015,0
Volume Mdio(ml)

2014,0
2013,0
2012,0

2011,0

Xmd

2010,0

LICx

2009,0

LSCx

2008,0
2007,0
1

Nmero da Amostra

Bico 6
2018
Volume Mdio(ml)

2016

2014
2012

2010

Xmd

2008

LICx

2006

LSCx

2004
2002
1

3
Nmero da Amostra

1. Comparar os Resultados
Em comparao com as amostras tomadas anteriormente ao corretiva, a
variao de mdia entre as ltimas amostras foi bem menor, como pode ser visto na
curva X dos grficos.
2. Listar os Efeitos Secundrios
Aps as modificaes podemos perceber que o sistema est sob controle e em
relao mdia, mas com a mesma um pouco deslocada para cima (2011,7ml). Este
deslocamento da mdia pode ser resolvido com uma pequena alterao no temporizador.
3. Verificar a Continuidade ou no do Problema
Atravs da anlise dos grficos apresentados para esta segunda amostra,
contatou-se que o problema da variao de mdia entre as amostras foi resolvido.
Em todos os grficos apresentados, sendo um para cada bico, a mdia de cada grupo
de amostra esteve dentro dos limites de controle, obedecendo assim, os critrios
adotados para admitir o processo sob controle.

FASE A
ETAPA DE PADRONIZAO

1. Elaborar ou Alterar o Padro

O procedimento operacional padro de envasamento continua o mesmo. As
alteraes sero em relao manuteno e vistoria, que ocorrero mensalmente,
atravs de funcionrios capacitados. Devido aos ganhos na produo, aps a insero da
manuteno e vistoria, decidiu-se extender esses procedimentos mensais para as outras
mquinais vitais dos demais setores da fbrica.
2. Comunicar a Existncia do Novo Padro
Comunicar a Existncia do Novo Padro O Engenheiro de Manuteno Breno
Sotero sugeriu como data de incio do novo padro, a data em que se realizou a troca
das vlvulas dos 6 bicos da mquina de envase, estabelecendo ento a necessidade de
uma vistoria mensal da mquina. Vistoria tal, realizada por profissionais capacitados da
rea de manuteno, para ser obtido um melhor acabamento do produto final. A deciso
foi tomada com todos os professionais dos setores afetados, sendo comunicada atravs
de uma reunio com os funcionrios e reforada atravs de circulares.

3. Educar e Treinar
Palestras mensais sobre o funcionamento da mquina, as melhores condies de
operao para uma maior vida til, e ainda orientaes sobre medidas a serem
tomadas em casos emergenciais sero ministradas por um dos integrantes da equipe
de busca de problemas da empresa.
4. Acompanhar a Utilizao do Padro
Para verificar o cumprimento dos padres, uma vistoria ser executada todo ms.

ETAPA DE CONCLUSO
O presente trabalho foi uma clssica aplicao do ciclo PDCA para um processo
de envase de garrafas de refrigerante. O processo apresentava resultados indesejveis, e
o grupo designado para realizar o ciclo PDCA colheu amostras e utilizou-se de
ferramentas da qualidade para estudar o processo.
Inicialmente foi avaliado um histograma com o histrico do processo, que
apresentava uma grande variao do volume de refrigerante nas garrafas em torno do
valor nominal de 2 litros. A partir da este foi escolhido como o nosso problema, onde
focamos para descobrir todas as caractersticas que poderiam influenciar nesta etapa.
Aps definido o problema, foram colhidas amostras e realizado uma anlise com
base nos grficos de Shewhart. A partir dela, foi definido que o processo estava
atualmente fora de controle. Com esta definio, utilizamos de outras ferramentas para
descobrir qual seria a causa deste problema. O grfico espinha-de-peixe e uma tabela de
possveis causas feita atravs de um brainstorming foram utilizados.
Com o auxlio destas ferramentas, pde-se chegar a causa do problema, que foi
um defeito em uma das vlvulas que alimentava os bicos de envase. O problema foi
corrigido com a substituio da mesma, e foram colhidas novas amostras e feitos novos
grficos para conferir se o problema havia sido corrigido.
Com a anlise dos grficos da nova amostra, confirmou-se que o problema foi
satisfatoriamente sanado. Ento, um esquema de visitas tcnicas mensais e palestras
informativas aos funcionrios foi montado para prevenir a reincidncia do problema.
1. Elaborar uma Relao dos Problemas Remanescentes
O problema de variao da mdia de refrigerante que ocorria entre uma amostra
e outra foi absolutamente resolvido. Entretanto, apesar do problema da variao no
existir, percebeu-se que a mdia de volume nas amostras se apresenta um pouco acima
do valor nominal. O valor excedente, entretanto, no rompe com os critrios
estabelecidos pela empresa e as garrafas so aceitas.
2. Planejar a abordagem dos Problemas Remanescentes

O problema remanescente pode ser visto como a mdia das amostras um pouco
acima do valor nominal. Apesar de o valor excedente ser pequeno e aceito pela empresa,
uma reduo da mdia das amostras para o valor nominal traria benefcios.
Uma abordagem para esta melhoria seria uma nova aplicao do ciclo PDCA.
Analisando o histrico, uma colheita de amostras, e a busca pelas causas desta mdia
elevada. Provavelmente, um simples reajuste no temporizador usado para a liberao do
fluxo de refrigerante seria o necessrio para correo desta questo.
3. Refletir sobre a prpria atividade de Soluo de Problemas executada no ciclo
PDCA.
Depois de realizado este trabalho ficou extremamente esclarecido a importncia
de cada uma das sete ferramentas da qualidade. Sem o auxlio delas para a visualizao
do processo do ponto de vista do controle e da qualidade, as tarefas de identificar o
problema, encontrar as causas e buscar solues seria muito mais rdua.

REFERNCIAS
http://www.portalaction.com.br/content/41-gr%C3%A1ficosm%
C3%A9dia-e-amplitude
Slides da aula de Engenharia da Qualidade UFPE
Introduo ao controle estatstico da qualidade - Douglas C. Montgomery
http://www.totalqualidade.com.br/2009/10/controle-estatistico-do-processo.html