Resumen Del Proyecto

RESUMEN DEL PROYECTO
GENERALIDADES
Todo sucede gracias a la energa; sin ella no habra vida en la tierra. Todos
los tipos de energa se pueden transformar en otros, lo cual implica siempre
un trabajo.
Una caldera de vapor es un recipiente a presin en el cual se produce la
vaporizacin de una masa de agua a alta temperatura a travs de una
aportacin de calor. El gran incremento de volumen que se produce en el
cambio de estado junto a la presin de trabajo y la temperatura, hacen que
presenten una apreciable peligrosidad hacia personas y bienes.
Un generador de vapor es el conjunto o sistema formado por una caldera y
sus accesorios. Funciona mediante la transferencia de calor, producido
generalmente al quemarse un combustible que circula dentro del recipiente
metlico.
Las calderas de vapor, son mquinas muy peligrosas cuando no son
supervisadas cercanamente, es por eso que el control automtico debe ser
muy confiable y se debe tener un conocimiento real del equipo.
En las calderas pirotubulares es el gas caliente producto de la combustin el
que viaja por unos tubos, calentando el agua de la cmara y
transformndola a estado gaseoso. El vapor es acumulado y dirigido por una
cmara superior. El calor de la combustin es aprovechado al hacer circular
el gas caliente por varios tubos de dimetro pequeo, pues se genera una
mayor superficie de calefaccin y una distribucin ms uniforme del calor
en la masa de agua.
CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACIN
El sistema de generacin de vapor debe ser alimentado con agua
debidamente tratada y purificada paraevitar que las impurezas se acumulen en la
caldera, daando a largo plazo el sistema.

Para todas las calderas de vapor se considerar imprescindible la adopcin de un
tratamiento de agua eficiente, segn las Normas UNE-EN 12953-10 y 12952-12 que
asegure la calidad de la misma, as como de un rgimen adecuado de controles, purgas y
extracciones.
OBJETO DEL PROYECTO
Se presenta este proyecto con el objeto de describir el diseo y fabricacin de la
totalidad de los componentes que forman parte en el ensamblaje de una caldera
pirotubular de hogar interior liso. As mismo se establecer la justificacin de clculos
de las partes a presin de una caldera de vapor para una produccin de 1.000 kg/h a una
presin de diseo de 9 kg/cm2, entendiendo como presin mxima de servicio de 8
kg/cm2.
Segn la reglamentacin vigente, la caldera se clasifica dentro de la categora de Clase
primera, anteriormente llamada categora C.
Con todas las indicaciones contempladas anteriormente, este proyecto pretende
establecer las condiciones de trabajo necesarias, recorriendo todos aquellos puntos que
influyen directamente en el proceso de fabricacin de un generador de vapor con las
condiciones siguientes:
Produccin de 1.000 kg/h de vapor.
Presin de diseo de 9 kg/cm2.
Presin de servicio de 8 kg/cm2.
Calefaccin con un tubo hogar liso.

Circulacin de gases en dos pasos con inversin de llama.
Tubos mltiples de humo (pirotubular).
La secuencia establecida desde la manufactura del material, hasta su total terminacin,
se llevar a cabo en ptimas condiciones en
una nave preparada al efecto de no ms de 600 m2.
Concretamente el generador objeto del proyecto, se construir en SAINMO
(Servicios Auxiliares de Ingeniera y Montajes), en la localidad de Sabinigo
(Huesca), que cuenta con una plantilla de 15 trabajadores, de los cuales 4
de ellos se dedican exclusivamente a la construccin de calderas de vapor.
DESCRIPCIN DE LA CALDERA
La caldera objeto de este proyecto es de conformacin pirotubular
horizontal, de hogar interior liso, de dos pasos de gases con inversin de
llama, de ubicacin fija y vigilancia indirecta.
El cuerpo de la caldera est constituido por una envolvente cilndrica de
chapa de acero, cerrada en sus extremos por dos placas planas soldadas a
la envolvente.
Interiormente posee un hogar cilndrico, liso, que comunica por el extremo
opuesto con el fondo del hogar. El fondo del hogar lleva acoplado un tubo,
que es el que se une con la placa trasera de la caldera, estando todo el
conjunto refrigerado por el agua (cmara hmeda). En el hogar, tiene lugar
la combustin.
La unin del haz tubular a las placas se realiza por mandrilado y soldadura,
y los gases son enviados desde la caja trasera a la atmsfera por medio de
una chimenea. En cuanto al tiro de la chimenea no se precisan elementos
auxiliares, ya que los gases calientes tienen una densidad menor que los
gases fros producindose as un tiro natural.
En el interior de estos tubos se colocan unas pletinas de acero inoxidable de
forma helicoidal llamados retentores o turbuladores, cuya misin es retener
el paso de los gases, aumentando deesta manera el tiempo de contacto de
dichos gases con el tubo. Se consigue as, mayor aporte de caloras antes de
que los gases escapen al exterior.
Por el lado frontal de la caldera, se dispone de una puerta que permite el
acceso al haz tubular para las operaciones de mantenimiento e inspeccin
que fuesen necesarias.
Por la parte posterior se dispone de dos puertas que permiten el
mantenimiento e inspeccin del haz tubular y placa. Adems en esta parte
posterior se coloca una mirilla para la observacin de la llama, as como la
eventual toma de muestras de los gases de la combustin para su buen
reglaje.
El conjunto completo (cuerpo de caldera) calorifugado y con sus accesorios,
se asientan sobre una bancada de slida y firme construccin,
suministrndose como unidad compacta y dispuesta a entrar en
funcionamiento tras realizar las conexiones de la instalacin.
CDIGO
El Cdigo utilizado en este Proyecto es la Norma UNE EN 12953.
La caldera, su instalacin y componentes necesarios para el funcionamiento
de la lnea de vapor, cumplirn la Reglamentacin vigente de Equipos a
Presin (R.D.2060/2008), y sus Instrucciones Tcnicas Complementarias ITC
EP1 de Calderas.
En todo el proyecto se hace referencia en repetidas ocasiones a la Directiva
Europea 97/23/CE por ser esta la referencia final independientemente de
Normativas y Cdigos locales.
MATERIALES
Todos los elementos constituyentes del cuerpo a presin, es decir, toda
plancha de material ser P265 GH - EN 10028-2.
Los tubos a emplear sern de calidad St-35.8 segn DIN 17175.
Se pedir elmaterial al fabricante en forma de planchas, de dimensiones:
-10x2.500x12.000 mm. (para la envolvente).

-12x2.500x12.000 mm. (para el hogar).
-16x2.500x12.000 mm. (para la placa tubular delantera).
-22x2.500x12.000 mm. (para la placa tubular trasera).
Se pedir acompaando a cada plancha el certificado correspondiente de calidad de
acuerdo con EN 10204 3.1B.
SOLDADURA
En cuanto al procedimiento de soldadura a emplear podr ser de alguno de los
siguientes tipos:
Soldadura semiautomtica MIG.
TIG (electrodo wolframio-tugsteno).
Manual por arco elctrico.
Sea cual sea el procedimiento de soldeo empleado deber ser previamente homologado
por un Organismo Notificado, as como los soldadores que intervengan en las
soldaduras de las partes a presin de la caldera debern estar cualificados en el
procedimiento empleado.
CONTROL DE FABRICACIN
Como mnimo se realizarn los siguientes controles:
Marcado y trazado de las chapas del cuerpo a presin.
Proceso de corte y conformacin en fro.
Control del proceso de soldadura de las partes a presin.
Ensayos no destructivos de las costuras soldadas de las partes a presin.
Prueba hidrosttica de la caldera segn legislacin vigente.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
Todas las uniones soldadas deben examinarse visualmente para detectar imperfecciones
en el perfil de acuerdo con la Norma EN 970.
Segn la Norma UNE EN 12953-5 y para un coeficiente de soldadura de v = 0,85 el
alcance de los END se reducir a un examen por muestreo del 10% de las costuras
longitudinales y circunferenciales de
las envolventes sometidas a presin interior. Tendrn preferencia las zonas de los cruces
que se examinaran al 100%. Las soldaduras en el tubo hogar y partes sometidas a
presin exterior se examinarn en un 10%. Las soldaduras entre virolas y placas sern
objeto de examen en un 10%.
EVALUACIN FINAL DE LA CALDERA
Cada caldera acabada, diseada y construida segn esta Norma europea, debe someterse
a una evaluacin final.
Se realizar una inspeccin visual y dimensional de la caldera.
Un examen de la documentacin.
Una prueba de funcionamiento a plena carga.
Un examen posterior a la prueba de funcionamiento a plena carga.
AISLAMIENTO
El aislamiento en una caldera de vapor como en todo aparato que trabaje fuera de las
temperaturas ambientales de su entorno es fundamental ya que supone un incremento
notable en los rendimientos de produccin, lo que se nos refleja inmediatamente en el
ahorro de combustible.
El aislamiento trmico se realizar con manta SPINTEX 322-G PALET.
EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD
Es el conjunto de informacin que avala la adecuada fabricacin del aparato. Constar
de los siguientes documentos:
Constar de:
-Certificados de calidad de los materiales empleados en las partes sometidas a presin,
extendidos por los fabricantes de los mismos o por alguna entidad homologada por la
Administracin.
-Fotocopia del certificado de homologacin del proceso de soldadura.
-Fotocopia de los certificados de cualificacin de los soldadores que han intervenido en
su fabricacin.
-Resultados de los END, controles e inspecciones
realizados, que sern, como mnimo, los correspondientes al Cdigo de Diseo y
Construccin utilizado.
PROCESO DE FABRICACIN
Podemos considerar como principal centro de produccin el rea de soldadura y
montaje, alrededor de la cual se hallan situados una serie de centros satlites de trabajo.
A continuacin describimos el proceso de produccin:
Fase I
La constituye lo referente a la recepcin de material, por una parte la materia prima para
ser trabajada, en nuestro caso chapas, tubos y perfiles, y por la otra, accesorios y
equipamiento.
Fase II
En esta fase se corta la materia prima para conformar los diferentes componentes de la
caldera. As, en la sierra se cortarn segn medidas requeridas, los tubos para las
conducciones de humos.
Por otro lado, en el centro de oxicorte se prepararn las planchas de acero con las
geometras requeridas para la posterior conformacin de ellas.
Fase III
Esta fase ana los centros de taladrado, cilindrado y curvado. Con el taladro se dar
forma a la placa tubular delantera y a la placa tubular trasera.
Mediante la curvadora se configurarn la virola delantera del cuerpo de la caldera, la
virola trasera del cuerpo y la virola del tubo hogar.
Fase IV
Pertenece a esta fase toda el rea de preparacin de la bancada que se har por medio de
perfiles soldados dependiendo del modelo al que est designada, as como los apoyos
necesarios para equipamiento de la bomba de agua y del cuadro de mandos.
Fase V
Antes de llegar al rea de montaje, la virola del hogar es cerrada por soldaduras y
preparada para montar en el
cuerpo de la caldera. En este punto se realizar la prueba de ultrasonidos. Se examinarn

al 100% los cruces de las costuras y el 10% de las soldaduras longitudinales.
Fase VI
Ya en el rea de montaje se irn acoplando los distintos componentes tratados
anteriormente conformando el cuerpo de la caldera. Los tubos adems de soldados irn
mandrilados.
Fase VII
Con el cuerpo ya conformado se realizar una prueba hidrulica, llamada tambin
prueba de presin (a 1,43 veces de la presin de diseo del aparato en cuestin). Es el
llamado ensayo en fro, y en el caso de nuestra caldera en la prctica se realiza a 13,5
kg/cm2.
CONCLUSIONES
El objetivo fundamental del proyecto ha sido describir el diseo y fabricacin de la
totalidad de los componentes que forman parte de un generador de vapor de 1.000 kg/h.
He descrito las caractersticas de la caldera, los materiales empleados para su
construccin; he detallado la valvulera, accesorios y elementos de seguridad necesarios.
Se ha visto la importancia que tiene el proceso de soldadura durante toda la fabricacin
y hemos visto las pruebas y ensayos que son necesarios realizar para la comprobacin
de su perfecto estado.
As mismo, he establecido la justificacin de clculos de las partes a presin.
Hemos visto el proceso de fabricacin de dicho producto mediante actividades
detalladas donde se ha explicado cada una de las tareas a realizar a partir de las materias
primas (flujo de informacin, con sus correspondientes flujo gramas);
Tambin he descrito el conjunto de mquinas y ubicaciones necesarias para la
construccin del producto (flujo de materiales y logstica interna) y he realizado un
estudio del sistema de produccin a partir de los tiempos estimados empleados para
cada actividad.
Para m, la realizacin de este proyecto ha sido una experiencia muy positiva porque he
tenido contacto con una empresa real, y he conocido el proceso de fabricacin de un
producto.
NDICE DE CONTENIDOS
CAPTULO 0: INTRODUCCIN
0.1. GENERALIDADES 1
0.2. CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACIN DE LAS CALDERAS 3
0.2.1. EFECTOS GENERALES DE LAS IMPUREZAS 3
0.2.2. TRATAMIENTO DEL AGUA PARA LA CALDERA 4
0.2.3. CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA DE UNA CALDERA 5
0.3. CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS 6
0.4. OBJETO DEL PROYECTO 9
0.5. MERCADO Y COMPETENCIA 10
0.6. DESCRIPCIN DEL PROYECTO 11
CAPTULO 1: DEFINICIN Y DISEO DEL GENERADOR
1.1. CONCEPTOS 12
1.2. DESCRIPCIN DE LA CALDERA 16
1.3. VALVULERA Y ACCESORIOS 17
1.3.1 ELEMENTOS DE SEGURIDAD 18
1.4. CDIGO DE DISEO 19
1.5. MATERIALES 20
1.6. TRAZABILIDAD DEL MATERIAL 21

1.6.1. IDENTIFICACIN 21
1.7. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA TIPO 23
1.7.1. IMPERFECCIONES EN LAS UNIONES SOLDADAS 23
1.7.2. CONSECUENCIAS DE LAS IMPERFECCIONES DE LAS UNIONES
SOLDADAS 28
1.8. CONTROL DE FABRICACIN 29
1.9. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) 30
1.10. EVALUACIN FINAL DE LA CALDERA 31
1.11. AISLAMIENTO 32
1.12. EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD 33
1.12.1 .DOCUMENTACIN DE LA CALDERA 33
1.13. PLACA DE CARACTERSTICAS 36
CAPTULO 2: CLCULO DEL GENERADOR
2.1. MATERIALES 37
2.2. SUPERFICIE DE CALEFACCIN 38
2.3. CONSUMO Y
RENDIMIENTO 39
2.4. PRESIN DE CLCULO 41
2.5. TEMPERATURA DE CLCULO 42
2.6. TENSIN DE CLCULO 44
2.7. CLCULO DE ESPESORES 45
2.8. ESPESOR DE LA ENVOLVENTE 46
2.9. ESPESOR DEL HOGAR 47
2.10. ESPESOR DE LA PLACA TUBULAR DELANTERA 48
2.11. ESPESOR DE LA PLACA TUBULAR TRASERA 49
2.12. ESPESOR DE LOS TUBOS 50
2.13. PASO ENTRE TUBOS 51
2.14. CLCULO DE LA VLVULA DE SALIDA DE VAPOR 52
2.15. VLVULA DE SEGURIDAD 53
2.16. BARRAS TIRANTES 54
2.17. CARACTERSTICAS TCNICAS 55
CAPITULO 3: FABRICACIN DEL GENERADOR
3.1. INTRODUCCIN 56
3.2. PROCESO DE FABRICACIN 58
3.3. LISTADO DE ACTIVIDADES QUE INTERVIENEN
EN LA FABRICACIN DEL GENERADOR 60
3.4. ACTIVIDADES DEL PROCESO DE FABRICACIN Y DIAGRAMAS DE FLUJO
61
3.5. PRESUPUESTO 127
3.6. HERRAMIENTAS UTILIZADAS 128
3.6.1. GRUPOS DE SOLDADURA 128
3.6.2. PUENTE GRA 131
3.6.3. RODILLO DE CILINDRADO 133
3.6.4. TALADRO RADIAL 134
3.6.5. SIERRA DE CINTA PARA METAL 135
3.6.6. ACHAFLANADORA 136
3.6.7. ESMRIL RADIAL 138
CAPTULO 4: LOGSTICA INTERNA
4.1. LOGSTICA INTERNA 141
CAPTULO 5: SIMULACIONES DEL SISTEMA DE PRODUCCIN

5.1. ANLISIS DE TIEMPOS DE FABRICACIN 146
5.2. MODELO SIMPLE DE COSTES ASOCIADOS 161
CAPTULO 6: SEGURIDAD INDUSTRIAL
6.1. OBJETO DEL ESTUDIO 164
6.2. JUSTIFICACIN DEL ESTUDIO BSICO DE SEGURIDAD Y SALUD 165
6.3. NORMATIVA DE SEGURIDAD Y SALUD APLICADA A LA FABRICACIN 166
6.4. PRINCIPIOS GENERALES APLICABLES DURANTE LA EJECUCIN DEL
PROYECTO 167
6.5. IDENTIFICACIN DE RIESGOS Y PREVENCIN DE LOS MISMOS 168
6.6. FORMACIN DEL PERSONAL 169
6.7 BOTIQUN 1696.8. PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 169
CAPTULO 7: CONCLUSIONES
CAPTULO 7: CONCLUSIONES 170
CAPTULO 8: BIBLIOGRAFA
CAPTULO 8: BIBLIOGRAFA 172
CAPTULO 9: ANEXOS
CAPTULO 9: ANEXOS 175
NDICE DE FIGURAS
Figura 0.1: Esquema de generacin de vapor 2
Figura 0.2: Ejemplo de caldera vertical y de caldera horizontal 7
Figura 0.3: Caldera con hogar interior y caldera con hogar exterior 7
Figura 0.4: Caldera cilndrica sencilla y caldera con tubo de hogar 8
Figura 0.5: Caldera con tubos mltiples de humos y caldera con tubos
mltiples de agua 8
Figura 3.1: Detalle de una chapa oxicortada 62
Figura 3.2: Achaflanado de cantos con achaflanadota 63
Figura 3.3: Carrito con soplete para cantos de placas 65
Figura 3.4: Taladradora para taladro de placas circulares 67
Figura 3.5: Curvadora para el curvado de virolas 68
Figura 3.6: Colocacin de tubuladuras 71
Figura 3.7: Caldera con el separador de vapor colocado 72
Figura 3.8: Colocacin de tubuladuras y componentes 74
Figura 3.9: Ejemplo de zona de cruce de soldadura a examinar al 100% 76
Figura 3.10: Preparacin para montaje de tubos de humos 77
Figura 3.11: Colocacin de las orejetas de amarre 80
Figura 3.12: Caldera en posicin vertical 81
Figura 3.13: Soldadura de los tubos de humos en vertical 81
Figura 3.14: Detalle de la bancada de la caldera 82
Figura 3.15: Detalle de examen por ultrasonidos 83
Figura 3.16: Caldera antes de colocar la caja de humos 86
Figura 3.17: Caja de humos 87
Figura 3.18: Caja de humos colocada 87
Figura 3.19: Preparacin puerta
Diagrama de flujo de fabricacin y producto terminado 143

Figura 4.5: Diagrama de flujo de producto pintado y terminado 144
Figura 4.6: Flujo esquemtico general del recorrido de materiales 144
Figura 4.7: Representacin 3D (SolidWorks) de la planta 145
Figura 5.1: Datos de las actividades, tiempos y niveles 149

Figura 5.2: Disposicin de las actividades, tiempos y niveles 150
Figura 5.3: Disposicin de los sistemas, actividades y niveles (-1) 150
Figura 5.4: Tiempos por actividades y por niveles (-1)_1 151
Figura 5.5: Tiempos por actividades y por niveles (-1)_2 152
Figura 5.6: Planificacin diaria del proceso (opcin Tmximo) 152
Figura 5.7: Planificacin en das laborables a partir de fecha inicio 153
Figura 5.8: Duracin total de la fabricacin 154
Figura 5.9: Planificacin de una fecha a estudio determinada 154
Figura 5.10: Horario normal de trabajo 155
Figura 5.11: Planificacin horaria de fecha a estudio 155
Figura 5.12: Planificacin por da-sistema-actividad 156
Figura 5.13: Simulacin con simultaneidad 157
Figura 5.14: Tiempos de simulacin con simultaneidad 158
Figura 5.15: Comparacin del tiempo de fabricacin 159
Figura 5.16: Planificacin diaria con simultaneidad 159
Figura 5.17: Planificacin diaria para fecha a estudio 160
Figura 5.18: Costes de los sistemas 161
Figura 5.19: Costes de recursos humanos 161
Figura 5.20: Asignacin de operarios a sistemas 161
Figura 5.21: Caso general, costes de operarios 162
0.1. GENERALIDADES
Todo sucede gracias a la energa; sin ella no habra vida en la tierra. Todos los tipos de
energa se pueden transformar en otros, lo cual implica siempre un trabajo.

La primera Ley de Termodinmica nos dice que la energa no se crea ni se
destruye, slo se transforma de una forma a otra.
En este proyecto se hablar del tema de la energa Trmica y su forma de
generacin a travs de una Caldera, si bien cuando sta es de una
determinada envergadura, se denomina Generador de Vapor.
Una caldera de vapor es un recipiente a presin en el cual se produce la
vaporizacin de una masa de agua a alta temperatura a travs de una
aportacin de calor. El gran incremento de volumen que se produce en el
cambio de estado junto a la presin de trabajo y la temperatura, hacen que
presenten una apreciable peligrosidad hacia personas y bienes.
Un generador de vapor es el conjunto o sistema formado por una caldera y
sus accesorios. Funciona mediante la transferencia de calor, producido
generalmente al quemarse un combustible que circula dentro del recipiente
metlico.
La combustin en una caldera se realiza con el fin de obtener energa, y es
obvio que para una mejor rentabilidad es preciso recuperar, del modo mejor
posible, la energa qumica contenida en potencia en el combustible. Esta
energa qumica va a liberarse bajo la forma de calor en las reacciones de la
combustin. Este calor va a ser recuperado en la caldera para producir
vapor.
Las mltiples aplicaciones que tienen las calderas en la industria, las
condiciones variadas de trabajo y las innumerables exigencias de orden
tcnico y prctico que deben cumplir para que ofrezcan el mximo de
garantas encuanto a solidez, seguridad en su manejo, durabilidad y

economa en su funcionamiento, ha obligado a los fabricantes de estos
equipos a un perfeccionamiento constante a fin de encarar los problemas a
que se enfrentan.
Las calderas de vapor, son mquinas muy peligrosas cuando no son
supervisadas cercanamente, es por eso que el control automtico debe ser
muy confiable y se debe tener un conocimiento real del equipo.
Al ser un proceso termodinmico es inherentemente lento y el controlador
automtico tiende a reaccionar con mayor velocidad y precisin que el
controlador humano.
El principio de la caldera de hogar tubular es el ms tradicional y antiguo
aplicado en la construccin de calderas de vapor. En el transcurso del
tiempo y debido al dominio tcnico de las formas cilndricas, se han ido
mejorando todas las combinaciones posibles entre las superficies de
calefaccin y circulacin de gases y agua, con el fin de aprovechar al
mximo el calor de los combustibles.
Para obtener el mximo rendimiento, en la evolucin del diseo de las
calderas pirotubulares se han ido aadiendo pasos de humos llegndose as
al desarrollo de las calderas de dos, tres, y hasta cuatro pasos. La aplicacin
de cualquiera de stas depende de diferentes factores, por ejemplo: del tipo
de combustible y el sistema de combustin, de las necesidades trmicas o
de vapor, as como de la disponibilidad de espacio fsico para su ubicacin.
En las calderas pirotubulares es el gas caliente producto de la combustin el
que viaja por unos tubos, calentando el agua de la cmara y transformndola a
estado gaseoso. El vapor es acumulado y dirigido por una cmara superior. El calor de
la combustin es aprovechado de mejor manera al hacer circular el gas caliente por
varios tubos de dimetro pequeo, pues se genera una mayor superficie de calefaccin y
una distribucin ms uniforme del calor en la masa de agua. Sus ventajas incluyen un
menor costo promedio debido a la simplicidad del diseo, menores requerimientos de
calidad para el agua de alimentacin, y el hecho de ser relativamente pequeas pero
bastante eficientes. Sin embargo no pueden ser utilizadas a presiones altas.
Al instalar una caldera, debe prestarse especial atencin al equipo auxiliar necesario,
para poder obtener las prestaciones ptimas de funcionamiento a lo largo de la vida del
generador.
Figura 0.1: Esquema de generacin de vapor
0.2. CALIDAD DEL AGUA DE ALIMENTACIN
El sistema de generacin de vapor debe ser alimentado con agua debidamente tratada y
purificada para evitar que las impurezas se acumulen en la caldera, daando a largo
plazo el sistema.
Para todas las calderas de vapor se considerar imprescindible la adopcin de un
tratamiento de agua eficiente, segn las Normas UNE-EN 12953-10 y 12952-12 que
asegure la calidad de la misma, as como de un rgimen adecuado de controles, purgas y
extracciones.
Ser obligacin del usuario mantener el agua de las calderas, como mnimo, dentro de
las especificaciones de las Normas UNE citadas en el prrafo anterior.
A estos efectos el usuario realizar o har realizar los anlisis pertinentes y, si es

necesario, instalar el
sistema de depuracin que le indique una empresa especializada en el tratamiento de
agua.
El agua es una de las sustancias ms comunes que se encuentran en la superficie y en las
profundidades de la tierra, siendo tambin un compuesto de extraordinaria importancia
que se utiliza prcticamente en todas las industrias. El agua natural no puede ser
utilizada tal cual en la industria, ya que contiene variadas impurezas que hacen
perjudicial su uso especialmente en la generacin de vapor.
Esto hace necesario extraerle el mximo de las impurezas que contiene, a travs de los
diversos tratamientos, que existen segn sea el tipo de impurezas de que se trate.
0.2.1 Efectos generales de las impurezas
Barro: El barro y otros slidos en suspensin, se depositan en el fondo de la caldera,
produciendo una capa fangosa que facilita el sobrecalentamiento de las planchas
inferiores.
Estos sobrecalentamientos provocan deformaciones que pueden ser altamente
peligrosas. Se eliminan a travs de las extracciones de fondo que deben efectuarse de
acuerdo a lo especificado por personal tcnico.
Lo correcto es que estas impurezas sean eliminadas antes de ingresar a la caldera.
Slidos en suspensin: Barro (arcilla); materias orgnicas (maderas y bacterias); arena
(slice).
Sales disueltas: Sales de calcio y magnesio, cloruros y sulfatos alcalinos.
Gases disueltos: Aire (oxgeno y nitrgeno); anhdridos carbnicos.
El procedimiento a seguir para eliminar las impurezas es someterla a un proceso de
filtracin. Para eliminar las materias orgnicas se le agrega pequeas cantidades de
hipoclorito de sodio.
Al contenido de sales de calcio y magnesio en el agua se le llama dureza;
sta, produce en el interior de las calderas depsitos en forma de costra
dura llamados incrustaciones, que son perjudiciales en las calderas.
cidos: Los cidos corroen las partes metlicas de la caldera. Esto hace que
las planchas vayan perdiendo espesor y se hagan menos resistentes.
Calcio y Magnesio: Estas sales disueltas en el agua, se descomponen y se
adhieren a las superficies ms calientes de la caldera, especialmente en los
tubos, formando incrustaciones, que entorpecen la transmisin de calor
permitiendo el sobrecalentamiento de estas superficies metlicas.
Dureza del Agua:
La dureza del agua est determinada por la cantidad de sales que contienen
calcio y magnesio que al calentarse se descomponen y precipitan a las
paredes de la caldera.
Para evitar el efecto incrustante de las sales que conforman la dureza, el
agua se debe ablandar con un equipo de intercambio inico.
0.2.2 Tratamiento del agua para la caldera
El tratamiento del agua de las calderas de divide bsicamente en dos fases,
que son: tratamiento externo, y tratamiento interno.
Tratamiento Externo:
Es el tratamiento bsico para el agua de alimentacin, a travs del cual se
saca la mayor parte de la sustancia disuelta que se desea eliminar.
Primero se realiza la filtracin para eliminar los slidos disueltos en el agua
(arena, arcilla, hojas).
El ablandamiento que es un tratamiento externo, puede reducir la dureza
del agua de 500 ppm. hasta unos 2 ppm.

Con la desgasificacin, en undesaireador; el oxgeno se pude reducir de
unos 10 ppm. hasta 0,05 ppm.
Tratamiento Interno:
Adems de tratamiento externo es necesario efectuar un tratamiento
interno que consiste en la adicin de productos qumicos, para prevenir con
seguridad la formacin de incrustaciones, corrosiones y arrastre de agua en
el vapor.
Sin tratamiento adecuado, las sales del agua causan los problemas ya
mencionados que produce disminucin en la eficiencia de la caldera,
disminucin de su rendimiento, vapor de mala calidad, reventones de los
tubos, etc.
0.2.3 Condiciones que debe cumplir el agua de una caldera
Debe ser clara, con una turbidez inferior a 10 ppm.
Cuando esta turbidez es superior, debe ser sometida a filtracin.
El PH no deber ser inferior a 7.
La dureza total no debe exceder de 35 ppm.
Debe estar prcticamente exenta de aceite.
Debe estar prcticamente exenta de oxgeno.
Debe tener un bajo contenido de slice.
El condensado obtenido del vapor utilizado en diferentes dispositivos de
intercambio energtico, podr ser utilizado como agua de alimentacin de la
caldera siempre que no est contaminada con aceites o sustancias
corrosivas.
Cuando en una revisin interior se haya constatado que la capa de
incrustaciones es de espesor al 30% del grosor de las paredes de la caldera,
medida en la seccin de mayor transmisin de calor, no podr ponerse en
funcionamiento hasta que se proceda a la limpieza, desincrustacin y
revisin de las instalaciones.
0.3. CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS
Se clasifican segn las siguientes categoras:
1. Segnsu capacidad:
Se clasifican en funcin de dos parmetros:

Pms (Presin mxima de servicio) expresada en bar.
Volumen total (el volumen total de la caldera expresado en litros).
1. Clase primera: (calderas pirotubulares) PmsxVt < 15.000.
2. Clase segunda: las que igualen o superen los valores anteriores.
La clase primera se divide en dos subclases con relacin a su emplazamiento:
PmsxVt < 10.000 y las dems.
2. De acuerdo con la presin del vapor que producen:
De baja presin (hasta 2,0 kg/cm2).
De mediana presin (sobre 2,0 kg/cm2 hasta 10 kg/cm2).
De alta presin (sobre 10 kg/cm2 hasta 225 kg/cm2).
3. Segn disposicin de los fluidos
Calderas de tubos de agua (calderas acuotubulares).
Calderas de tubos de humo (calderas pirotubulares).
4. Segn la circulacin del agua dentro de la caldera:
Circulacin natural. El agua circula por efecto trmico.

Circulacin forzada. El agua se hace circular mediante bombas.
5. Segn el tipo de combustibles:
De combustible slido.
De combustible lquido.
De combustible gaseoso.
6. Segn otros aportes calorficos:
Calderas elctricas.
Calderas para lquidos calientes.
7. Segn el tiro:
Calderas de tiro natural.
Calderas de tiro artificial.
8. Segn el lugar de montaje:
Calderas montadas en taller.
Calderas montadas in situ.
9. Atendiendo a su posicin:
Verticales.
Horizontales.
Figura 0.2: Ejemplo de caldera vertical y de caldera horizontal

10. Atendiendo a su instalacin:
Fija o estacionaria.
Mviles o Porttiles.
11.
Atendiendo a la ubicacin del hogar:
De hogar interior.
De hogar exterior.
Figura 0.3: Caldera con hogar interior y caldera con hogar exterior
12. Atendiendo a la circulacin de los gases:
Recorrido en un sentido (de un paso).
Con retorno simple (de dos pasos).
Con retorno doble (de tres pasos).
13. Con respecto a su forma de calefaccin:
Cilndrica sencilla de hogar exterior.
Con un tubo hogar (liso o corrugado).
Con dos tubos hogares (liso o corrugado).
Con tubos Gallaway (calderas horizontales y verticales).
Con tubos mltiples de humo (igneo tubulares o pir tubulares).
Con tubos mltiples de agua ( hidrotubulares o acuotubulares).
Con tubos mltiples de agua y tubos mltiples de humos.
Figura 0.4: Caldera cilndrica sencilla y caldera con tubo de hogar
Figura 0.5: Caldera con tubos mltiples de humos y caldera con tubos mltiples de agua
0.4. OBJETO DEL PROYECTO

Se presenta este proyecto con el objeto de describir el diseo y fabricacin de la
totalidad de los componentes que forman parte en el ensamblaje de una caldera
pirotubular de hogar interior liso. As mismo se establecer la justificacin de clculos
de las partes a presin de una caldera de vapor para una produccin de 1.000 kg/h a una
presin de diseo de 9 kg/cm2, entendiendo como presin mxima de servicio de 8
kg/cm2.
Segn la reglamentacin vigente, la caldera se clasifica dentro de la categora de Clase
primera, anteriormente llamada categora C, (cuando una caldera genere ms de 70 kg/h
o presente una superficie de
calefaccin superior a los 2 m2) .De la misma forma se determinarn los tamaos de la
valvulera necesaria en la salida de vapor, aireacin, vaciado, alimentacin de agua y
vlvula de seguridad.
Con todas las indicaciones contempladas anteriormente, este proyecto pretende
establecer las condiciones de trabajo necesarias, recorriendo todos aquellos puntos que
influyen directamente en el proceso de fabricacin de un generador de vapor con las
condiciones siguientes:
Produccin de 1.000 kg/h de vapor.
Presin de diseo de 9 kg/cm2.
Presin de servicio de 8 kg/cm2.
Calefaccin con un tubo hogar liso.
Circulacin de gases en dos pasos con inversin de llama.
Tubos mltiples de humo (pirotubular).
La secuencia establecida desde la manufactura del material, hasta su total terminacin,
se llevar a cabo en ptimas condiciones en una nave preparada al efecto de no ms de
600 m2.
Concretamente el generador objeto del proyecto, se construir en SAINMO (Servicios
Auxiliares de Ingeniera y Montajes), en la localidad de Sabinigo (Huesca), que
cuenta con una plantilla de 15 trabajadores, de los cuales 4 de ellos se dedican
exclusivamente a la construccin de calderas de vapor.
El proyecto en cuestin trata de ajustarse en la medida de lo posible al Real Decreto
769/1999 de 7 de Mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicacin de la
Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 97/23/CE, relativa a los equipos de
presin; pero en ningn momento se olvida de la inestimable aportacin que da la
experiencia y los aos de trabajo en el sector.
0.5.
MERCADO Y COMPETENCIA
Es complicado cuantificar exactamente el mercado nacional de calderas, si bien, el
cliente tipo est muy diversificado: industrias qumicas, centrales trmicas y nucleares,
laboratorios, secaderos, mataderos, cerveceras, queseras, hospitales, congelados,
conserveras, fbricas de zumos, cartn y papel, piensos, lavanderas, automvil,
calefaccin, etc.
Muchsimas de ellas en la actualidad tienen ms de 15 aos de antigedad y sabiendo
que la vida media a buen rendimiento se estima en unos 10 aos, existen buenas
perspectivas en cuanto al mercado de reposicin.
El campo de aplicacin es tan amplio que, aunque un sector industrial entrara en crisis,
sera impensable que ocurriera lo mismo con todos los sectores a la vez.
En cuanto a la competencia he de destacar que numerosas empresas de calderera se
dedican a hacer calderas bajo pedido espordicamente; pero existen otras, que se
dedican por completo a fabricarlas.
La principal competencia a nivel nacional radica en HUMISA (Barcelona), VULCANO
(Galicia), OLMAR (Asturias), IGNYS (Madrid).
La presencia de fabricantes europeos en Espaa es reducida. Francia que es el pas ms
competitivo por tecnologa, apenas entra en Espaa por razones de precio (materia
prima y mano de obra ms cara).
0.6. DESCRIPCIN DEL PROYECTO
El proyecto es titulado:
PROYECTO DE DISEO Y FABRICACIN DE UN GENERADOR DE VAPOR DE
1.000 kg/h
Se estructura los siguientes captulos:
0. INTRODUCCIN
1. DEFINICIN Y DISEO DEL GENERADOR
2. CLCULO DEL GENERADOR
3. FABRICACIN DEL GENERADOR
4. LOGSTICA
INTERNA
5. SIMULACIONES DEL SISTEMA DE PRODUCCIN
6. SEGURIDAD INDUSTRIAL
7. CONCLUSIONES
8. BIBLIOGRAFA
9. ANEXOS
En todo el proyecto se hace referencia en repetidas veces a la Directiva Europea
97/23/CE por ser sta la referencia final independientemente de Normativas y Cdigos
de Diseo locales.
DEFINICIN Y DISEO
DEL GENERADOR
1.1. CONCEPTOS
En este apartado se tiene por objeto unificar la definicin de los trminos generales ms
usuales e importantes en el campo de las calderas con el propsito de facilitar y agilizar
el seguimiento del presente proyecto. La terminologa a utilizar ser la que figura en la
Norma UNE 9.001 Calderas de vapor. Terminologa.
Caldera: Es todo aparato a presin en donde el calor procedente de cualquier fuente de
energa se transforma en utilizable, en forma de caloras, a travs de un medio de
transporte en fase lquida o vapor.

Caldera de vapor: Es toda caldera en la que el medio de transporte es vapor de agua.
Caldera pirotubular: La que dispone de unos tubos, sumergidos en el fluido
caloriportante, por el que circulan los gases calefactores.
Caldera automtica: Caldera que realiza su ciclo normal de funcionamiento sin
precisar de accin manual alguna, salvo su puesta inicial en servicio o en caso de haber
actuado un rgano de seguridad de corte de aportacin calorfica.
Caldera de circulacin natural: El movimiento del fluido caloriportante se obtiene por
conveccin natural, (los gases se van calentando y salen por s solos).
Caldera de media presin: Su presin de consumo est
limitada entre 1kg/cm2 como mnimo y 12,75 kg/cm2 como mximo.
Caldera de nivel definido: La que dispone de un determinado plano de separacin
entre las fases lquida y vapor.
Envolvente: Parte cilndrica de un recipiente a presin (exterior de la caldera).
Accesorios: Los elementos tiles o necesarios que, en conjunto con la caldera integran
un generador de vapor.
Haz tubular: Conjunto de tubos que forman la superficie de conveccin de una caldera
por donde circulan los humos o los gases calientes que se han producido en la
combustin.
Barra tirante: Macizo redondo que sirve para atirantar entre s dos placas tubulares.
Placas tubulares: Las que sirven para alojar los extremos de los tubos correspondientes
de conveccin, as como de las barras tirantes.
Quemador: Dispositivo para la entrada de combustible y aire a la cmara de
combustin, a las velocidades, turbulencias y concentraciones locales de combustible
requeridas, para establecer y mantener una ignicin adecuada y establecer la combustin
del combustible.
Regulacin del quemador todo/poco/nada: La variacin de la aportacin calorfica
correspondiente a los caudales mximo, mnimo o nulo, sin posiciones intermedias.
Sistema de combustin: Todo dispositivo requerido para la combustin de
combustibles, incluyendo las instalaciones de almacenaje, preparacin y suministro de
combustibles, el aporte de aire para la combustin, el quemador, la descarga de humos,
y todo lo relativo a los dispositivos de control y vigilancia.
Limitador: Dispositivo que, al alcanzar un valor fijo (por
ejemplo, de presin, temperatura, flujo, nivel de agua) se utiliza para cortar y bloquear
el suministro de energa, y que requiere un desbloqueo manual antes de su
restablecimiento.
Bloqueo: Aislamiento del suministro de energa que requiere una intervencin manual
para su restablecimiento.
Clula fotoelctrica: Elemento que detecta la existencia de llama o no del quemador y
comunica con el sistema de combustin.
Superficie de calefaccin: La superficie de intercambio de calor que est en contacto
con los gases y humos de combustin por un lado, y con el agua por el otro, medida esta
superficie por el lado que est en contacto con los gases y humos.
Hogar o caja de fuego: La parte del generador de vapor en que se efecta la
combustin.
Paso entre tubos: Distancia entre ejes o centros de tubos adyacentes.
Caja de humos: Espacio de la caldera que desempea la funcin de caja colectora de
los humos despus de haber pasado por todos los conductos antes de salir por la
chimenea.
Chimenea: Sirve para dar la salida a los gases de la combustin, los cuales deben ser
evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios y molestias al vecindario.

Cmara de agua: Volumen de la caldera que est ocupada por el agua y tiene como
lmite inferior un cierto nivel mnimo del que no debe descender nunca durante su
funcionamiento.
Cmara de vapor: Es aquella parte de la caldera que queda sobre el nivel superior del
agua (volumen ocupado por el vapor considerando el nivel mximo admisible de agua).
Separador de vapor: Serie de pantallas, placas u
otros dispositivos a travs de los cuales pasa el vapor con el fin de eliminar el agua de
arrastre.
Agujero de cabeza: Abertura situada en una parte a presin, para permitir el paso de
una cabeza humana, por lo que generalmente, su dimensin ms larga no sobrepasa los
320 mm.
Presin de prueba hidrosttica: Aquella a la que se somete a la caldera para su ensayo
en fro (1,43 veces la presin de diseo del aparato en cuestin).
Presostato: Control de la presin en el interior de la caldera que enva la seal
correspondiente al dispositivo de seguridad del equipo en el instante en que aquella
llega a un valor determinado. Acta sobre el quemador, apagndolo al llegar a la
mxima presin para lo cual fue regulado y encendindolo al alcanzar la mnima
presin deseada.
Manmetro: El instrumento destinado a medir la presin efectiva producida por el
vapor en el interior de la caldera.
Vlvula de seguridad: Dispositivo que debe evacuar automticamente el exceso de
vapor de la caldera en el momento en que la presin excede del valor mnimo
preestablecido.
Presin de disparo: Aquella a la que abren las vlvulas de seguridad.
Tarado: Operacin destinada a precintar las vlvulas de seguridad a la presin de
disparo.
Presin de diseo: Es la mxima presin de trabajo a la temperatura de diseo y ser la
utilizada para el clculo resistente de las partes a presin del aparato.
Presin mxima de servicio: Es la presin lmite a la que quedar sometido el aparato
una vez conectado a la instalacin receptora.
Temperatura de diseo: Es la temperatura
prevista en las partes metlicas sometidas a presin en las condiciones ms
desfavorables de trabajo.
Temperaturas de servicio: Son las diversas temperaturas alcanzadas en los fluidos
utilizados en los aparatos en las condiciones normales de funcionamiento.
Agua saturada: Agua a la temperatura de ebullicin.
Aire de combustin: Aire con el que se alimenta al equipo de combustin para quemar
un combustible.
Aislamiento: Material de conductividad trmica baja que se utiliza para reducir las
prdidas de calor.
Costura soldada: Unin de dos chapas metlicas por medio de soldadura.
Expansionador de tubos: Mquina utilizada para abrir el final de un tubo y acoplarse a
la pared de la placa tubular.
Iodo: Residuo por sedimentacin que se elimina por purga.
Flujo calorfico: La cantidad de calor transmitida a travs de una superficie en la
unidad de tiempo, en kcal/m2h.
Calorfico de un combustible gaseoso: Cantidad de calor liberada por la unidad de
volumen de dicho gas, y se suele expresar en kcal/m3 de gas en condiciones normales (a
0 C = 273 K de temperatura y 1.013 mbar de presin).
Poder calorfico inferior (PCI): La cantidad de calor que resulta al restar del poder
calorfico superior el calor latente del agua formada por la combustin del hidrgeno
contenido en el combustible.
Entalpa: Es una funcin de estado que expresa el calor (kcal) que hay que suministrar
a 1kg de agua a 0 C para transformarlo en vapor a t C y a una presin determinada en
kg/cm2.
Calor especfico: Cantidad de calor (en kcal) necesaria para elevar en 1 C
la temperatura de una masa de 1kg.
Calora: 3.600/860 = 4,186 julios, siendo el julio la cantidad de calor producida por un
vatio en un segundo.
Potencia calorfica: Calor ganado por el agente o fluido transmisor de calor de la
caldera durante el periodo del ensayo.
Termia: 1.000 kcal.
Unin mandrilada: Junta expandida que se obtiene por dilatacin mediante un mandril.
Inspeccin: Control de las condiciones generales de seguridad fijadas por el
Reglamento.
Eficiencia de una caldera de vapor: Porcentaje de combustin que se convierte en
energa calorfica para generar el vapor.
Bomba: Accesorio que permite reponer el agua que se ha vaporizado en el interior de
la caldera.
Economizador: La parte o sistema de un generador de vapor que sirve para calentar
previamente el agua de la alimentacin.
1.2. DESCRIPCIN DE LA CALDERA
La caldera objeto de este proyecto es de conformacin pirotubular horizontal, de hogar
interior liso, de dos pasos de gases con inversin de llama, de ubicacin fija y vigilancia
indirecta.
El cuerpo de la caldera est constituido por una envolvente cilndrica de chapa de acero,
cerrada en sus extremos por dos placas planas soldadas a la envolvente.
Interiormente posee un hogar cilndrico, liso, que comunica por el extremo opuesto con
el fondo del hogar. El fondo del hogar lleva acoplado un tubo, que es el que se une con
la placa trasera de la caldera, estando todo el conjunto refrigerado por el agua (cmara
hmeda). En el hogar, tiene lugar la combustin.
La unin del haz tubular a las placas se realiza por
mandrilado y soldadura, y los gases son enviados desde la caja trasera a la atmsfera por
medio de una chimenea. En cuanto al tiro de la chimenea no se precisan elementos
auxiliares, ya que los gases calientes tienen una densidad menor que los gases fros
producindose as un tiro natural.
En el interior de estos tubos se colocan unas pletinas de acero inoxidable de forma
helicoidal llamados retentores o turbuladores, cuya misin es retener el paso de los
gases, aumentando de esta manera el tiempo de contacto de dichos gases con el tubo. Se
consigue as, mayor aporte de caloras antes de que los gases escapen al exterior.
Por el lado frontal de la caldera, se dispone de una puerta que permite el acceso al haz
tubular para las operaciones de mantenimiento e inspeccin que fuesen necesarias.
Por la parte posterior se dispone de dos puertas que permiten el mantenimiento e
inspeccin del haz tubular y placa. Adems en esta parte posterior se coloca una mirilla
para la observacin de la llama, as como la eventual toma de muestras de los gases de
la combustin para su buen reglaje.
El conjunto completo (cuerpo de caldera) calorifugado y con sus accesorios, se asientan
sobre una bancada de slida y firme construccin, suministrndose como unidad
compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar las conexiones de la

instalacin.
1.3. VALVULERA Y ACCESORIOS
Las vlvulas cumplirn las disposiciones constructivas y de calidad recogidas en la
Norma UNE 9-100.
Sobre el cuerpo de la caldera se situarn las tubuladuras y dispositivos:
Una vlvula salida
vapor DN-50, PN-16.

Una vlvula aireacin DN-20, PN-16.
Una vlvula de vaciado y purga de lodos DN-25, PN-16.
1 indicador de nivel del tipo caja reflectora N3 (adecuado para la caldera
de 1.000 kg/h), con sus correspondientes grifos de cierre lado agua y lado
vapor y grifo de purga, todos PN-16. El tubo de conexin de este indicador
con el cuerpo a presin es DN-25, si bien las bridas son DN-20 por motivos
de acople.
Un manmetro de sensibilidad clase 5 con su correspondiente grifo de
comprobacin de 3 vas de PN-16 y seal roja al valor de la presin
mxima de servicio.
Dos elctrodos sumergidos en el interior del cuerpo de la caldera para
control TODO/NADA de la alimentacin de agua, actuando sobre la bomba
de alimentacin de agua.
Dos electrodos sumergidos en el interior del cuerpo de la caldera,
independientes de los de alimentacin de agua, como limitadores de nivel
bajo y nivel muy bajo de seguridad.
1 vlvula de seguridad DN-25/40, PN-16, con levantamiento total (AIT)
para vapor .Esta vlvula cumple con la Norma UNE 9-100. Estar precintada
a la presin de diseo como mximo, y dar salida a todo el vapor
producido en rgimen mximo, sin que el aumento de presin en el interior
de la caldera pueda exceder del 10 por 100 de la presin de precinto
correspondiente.
1 sistema de alimentacin de agua compuesto por:
- Un grupo motobomba de alimentacin de agua.
- Una vlvula de alimentacin de agua DN-25, PN-16.
- Dos vlvulas de retencin de la alimentacin de agua DN-25, PN-16. - Un
manmetro con grifo de cierre de .
Un equipo de combustin de gas natural (quemador) con regulacin
TODO/POCO/NADA de funcionamiento automtico, o de similares
caractersticas. Dicho quemador cumplir los requisitos de las Normas 267 o
676, y deber ser el adecuado para la caldera en concreto.
El equipo de combustin estar compuesto:
- Un presostato de paro y arranque del quemador.
- Un presostato para cambio de llama del quemador.
- Un presostato de seguridad de la caldera.
Un cuadro elctrico para alojar los componentes necesarios para la
maniobra del equipo, incluyendo llaves, rels, pilotos, magnetotrmicos y
reloj de control horario, as como un pulsador/tirador de seguridad (tipo
seta).
1.3.1. Elementos de seguridad
Los elementos de seguridad que se instalan en la caldera son los siguientes:
Seguridad de nivel de agua por medio de dos limitadores de nivel bajo y

muy bajo mediante electrodos sumergidos en el interior del cuerpo a
presin.
Seguridad de exceso de presin por medio de 3 presostatos, con
accionamiento de alarma y paro del sistema de combustin.
Seguridad por exceso de presin mediante 1 vlvula de seguridad, de tipo
resorte (muelle con levantamiento total y escape conducido a la atmsfera).
Segn fabricante, la capacidad de evacuacin de vapor de la vlvula supera
a la de produccin de la caldera.
Seguridad de combustin por medio de sonda de deteccin de presencia
de llama (en quemador).
Seguridad de fallo de corriente elctrica que impide la puesta en servicio del
equipo si no se ha rearmado manualmente.

Seguridad de bloqueo de la unidad si no se ha rearmado el sistema en periodos
superiores 24 horas (segn marca la Norma).
1.4. CDIGO
El Cdigo utilizado en este Proyecto es la Norma UNE EN 12953.
La caldera, su instalacin y componentes necesarios para el funcionamiento de la lnea
de vapor, cumplirn la Reglamentacin vigente de Equipos a Presin (R.D.2060/2008),
y sus Instrucciones Tcnicas Complementarias ITC EP1 de Calderas.
En todo el proyecto se hace referencia en repetidas ocasiones a la Directiva Europea
97/23/CE por ser esta la referencia final independientemente de Normativas y Cdigos
locales.
1.5. MATERIALES
Chapas sometidas a presin:
Caractersticas mecnicas:
-Resistencia a la traccin R = 410-530 N/mm2
Segn Norma EN 10028-2 el valor mnimo del lmite convencional de elasticidad al
0,2% para el tipo de acero en cuestin a las temperaturas t de ensayo:
-Lmite convencional de elasticidad a 0,2%:
200 C Et = 197 N/mm2
250 C Et = 181 N/mm2
300 C Et = 166 N/mm2
Caractersticas qumicas:
-Carbono 0,2% mx.
-Manganeso 0,8 % mn.
-Silicio 0,40 % mx.
-Fsforo 0,025% mx.
-Azufre 0,015% mx.
En la construccin de la caldera, van a emplearse chapas de calidad P265 GH - EN
10028-2.
Tubos:
Los tubos a emplear sern de calidad St-35.8 segn DIN 17175 y de las caractersticas
siguientes:
*Caractersticas mecnicas:
-Lmite mnimo de elasticidad E = 235 N/mm2
*Caractersticas qumicas:
-Carbono 0,17% mx.
-Manganeso 0,40% mn.
-Silicio 0,35% mx.
-Fsforo 0,040% mx.
-Azufre 0,040% mx.
1.6. TRAZABILIDAD DEL MATERIAL
Objeto:
El objeto del siguiente apartado es asegurar en todo momento la seguridad en la
construccin de una caldera, por medio de un Cdigo de marcado que deber llevarse a
cabo de acuerdo con la correspondiente Norma Europea de materiales, y que
permanecer de manera inequvoca en cada componente sometido a presin, obtenido a
partir de planchas metlicas.
En el trazado y corte de los materiales, la identificacin del material debe situarse de
manera que sea claramente visible cuando se complete la parte a presin. El fabricante
debe trabajar con un sistema de documentacin que asegure la trazabilidad de todos los
materiales de la caldera completa.
Todos los elementos constituyentes del cuerpo a presin, es decir, toda plancha de
material ser P265 GH - EN 10028-2.
1.6.1. Identificacin:
Los materiales para partes a presin, incluyendo los consumibles de soldeo, deben
utilizar sistema que proporcione identificacin total. El sistema debe ser demostrable
ante una solicitud de aprobacin.
Pedido:
Se pedir el material al fabricante en forma de planchas, de dimensiones:
-10x2.500x12.000 mm. (para la envolvente).
-12x2.500x12.000 mm. (para el hogar).
-16x2.500x12.000 mm. (para la placa tubular delantera).
-22x2.500x12.000 mm. (para la placa tubular trasera).
Se pedir acompaando a cada plancha el certificado correspondiente de calidad de
acuerdo con EN 10204 3.1B.
Recepcin:
A la recepcin de material se comprobar:
Las dimensiones corresponden con las de pedido.
Las chapas van marcadas independientemente con un nmero de
identificacin de chapa.
El nmero de identificacin de chapa coincide con los nmeros de
identificacin de los certificados.
Se dejar por escrito la conformidad o la no conformidad, en este caso se
informar a quien hizo el pedido y se corregir la deficiencia.
Fabricacin:
Se efectuarn segn planos de seguimiento los cortes a realizar en cada
plancha, reflejando en la casilla de referencia el nmero de identificacin de
la plancha.
Se proceder al corte de una plancha, empezando por el lado opuesto del

marcado original.
1.7. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA TIPO

Los consumibles para soldeo (electrodos, hilos y varillas de aportacin)
deben seleccionarse de tal modo que las caractersticas mecnicas y la
resistencia a la corrosin del metal de la soldadura sean compatibles con las
de los materiales de base.
Los consumibles para soldeo deben pedirse y suministrarse de acuerdo con
la Norma EN 12074.
En cuanto al procedimiento de soldadura a emplear podr ser de alguno de
los siguientes tipos:
Soldadura semiautomtica MIG.
TIG (electrodo wolframio-tugsteno).
Manual por arco elctrico.
Sea cual sea el procedimiento de soldeo empleado deber ser previamente
homologado por el Organismo Notificado, as como los soldadores que
intervengan en las soldaduras de las partes a presin de la caldera debern
estar cualificados en el procedimiento empleado. En el dossier final de
construccin de la caldera debern adjuntarse las fotocopias correspondientes
tanto de los procedimientos de soldadura como de la cualificacin de los soldadores.

En la caldera objeto del proyecto concretamente irn soldadas con TIG: toda unin de
brida con tubo y la primer pasada de raz de las soldaduras longitudinales y circulares
del cuerpo de caldera y del hogar.
Irn soldadas con MIG: las restantes pasadas de las soldaduras longitudinales y
circulares del cuerpo de caldera y hogar, as como tambin toda la unin de las
tubuladuras y boca de cabeza al cuerpo de caldera , y el tubo de la mirilla.
Tambin irn soldados con MIG aunque sin requerirse cualificacin por no afectar a
elementos a presin, todos los accesorios como son: caja de humos, bancada, aros de
calorifugar, puertas, etc.
Con arco elctrico y en calidad de acero inoxidable, ir soldado el soporte inferior y
superior del cemento refractario que se encuentra en la puerta de la caldera.
1.7.1. Imperfecciones de las uniones soldadas
Las imperfecciones son anomalas o irregularidades que se presentan en la unin
soldada.
Se consideran como defecto cuando por su magnitud o localizacin puedan provocar el
fallo de la unin.
Las causas que pueden originar estas imperfecciones son, entre otras, una inadecuada:
Preparacin, disposicin o limpieza de las piezas a unir.
Ejecucin de la soldadura.
Soldabilidad del metal base.
Eleccin de los consumibles (gases, metal de aporte).
Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusin estn clasificados en la
Norma UNE-ENE ISO 6520-1 en los siguientes grupos:
1- Grietas.
2Cavidades.
3- Inclusiones slidas, (escoria, xidos, inclusiones de volframio o de cobre).
4- Falta de fusin y de penetracin.
5- Imperfecciones de forma y dimensin.
Una soldadura con imperfecciones puede cumplir o no una Norma, es decir, podr ser
aceptada o ser rechazada. Se aceptar si las dimensiones de sus defectos estn por
debajo de lo establecido en la Norma aplicable en funcin del nivel de calidad
considerado.
Las dimensiones mximas aceptables de las imperfecciones estn recogidas en las
Normas UNE EN ISO 5817:2004, en el caso de los aceros. Estas Normas establecen tres
niveles de calidad, de moderado a elevado, de forma que cuanto mayor sea el nivel de
calidad, las imperfecciones admitidas sern de menores dimensiones. Los niveles de
calidad, en cada caso, debern ser definidos por la Norma de aplicacin (Norma de
Diseo) o por la persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra
persona involucrada. El nivel de calidad debe ser especificado antes del comienzo de la
produccin.
Para la cualificacin de soldadores (segn la Norma UNE-EN 287) se exige el nivel ms
alto: el nivel elevado o nivel B; excepto para algunas imperfecciones de forma que se
admite el nivel intermedio o nivel C.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las
consideraciones de diseo, estados tensionales, condiciones de servicio y consecuencias
de fallo.
1- Grietas:
Ningn Cdigo de Diseo admite este tipo de defecto, ya que cuando la construccin
soldada se someta a la carga para la que ha sido diseada la
grieta crecer y provocar su rotura catastrfica.
Pueden ser paralelas al cordn de soldadura, denominndose longitudinales, o pueden
ser perpendiculares a ste, denominndose transversales.
Las causas de las grietas pueden ser:
Soldar con excesiva intensidad.
Enfriamiento rpido de la soldadura.
Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones.
Inadecuado e insuficiente material de aportacin (electrodos, varillas, alambres o gases
de proteccin).
Metal base de mala soldabilidad.
Finalizar el cordn de soldadura retirando el electrodo de forma rpida y brusca. En
este caso se formarn grietas de crter.
2- Cavidades:
Se pueden distinguir los siguientes tipos:
Sopladuras de forma esfrica que tambin se denominan poros.
Sopladuras vermiculares, es decir con forma de gusano que se forman al escapar el gas
cuando existe una alimentacin continua de ste y la velocidad de solidificacin es muy
rpida.
Si el cordn de soldadura presenta una ligera porosidad, puede no representar en la
realidad un defecto grave, sobre todo si tienen forma esfrica. Se permiten, por tanto
poros y sopladuras en los Cdigos de Construccin o en las Normas de Calidad,
limitndose sus dimensiones en funcin del nivel de calidad requerido.
Las causas ms probables de la existencia de los poros y sopladuras son:

Falta de limpieza en los bordes de la unin, presencia de xidos, pintura o grasa.
Intensidad excesiva.
Emplear electrodos mal conservados, hmedos u oxidados.
Condiciones atmosfricas desfavorables: exceso de viento.
Mala tcnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ngulo
de desplazamiento muy grande.
Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeracin,
gases de proteccin con humedad, etc.
Gas de proteccin inadecuado o insuficiente.
3- Inclusiones slidas:
Inclusiones de escoria, es decir residuos del electrodo o del fundente.
xidos metlicos, aprisionados durante la solidificacin.
Partculas de metal extraas aprisionadas en el metal fundido. Pueden ser
de volframio, cobre u otro metal.
En ningn caso se admite la inclusin de volframio ni de cobre. Las
inclusiones de xidos normalmente tampoco se admiten.
Causas ms probables:
Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria, o con
intensidad demasiado alta para el caso de inclusiones de volframio en el
soldeo TIG (tan alta que funda el electrodo de volframio).
Mala preparacin de la unin a soldar.
Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias
pasadas.
Inclinacin incorrecta del electrodo.
Proteccin deficiente del bao de soldadura, que favorece la aparicin de
xidos.
4- Falta de fusin y penetracin:
La falta de fusin es la falta de unin entre el metal base y el metal
depositado, o entre dos cordones consecutivos de metal depositado. Es
decir, se produce una pegadura y no una verdadera unin.
Este es un defecto muy peligroso y por lo tanto normalmente no es
aceptado.
Las causas ms probables son:
Arco demasiado largo.
Intensidad baja.
Excesiva velocidad de desplazamiento.
Defectuosa preparacin de bordes, separacin pequea entre las chapas a unir o
existencias de una desalineacin entre las piezas.

Contaminacin del bao de fusin de la varilla por contacto con el electrodo de
volframio.
Mala preparacin de la unin.
Arco demasiado largo.
Inclinacin incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de ste.
La falta de penetracin es una falta de fusin en la zona que se conoce como raiz de la
soldadura. Este tipo de imperfeccin tambin es peligroso y slo se admite en los
niveles de calidad moderado e intermedio, cuando la falta de penetracin tiene

dimensiones muy pequeas. Nunca es admisible en los niveles de calidad elevados.
Las causas ms probables son:
Baja intensidad de soldeo.
Excesiva velocidad de soldeo.
Separacin en la raz muy pequea, ngulo del bisel demasiado pequeo o taln de la
raiz muy grande.
Desalineamiento entre las piezas.
5-Imperfecciones de forma y dimensin.
Son aquellas que afectan a la forma final del cordn de soldadura. Las caractersticas de
estas imperfecciones son:
5.1 Mordedura:
Una mordedura es una falta de metal, en forma de surco de longitud variable. Este
defecto es tanto ms grave cuanto mayor es su profundidad.
Electrodo demasiado grueso.
Excesiva intensidad de soldeo.
5.2 Solapamiento:
Exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal base sin fundirse
con l.
No se permite en los dos niveles de calidad ms elevados.
5.3 Sobreespesor excesivo:
Es un exceso de metal depositado en las pasadas
finales.
Puede ser debido a:
Poca velocidad de soldeo.
Poca separacin entre las chapas a unir.
5.4 Exceso de penetracin:
Es un exceso de metal depositado en la raz de una soldadura, normalmente ocurre
cuando se suelda por un solo lado.
Si el exceso de penetracin se presenta en la parte interior de una tubera puede ser muy
perjudicial.
Se produce por:
Separacin de los bordes excesiva.
Intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raiz.
Velocidad muy baja de soldeo.
5.5 Falta de metal de soldadura:
Canal longitudinal continuo o discontinuo en la superficie de la soldadura debido a una
insuficiente deposicin de metal de aportacin.
5.6 Perforacin:
Hundimiento del bao de fusin que da lugar a un agujero en la soldadura.
5.7 Rechupe:
Los rechupes son cavidades debidas a la contraccin del metal durante su solidificacin,
pueden formarse, entre otros sitios, en el crter de la soldadura, denominndose
rechupes de crter. Su origen se debe a:
Soldar con intensidad excesiva.
Interrumpir bruscamente el arco.
1.7.2. Consecuencias de las imperfecciones de las soldaduras

Mala calidad de la estructura soldada y por tanto posible rotura de la misma.
Mayor tiempo invertido (al tener que reparar).
Mayor coste (por la reparacin o rechazo y demora en el plazo de entrega).
Cuando las imperfecciones sean superiores a las indicadas por la Norma se rechazar la
pieza. Si lo permite el Cdigo o Norma de Diseo aplicable se resanar el cordn y se
volver a soldar.
El soldador corregir (y no tapar) cualquier imperfeccin que
detecte durante el soldeo empleando los tiles adecuados, o variando los parmetros de
soldeo.
1.8. CONTROL DE FABRICACIN
Como mnimo se realizarn los siguientes controles:
-Marcado y trazado de las chapas del cuerpo a presin. Conforme la verificacin de los
certificados de numeracin y colada cada vez que entre material en fbrica.
-Proceso de corte y conformacin en fro.
-Control del proceso de soldadura de las partes a presin. Comprobacin de los
parmetros propios de los aparatos tales como intensidad, avance, etc...
-Ensayos no destructivos de las costuras soldadas de las partes a presin.
Preferiblemente por ultrasonidos. Estos sern llevados por una entidad acreditada al
efecto (ATISAE).
-Prueba hidrosttica de la caldera segn legislacin vigente. La Norma dice que se
realizar a 1,43 veces la presin de diseo (LLOYS REGISTER). El momento en el
cual se lleva a cabo dicha prueba hidrosttica se detalla en la parte correspondiente a
fabricacin.
1.9. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
El personal responsable de los END, incluyendo su interpretacin, evaluacin e informe
se certificar de acuerdo a la Norma EN 473.
Todas las uniones soldadas deben examinarse visualmente para detectar imperfecciones
en el perfil de acuerdo con la Norma EN 970.
Las herramientas, galgas, instrumentos y otros dispositivos de ensayo y medicin
utilizados, estarn adecuadamente calibrados y ajustados a intervalos de tiempo
especificados, para mantener su exactitud dentro de unos lmites definidos.
Segn la Norma UNE EN 12953-5 y para un coeficiente de
soldadura de v = 0,85 el alcance de los END se reducir a un examen por muestreo del
10% de las costuras longitudinales y circunferenciales de las envolventes sometidas a
presin interior. Tendrn preferencia las zonas de los cruces que se examinaran al 100%.
Las soldaduras en el tubo hogar y partes sometidas a presin exterior se examinarn en
un 10%. Las soldaduras entre virolas y placas sern objeto de examen en un 10%.
Si el examen revelase la presencia de un defecto inaceptable, se examinar la zona
anterior y posterior y se subsanarn los defectos encontrados.
En cada aparato se realizarn mediante equipo de ultrasonidos las pertinentes
inspecciones de las soldaduras de acuerdo con el nivel A de la Norma EN 1714, por
parte de una entidad certificada por AENOR (PROYEX, CUALICONTROL, ATISAE,
etc).
Para controlar la continuidad de la calidad de la produccin, y que las caractersticas
mecnicas de las uniones soldadas cumplan las especificaciones, debe soldarse un
cupn de ensayo con la caldera.
Se har:
-Un cupn por cada 100 m. de soldadura longitudinal, si v = 0,85.
-Los cupones de ensayo de control de la produccin slo deben aplicarse a las
soldaduras longitudinales y circulares principales de la carcasa.
-Si las soldaduras circulares se han realizado segn un procedimiento distinto a las
longitudinales, un cupn de ensayo por ao.
-Si las soldaduras circulares se han realizado segn el mismo procedimiento que las
longitudinales, no sern necesarios cupones de ensayo para las soldaduras circulares.
-El material para los cupones deber cumplir las
mismas especificaciones que las placas representadas.
-Las soldaduras de los cupones de ensayo se sometern a ensayos de ultrasonidos.
1.10. EVALUACIN FINAL DE LA CALDERA
Cada caldera acabada, diseada y construida segn esta Norma Europea, debe
someterse a una evaluacin final.
1. Se realizar una inspeccin visual y dimensional de la caldera: En el que se
comprobar la conformidad de la construccin con los planos de fabricacin de la
caldera aprobados, el estado de la caldera terminada con atencin especial a las uniones
soldadas, conexiones de tubuladuras, y se comprobarn los marcados de los materiales
para contrastar la trazabilidad con los informes documentados.
2. Un examen de la documentacin: En el que se comprobarn los certificados de
ensayos de aprobacin de procedimientos de soldeo, certificados de aprobacin de
soldadores, certificados del personal de END, informes de ensayos de produccin,
informes de END
3. Una prueba de funcionamiento a plena carga: La caldera terminada se someter a la
prueba de presin hidrosttica segn la Norma EN 12953-3, para demostrar su
resistencia e integridad, y para establecer que no hay ningn error o defecto importante.
La presin de ensayo deber aplicarse y mantenerse durante al menos 30 minutos. La
caldera no debe mostrar ninguna seal de deformacin plstica o de fugas. Es
importante purgar adecuadamente la caldera para evitar la formacin de bolsas de aire
antes de aplicar la presin de ensayo.
4. Un examen posterior a la prueba de funcionamiento a plena carga. Es un examen
visual que se realizar a
continuacin de la prueba a presin, despus de vaciar y limpiar la caldera.
El examen debe determinar que no hay deterioro como resultado de la
prueba de presin hidrosttica.
1.11. AISLAMIENTO
El aislamiento en una caldera de vapor como en todo aparato que trabaje
fuera de las temperaturas ambientales de su entorno es fundamental ya
que supone un incremento notable en los rendimientos de produccin, lo
que se nos refleja inmediatamente en el ahorro de combustible. As mismo
se logra una mayor durabilidad de los componentes por la reduccin de sus
horas de trabajo. La importancia del aislamiento es todava mayor en
aparatos que trabajen con frecuentes tiempos muertos de trabajo, ya que
de cada arranque hasta el punto ptimo de servicio es menor dependiendo
de la temperatura inicial del agua. As mismo aislando la caldera
conseguimos una medida de proteccin y seguridad en la sala de calderas.
El aislamiento trmico se realizar con manta SPINTEX 322-G PALET de las
siguientes caractersticas:
SPINTEX 322-G PALET

ESPESOR 80 mm.
LONGITUD 3.000 mm.
ANCHURA 1.000 mm.
CONDUCTIVIDAD TRMICA 0,035 W/(m.K) a 10 C
RESISTIVIDAD 2,25 m2.K /w
REACCIN AL FUEGO M-0
1.12. EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD

Es el conjunto de informacin que avala la adecuada fabricacin del
aparato. Constar de los siguientes documentos:
Constar de:
-Certificados de calidad de los materiales empleados en las partes
sometidas a presin, extendidos por los fabricantes de los mismos o por
alguna entidad homologada por la Administracin.
-Fotocopia del certificado dehomologacin del proceso de soldadura.
-Fotocopia de los certificados de cualificacin de los soldadores que han intervenido en

su fabricacin.
-Resultados de los END, controles e inspecciones realizados, que sern, como mnimo,
los correspondientes al Cdigo de Diseo y Construccin utilizado.
1.12.1. Documentacin de la caldera
Cada caldera construida se acompaara como mnimo de la siguiente documentacin
con el fin de tener una fiable identificacin de materiales y un seguimiento durante la
vida de la caldera.
IDENTIFICACIN DEL FABRICANTE
FABRICANTE
DIRECCIN
REGISTRO FABRICANTE
FECHA AUTORIZACIN
IDENTIFICACIN DEL APARATO
APARATO CALDERA DE VAPOR
CATEGORA Clase primera
NUMERO DE FABRICACIN
PRESION DE DISEO 9 kg/cm2
TEMPERATURA DE DISEO 200-250-300 C
VOLUMEN DE AGUA 1,068 m3
VOLUMEN DE VAPOR 0,263 m3
PRODUCCIN 1.000 kg/h
LUGAR DE FABRICACIN
NUMERO PLACA INDUSTRIA
FECHA FABRICACIN
DESTINO
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA VIROLA DEL CUERPO
(envolvente)
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 10x2.500x12.000 mm.
Fabricante ACERALIA
Calidad P265 GH
Norma EN 10028-2
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA PLACA TUBULAR
DELANTERA
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Fabricante ACERALIA
Calidad P265 GH
Norma EN 10028-2
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA PLACA TUBULAR
TRASERA
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Fabricante ACERALIA
Calidad P265
GH
Norma EN 10028-2
CHAPAS EMPLEADAS EN LA FABRICACIN DE LA VIROLA TUBO-HOGAR
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Fabricante ACERALIA
Calidad P265 GH
Norma EN 10028-2
MATERIAL EMPLEADO EN LA FABRICACIN DE LOS TUBOS DE HUMOS
Nmero certificado
Nmero identificacin
Nmero colada
Dimensiones 33,7x2,6 mm.
Fabricante TUBOS REUNIDOS
Calidad St-35.8
Norma DIN 17175
1.13. PLACA DE CARACTERSTICAS

La caldera deber marcarse de forma legible y permanente mediante una placa
identificativa de material resistente y en ningn caso se retirar del conjunto.
El marcado deber mostrar lo siguiente:
Modelo de la caldera.
Contrasea de homologacin.
Fecha de homologacin.
N de fabricacin.
Fecha de fabricacin.
Presin de servicio.
Presin de prueba.
Presin de diseo.
Produccin de vapor.
Potencia trmica.
Superficie de calefaccin.
Temperatura de servicio.
Volumen de agua.
Razn social del fabricante.
PLACA DE CARACTERSTICAS DE UNA CALDERA DE 1.000 Kg/h
Modelo NCK-100 Presin de prueba 13,5 kg/cm2
Contrasea de homologacin Presin de diseo 9 kg/cm2
Fecha de homologacin Produccin de vapor 1.000 kg/h
N de fabricacin Potencia trmica 584.800 kcal/h
Fecha de fabricacin Superficie de calefaccin 17,833 m2
Presin de servicio 8 kg/cm2 Volumen de agua 1,068 m3
CLCULO DEL
GENERADOR
2.1. MATERIALES
- Chapas sometidas a presin, P265 GH - EN 10028-2
-Resistencia a la traccin R =
410-530 N/mm2
Segn Norma EN 10028-2 el valor mnimo del lmite convencional de elasticidad al
0,2% para el tipo de acero en cuestin a las temperaturas t de ensayo:
-Lmite convencional de elasticidad a 0,2%:
200 C Et = 197 N/mm2
250 C Et = 181 N/mm2
300 C Et = 166 N/mm2
-Carbono 0,2% mx.

-Silicio 0,40 % mx.
-Fsforo 0,025% mx.
-Azufre 0,010% mx.
-Tubos:
Los tubos a emplear sern de calidad St-35.8 segn DIN 17175 y de las caractersticas
siguientes:
-Lmite mnimo de elasticidad E = 235 N/mm2
-Carbono 0,17% mx.
-Silicio 0,35 % mx.
-Fsforo 0,040% mx.
-Azufre 0,040% mx.
2.2. SUPERFICIE DE CALEFACCIN :
La superficie de calefaccin es un valor caracterstico de la caldera que debe
proporcionarnos el fabricante. La caldera objeto del proyecto para una produccin de
1.000 k/h de vapor tendr una superficie de calefaccin de 17,833 m2.
2.3. CONSUMO Y RENDIMIENTO
El mximo rendimiento que puede obtenerse en un generador trmico de estas
caractersticas en base a la experiencia es del 89%.
Se evala el consumo de nuestra caldera mediante la siguiente frmula:
En la que:
-Rendimiento
-Q = Fluido caloriportante producido = 1.000 kg/h
-PCI = Poder calorfico inferior (gas-natural) = 9.100 kcal/Nm3
-H2 = Entalpa del fluido caloriportante a la salida = 663,61 kcal/kg, tomando como
temperatura la
del agua a la temperatura de saturacin a 9 kg/cm2 (175 C); el vapor de saturacin
correspondiente segn tabla es de 2.773,9 kJ/kg
-H1 = Entalpa del fluido caloriportante a la entrada
Para: -20 C, H1 = 20 kcal/kg
-70 C, H1 = 70 kcal/kg
-100 C, H1 = 100 kcal/kg
As pues:
-H2 = 2.773,9 kJ/kg x 1 kcal/4,18 kJ = 663,61 kcal/kg.
. -H1 = 100 kcal/kg, porque es la situacin ms favorable
Sustituyento los valores en la frmula:

-Fh = Combustible consumido = 69,59 Nm3/h
La razn de estimar 3 temperaturas diferentes de entrada es por la diferencia sensible en
los consumos de combustible necesarios para el pleno aprovechamiento del aparato. As
para cada caso obtenemos:
T. entrada H1 T salida H2 Rendimiento Consumo
20 20 175 663,61 0,89 79,46
70 70 175 663,61 0,89 73,29
100 100 175 663,61 0,89 69,59
Como apreciamos en la tabla el consumo se incrementa conforme es mayor el salto de
temperaturas, as diferenciamos estos tres casos que corresponderan a las situaciones
diferentes siguientes:
-T = 20 C el agua se encontrara a la temperatura ambiente.
-T = 70 C se produce un incremento de temperatura en la alimentacin de agua
mediante la recogida de condensados desde los puntos de consumo de vapor.
-T = 100 C situacin ms favorable llevada a cabo mediante la instalacin de un
economizador que actuara de precalentador del agua de alimentacin por medio de los
productos de la combustin.
2.4. PRESIN DE CLCULO
Segn planos el dimetro interior de la
envolvente del cuerpo es de 1.162 mm.
Segn la Ecuacin Fundamental de la Hidrosttica:
P = h.d.g = 1,162 m x 103 kg/m3 x 9,8 m/s2 = 11.620 N/m2 x 1kg/9,8 N = 1.162
kg/m2 x 1m2/1 x 104 cm2 = 0,1162 kg/cm2
Una columna de agua de 1,162 m es equivalente a una presin hidrosttica de 0,1162
kg/cm2, por lo tanto la presin mxima en la generatriz ser:
P = 9 + 0,1162 = 9,1162 kg/cm2
Ya que la presin de diseo es 9 kg/cm2
Segn apartado: 5.6.2 de la Norma UNE 12953-3: la presin de clculo no debe ser
menor que la suma de la presin mxima admisible y de la presin de altura
hidrosttica. Si sta ltima es menor que el 3% de la presin mxima admisible, el
efecto de la presin de altura hidrosttica debe ignorarse.
El 3% de la presin de diseo es 0,03x9 = 0,27 kg/cm2 y como 9,1162 < 9,27, segn
Cdigo tomamos como presin de clculo la misma que la de diseo.
P = 9 kg/cm2 = 0,883 N/mm2
2.5. TEMPERATURA DE CLCULO
Para la determinacin de la temperatura de clculo de los diversos componentes se
seguir el apartado 6.1:
-t en envolvente:
Teniendo en cuenta que la temperatura correspondiente al vapor saturado a 9 kg/cm2 es
175 C, se tomar como temperatura 200 C porque segn Norma en apartado 6.1a.: la
temperatura de clculo para la envolvente no ser menor que la temperatura de
saturacin a la presin mxima admisible.

t = 200 C
-t en tubos de humos:
Segn apartado 6.1c. UNE 12953-3
t = ts + 50 ; siendo ts = 175 C
t = 225 C
Tomaremos t = 250 C
-t en t
t = ts + 50 ; siendo ts = 175 C
t = 225 C
Tomaremos t = 250 C
-t en tubo hogar:
Segn apartado 6.1e. UNE 12953-3 para tubos de combustin de gas, la temperatura del
tubo del hogar se calcular a partir de la ecuacin:
tc = ts + 3e + 65
Siendo:
ts = 175 C la temperatura de saturacin del agua a la presin de 9 kg/cm2
e = el espesor mnimo a utilizar para el clculo de t en tubo hogar
El espesor mnimo a emplear se determinar a partir de la siguiente ecuacin:
- c = sobreespesor por corrosin = 2

- s = coeficiente de seguridad segn apartado 13.1.3 de la Norma para hogares
expuestos a la llama = 2,5
- Pd = presin de diseo = 9 kg/cm2 = 0,883 N/mm2
- di =dimetro interior del hogar = 650 mm.
- ReH = lmite elstico para el acero empleado en su costruccin: P265 GH = 265
N/mm2
Operando nos da un espesor mnimo e = 5,41mm. que sustituyndolo en la primera
ecuacin, da una temperatura para el hogar tc = 256,24 C.
Tomaremos t = 300 C
2.6. TENSIN DE CLCULO
Segn UNE 12953-3 apartado: 6.2:
F = Rp 0,2 tc /1,5 = Et /1,5
Siendo:
Rp 0,2 tc es el valor mnimo del lmite convencional de elasticidad al 0,2% para el acero
P265 GH a las temperaturas tc
Et = es la tensin de diseo de las partes sometidas a presin
F = es la tensin de clculo de las partes sometidas a presin
200 C Et = 197 N/mm2 f = 131 N/mm2

250 C Et = 181 N/mm2 f = 120 N/mm2
300 C Et = 166 N/mm2 f = 110 N/mm2
2.7. CLCULO DE ESPESORES

El espesor a utilizar en cada uno de los componentes de la caldera de vapor ser
superior al calculado tericamente, dentro
de la gama comercial correspondiente y siempre respetando los espesores mnimos
marcados por la Norma.
El clculo de espesores se cie a aquellos elementos que por estar sometidos a presin
deben cumplir como mnimo con unos coeficientes de seguridad. El resto de espesores
correspondientes a elementos de baja responsabilidad tendrn espesores arbitrarios
siempre dentro de un producto de calidad.
2.8. ESPESOR DE ENVOLVENTE
Aplicando la frmula del apartado 7.2 de UNE 12953-3:
e = ecs + c
Donde:
Siendo:
- Pc =presin de clculo = 0,883 N/mm2
- di = dimetro interior = 1.162 mm.
- v = coeficiente de soldadura = 0,85
- c = coefiente de sobreespesor por corrosin = 1
- fs = tensin de clculo (200 C) = 131 N/mm2
Segn Norma se tomar como temperatura 200 C porque la temperatura de clculo
para la envolvente no ser menor que la temperatura de saturacin a la presin
admisible.
As obtenemos un espesor de e = 4.62 + 1 = 5.62 mm.
La envolvente se construir con chapa comercial de 10 mm.en calidad P265 GH.
2.9. ESPESOR DEL HOGAR
Para hogares lisos se seguir el apartado 13.1.1 de UNE 12953-3:
= 9,23 +1 = 10,23 mm.
con = 4,252
Siendo:
- e = espesor en mm.
- dm = dimetro medio = 650+12 = 662 mm.
- P = presin de clculo = 0,883 N/mm2
- L = longitud cilndrica del hogar = 1.889 mm.
- u = ovalamiento en % = 1,5% segn marca la Norma para hogares lisos
- Rp 0,2 tc es la tensin de diseo (300 C) = 166 N/mm2
- S = factor de seguridad = 2,5 segn apartado 13.1.3 de la Norma para hogares
expuestos a llama
-c=
coeficiente de sobreespesor por corrosin = 1
Resultando un valor para e = 10,23 mm., el tubo del hogar se construir con chapa
comercial de 12 mm. de espesor en calidad P265 GH.
2.10. ESPESOR PLACA TUBULAR DELANTERA
El espesor de la placa tubular delantera se calcular segn frmula del apartado 10.2.4
de la Norma UNE 12953-3:
= 9,17 mm.
= 8,17 mm.
Siendo:
- c1 = coeficiente segn sistema de soporte, como espesor estimado placa (16
mm.)/espesor de envolvente (10 mm.) = 1,6 mm.
Segn tabla 10.2-1 de la Norma:
- c1 = 0,36
- b = dimetro del crculo soporte = 264,6 mm. (segn plano de placa)
- y = segn apartado 10.2.4 de la Norma para superficies contenidas en crculos que
pasen a travs de cuatro o ms puntos de anclaje uniformemente distribuidos y debe
tomarse como 1
- f = tensin de clculo (250 C) = 120 N/mm2
- c = coeficiente de sobreespesor por corrosin = 1
Obteniendo un e = 9,17 mm., la placa tubular delantera se construir con chapa
comercial de 16 mm. de espesor en calidad P265 GH. El espesor mnimo de cualquier
placa tubular con tubos mandrilados ser:
-12,5 mm. si el dimetro del agujero no excede de 50 mm.
2.11. ESPESOR PLACA TUBULAR TRASERA
El espesor de la placa tubular trasera se calcular segn formula del apartado 10.2.4 de
la Norma UNE 12953-3:
= 10,53 mm.
= 9,53 mm.
Siendo:
- c1 = coeficiente segn sistema de soporte, como espesor estimado placa (22 mm.)
/espesor de envolvente (10 mm.) = 2,2 mm.
Segn tabla 10.2-1 de la Norma:
- c1 = 0,42
-b=
dimetro del crculo soporte = 264,6 mm. (segn plano de placa)
- y = segn apartado 10.2.4 de la Norma para superficies contenidas en crculos que
pasen a travs de cuatro o ms puntos de anclaje uniformemente distribuidos y debe
tomarse como 1
Obteniendo un e = 10,53 mm., la placa tubular trasera se construir con chapa comercial
de 22 mm. de espesor en calidad P265 GH. El espesor mnimo de cualquier placa
tubular con tubos mandrilados ser:

- 12,5 mm. si el dimetro del agujero no excede de 50 mm.
Como puede apreciarse, tanto la placa tubular delantera como la trasera irn
sobredimensionadas, el espesor a utilizar en cada uno de los componentes de la caldera
de vapor ser superior al calculado tericamente dentro de la gama comercial
correspondiente, y siempre respetando los espesores mnimos marcados por la Norma.
2.12. ESPESOR DE LOS TUBOS
Siguiendo el apartado 12.1 de la Norma, el espesor de los tubos de dimetro exterior
nominal menor o igual a 170 mm., y sometidos a presin externa, se calcular como
sigue:
= 0,155
Donde:
- e = espesor del tubo
- P = es la presin de clculo = 0,883 N/mm2
- do = dimetro exterior = 33,7 mm.
Por condiciones de seguridad no se admite que los tubos empleados sean de un espesor
menor a 2,5 mm. As por razones de existencias en mercado los tubos de humos
sern de 33,7 mm. de dimetro y 2,6 mm. de espesor.
2.13. PASO ENTRE LOS TUBOS
En el punto 12.6 de la Norma se nos indica que la separacin entre los agujeros de los
tubos soldados y mandrilados ser segn la ecuacin:
a) para tubos mandrilados:
-S = 0,125D + 12,5 = 16,81 mm.
Siendo:
-S = separacin mnima entre agujeros
-D = dimetro de agujero en placas = 34,5 mm.
A efectos prcticos, para determinar los centros de los taladros, consideraremos la
distancia entre los ejes de los pasos de tubos s:
s = S+D = 16,81 mm. + 34,5 mm. = 51,31 mm.
Tomaremos s = 52 mm.
2.14. CLCULO DE LA VLVULA DE SALIDA DE VAPOR
Segn la Norma la velocidad de salida de vapor no ser superior a 40 m/s. As esta
caldera equipa una vlvula de salida de vapor de DN-50 la cual para presin de trabajo
de 8 kg/cm2 permite una velocidad de salida w tal y como se calcula a continuacin:
= 34,02 m/s
Donde:
- Q = produccin nominal = 1000 kg/h
-v = volumen especfico del vapor a 8 kg/cm2 = 0,2404 m3/kg (segn tabla)
- t = 1 h = 3.600 s
- S = seccin nominal = = = 0,00196 m2
2.15. VLVULA DE SEGURIDAD

Las vlvulas de seguridad tendrn que estar de acuerdo con la Norma UNE 9-100,
correspondiendo al fabricante de las mismas su certificacin. En la caldera se colocar 1
vlvula de seguridad de DN-25 en su entrada y DN-40 en la salida y PN-16. Cabe
remarcar la obligacin de poseer un tirador manual de disparo.
Por ejemplo en la marca Spirax Sarco se certifica que a una presin de tarado de 8
kg/cm2 se evacua 1.953 kg/h de vapor.
2.16. BARRAS TIRANTES
La funcin de las barras tirantes es la de atirantar entre s la placa tubular delantera y la
placa tubular trasera. Segn dice la Norma en el apartado 10.20.7: el dimetro de los
tirantes no debe ser menor de 25 mm. en ninguna parte.
As pues, colocaremos en la caldera dos barras tirantes de 30 mm. de dimetro y 2.145
mm. de longitud; puesto que la longitud de la caldera de placa a placa es de 2.132 mm.
y para asegurar bien las soldaduras han de sobresalir unos milmetros por ambos lados
de dicha caldera.
Taladraremos un agujero testigo en cada una de las barras tirantes de 5 mm. de dimetro
y 60 mm. de longitud. La misin de los agujeros testigo es, como ya dice su nombre,
de avisar: Cuando una barra tirante se rompe, por los agujeros testigo comienza a salir el
agua.
.
2.17. CARACTERSTICAS TCNICAS
PRODUCCIN MXIMA CONTINUA 1.000 kg/h
PRESIN DE DISEO 9 kg/cm2
PRESIN MXIMA DE SERVICIO 8 kg/cm2
CATEGORA DE LA CALDERA Clase primera
RENDIMIENTO TRMICO 89 %
TEMPERATURA SALIDA GASES 220 C
POTENCIA 584.800 Kcal/h
COMBUSTIBLE gas-natural
CONSUMO COMBUSTIBLE 69,59 Nm3/h
P.C.I.(gas-natural) 9.100 kcal/Nm3
SUPERFICIE DE CALEFACCIN 17,833 m2
VOLUMEN DE AGUA A NIVEL MEDIO 1,068 m3
VOLUMEN DE VAPOR 0,263 m3
VOLUMEN TOTAL 1,331 m3
FABRICACIN DEL
GENERADOR
3.1. INTRODUCCIN
Este documento trata de planificar cmo llevar a cabo las funciones de taller, teniendo
en cuenta todos los procesos necesarios en la construccin de una caldera de vapor. El
estudio de taller se ha llevado a cabo bajo la
experiencia de industrias dedicadas a la calderera en las cuales disean procesos

similares.
El proceso sin duda cabra realizarse de formas diferentes, dependiendo de los tipos de
soldadura a aplicar, capacidad tcnica de taller, maquinaria existente, sin olvidar la
necesidad de soldadores homologados en los procedimientos de soldadura por un
Organismo Notificado.
A continuacin se va a exponer el proceso de fabricacin de una caldera de vapor para
una produccin de 1.000 kg/h. En este apartado se muestra el recorrido de los materiales
desde su llegada al almacn hasta finalizar la caldera al punto de poder ser instalada
donde se precisase, completando una serie de etapas imprescindibles todas a ellas.
Algunas de las actividades se realizan en un mismo sitio y otras van realizndose en
funcin de un flujo de materiales .El orden en la realizacin de las tareas viene marcada
en la mayora de los casos por la necesidad en la secuencia del montaje, sin embargo,
muchas de estas tareas o actividades podran realizarse simultneamente, ya que son
independientes.
El proceso ha sido dividido en 31 tareas principales, cada una de ellas representa un
conjunto de subtareas elementales indispensables en la construccin del generador a
presin. Se tratar de dar una estimacin aproximada del tiempo necesario para el
desarrollo de cada una de ellas.
Todos los procesos, materiales empleados en las zonas sometidas a presin,
cualificaciones profesionales de soldadores necesarias as como sus correspondientes
certificados de calidades, ensayos (END), accesorios a equipar, etc,
estn estudiados para adecuarse a las diferentes reglamentaciones y directivas:
Reglamento de Equipos a Presin (RD. 2060/2008).
Instrucciones Tcnicas Complementarias: ITC EP1 de Calderas.
Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 97/23/CE (marcado CE).
El generador de vapor objeto del presente proyecto est pensado y construido en
aplicacin de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 97/23/CE, donde por
caractersticas de presin de diseo y volumen de agua contenida se clasifica en cuanto
a su construccin como CATEGORA IV, clasificndose en cuanto a su futura
instalacin como Clase primera.
La legalizacin del generador se har de acuerdo a los mdulos de la citada directiva:
-Examen CE de tipo (Mdulo B).
-Verificacin de los productos (Mdulo F).
Estos mdulos independientes entre s se llevarn a cabo por un Organismo Notificado.
3.2. PROCESO DE FABRICACIN

Podemos considerar como principal centro de produccin el rea de soldadura y
montaje, alrededor de la cual se hallan situados una serie de centros satlites de trabajo.
A continuacin describimos el proceso de produccin:
Fase I
La constituye lo referente a la recepcin de material, por una parte la materia prima para
ser trabajada, en nuestro caso chapas, tubos y perfiles, y por la otra, accesorios y
equipamiento.
Fase II
En esta fase se corta la materia prima para conformar los diferentes componentes de la
caldera. As, en la sierra se cortarn, segn medidas requeridas los tubos para las
conducciones de humos.
Por otro lado, en el centro de
oxicorte se prepararn las planchas de acero con las geometras requeridas para la
posterior conformacin de ellas.
Fase III
Esta fase ana los centros de taladrado, cilindrado y curvado. Con el taladro se dar
forma a la placa tubular delantera y a la placa tubular trasera.
Mediante la curvadora se configurarn la virola delantera del cuerpo de la caldera, la
virola trasera del cuerpo y la virola del tubo hogar.
Fase IV
Pertenece a esta fase toda el rea de preparacin de la bancada que se har por medio de
perfiles soldados dependiendo del modelo al que est designada, as como los apoyos
necesarios para equipamiento de la bomba de agua, as como el apoyo del cuadro de
mandos.
Fase V
Antes de llegar al rea de montaje, la virola del hogar es cerrada por soldaduras y
preparada para montar en el cuerpo de la caldera. En este punto se realizar la prueba de
ultrasonidos. Se examinarn al 100% los cruces de las costuras y el 10% de las
soldaduras longitudinales.
Fase VI
Ya en el rea de montaje se irn acoplando los distintos componentes tratados
anteriormente conformando el cuerpo de la caldera. Los tubos adems de soldados irn
mandrilados.
Fase VII
Con el cuerpo ya conformado se realizar una prueba hidrulica, llamada tambin
prueba de presin (a 1,43 veces de la presin de diseo del aparato en cuestin). Es el
llamado ensayo en fro, y en el caso de nuestra caldera en la prctica se realiza a 13,5
kg/cm2.
Fase VIII
Con la caldera verificada se llevar a cabo el acoplamiento sobre la bancada, se instalar
la valvulera, cajas de nivel de agua,
vlvula de seguridad, etc.
Fase IX
Esta fase comprende el aislamiento de la caldera para reducir las prdidas trmicas y
aumentar el rendimiento, se llevar a cabo con un revestimiento de manta trmica
SPINTEX 322- G PALET, (adecuada para la caldera de 1.000 kg/h) de 80 mm. de
espesor, recubierto todo por chapa de aluminio; es el llamado calorifugado de la caldera.
Fase X
Montaje del equipamiento final:
-Quemador.
-Bomba de agua.
-Cuadro de mando.
-Cableado.
-Colocacin de vlvula de seguridad, aireacin, vapor, etc.
3.3. LISTADO DE ACTIVIDADES QUE INTERVIENEN EN LA FABRICACIN
DEL GENERADOR
TAREA 1 OXICORTE DE CHAPA

TAREA 2 ACHAFLANADO DE CANTOS DE VIROLAS PARA PREP. DE SOLDEO
TAREA 3 PREP. DE CANTOS DE PLACAS CIRCULARES DE TUBOS DE HUMOS
TAREA 4 TALADRADO DE PLACAS CIRC. PARA UNIN CON TUBOS DE
HUMOS
TAREA 5 CURVADO DE VIROLAS
TAREA 6 UNIN DEL CUERPO POR SOLDEO
TAREA 7 UNIN DE PLACA DELANTERA Y PLACA TRASERA AL CUERPO
TAREA 8 PREPARACIN DE TUBULADURAS
TAREA 9 OXICORTE Y UNIN DE COMPONENTES DE DISEO
TAREA 10 COLOCACIN DE TUBULADURAS Y COMPONENTES
TAREA 11 MONTAJE CONJUNTO HOGAR
TAREA 12 CONTROL DE SOLDADURA POR ULTRASONIDOS
TAREA 13 COLOCACIN DE TUBOS DE HUMOS
TAREA 14 MONTAJE Y UNIN CUERPO-HOGAR
TAREA 15 EXPANSIONADO DE TUBOS
TAREA 16 OREJETAS DE AMARRE
TAREA 17 SOLDADURA EN VERTICAL
TAREA 18 PREPARACIN DE BANCADA
TAREA 19 MONTAJE CUERPO BANCADA
TAREA 20 ULTRASONIDOS DE LAS PLACAS DELANTERA Y TRASERA
TAREA 21 PRUEBA HIDROSTTICA
TAREA 22 PREPARACIN DE CAJA DE HUMOS
TAREA 23 PREPARACIN DE PUERTA
DELANTERA
TAREA 24 UNIN DE CAJA DE HUMOS Y PUERTA DE CALDERA AL CUERPO
TAREA 25 COLOCACIN DE TURBULADORES O CHAPAS HELICOIDALES
TAREA 26 MONTAJE BRIDA QUEMADOR
TAREA 27 PREPARACIN DE CALORIFUGADO
TAREA 28 OPERACIN DE CALORIFUGADO
TAREA 29 PINTURA
TAREA 30 EQUIPAMIENTO DEL GENERADOR
TAREA 31 PARTE ELCTRICA
3.4. ACTIVIDADES DEL PROCESO DE FABRICACIN Y DIAGRAMAS DE
FLUJO
ACTIVIDAD 1- OXICORTE DE CHAPA
La construccin de la caldera comenzar en el rea de oxicorte. Se efectuarn todos los
cortes segn planos y teniendo en cuenta el sobre dimensionamiento pertinente; por
regla general tomaremos 1 mm.
En la mesa de oxicorte se cortarn segn planos atendiendo a dimensiones, espesores y
material las planchas que conformarn todas las virolas, placas de tubos, orejetas de
amarre, por este orden.
1. Placa para virola delantera del cuerpo. Con sus correspondientes aberturas de
tubuladuras y boca de cabeza.
2. Placa para virola trasera del cuerpo.
3. Placa para virola del hogar.
4. Placa tubular delantera.
5. Placa tubular trasera.
6. Placas para separador de vapor.
7. Placas para orejetas.
8. Placas para rompeolas.

9. Placas para bancada.
10. Placas para caja de humos.
11. Placas para puerta delantera.
12. Placas para puertas
traseras.
13. Placa para soporte quemador.
14. Otros, como elementos de menor responsabilidad en cuanto a sus tolerancias
dimensionales y de diseo, soporte cuadro elctrico, etc.
Todas las chapas sometidas a presin (en material P265 GH) estn sometidas a las
directrices marcadas por la Directiva Europea 97/23/CE y por lo tanto las planchas
origen debern ser examinadas y comprobadas de acuerdo a sus correspondientes
certificados de material. As mismo se marcar cada pieza, el marcado o gravado ser
fijo y se situar en una zona de fcil visualizacin.
El tiempo total de esta TAREA es de 20 horas.
Figura 3.1: Detalle de una chapa oxicortada

ACTIVIDAD 2. ACHAFLANADO DE CANTOS DE VIROLAS PARA
PREPARACIN DE SOLDEO
Los chaflanes en las virolas son de tipo x, para ello se emplear una achaflanadora de
avance por mordido suspendida de un elemento mvil. Esta achaflanadora va provista
de unas muelas que devastan por arranque de viruta el material de los cantos con una
inclinacin de 30-40. El aparato va guiado por unas ruedas que presionan la placa
superior e inferiormente. Sealar que este proceso slo puede realizarse en lnea recta,
por este motivo se realizar esta operacin siempre antes de curvar o conformar las
virolas. La preparacin en X supone la previsin de acabar las virolas con un doble
cordn, exterior e interior, aplicable al generador de vapor por sus dimensiones. En
virolas de pequeos dimetros donde la accesibilidad al interior est delimitada por el
dimetro, como
es el caso de la unin de la virola del hogar con el fondo del hogar, la
preparacin de cantos se reducir a una soldadura en V. Esta tarea debe
realizarse en la placa para virola delantera del cuerpo, en la placa para
virola trasera del cuerpo y en la placa para virola del hogar.
El proceso es el siguiente:
1) Preparacin placa, colocacin sobre mesa o caballetes adecuados.
2) Colocacin achaflanadora.
3) Devastado de material.
4) Repetir la operacin en los lados necesarios segn destino placa.
5) Repetir el proceso anterior para el lado contrario de la placa.
6) Comprobacin y repaso con radial o esmeril.
Salida y conduccin del material al rea de curvado.
Esta tarea debe realizarse en torno a unas 4 horas de duracin.
Figura 3.2: Achaflanado de cantos con achaflanadora
ACTIVIDAD 3. PREPARACIN CANTOS DE PLACAS CIRCULARES DE TUBOS DE

HUMOS
Las placas de tubos necesitan para su perfecta soldadura y acoplamiento a
las virolas chaflanes simples de 35. Esta operacin se realiza mediante un
carrito equipado con un soplete (oxgeno-acetileno), aplicndose esta
operacin a la placa tubular delantera y a la placa tubular trasera. Cabe
diferenciar el achaflanado de la placa en su permetro exterior y en el
permetro interior. El exterior se realizar por medio de un til a modo de
comps como gua del carrito a fin de conseguir la mayor uniformidad
posibleen la preparacin; mientras que el interior debido a las reducidas
dimensiones y la dificultad de aplicar este mtodo se realizar siempre que
fuese necesario a mano por un operario especialista respetando en la
medida de lo posible el rango de inclinaciones aceptadas indicadas
anteriormente.
El proceso a seguir ser el siguiente para cualquiera de las placas de la
caldera:
1) Preparacin y colocacin de la placa circular.
2) Colocacin de carrito de corte exterior con el anteriormente mencionado
til.
3) Achaflanado o preparacin exterior de cantos.
4) Repaso y esmerilado.
5) Colocacin de carrito para corte interior.
6) Achaflanado interior.
7) Repaso y limado.
8) Comprobado y salida hacia zona de montaje.
Este achaflanado afectar a los siguientes elementos:

a) Placa delantera del cuerpo.
b) Placa trasera del cuerpo.
Placa
Espesor
(mm.) Dimetros Exteriores
(mm.) Dimetros Interiores
(mm.) Tiempo
(h)
Placa delantera 16 1.158 678 4
Placa trasera 22 1.158 93 4
La tarea se realiza en unas 8 horas.
Figura 3.3: Carrito con soplete para cantos de placas
ACTIVIDAD 4. TALADRADO DE PLACAS CIRCULARES PARA UNIN CON TUBOS

DE HUMOS
Esta etapa de la fabricacin es importantsima en cuanto a la optimizacin
de tiempos y calidad final del generador de vapor debido a la existencia de
un gran nmero de agujeros a realizar y la necesidad de que estos se
reflejen fielmente a los planos de construccin para facilitar el montaje. Estos
agujeros sern el soporte de los haces de tubos que son en definitiva el alma de la
caldera. Cabe destacar que el taladro deber ser de un dimetro ligeramente superior al
tubo que contendr y lo suficientemente pequeo para que la operacin posterior de
expansionado sea eficaz y no conlleve un expansionado superior al permitido por
condiciones de resistencia. Ya que si la tolerancia fuese demasiado grande se producira
la rotura instantnea en montaje o una rotura posterior cuando el generador funcionara a
presin.
El material a taladrar es P265 GH con una resistencia a traccin de 460 N/mm2 lo que
supone 46 kg/mm2 con un lmite elstico mnimo de 265 N/mm2.
El dimetro de los tubos de humos es 33,7 mm., por lo cual usaremos a la hora de
taladrar broca de 34,5 mm., (de 135 punta) para cubrir un margen de tolerancia
necesaria por montaje y posibles desalineaciones con el agujero correspondiente de la
placa enfrentada.
Placa Espesor (mm.) Tiempo Corte/Agujeros.(h) N Agujeros
Placa delantera 16 5 72
Placa trasera 22 5 72
Los datos de esta tabla son tericos y no se tiene en cuenta los rendimientos especficos
de maquinaria con lo que el tiempo final es algo mayor.
El orden de taladrado de acuerdo a la optimizacin de secuencia de montaje ser:
a) Placa delantera.
b) Placa trasera.
El taladrado de las placas se realizar de la siguiente manera:
Preparacin: se tomarn plantillas a partir de los planos donde figuren los centros de los
taladros, se colocar la plantilla sobre la
placa y se marcarn los centros con un granete o procedimiento similar.
Se colocar la placa circular sobre la mesa de trabajo del taladro radial. Se prestar
especial atencin a los centrajes y perpendicularidad total de la placa y la broca del
taladro; limpiando cuantas veces sea necesario la mesa de apoyo para evitar desajustes
por virutas depositadas.
Taladrado de agujeros.
Avellanado o chaflanado de los agujeros. Esta operacin consiste en pasar una broca
cnica con una inclinacin de cono como mximo de 62. De esta manera se prepara el
asiento para el soldeo entre la placa tubular, tubos de humos y tirantes. As se favorece
el posterior expansionado.
Teniendo en cuenta la gran cantidad de agujeros a realizar, con todos sus tiempos de
corte, de colocacin de herramientas, graneteado, etc.
Se estima un tiempo para la tarea de 10 horas.
Figura 3.4: Taladradora para taladro de placas circulares

ACTIVIDAD 5. CURVADO DE VIROLAS
A medida que las planchas han sido cortadas y preparadas en sus bordes para el soldeo
son trasladadas al rea de la mquina curvadora donde se conforman las virolas
siguiendo una secuencia base:
1. Preparacin y colocacin de la placa, operacin que implica un cierto alineamiento
con los rodillos que facilite la entrada de chapa y evite al mximo ovalamientos (el
Cdigo de Diseo empleado nos marca un ovalamiento mximo de 1,5%) excesivos en
el conformado. Operacin que se estima en 15 minutos.
2. Curvado teniendo en cuenta la preparacin

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RESUMEN DEL PROYECTO

caldera, daando a largo plazo el sistema.

Calefaccin con un tubo hogar liso.

-10x2.500x12.000 mm. (para la envolvente).

cuerpo de la caldera. En este punto se realizar la prueba de ultrasonidos. Se examinarn

1.6. TRAZABILIDAD DEL MATERIAL 21

CAPTULO 5: SIMULACIONES DEL SISTEMA DE PRODUCCIN

Diagrama de flujo de fabricacin y producto terminado 143

Figura 5.1: Datos de las actividades, tiempos y niveles 149

energa se pueden transformar en otros, lo cual implica siempre un trabajo.

garantas encuanto a solidez, seguridad en su manejo, durabilidad y

A estos efectos el usuario realizar o har realizar los anlisis pertinentes y, si es

del agua de 500 ppm. hasta unos 2 ppm.

Se clasifican en funcin de dos parmetros:

Circulacin natural. El agua circula por efecto trmico.

Figura 0.2: Ejemplo de caldera vertical y de caldera horizontal

Figura 0.4: Caldera cilndrica sencilla y caldera con tubo de hogar

0.4. OBJETO DEL PROYECTO

transporte en fase lquida o vapor.

evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios y molestias al vecindario.

compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar las conexiones de la

vapor DN-50, PN-16.

Seguridad de nivel de agua por medio de dos limitadores de nivel bajo y

equipo si no se ha rearmado manualmente.

Se proceder al corte de una plancha, empezando por el lado opuesto del

1.7. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA TIPO

tanto de los procedimientos de soldadura como de la cualificacin de los soldadores.

Las causas ms probables de la existencia de los poros y sopladuras son:

existencias de una desalineacin entre las piezas.

niveles de calidad moderado e intermedio, cuando la falta de penetracin tiene

1.7.2. Consecuencias de las imperfecciones de las soldaduras

SPINTEX 322-G PALET

1.12. EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD

-Fotocopia de los certificados de cualificacin de los soldadores que han intervenido en

1.13. PLACA DE CARACTERSTICAS

-Carbono 0,2% mx.

Sustituyento los valores en la frmula:

saturacin a la presin mxima admisible.

- c = sobreespesor por corrosin = 2

200 C Et = 197 N/mm2 f = 131 N/mm2

2.7. CLCULO DE ESPESORES

tubular con tubos mandrilados ser:

2.15. VLVULA DE SEGURIDAD

experiencia de industrias dedicadas a la calderera en las cuales disean procesos

3.2. PROCESO DE FABRICACIN

TAREA 1 OXICORTE DE CHAPA

8. Placas para rompeolas.

Figura 3.1: Detalle de una chapa oxicortada

Figura 3.2: Achaflanado de cantos con achaflanadora

ACTIVIDAD 3. PREPARACIN CANTOS DE PLACAS CIRCULARES DE TUBOS DE

Este achaflanado afectar a los siguientes elementos:

Figura 3.3: Carrito con soplete para cantos de placas

ACTIVIDAD 4. TALADRADO DE PLACAS CIRCULARES PARA UNIN CON TUBOS

Se estima un tiempo para la tarea de 10 horas.

Figura 3.4: Taladradora para taladro de placas circulares

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