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Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE
1006 y su relacin con el proceso de laminacin en fro.
Ing. Franco Rachello Dolmen
Universidad del Norte

Divisin de Ingenieras
Maestra en Ingeniera Mecnica
Barranquilla
2007
Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE

1006 y su relacin con el proceso de laminacin en fro.
Ing. Franco Rachello Dolmen
Proyecto de grado
con nfasis diseo.
Director de Tesis
Ing. Jaime Torres Salcedo, Ph. D.
Director del grupo de Investigaciones en
Materiales y Procesos.
Universidad del Norte

Divisin de Ingenieras
Facultad Ingeniera Mecnica
Barranquilla
2007
ii
NOTAS DE ACEPTACIN:
__________________________
Ing. Jaime Torres S., Ph.D
Director de proyecto
___________________________
Ing. Jorge Bris Cabrera, Ph.D
Jurado
____________________________
Ing. Heriberto Maury Ramrez, Ph.D
Jurado
iii
Barranquilla, Febrero 2007
En agradecimiento al Ing. Jaime Torres, Ph.D. por su sentido de disciplina, sus

conocimientos y orientacin que hicieron posible el presente trabajo de tesis
para optar al titulo de Magster en Ingeniera Mecnica.
Igualmente mis ms sinceros agradecimientos a la empresa Aceras de

Colombia S.A. y sus directivos por su aporte financiero y especialmente al
tiempo laboral cedido para adelantar los cursos de la maestra.
iv
CONTENIDO
CAPITULO 1 INTRODUCCIN
1.1. Antecedentes
1.2. Objetivos generales
1.3. Objetivos especficos
1.4. Planteamiento del problema
1.5. Aportacin de la tesis
1.6. Limitacin de la tesis
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16
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17
CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN

2.1. Teora de la laminacin en caliente
2.2. Teora de la deformacin en fro
2.3. Deformacin elstica y plstica
2.5. Descripcin del proceso de la laminacin en fro
2.6. Laminador Aceras de Colombia S.A.
CAPITULO 3
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29
35
ESTADO DEL ARTE
3.1. Formulas bsicas del proceso de laminacin.

3.2. Modelos matemticos
3.3. Teora de Orowan
3.4. Teora de Bland and Ford
3.5. Teora de Von Karman
3.6. Soluciones de Tselikov de la teora de Von karman.
3.7. Soluciones de Smith a la ecuacin de Von Karman.
3.8. Mtodo de Wustatovsky
3.9. Anlisis critico de los modelos matemticos presentados
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48
53
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CAPITULO 4 PLANIFICACIN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN.

4.1. Flujo grama de la investigacin.
4.2. Adquisicin de datos de la laminacin en fro.
4.3. Adquisicin de las muestras deformadas.
4.4. Caracterizacin mecnica de las probetas.
4.5. Caracterizacin metalografca de las probetas.
4.6. Herramientas computacionales utilizadas.
4.6.1. Modelo del proceso de la laminacin en fro en ANSYS.
4.7. Equipos de laboratorio utilizados en la fase experimental.
4.8. Normas ASTM utilizadas.
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CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

5.1. Propiedades mecnicas de las laminas de acero
Deformadas en fro.
5.2. Anlisis estadstico de las propiedades mecnicas.
5.3 Anlisis metalogrfico
5.4. Calculo con un modelo matemtico.
5.4.1. Modelo desarrollado en Ansys.
5.4.2. Mtodo simplificado de Ekelund
5.5. Anlisis del desarrollo experimental y matemtico
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CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1. Conclusiones.
6.2. Observaciones
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104
CAPITULO 7 BIBLIOGRAFA
ANEXOS
vi
LISTA FIGURAS
Figura 1. Esquema del laminador 4 en alto
Figura 2. Metalografa de la Laminacin en caliente
Figura 3. Tipos de laminadores desbastadores.
Figura 4. Tipos de laminadores para la laminacin en caliente.
Figura 5. Circulo de Mohr comparando la laminacin
plana y corte puro.
Figura 6. Comparacin entre deformacin plstica y elstica.
Figura 7. Desarrollo de la curva de deformacin
y esfuerzo para un policristalino.
Figura 8. Curva esfuerzo deformacin para metal.
Figura 9. xidos presentes en la banda laminada en caliente.
Figura 10. Comparacin entre un tren de laminacin
4 en alto y 6 en alto.
Figura 11. Comparacin trenes de laminacin reversibles
y Tandem.
Figura 12. Espina de pescado para el proceso de la
laminacin en fro.
Figura 13. Esquema del proceso de la laminacin.
Figura 14. Presiones en lmina plstica comprimida
Figura 15. Compresin de platos no paralelos.
Figura 16. Equilibrio de un sector del arco de contacto.
Figura 17. Diagrama mostrando el procedimiento
para el clculo de la fuerza horizontal entre rodillos.
Figura 18. Representacin grfica de la funcin w (, a)
Figura 19. Esquema teora de Bland y Ford.
Figura 20. Distribucin de la presin en el arco de contacto.
Figura 21. Grafico arco de contacto para la teora
de Von Karman.
Figura 22. Diagrama de fuerzas en teora de Von Karman
Figura 23. Elemento dx del arco de contacto.
Figura 24. Deduccin del elemento diferencial del
arco de contacto
Figura 25. Esquema parablico del arco de contacto.
Figura 26. Divisin del ngulo del arco de contacto.
Figura 27. Curva endurecimiento por deformacin.
Figura 28. Flujo grama general de la investigacin.
Figura 29. Lmina muestra de una pasada de laminacin
donde se ve la ubicacin de la toma de cada muestra representativa.
Figura 30. Porcentaje medio de reduccin vs. Esfuerzo
de fluencia
Figura 31. Esquema indicando el nmero de lminas
y probetas.
Figura 32. Curva esfuerzo fluencia contra reduccin
media para el acero SAE 1006.
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Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las

lminas analizadas.
Figura 34. Esfuerzo de fluencia del centro B de las
lminas analizadas.
Figura 35. Esfuerzo de fluencia del borde C de las lminas
analizadas.
Figura 36. Curva esfuerzo fluencia vs. % Reduccin
media para las franjas A B y C.
Figura 37. Esfuerzo de fluencia y ultimo versus % Reduccin
media.
Figura 38. Acero SAE 1006 2.00 mm. a 200 x y 500 x
Banda laminada en caliente.
primera reduccin de laminacin en fro.
Figura 40. Acero SAE 1006 0.75 mm. a 200 x y
500 x segunda reduccin de laminacin en fro.
tercera reduccin de laminacin en fro.
cuarta reduccin de laminacin en fro.
quinta reduccin de laminacin en fro.
Figura 44. Muestra lmina banda en caliente de 2.0 mm.
espesor con un tamao de grano ASTM No.7
Figura 45. Muestra lmina primera pasada de reduccin
de 1.25 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No.6.
Figura 46. Muestra lmina segunda pasada de reduccin
de 0.75 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No. 5.5
Figura 47. Muestra lmina tercera pasada de reduccin
de 0.45 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No. 4.5.
Figura 48. Muestra lmina cuarta pasada de reduccin
de 0.29 mm. espesor con un tamao de grano ASTM No. 12.
Figura 49 Muestra lmina quinta pasada de reduccin
de 0.20 mm. espesor con un tamao de grano ASTM 3.6.
Figura 50 Variables que afectan el proceso de la laminacin
en fro
Figura 51. Modelo dos dimensiones para el software Ansys
Figura 52. Desarrollo del endurecimiento por deformacin
unitaria.
Figura 53. Modelo banda en caliente Entrada del pase
No.1 = 28* 0.10
Figura 54. Modelo lamina en fro Entrada del pase
No.2 = 54* 0.10
Figura 55. Modelo lamina en fro Entrada del pase No.2
= 64* 0.10
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80
80
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96
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= 70* 0.10
= 75* 0.10
= 85* 0.10
Figura 59. Comparativo de la fuerza de laminacin terica
y real en cada pasada del caso experimental.
Figura 60. Comparativo de la potencia de laminacin terica
y real en cada pasada del caso experimental.
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97
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100
LISTAS TABLAS
Tabla 1. Parmetros tpicos en el proceso de la
laminacin en fro.
Tabla 2. Propiedades mecnicas lamina No. 1
espesor 2.00 mm.
espesor 2.00 mm.
espesor 1.20 mm.
espesor 0.99 mm.
espesor 0.73 mm.
espesor 0.50 mm.
espesor 0.45 mm.
espesor 0.32 mm.
espesor 0.29 mm.
espesor 0.25 mm.
espesor 0.24 mm.
espesor 0.20 mm.
Tabla 14. Anlisis estadstico propiedades mecnicas
lamina No. 1
lamina No. 2
lamina No. 3
lamina No. 4
lamina No. 5
lamina No. 6
lamina No. 7
lamina No. 8
lamina No. 9
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75
75

lamina NO. 10
lamina No. 11
lamina NO. 12
Tabla 26. Muestras rechazadas por intervalo de
confianza.
Tabla 27. Resumen valores promedios de las
propiedades mecnicas.
xi
76
76
76
77
78
ANEXOS
Anexo No. 1
Dimensiones probeta tomada para la mquina universal de ensayos.
Anexo No. 2
Valores de Fuerza y Potencia de la prueba experimental realizada en el
laminador cuarto reversible de Acesco S.A.
ANEXO No. 3
Graficas esfuerzo deformacin para la lmina SAE 1006 en cada una de las
cinco pasadas de reduccin de espesor de la fase experimental de la
laminacin en fro.
ANEXO No. 4
Desarrollo con la forma de Ekelund del espesor 0.18 mm. para la compaa
Aceras de Colombia S.A.
ANEXO No. 5
Modelo de regresin lineal que relaciona rm contra Sy
ANEXO No. 6
Modelo de regresin mltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector
C contra la reduccin media.
ANEXO No. 7
Modelo de regresin lineal mltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la
resistencia ultima con la reduccin media.
xii
xiii
CAPITULO 1 INTRODUCCIN
1.1. ANTECEDENTES
En los procesos de laminacin en fro de aceros planos se utilizan laminadores
de varias cajas o tandem y los laminadores reversibles 4 cilindros en alto o 6
cilindros en alto, de los cuales el ms utilizado es el laminador 4 en alto por su
bajo costo de instalacin y su versatilidad, ver Figura 1. Normalmente el
fundamento terico de estos tipos de proceso son guardados muy
sigilosamente por los fabricantes de los equipos y la literatura sobre el tema es
escasa, por lo cual, el operador del equipo para optimizar su operacin se basa
en la observacin y los pocos conocimientos que logre capturar de los
fabricantes.
Las expresiones matemticas que relacionan tericamente entre si los
diferentes parmetros, son generalmente referidos como modelos del proceso
de laminado en fro de aceros planos. El objetivo de los modelos matemticos
es el de prestar asistencia en el diseo de los laminadores a los fabricantes y
en el caso de los operadores de los laminadores les indica que variables son
importantes para optimizar la operacin o para enfrentar problemas durante el
proceso de laminacin. Adicionalmente los modelos matemticos son la base
para el diseo del software de control de los laminadores en fro.
Generalmente, el termino modelo matemtico es usado para denotar el
conjunto de ecuaciones que relacionan la fuerza de laminacin y el par en los
ejes cardanes que transmiten la potencia a los cilindros de trabajo para lograr
la deformacin de la banda, combinado con otros factores tal como el esfuerzo
de fluencia y la tensin en la banda.
Figura 1 Esquema del laminador 4 en alto.
Para que un modelo de laminacin sea vlido, este debe ser capaz de analizar
todas las variables involucradas en el proceso. Por ejemplo, este debe ser
14
capaz de explicar, en trminos cuantitativos, no solo las relaciones obvias entre

los parmetros, como por ejemplo el aumento de la fuerza de laminacin al
aumentar el porcentaje de reduccin, sino explicar fenmenos como el
decrecimiento de la fuerza de laminacin con el incremento de la tensin de
banda, o cambios en la fuerza de laminacin al aumentar la velocidad.
El proceso de laminacin involucra la relacin de tres componentes, como son
los cilindros de trabajo, el lubricante, y la lmina deformada plsticamente. El
comportamiento de cada elemento es muy complejo, por lo cual los tericos de
la laminacin simplifican y hacen asunciones con respecto a cada uno de estas
variables.
Un nmero de diferentes modelos [Lee, 2000] que relacionan las fuerzas de
laminacin han sido desarrollados en las ultimas cuatro dcadas. Por ejemplo,
uno de los ms conocidos es el modelo de Von Karman, quin expreso la
distribucin de la presin a lo largo del arco de contacto en base a ecuaciones
diferenciales, y otros matemticos generaron soluciones algebraicas ms
simples basados en algunas suposiciones que aproximan la solucin del
problema.
En la literatura es difcil encontrar curvas de aceros de extra-bajo carbono 0.04
a 0.08% C, que es el acero ms utilizado hoy por los laminadores en fro, que
relacionen el incremento de los esfuerzos de fluencia con el porcentaje de
reduccin. Normalmente se consiguen grficas para aceros por encima del
0.2% C, por lo cual es difcil realizar predicciones a nivel de produccin para
optimizar procesos. Con este proyecto pretendemos establecer esta curva de
endurecimiento por trabajo en fro y utilizarla para probar un modelo
matemtico terico y desarrollar un modelo que aproxime el fenmeno usando
las herramientas computacionales disponibles en la Universidad del Norte.
1.2. OBJETIVOS GENERALES

1. Estudiar a fondo el proceso de deformacin plstica que ocurre durante
la reduccin del espesor de un acero de bajo carbono en un laminador
cuarto reversible.
2. Utilizar un modelo matemtico para calcular la fuerza de laminacin
necesaria teniendo en cuenta los ngulos de contacto, dimetros de los
rodillos, porcentajes de reduccin, la magnitud de la deformacin de los
rodillos y los indicadores resistentes del acero deformado para explicar
el fenmeno de la laminacin de aceros planos.
15
1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Realizar un anlisis bibliogrfico para conocer el estado del arte sobre
los modelos matemticos que se han desarrollado para explicar el
fenmeno de endurecimiento por deformacin en fro en los aceros
planos.
2. Establecer experimentalmente la curva del esfuerzo de fluencia del
acero SAE 1006 en relacin con el porcentaje de reduccin media total
del espesor, para aceros planos utilizando como herramienta
experimental el laminador 4 en alto reversible de la compaa Aceras de
Colombia S.A.
3. Desarrollar un modelo matemtico con la ayuda de una herramienta
computacional, que aproxime el fenmeno de la deformacin a
temperatura ambiente de aceros planos por el proceso de laminacin en
fro.
4. Con los resultados de esfuerzos de fluencia contra el porcentaje de
reduccin media total de espesor hallados experimentalmente alimentar
un modelo matemtico de los estudiados en el anlisis bibliogrfico y
compararlo con los datos obtenidos en la prctica durante la laminacin
experimental.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1. Como se mencion anteriormente la literatura sobre los fenmenos de
deformacin en fro de aceros planos es escasa y cada fabricante de
laminadores ha desarrollado formulas tericas con coeficientes que han
ido corrigiendo en las puestas en marcha de los laminadores fabricados.
Es necesario recopilar los modelos que se han publicado y corroborarlos
con datos reales logrados con el laminador cuarto reversible de la
compaa Aceras de Colombia S.A. En esta forma lograremos validar
un modelo terico que pueda predecir la fuerza de laminacin y el par a
aplicar en los cilindros de laminacin.
2. A medida que un acero es deformado por el trabajo en fro este va
disminuyendo su ductilidad, aumentando su esfuerzo de fluencia y
resistencia ltima y disminuyendo su elongacin, de tal forma que si
llevamos este fenmeno a un laminador de reduccin de aceros planos,
vemos que se torna difcil aplicar el modelo matemtico para asociar las
potencias y fuerzas necesarias en cada una de las pasadas si no se
conoce el estado del acero al final de cada pasada. En la literatura se
encuentran publicadas algunas grficas de esfuerzos de fluencia versus
porcentaje de reduccin de espesor por pasada, pero principalmente
16
para aceros de alto contenido de carbono y adicionalmente, no se

encuentran formulas que predigan como vara el esfuerzo de fluencia
con la reduccin de espesor entre pasadas. Es necesario hallar
experimentalmente esta relacin.
1.5. APORTACIN DE LA TESIS

Con el desarrollo de la tesis obtendremos una curva tpica real de esfuerzo
deformacin para el material SAE 1006, la cual nos mostrar como se
incrementa el esfuerzo de fluencia y la resistencia ltima a medida que se
somete el material a una deformacin plstica. Esta curva es de gran utilidad
para predecir el comportamiento del acero bajo condiciones diferentes de
deformacin dentro de un laminador cuarto reversible o tandem.
Igualmente, se recopilar la informacin sobre los diferentes modelos
matemticos que se han llegado a desarrollar para analizar el fenmeno de la
laminacin de aceros en fro desde un punto de vista matemtico.
Por ltimo, se utilizar un software de diseo de elementos finitos para simular
las cargas de laminacin en fro desde un punto de vista computacional.
1.6. LIMITACIN DE LA TESIS

Dentro de los temas planteados encontramos que las limitaciones para el
presente estudio radican en el tiempo limitado que se tiene para tomar ms
muestras de la lmina deformada ya que para ello hay que utilizar el laminador
de produccin de la compaa Aceras de Colombia S.A.
La otra limitante es que el estudio se realiza nicamente para un tipo de acero
dado que es el ms utilizado en la industria en Colombia. Casi el 80% del acero
importado en Colombia para lmina de acero plana es el SAE 1006.
Una limitante importante es el software utilizado para el anlisis computacional
que es Ansys, el cual maneja las cargas desde un punto de vista esttico, y hay
que tomar ciertas consideraciones en el modelo que lo alejan bastante de la
realidad del proceso, eminentemente dinmico.
17
CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN

2.1. TEORA DE LA LAMINACIN EN CALIENTE
Introducimos esta pequea resea sobre los procesos de laminado en caliente,
dado que el acero laminado en caliente es la materia prima para el proceso de
laminacin en fro.
Una vez realizado el proceso de la acera donde se funde el acero y se le
ajusta la composicin qumica, se procede a llevar las cucharas a la mquina
de colada continua el cual es un procedimiento donde se vierte el acero lquido
en el molde para ir formando los planchones, de los cuales se produce por
laminacin en caliente las bobinas de acero, que posteriormente se decapan
con cido clorhdrico para retirarles la cascarilla superficial, antes de ser
procesadas en fro.
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma
tal que pueda usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido
en fro, se vuelve bastante difcil, si no imposible, convertir el material por
medios mecnicos en una forma estructural, acero en barra o lmina. Sin
embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse,
rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la desoxidacin y otras
desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayora de los
metales ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo
en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecnicas.
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede
sufrir una deformacin plstica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y
trabajos en fro
Como muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y
en fro no es fcil de definir, sin embargo, el criterio para establecer cuando el
trabajo es en fro o en caliente, es la temperatura de recristalizacin del acero.
As cuando la deformacin plstica se hace a una temperatura por debajo de la
de recristalizacin del acero el trabajo es en fro, mientras que cuando se lo
deforma plsticamente por encima de la temperatura de recristalizacin el
trabajo es en caliente. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas
requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecnicas se
cambian moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en fro, se requieren
grandes fuerzas, pero la resistencia del metal se incrementa permanentemente.
El ancho final de una banda laminada en caliente tiene una fuerte dependencia
con la relacin entre ancho/espesor, y por la gran deformacin plstica
heterognea durante el proceso de laminacin. La tcnica ms comn para
18
controlar el ancho de la banda es a travs de unos cilindros laminadores

verticales. [Kainz, 2002]
La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en
caliente o en fro est siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los
metales toma lugar por encima de la recristalizacin o rango de endurecimiento
por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse a temperaturas por debajo del
rango de recristalizacin y frecuentemente es realizado a temperatura
ambiente. Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500 C a
700 C, aunque la mayora de los trabajos en caliente del acero se hacen a
temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al
endurecimiento por trabajo mecnico hasta que el lmite inferior del rango de
recristalizacin se alcanza.
Se sabe que las temperaturas arriba de 0.5 Tm, siendo Tm la temperatura
absoluta de fusin del acero, facilitan mucho la difusin de los tomos. Esto
significa que una dislocacin retenida tiene la opcin de ascender, y de esta
manera puede moverse hacia otro plano atmico no obstruido. Por lo tanto, si
la deformacin en s ocurre a temperaturas tan elevadas, muchas dislocaciones
pueden desaparecer de inmediato; de hecho, los procesos de ablandamiento
trabajan simultneamente con la propagacin de la dislocacin. El material que
resulta de ese trabajo en caliente tiene una densidad de dislocaciones mucho
menor, as que se endurece menos por deformacin que el material trabajado
en fro. En la prctica, el trabajo en caliente se realiza a temperaturas elevadas,
en donde los procesos de ablandamiento son rpidos, pero no tan elevadas
para que representen un peligro de fusin incipiente (por lo general entre 0.7
Tm y 0.9 Tm).
Como 0.5 Tm tambin es la temperatura de recristalizacin, a menudo se dice
que el trabajo en caliente se lleva a cabo arriba de sta. Sin embargo, la
recristalizacin durante el trabajo en caliente (recristalizacin dinmica) de
ningn modo es universal; en muchos materiales la recuperacin dinmica
sucede durante el trabajo, causando esfuerzos de fluencia muy bajos. La
recristalizacin todava puede ocurrir al mantener o enfriar la temperatura
respecto a la temperatura de trabajo en caliente. As, la marca distintiva del
trabajo en caliente no es una estructura re-cristalizada, sino la ocurrencia
simultnea de la propagacin de la dislocacin y de los procesos de
ablandamiento, con o sin recristalizacin durante el trabajo. El mecanismo
dominante depende de la temperatura, de la rapidez de deformacin y del
tamao del grano y puede mostrarse convenientemente en los mapas de
mecanismos de deformacin.
En general, la estructura re-cristalizada se hace ms fina a una temperatura de
deformacin menor y a una mayor rapidez de enfriamiento; a menudo se
obtiene un material de propiedades superiores controlando la temperatura de
acabado.
19
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado

plstico y es formado rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en
caliente tiene las ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal son reducidas considerablemente. La mayora
de los lingotes fundidos contienen muchas pequeas sopladuras que
son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presin de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a
travs del metal.
3. Los granos gruesos o prismticos son refinados. Dado que este trabajo
est en el rango de recristalizacin, sera mantenido hasta que el lmite
inferior es alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades mecnicas generalmente se mejoran, principalmente
debido al refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto
se perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado
existe en la direccin del flujo del metal.
5. La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en
estado plstico es mucho menor que la requerida cuando el acero est
fro.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas
que no pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una
rpida oxidacin o escamado de la superficie con acompaamiento de un
pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden
mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los
costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico comparado
con el trabajo de deformacin a bajas temperaturas. [Lasheras, 1978]
Los lingotes de acero fabricados en la acera se convierten en productos
utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias, como planchones.
2. Laminando los planchones se obtienen las lminas.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi
completa, que es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece
caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de
recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de
trabajo uniforme de alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes entonces
se llevan al tren de laminacin en donde son primero laminadas en formas
intermedias como planchones. Tienen un rea de seccin transversal
rectangular con un ancho mnimo de 250 mm. y un espesor mnimo de 40 mm.
El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser cuando mucho de
1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchones.
20
Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el

refinamiento del grano causado por recristalizacin [Hwang, 2003]. Esto se
muestra grficamente en la Figura 2. La estructura gruesa es definitivamente
despedazada y alargada por la accin de laminado. Debido a la alta
temperatura, la recristalizacin aparece inmediatamente y comienzan a
formarse pequeos granos. Estos granos crecen rpidamente hasta que la
recristalizacin es completa. El crecimiento contina a altas temperaturas, si
adems la elaboracin no es mantenida, hasta que la temperatura baja del
rango de recristalizacin es alcanzada. [Ginzburg, 2004]
Figura 2. Metalografa de la laminacin en caliente
La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador

reversible de dos rodillos de 1100 mm. a 1400 mm. de dimetro o en un
laminador de rolado continuo de tres rodillos.
En el laminador reversible de dos rodillos, Figura 3., la pieza pasa a travs de
los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para
conservar la seccin uniforme y refinar el metal completamente. Se requieren
alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a un planchn. Los
rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la seccin transversal de la superficie.
El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado que posee un amplio
rango de ajustes segn el tamao de piezas y relacin de reduccin. Est
limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se
elimina en el laminador de tres rodillos, Figura 3, pero se requiere un
mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de
velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es el de
21
menor costo de fabricacin y tiene mayor rendimiento que el laminador

reversible.
Figura 3. Tipos de laminadores desbastadores.
Mesa
Do
Tro
Posterior al tren desbastador encontramos la mesa de transferencia, la cual

permite ubicar el planchn que va adquiriendo longitudes mayores a medida
que el laminador desbastador va reduciendo el espesor, la longitud del
planchn que era de 25 metros alcanza longitudes de 850 metros en la ltima
pasada.
El siguiente equipo que se encuentra es una cizalla de gran capacidad, la cual
se utiliza para retirar puntas y colas de la plancha recin laminada, desde la
cual el material se transfiere al tandem de acabado final, que consta de una
serie de cajas o bastidores del tipo 4 cilindros en alto o 6 cilindros en alto. El
planchn que viene de 250 mm. a 200 mm. de espesor es reducido en el
laminador desbastador entre 25 mm. y 50 mm. de espesor y en el tren de
acabado final se llega a un espesor entre 16 mm. a 1.8 mm. En la Figura 4. se
observa diferentes disposiciones de trenes de laminacin en caliente.
Figura 4. Tipos de laminadores para la laminacin en caliente.
22
2.2. TEORA DE LA DEFORMACIN EN FRO

Cuando se lamina un material de baja resistencia, el material se puede laminar
a menor fuerza de laminacin y amperaje en los motores, producindose una
temperatura ms baja por friccin, lo que facilita la laminacin. Si el material a
procesar tiene una alta dureza, la banda es difcil de laminar originndose
mayores fuerzas y mayor amperaje para poder reducirla. Al laminar material de
alta dureza a altas velocidades se producen en la banda marcas por friccin
debido al aumento de la dureza.
Para el clculo de la fuerza de laminacin [Rath, 2000] en este caso es
necesario tomar en cuenta las siguientes suposiciones:
Condiciones de deformacin plana.
Deformacin homognea.
Magnitudes constantes de coeficiente de friccin.
Los cilindros sufren deformacin durante la laminacin, esta deformacin
causa que el radio de curvatura del arco de contacto aumente, lo que
produce variacin en el modelo.
Punto neutro dentro del arco de contacto.
Para la determinacin del estado de tensiones en el caso de laminacin en fro,
se debe considerar que cuando el material entra a los cilindros sufre cambios
de espesor, ancho y longitud, por lo que se debe cumplir [Ferreira, 2004]:
Ec. (1)
Siendo:
V = Variacin de Volumen.
1= Deformacin logartmica en el espesor.
2= Deformacin logartmica en el ancho.
3= Deformacin logartmica en el largo.
Como el volumen permanece constante ya que se trata de deformacin plstica
V=0 y considerando que el ensanchamiento es despreciable 2=0, tendremos
que en el caso de deformacin plana se debe cumplir:
1
Ec. (2)
Esta ecuacin permite calcular los alargamientos que sufre el material en cada
uno de las pasadas, as:
23
ln
he
hs
Ec. (3)
ln
ls
le
Ec. (4)
ls
le
Ec. (5)
he
hs
Siendo:
= Alargamiento en el pase.
he= Espesor de entrada.
hs= Espesor de salida.
le = Longitud banda en la entrada.
ls= Longitud banda a la salida.
Teniendo en cuenta la ley de Hooke: [Askeland, 2003]
1
/E
Ec. (6)
Ec. (7)
2
Ec. (8)
1
1
Ec. (9)
En el caso de un estado triaxial de tensiones por superposicin de estados, la

deformacin en la direccin 1 ser la suma de la deformacin producida por el
esfuerzo en la direccin 1 (1), ms las determinadas a travs de la relacin de
Poisson por 2 y 3.
1
1
E
1
E
E
1
Ec. (10)
E
2
Ec. (11)
24
1
E
1
E
Ec. (12)
Ec. (13)
En el caso de deformacin plana 2=0, como E0 luego:

2
Ec. (14)
En el caso de deformacin plstica:
1/ 2
Ec. (15)
(Se toma el lmite del rango en el cual puede oscilar la relacin de Poisson).
1
2
Ec. (16)
Aplicando el criterio de Von Mises se obtiene el esfuerzo equivalente que es en

este caso, el esfuerzo de fluencia del material:
2
1
Ec. (17)
Siendo e = La tensin de fluencia del material.

Remplazando y reduciendo obtenemos:
2
1
1
1
3
2
Reduciendo:
6
2
2
1
3
4
2
1
1
2
2
2
1
2
e
Ec. (18)
Ec. (19)
1.15
Ec. (20)
Esta ecuacin muestra que el material entra en fluencia por laminacin cuando
la diferencia de la tensin en el espesor y en la longitud es igual o mayor a 1.15
de la resistencia a la fluencia en traccin.
En el caso de corte puro: [Roberts, 1978]
25
Ec. (21)
Reemplazando en la ecuacin de Von Mises
K2
4K 2
K2
6K 2
Ec. (22)
Resolviendo obtenemos la siguiente expresin:
2K
1
1.15
3
Ec. (23)
2K
Ec. (24)
En la Figura 5. se puede observar la comparacin en el circulo de Mohr entre la

laminacin plana y el corte puro (torsin), donde en los dos casos el esfuerzo
de fluencia por corte K es igual para los dos casos, por lo tanto conociendo el
valor de la fluencia por corte puro del material en un ensayo de torsin, este
valor se puede aplicar para el caso de laminacin plana. [Roberts, 1978]
Figura 5. Circulo de Mohr comparando la laminacin plana y corte puro.
Laminacin
plana
Corte
puro
K
1 = x
2 = 1 + 3
3 = y
=K
1 = -K
2 = 0
3 = K
=K
2.3. DEFORMACIN ELSTICA Y PLSTICA

La deformacin elstica se define usualmente como un cambio dimensional
directamente proporcional al incremento o decrecimiento en la fuerza aplicada.
26
En la deformacin elstica se crea una distorsin limitada de los cristales, y

apenas es removida la fuerza, la distorsin desaparece, ver Figura 6.
La deformacin plstica [Lubarda, 2001] se define comnmente como un
cambio en las dimensiones que permanece despus de remover la carga que
la causa. En deformacin plstica hay un extenso re-acomodamiento de los
tomos, con unas estructuras que terminan con una distorsin permanente.
Figura 6. Comparacin entre deformacin plstica y elstica.
Sin carga
Sin carga
Con carga aplicada

Deformacin elstica
Con carga aplicada

Deformacin plstica
Carga retirada
Carga retirada
La teora de la plasticidad fue desarrollada para predecir el comportamiento de

los metales bajo cargas que excedan el lmite elstico. Para el comportamiento
plstico, an no es posible predecir la curva de esfuerzo deformacin para un
cristal, esta debe ser encontrada mediante experimentacin. [Ginzburg, 2004]
Se puede iniciar este estudio con los resultados tpicos para un ensayo
traccin-compresin para un espcimen metlico (Recocido, dctil y
policristalino) como el aluminio o el cobre. Se puede asumir que la prueba se
realiza a temperatura ambiente, con una deformacin menor al 10% y una
modesta tasa de deformacin entre 10-4 a 10-9 seg.-1, obtenindose una grfica
[Forest, 2000] como la mostrada en la Figura 7.
27
Figura 7. Desarrollo de la curva de deformacin y esfuerzo para un

policristalino.
Esfuerzo
compresin
Deformacin
elstica
Deformacin
permanente
De la grfica de la Figura 7 se pueden hacer las siguientes observaciones:

Para esfuerzos moderados el slido responde elsticamente. El esfuerzo
es proporcional a la deformacin, y esta es reversible.
Si el esfuerzo excede una magnitud crtica, la curva esfuerzodeformacin deja de crecer linealmente. Es difcil predecir el esfuerzo
crtico.
Si el esfuerzo crtico es excedido, el espcimen cambia de longitud al
retirar la carga.
Si el esfuerzo es removido del espcimen durante un ensayo, la curva
esfuerzo deformacin durante la descarga tiene un desarrollo igual a la
parte elstica. Si la probeta es recargada, esta sigue la misma curva,
hasta que el esfuerzo aproxima su valor mximo de la prueba anterior.
En este punto la curva deja de ser lineal.
Los conceptos bsicos que acompaan el desarrollo de un modelo de la
deformacin plstica son los siguientes:
La descomposicin de la deformacin est dividida en un componente
elstico y otro plstico.
El criterio de fluencia es el que determina donde el slido responde
elstica o plsticamente.
La regla de endurecimiento por deformacin, que controla la forma de la
curva esfuerzo-deformacin en el rgimen plstico.
La regla del flujo plstico, que determina la relacin entre esfuerzo y
deformacin plstica bajo cargas multi-axiales.
La descomposicin de la deformacin en parte elstica y plstica se puede ver
experimentalmente con una probeta cargada uni-axialmente. La deformacin
28
bajo un esfuerzo tiene dos partes, una pequea deformacin elstica

recuperable y una larga deformacin plstica irreversible. [Guo, 2004], ver
Figura 8.
Figura 8. Curva esfuerzo deformacin para metal.
Ec. (25)
El experimento sugiere que la parte reversible est relacionada con el esfuerzo

a travs de la usual ecuacin lineal. Para cargas multiaxiales, se puede
generalizar descomponiendo la deformacin general en pequeos incrementos
dij en la parte elstica y plstica, as:
ij
ij
Ec. (26)
La parte elstica de la deformacin est relacionada al esfuerzo usando la
ecuacin lineal elstica:
ij
Cijki d
ki
ij
Ec. (27)
2.5. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE LA LAMINACIN EN FRO

El proceso siderrgico de laminacin de planos tiene como insumo bsico, las
bobinas o rollos de acero, previamente laminados en caliente y sometidas a un
proceso de decapado con cido clorhdrico, responsable por la remocin de la
29
capa de xido resultante de la laminacin en caliente a 860 C. Como el

proceso de laminacin en caliente termina embobinando la lmina en rollos a
una temperatura entre 500 C y 700 C se generan xidos superficiales, los
cuales son de tres tipos como se ve en la Figura 9.
Figura 9. xidos presentes en la banda laminada en caliente.
Fe2O3 Hematita
Fe3O4 Magnetita
FeO Wustita
Acero base
De la lnea de decapado el acero plano embobinado sale sin xido y con una
ligera capa de aceite protector, siendo ste el mismo aceite que se usa para
preparar el refrigerante del proceso de laminacin en fro.
La bobina decapada es cargada al desenrollador de primera pasada del
laminador, que es responsable de colocar la bobina en forma de lmina, para
ser procesada en el tren de laminacin. Sobre la lmina se aplican esfuerzos
de compresin axial y de traccin longitudinal, que reducen el espesor original
en un porcentaje de reduccin que puede variar entre el 50% y el 90%. Al final
del proceso la lmina se vuelve a enrollar para formar nuevamente la bobina de
menor espesor y mayor longitud que la original.
La compresin axial sobre la lmina es ejercida por medio de un conjunto de
cilindros rotativos localizados encima y debajo de la banda laminada. El par de
cilindros que entran en contacto con el material procesado, son llamados los
cilindros de trabajo. Estos a su vez se apoyan sobre un par de cilindros,
llamados cilindros de apoyo, esto para el caso de los laminadores 4 en alto, en
el caso de los laminadores 6 en alto poseen un par de cilindros adicionales,
localizados entre los de trabajo y apoyo, llamados cilindros intermedios, como
se muestra en la Figura 10.
30
Figura 10. Comparacin entre un tren de laminacin 4 cilindros en alto y 6

cilindros en alto.
Tren 4 cilindros en alto
Tren 6 cilindros en alto
Los rodillos son alojados en carcazas de acero que confieren rigidez mecnica
al conjunto. El arreglo formado por la carcaza y los conjuntos de cilindros se
llama bastidor o caja, y en el caso de un solo bastidor se denomina laminador
reversible, cuando hay varios bastidores o cajas se llama tren de laminacin
Tandem. El flujo de material para los reversibles ocurre en ambas direcciones,
en el caso de los trenes Tandem el flujo tiene una sola direccin, como se ve
en la Figura 11.
Figura 11. Comparacin trenes de laminacin reversibles y Tandem.
Tren laminacin 4 cilindros en

alto reversible
Capacidad: 400.000 Ton / ao
Tren laminacin Tandem

Capacidad: 2.000.000 Ton / ao
31
El proceso es denominado en fro porque es realizado por debajo de la

temperatura de recristalizacin del material. El objetivo final es producir una
lmina de acero cuyas principales caractersticas de calidad son el espesor,
que debe ser controlado longitudinalmente y la planicidad que debe ser
controlada transversalmente.
La reduccin de espesor se logra por los elevados esfuerzos de compresin
concentrados en la regin de contacto entre la banda y los cilindros de trabajo.
Los cilindros son presionados por medio de un accionamiento hidrulico.
Igualmente colaboran para la reduccin de espesor la traccin generada por las
desbobinadoras de entrada y salida.
Durante el laminado se sucede una transformacin plstica del acero, la chapa
est entrando en el rodillo a una velocidad ms baja, comparada con la
velocidad circunferencial de los cilindros de trabajo. En un cierto punto, la
velocidad de la chapa es igual a la velocidad circunferencial de los cilindros de
trabajo, este es el llamado punto neutro. Despus de ese punto la velocidad de
la lmina ser mayor que la de los cilindros de trabajo.
Debido a estas diferencias de velocidad, una cantidad de friccin estar
presente en el arco de contacto. Estas fuerzas de friccin entre la chapa y los
cilindros de trabajo hacen posible mover la chapa a travs del laminador.
Hay varios factores en la laminacin que afectan la posibilidad de reducir el
espesor de la banda:
Dimetro cilindros de trabajo: [Hu, 1998] Debido al hecho que cilindros
de trabajo con dimetros mayores tendrn una mayor rea de contacto
con la chapa, la fuerza de laminacin se extiende sobre una superficie
ms grande, requirindose mayor fuerza para reducir el espesor de la
lmina. Cuanto ms grande es el dimetro del rodillo, ser ms alta la
fuerza necesaria de laminacin para efectuar una cierta reduccin.
Como es bien sabido, usando cilindros de trabajo de dimetros ms
pequeos puede alcanzarse reducciones ms altas, un buen ejemplo de
esto son los pequeos dimetros usados en la laminacin de acero
inoxidable en los trenes Sendzimir.
Endurecimiento del material durante el proceso de laminacin:
[Finstermann, 2001] Durante la deformacin del material las fuerzas de
resistencia se hacen ms grandes. De tal manera que en un laminador
de varios bastidores la reduccin en los ltimos pases se hace ms
difcil comparada a la situacin en el primer pase de reduccin.
Calidad del material: Una calidad determinada de acero tendr una
resistencia especfica contra la deformacin. Algunos tipos de acero son
considerablemente ms duros para deformarse que otros, as en
32
laminacin en fro se habla de que el acero de un porcentaje de carbono

ms alto que se puede llegar a laminar es 0.15%.
Velocidad de laminacin: El tiempo disponible para la deformacin del
material disminuir al aumentar la velocidad de la bobina.
Coeficiente de friccin: El coeficiente de friccin existente en el arco de
contacto entre los rodillos de trabajo y la chapa, tiene una gran influencia
en la fuerza de laminacin requerida para alcanzar una determinada
reduccin. El coeficiente de friccin depende de la dureza de la
superficie y de la rugosidad de la misma. Durante la aceleracin y
desaceleracin del tren de laminacin, la variacin de friccin produce
cambios de espesor. La variacin de friccin, que es considerada como
un ruido actuando en el sistema, es repetible de bobina a bobina,
asumiendo que se aplica el mismo patrn de velocidad de los cilindros
de trabajo, para cada una de las bobinas. [Garimella, 1998].
Lubricante usado: El aceite de laminacin, siendo el lubricante, est
reduciendo el coeficiente de friccin y retirando el calor generado en el
proceso, permitiendo realizar porcentajes de deformacin mayores y a
una velocidad ms alta [Le, 2001]. La prctica indica que a mayor
coeficiente de friccin es ms alta la fuerza de laminacin y menor la
reduccin que puede alcanzarse. Para alcanzar un buen acabado
superficial de la banda laminada la friccin es fundamental.
La fuerza de laminacin que es del orden de 400 a 900 Ton, causa el
achatamiento y curvatura de los cilindros y adicionalmente el bastidor sufre
alargamiento. Obviamente este proceso genera un calor considerable, que es
disipado por medio de un fluido de refrigeracin, normalmente una emulsin o
dispersin en agua, que sirve tambin para reducir la friccin. A pesar de la
refrigeracin, el calor generado produce una expansin de los cilindros, que es
llamada corona trmica y que juega un papel importante en el control de la
planitud de la banda.
Durante el procesamiento de la lmina, varias operaciones son realizadas.
Primero, dados los espesores de entrada y salida y la longitud de la bobina, se
calcula un esquema para los espesores y tracciones en cada pasada para el
tren reversible, ste debe balancear las cargas de laminacin y la potencia de
los motores principales para cada pasada. A continuacin, basado en el
esquema calculado, el control del laminador determina las referencias
necesarias para los actuadores del laminador. Estas determinaciones son
obtenidas a partir de las ecuaciones que rigen el comportamiento del laminador
en estado permanente. Finalmente las referencias calculadas son transferidas
al equipo que realiza el control en tiempo real.
33
Para tener una claridad mayor sobre las variables que afectan el proceso de
laminacin en fro adjuntamos un diagrama espina de pescado como se ve en
la Figura 13. [Zhou, 1996]
Figura 12. Espina de pescado de las variables involucradas los procesos de la
laminacin en fro.
RODILLOS DE
TRABAJO
LAMINADOR
LAMINADOR
REFRIGERANTE
Concentracin
Temperatura
ndice saponificacin
Poder lubricante
ppm hierro
ph
% Concentracin
Clase lubricante
Poder detergenca
Poder refrigerante
PROCESO
% Reduccin espesor
Traccin entrada
Traccin salida
Fuerza laminacin
ACERO
A LAMINAR
Composicin qumica
Dureza superficial
Propiedades mecnicas
Temp. embobinado
Perfil banda
Espesor inicial
Reduccin de espesor
34
Dimetro
Dureza superficial
Corona cilindros
Rugosidad
Composicin qumica
Configuracin 4Hi
6 Hi o Sendzimir
Control planitud
Cruce rodillos
Traslapo rodillos
Potencia motores
Basculamiento
Bombeo cilindros
Control automtico
Espesor
Medidor espesores
2.6. LAMINADOR DE ACERAS DE COLOMBIA S.A.

El laminador cuarto reversible de Aceras de Colombia fue instalado en el ao
1996 bajo la responsabilidad de la firma Siemens VAI.
Las caractersticas principales de este laminador son:
Hoja de caractersticas
MATERIAL A LAMINAR
Dimetro exterior bobina
Dimetro interior bobina
Espesor banda entrada
Espesor lmina salida
Ancho banda
Peso mximo bobina
LAMINADOR
Dimetro cilindros trabajo
Dimetro cilindros apoyo
Ancho de tabla cilindros
Velocidad de laminacin
Motor principal
Relacin reductor principal
Fuerza mxima de laminacin
DESENROLLADOR ENTRADA
Dimetro mandrino
Traccin de desenrollado
Velocidad mxima
Motor desenrollador
Relacin reductor entrada
ENROLLADORES
Dimetro mandrino
Traccin de enrollado
Velocidad mxima
Motor desenrollador
Relacin reductor entrada
Bobinas acero dulce C=0.15% mx.

decapadas y aceitadas
Mx. 1872 mm. Min. 900 mm.
508 mm.
Mx. 3.50 mm. Min. 1.8 mm.
Mx. 1.9 mm. Mn. 0.16 mm.
Mx. 1222 mm. Min. 800 mm.
24 Ton.
Nuevo: 440 mm. Gastado: 380 mm.
Nuevo: 1.150 mm. Gastado: 1.050 mm.
1.400 mm.
0-900 mt. / min.
3600 Kw.
R = 1.32
1.400 Ton.
508 mm. nominal
T mx. = 8.000 Kg.
Mx. 800 mt. /min.
Pot. 523 Kw. a 1.658 rpm.
R = 6.61
508 mm. nominal
T mx. = 10.000 Kg.
900 mt/min.
Pot. 1.540 Kw. a 1.051 rpm.
R = 1.86
35
CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE

3.1. FORMULAS BSICAS EN EL PROCESO DE LAMINACIN.
Las principales frmulas [Yun, 1998] para el clculo de las variables del
laminador son las siguientes:
Espesor promedio
ha
he
hs / 2
Ec. (28)
Bosquejo
he hs
Ec. (29)
Porcentaje reduccin relativa
he
hs
he
Ec. (30)
En la Figura 13. se observa el significado de cada uno de los trminos

utilizados.
Figura 13. Esquema del proceso de la laminacin.
N punto neutro
La friccin acta en
direcciones opuestas
antes y despus de N
he
Ve
Vs
36
hs
Elongacin
he
hs
Ec. (31)
Angulo del arco de contacto (Roll bite angle) [Hu, 1999]

Angulo que es formado entre dos lneas que cruzan el centro del rodillo y la
lnea que cruza el punto de entrada de la lmina.
arccos 1
2R
arccos 1
he hs
2R
Ec. (32)
Longitud del arco de contacto:

Es la proyeccin horizontal del arco de contacto cuando se desprecia la
deformacin del cilindro.
2
1/ 2
R he
hs
he
hs
4
1/ 2
Ec. (33)
3.2. MODELOS MATEMTICOS

La fabricacin de laminados ferrosos y no ferrosos en productos laminados
representa uno de los mayores segmentos de la industria moderna. El
consumo de acero para el 2005 fue de mil doscientos millones de toneladas
mtricas. La mayora de aleaciones ferrosas y no ferrosas pueden ser
laminadas, segmento o actividad que econmicamente representan entre 200
BMUSD/ao y 300 BMUSD/ao.
Incrementar la demanda de productos de alta calidad es uno de los objetivos
de los laminadores de metales, girando alrededor de dos grandes reas como
son la metalrgica y la dimensional.
La necesidad de mejorar en la calidad en conjunto con una reduccin de los
costos obliga necesariamente a una mejora en los controles de los laminadores
y su instrumentacin. Los modelos matemticos juegan un rol fundamental en
el diseo y control de los equipos de laminacin. [Kainz, 2003].
El objetivo de la laminacin es reducir el espesor de una banda metlica por
deformacin plstica permanente que resulta como consecuencia de su paso a
37
travs de un par de redilos motrices. Suena conceptualmente simple, pero el

suceso y la antigedad de los procesos de laminacin son debidos a su alta
eficiencia mecnica.
Un aspecto interesante de los modelos de laminacin es el rango de los valores
de los parmetros encontrados. En la Tabla 1. se observa los rangos tpicos de
muchos parmetros encontrados en la industria. La diversidad de estos permite
categorizar el estudio en diferentes regmenes dependiendo de la relativa
importancia de cada parmetro individual.
Tabla 1. Parmetros tpicos en el proceso de la laminacin en fro.
Espesor material
Ancho material
Porcentaje reduccin
Temperatura material
Coeficiente friccin
Dimetro rodillo trabajo
0.005-16 mm.
10-2000 mm.
0.5% - 60%
Ambiente-250 C
0.025-0.45
25-400 mm.
Existen dos factores relevantes cuando se habla de calidad, como son la

planitud y el espesor.
Los fenmenos de la laminacin crean muchas incgnitas a los modelos
matemticos, el primero tiene que ver con el contacto entre el rodillo y la lmina
y la friccin generada en el rea de contacto. El segundo son las propiedades
del material y su comportamiento durante la deformacin plstica.
Los aspectos y factores que motivaron la modelacin fueron la obtencin de
una mejor calidad y la reduccin del tiempo de proceso atado a una reduccin
de los costos de la energa.
Para los consumidores de laminados los puntos que mayor agregan a la
calidad son:
Espesor de banda en la lnea central
Perfil del espesor
Ancho de banda
Propiedades mecnicas del material
Planitud (Esfuerzos residuales en el producto final)
Acabado superficial.
El control del espesor en la lnea central de la banda requiere el conocimiento
de la relacin entre los cambios de la fuerza de laminacin y los cambios del
espesor de salida. Esta relacin es adecuadamente descrita en la mayora de
los modelos. Sin embargo, en los casos donde la deformacin del rodillo
comparado con el cambio de espesor de banda es significativo, tal como se
38
encuentra en la laminacin de ultra delgados, esta relacin es an no bien

descrita.
El perfil de banda y ancho de banda concierne a las primeras etapas de
laminacin en caliente. Durante la laminacin en fro es posible obtener
pequeas correcciones en estos parmetros.
Un rea que an permanece activa en la investigacin es la modelacin de los
esfuerzos residuales en el producto final. La modelacin de los esfuerzos
residuales genera una dificultad por el hecho que pequeos cambios
dimensionales en la lmina crean cambios significativos en este valor. Para
predecir con precisin los esfuerzos residuales se requieren modelos
complejos del comportamiento elasto plstico de la lmina relacionado con la
deformacin de los bastidores debido a las fuerzas de laminacin y a los
esfuerzos trmicos.
La calidad de muchas operaciones depende fuertemente del acabado
superficial de la banda laminada. Para imprimir la rugosidad en la superficie de
la banda se utiliza la propia rugosidad de los cilindros de trabajo. Una gran
cantidad de factores afectan la rugosidad final de la banda, incluyendo la
rugosidad superficial de los cilindros de trabajo, la carga de laminacin, el
coeficiente de friccin y el porcentaje de reduccin.
El estudio del coeficiente de friccin en el rea de contacto es fundamental
para el desarrollo de los modelos de laminacin. El valor del coeficiente de
friccin se determina experimentalmente con datos medidos en el tren de
laminacin. En la prctica se observa un decrecimiento del coeficiente de
friccin con el incremento de la velocidad de laminacin.
La velocidad de laminacin de un tren de laminacin es limitada por factores
fsicos como la potencia disponible, el tiempo de reaccin del sistema de
control o de los actuadores fsicos, al igual que consideraciones trmicas y de
lubricacin, que al final pueden generar una temperatura excesiva de la banda.
Los dos recientes desarrollos de la modelacin de la laminacin en fro tiene
que ver con la introduccin de tcnicas asintticas que aproximan la solucin
de las ecuaciones que gobiernan el fenmeno y el segundo es el incremento de
modelos numricos sofisticados, principalmente relacionados con tcnicas de
solucin por elementos finitos.
Orowan comenta: Iniciando con los pioneros Siebel y Karman, muchas
consideraciones se han hecho durante los ltimos veinte aos para obtener un
mtodo satisfactorio para calcular la presin entre los rodillos y el par de
accionamiento de los cilindros de trabajo. Ahora cincuenta aos despus los
modelos matemticos continan siendo un rea de desarrollo extenso.
39
En los captulos siguientes se estudiar el modelo de Orowan, Bland and Ford

y Von karman que son los modelos bsicos que se han utilizado para
desarrollar otros modelos. Posteriormente veremos un modelo de ms
actualidad como el de Wustatovsky, el cual est basado en la curva real del
material que relaciona el aumento del esfuerzo de fluencia con el porcentaje de
reduccin media, que a su vez relaciona el espesor de la banda en caliente con
el espesor de cada pasada.
3.3. TEORA DE OROWAN
Como resultado del trabajo realizado en el laboratorio Cavendish en
Cambridge, Inglaterra, Orowan public una teora para el clculo de la
distribucin de la presin a lo largo del arco de contacto. Esta teora sostiene la
mayora de asunciones y aproximaciones matemticas, tales como el
coeficiente de friccin constante, y un esfuerzo de fluencia restringido
constante, usado por otros tericos de la laminacin. [Beynon, 2005]
En la derivacin de esta teora, la suposicin usual de una compresin
homognea no es tomada. En vez, Orowan consider el trabajo de Prandtl y
Nadai [Tiew, 2005] relacionado con la deformacin plstica en dos dimensiones
y tambin tuvo en cuenta la deformacin elstica de los rodillos. Igualmente
asume que la lmina no tiene deslizamiento entre los rodillos, por lo cual crea
un criterio para establecer en que rea del arco de contacto ocurre el
deslizamiento y en que reas ocurre adherencia.
La compresin de una masa plstica en su rea externa por dos platos infinitos
paralelos de longitud infinita [Domanti, 1998], perpendicular al plano del dibujo,
se ilustra en la Figura 14. Se asume que no hay endurecimiento por trabajo, por
lo cual Prandtl [Lee, 2000] desarrollo expresiones para la presin vertical p, la
presin horizontal t y el esfuerzo de corte en los planos vertical y horizontal,
esto es: [Zarate, 2006]
p
t
Ec. (34)
4y2
1
h2
Ec. (35)
Ec. (36)
Siendo:
S=Esfuerzo de fluencia restringido del material
h=Distancia entre platos paralelos
x, y= Direccin del eje cartesiano
40
C = Constante de integracin.
Si p=0 en el borde del plato donde x=+/-L, entonces:
L
h
Ec. (37)
Los esfuerzos resultantes se ven en la Figura 14.

Figura 14. Presiones en lmina plstica comprimida
P = Presin
t = Tensin
= Esfuerzo corte
Nadai considero los esfuerzos entre dos platos inclinados uno con respecto al
otro en un pequeo ngulo 2 . Para flujos de material hacia la interseccin, y
obtuvo las siguientes expresiones para los esfuerzos. [Ginzburg, 2004]
2
Ec. (38)
Ec. (39)
Donde es el ngulo comprendido entre el punto en consideracin y las lneas

que unen la interseccin y la lnea de simetra. Ver Figura 15.
41
Figura 15. Compresin de platos no paralelos.

p
Estas expresiones aplican solamente para flujos hacia la interseccin, Orowan,

asumi que eran aplicables para flujos en la direccin contraria.
Adems la ecuacin supone friccin con agarre, [Roberts, 1978] Orowan
asumi que, para platos paralelos, ellas pueden ser vlidas para friccin
deslizante generando una nueva variable para h llamada h*. Como el esfuerzo
de corte en la superficie es igual a *p a cambio de S/2 como el caso de
friccin con agarre, bajo estas circunstancias:
h*
2 p
Ec. (40)
Similarmente, para planos inclinados, un semi-ngulo * (>) es asumido de

tal forma que el esfuerzo cortante en la superficie del borde puede ser igual a
*p (<S/2), el semi-ngulo es tomado como:
S
2 p
Ec. (41)
Entonces las ecuaciones 1 y 2 son:
p
Ec. (42)
2 p
S
Ec. (43)
42
Las ecuaciones 42 y 43 aplican para condiciones de deslizamiento pero si *p

es igual a S/2, se usan para friccin con agarre.
Estas ecuaciones pueden ahora ser utilizadas para desarrollar una ecuacin
[45] generalizada para la laminacin considerando el equilibrio de un segmento
en la pieza laminada en el arco de contacto.
Figura 16. Equilibrio de un sector del arco de contacto.
A A
La Figura 16. [Ginzburg, 2004] muestra una seccin vertical delgada del
material laminado con una forma arbitraria limitada por las superficies A y A
generada por lneas rectas que se mueven paralelas al eje de los rodillos.
Cuando la superficie A tiene un ngulo con el centro del rodillo, las fuerzas
horizontales actuando a travs de la superficie A es f () y a travs de la
superficie A es f(+(df/d)d). La diferencia neta es (df / d) d que es
balanceada por la fuerza de friccin en el final del elemento y por el
componente horizontal de la presin normal. Las fuerzas de friccin son dadas
por +/-2cosRd (donde el signo + se refiere a la salida del punto neutro) y la
fuerza normal es 2psenRd.
Para el equilibrio:
df
d
Dpsen
D cos
Ec. (44)
Esta ecuacin representa la variacin de la fuerza horizontal f() a lo largo del

arco de contacto en trminos de la presin normal p(). Si la fuerza f() es la
misma para cualquier configuracin de superficie cuyos puntos finales cruzan
en el mismo plano vertical, es conveniente escoger superficies cilndricas como
se ve en Figura 17.
43
Figura 17. Diagrama mostrando las variables para el clculo de la fuerza

horizontal entre rodillos.
R
A
Considerando un ancho unitario perpendicular al plano de la figura, el rea dA

del elemento en la superficie AB comprendiendo un ngulo d en el punto O es
dada por:
dA
h
d
2sen
Ec. (45)
Donde h es el espesor de la lmina o la distancia entre el punto A y B.

La fuerza horizontal df actuando a travs del elemento de la superficie cilndrica
es dada por:
La contribucin de la presin radial t
La contribucin del esfuerzo de corte
Geomtricamente es representado por:
t cos dA t cos
h
d
2sen
Ec. (46)
Sustituyendo para t en la ecuacin 9.124 e integrando entre los lmites =- y

=, la contribucin del esfuerzo horizontal para f () es:
44
hS
hp
sen
ft
2 p
cos d
Ec. (47)
Si suponemos que a=2 p / entonces:
w ,a
1
sen
a2
cos d
Ec. (48)
Con esto la ecuacin 5 puede ser escrita de la siguiente forma: [Roberts, 1978]
ft
hp h w
Ec. (49)
Se puede graficar la funcin w() y a como se ve en la Figura 18 para ver su

relacin.
Figura 18. Representacin grfica de la funcin w (, a) [Roberts, 1978]
=30
1.0
0.8
f ()
=0
0.6
0.4
0.2
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8 1.0
f (a)
De la Figura 18, se muestra la variacin de w con a, y se ve que w es
prcticamente independiente de .
Considerando ahora la contribucin debida al esfuerzo de corte ,
sen
dA
sen
h
d
2sen
45
Ec. (50)
El signo es positivo para la entrada como para la salida.

Integrando por partes vemos que:
ft
h p
1
tan
Ec. (51)
La fuerza total horizontal en la seccin AB es entonces: [Roberts, 1978]
ft
Ec. (52)
h p1
1
tan
Ec. (53)
Cuando hay deslizamiento, como en el laminado en fro, f () puede ser

despreciado y para valores de <0.2 y valores de <10, Orowan estableci:
[Guo, 2004]
hq
1
tan
1% de hp
Ec. (54)
Entonces para laminado en fro, la siguiente frmula puede ser usada:
h p
f
h
Ec. (55)
Ec. (56)
Asumiendo
(friccin deslizante) y substituyendo el valor de p dado
por la ecuacin 6, en la ecuacin (55), la siguiente expresin es obtenida:
df
d
D
sen
h
cos
DSw sen
cos
Ec. (57)
La ecuacin puede ser resuelta para f por tcnicas de integracin grfica. El

uso del modelo de Orowan es tedioso no solo para el clculo de la distribucin
de la presin sino tambin para la fuerza de laminacin.
46
3.4. TEORA DE BLAND Y FORD

Bland y Ford se basaron en la teora general de Orowan, estos demostraron
que si ciertas aproximaciones son hechas, [Tiew, 2005] la distribucin de la
presin normal en el arco de contacto de la entrada al punto neutro es:
h
s
1
e
hs
Ss
Ec. (58)
Y del punto neutro hasta la salida la presin en el arco de contacto es:
h
1 e e
he
Se
( H1 H )
Ec. (59)
Donde:
1 = Esfuerzo de fluencia a la entrada.
2 = Esfuerzo de fluencia a la salida.
S = Esfuerzo de fluencia en cualquier punto del arco de contacto.
= Coeficiente de friccin entre lmina y cilindro de trabajo.
H1 = Valor de h en la entrada ( = )
h = Espesor de la lamina en cualquier punto del arco de contacto.
= Angulo en el cilindro de trabajo.
H = Cantidad adimensional dada por:
R'
tan
hs
R'
hs
Ec. (60)
La fuerza de laminacin, ver Figura 19, es obtenida de la expresin: [Hsu,

2001]
n
wR '
p d
0
p d
Ec. (61)
Donde: n = Angulo del punto neutral, y es dado por la ecuacin:
hs
H
tan n
`'
R
2
hs
R'
Ec. (62)
47
Hn
he
2
1
2
ln
he 1
hs 1
/S
e /S
s
Ec. (63)
Donde:
= Coeficiente de friccin entre lmina y cilindro de trabajo.
Figura 19. Esquema teora de Bland y Ford.
R
d
se
he
hs
ss
El par transmitido a los cilindros de trabajo esta dado por la ecuacin:

[Ginzburg, 2004]
2 R ' Rw
p d
0
se he ss hs
2 R'
Ec. (64)
3.5. TEORA DE VON KARMAN

El primer paso para el desarrollo de una expresin para la fuerza de
laminacin, implica establecer una base terica para la distribucin de la
presin a lo largo del arco de contacto. De las restricciones impuestas sobre el
flujo del metal por los efectos friccinales, la distribucin de presin, ver Figura
20, se puede esperar que tenga la siguiente distribucin:
48
Figura 20. Distribucin de la presin en el arco de contacto.

Presin
Punto
Neutro
p-
p+
Distancia a lo largo del

arco de contacto
Los pasos iniciales para desarrollar un modelo de laminacin es considerar las
fuerzas que actan en un elemento vertical de la pieza trabajada dentro de la
apertura de los cilindros de trabajo del laminador, teniendo el elemento una
altura h, un espesor dx en la direccin de laminacin y puede ser localizado
entre la entrada y el plano neutro, como se muestra en la Figura 21 y 22.
[Dixon, 2003]
Figura 21. Grafico arco de contacto para la teora de Von Karman.
R radio rodillo
L Longitud arco de
contacto
Y Punto neutro
p Presin arco de
contacto
he
R
+d
dx
hs
x
Y
x=L
L
49
x=0
Figura 22. Diagrama de fuerzas en teora de Von Karman
prdxtan
pdx
prdx/cos
prdx
h+dh
Sen = Fy / F
Fy = F sen
pr tan dx
h
F=pr (dx/cos)
dx
La presin radial entre la superficie del rodillo y la lmina es pr, la fuerza de
friccin tangencial es F, el ngulo entre la entrada de la lmina y el centro del
rodillo es .
Si la lmina se asume de un ancho unitario y los rodillos perfectamente rgidos,
la fuerza normal a la lmina es pr(dx/cos), y la componente horizontal de esta
fuerza es:
pr
dx
sen
cos
pr tan dx
Ec. (65)
pr
Ahora la fuerza de friccin F es igual a
dx
cos
donde es el coeficiente
de friccin. El componente horizontal de esta fuerza tiende a frenar el elemento

en el arco de contacto.[26]
pr
dx
cos
cos
pr dx
Ec. (66)
Las fuerzas horizontales actuando en la cara vertical del elemento produce un

esfuerzo de compresin que se asume es uniforme a lo largo de la altura de la
seccin.
Sobre el rea h + dh acta +d.
Sobre el rea h acta .
Resolviendo por equilibrio las fuerzas horizontales, considerando los dos
rodillos: [Ota, 2002]
50
Fx
p r dx tan
p r dx tan
2 p r tan dx 2 p r dx
h
hd
p r dx
h dh
dh dhd
p r dx
d
h
h
h dh
0
Ec. (67)
h dh
Si los componentes verticales de la fuerza en el final del elemento es

considerada p dx tenemos:
pdx
cos
pdx
dx
cos
cos
pdx
dx
pr
cos
dx
pr
cos
cos
pr
pr dx
Ec. (68)
Ec. (69)
Ec. (70)
pdx pr dx
p pr
Ec. (71)
Ec. (72)
Reemplazando esta igualdad en la ltima ecuacin deducida encontramos la

siguiente expresin: [Gumi, 2005]
2 pr tan dx 2 pr dx d (h )
2 pr dx tan
p tan
Ec. (73)
d h
dh
2dx
Ec. (74)
Al hacer la misma deduccin entre el punto neutro y la salida, obtenemos:
p tan
d (h )
2dx
Ec. (75)
La combinacin de las ecuaciones 74 y 75 nos da:
51
d (h )
2dx
p tan
Ec. (76)
Analizando algunas consideraciones geomtricas, ver Figura 23:

Figura 23. Elemento dx del arco de contacto
dx
(h+dh) / 2-h/2 = dh / 2
h+dh
tan = dh / (2 dx)
F
Fsen
Fcos
Luego la ecuacin 76 se convierte en:
1 dh
2 dx
d h /2
dx
Ec. (77)
La fuerza vertical en el final del elemento es: [Roberts, 1978]
Fy
pdx
pdx 1
pdx Fsen
pr tan dx 0
tan
Como p = pr
Ec. (78)
Si asumimos que este es un gran esfuerzo y el esfuerzo horizontal es el

menor, entonces por el criterio de Tresca tenemos:
p1
tan
Ec. (79)
Donde c es el esfuerzo de fluencia constreido.

Las ecuaciones A y B pueden ser cambiadas para dar una ecuacin diferencial
en que p y x son las dos variables, y h expresada en funcin de x.
52
Por simplicidades matemticas, normalmente, se asume que y son muy

pequeos comparado con la unidad, en la laminacin en fro, esto es valido si
es menor que 0.04 radianes y es menor que 0.1.
Entonces en la base que tan es despreciable, obtenemos la siguiente
ecuacin diferencial:
p dh
p
2 dx
h
p
2
dx
Ec. (80)
Esta es la conocida ecuacin de Von Karman.
3.6. SOLUCIN DE TSELIKOV DE LA TEORA DE VON KARMAN

Asumi que el ngulo es constante e igual a la mitad del ngulo de entrada,
bajo estas circunstancias la solucin de Tselikov para la distribucin de la
presin asume la siguiente forma: [Hu, 1999]
pe
1
se1
h
1 e1
h
Ec. (81)
Esta formula es valida para la regin entre la entrada y el punto neutro, siendo:
tan(tan 1
tan
pe
se
tan
tan
S= Esfuerzo de fluencia modificado
Ec. (82)
Igualmente la presin en la regin entre el plano neutro y el plano de salida es:
ps
1
h
hs
Ec. (83)
Siendo:
53
tan tan 1
tan
p2
Ec. (84)
1
tan
1.15S y
Ntese que estas ecuaciones de Tselikov son vlidas para ngulos pequeos
de .
Para hallar el valor h en un punto x Tselikov obtuvo la siguiente formula, con
esfuerzo de tensin e y s en la entrada y salida respectivamente. [Roberts,
1978]
1/ 2
pe
ps
hx
hs
ps
1/
he
hs
Ec. (85)
Siendo:
tan
pe
ps
Ec. (86)
Bajo estas circunstancias, el valor de la presin media especifica p s (Kg. /

mm.2) esta dada por:
ps
hx tan / 2
he hs
1
1
he1
hs
he
hs
Ec. (87)
54
he
1
hs
1
1
he
hs
hs
he
hs
he
3.7. SOLUCIN DE SMITH A LA ECUACIN DE VON KARMAN

En la ecuacin tan =dh/2 dx de la deduccin de la ecuacin de Von Karman
representa el desarrollo del arco de contacto en un punto localizado a una
distancia x del punto de salida, ver Figura 24. [Yun, 1998].
Figura 24. Deduccin del elemento diferencial del arco de contacto.
x
h+dh
dh/2
d
x
Smith asumi un arco de contacto parablico ver Figura 25, la ecuacin,

referido al eje longitudinal de la lmina y la interseccin de este eje con el plano
de salida se representa as: [Dixon, 2003].
Figura 25. Esquema parablico del arco de contacto.
x=0
x=L
m/2
2
(m/2)(x/L)
he/2
hs/2+(m/2)(x/L)2
hs/2
dx
55
he/2-hs/2 =
(he-hs)=m / 2
Si m = he hs equivalente al bosquejo, encontramos que geomtricamente:
h
2
1
hs
2
x
m
L
Ec. (88)
Derivando ambos trminos con respecto a dx tenemos:
1 dh
2 dx
mx
L2
y usando este trmino en la ecuacin diferencial de Von karman,
obtenemos:
h
2
dx
mpx
L2
h
2
dx
Ec. (89)
mx
L2
Ec. (90)
Si tan es muy pequeo, menor que 1, entonces la ecuacin 79 se convierte

en:
p
h
hs
Ec. (91)
x
L
Ec. (92)
La ecuacin 90 se puede escribir as:
d p
h2
x
m
L
dx
mx
L2
Ec. (93)
Despus de diferenciar, re-arreglar trminos y simplificar se obtiene:
d
d
p
x
x
L
2m x pL
hs L
mx 2
1
hs L2
Ec. (94)
56
3.8. MTODO DE WUSTATOVSKY

En este modelo la resistencia a la deformacin es determinada de la curva de
endurecimiento por deformacin que puede ser expresada en forma general
por: [Oduguwa, 2000]
Sy
f (rm )
Ec. (95)
Siendo rm = Porcentaje medio total de reduccin y
Sy = Esfuerzo de fluencia
Para poder calcular el efecto del endurecimiento por trabajo en fro ms

precisamente, el ngulo del arco de contacto de cada pasada es dividido en
cuatro partes, correspondiente al ngulo i para cada punto del arco de
contacto definido para estos ngulos. [Ginzburg, 2004]
En el arco de contacto los diferentes espesores se expresan por las siguientes
relaciones:
hi
he
Ec. (96)
Siendo h1 el espesor de entrada para el paso establecido, y R el radio del

cilindro de trabajo, ver Figura 26.
Figura 26. Divisin del ngulo del arco de contacto.
he
hi
hs
x2
Rodillo
deforma
do
x0
L
57
Para cada uno de los puntos del crculo, la correspondiente reduccin media
total es calculada de la siguiente forma:
rmi 1
hi
he
Ec. (97)
Siendo he el espesor inicial de la banda en caliente.

Para cada valor de la reduccin media total rmi a lo largo del arco de contacto el
valor del esfuerzo de fluencia Syi es entonces ledo de la curva de
endurecimiento por trabajo en fro, que se muestra en la Figura 27. El esfuerzo
de fluencia medio a lo largo del arco de contacto es calculado de la formula:
S yi
1 Y1
4 2
Y5
2
Y2 Y3 Y4
Ec. (98)
Figura 27. Curva endurecimiento por deformacin. [Roberts, 1978]
FLUENCIA PARA DISTINTOS GRADOS DE

ACERO
ESFUERZO FLUENCIA
KG/MM2
160
140
120
SAE 1008
100
SAE 1015
80
SAE 1040
60
SAE 1050
40
SAE 1060
20
SAE 1080
DIN F-516
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
DIN F-517
REDUCCIN MEDIA ACUMULADA
La fuerza de laminacin P es calculada con la frmula siguiente:
P 1.15YL' w
Donde:
Ec. (99)
L = longitud del arco de contacto deformado
58
w = Ancho de la pieza deformada.

Y = Esfuerzo de fluencia a la salida.
Para la longitud del arco de contacto deformado lo hallamos de la siguiente
manera: [Ginzburg, 2004]
x0
x0
x2
x2
Ec. (100)
2
8R 1
rod
pa
E rod
2
pa
PMF
xo
Ec. (101)
1
2 2
ha
e
L'
Ec. (102)
PMF
L'
ha
Ec. (103)
Ec. (104)
Donde:
=1.15 Sy
rod = Relacin de Poisson para material de los cilindros de trabajo.
Erod = Modulo de elasticidad para material de los cilindros de trabajo.
PMF = Factor multiplicador de presin.
= Coeficiente friccin entre lamina y cilindros de trabajo.
sa = Tensin horizontal promedio sobre la banda.
3.9. ANLISIS CRTICO DE LOS MODELOS MATEMTICOS
PRESENTADOS
La importancia de los modelos estudiados esta en haber aproximado una
solucin matemtica que explica el fenmeno, basndose en la definicin de
una presin de entrada y salida sobre el rea de contacto entre los cilindros de
trabajo y la banda de acero laminada. Sin embargo an teniendo la frmula que
define esta presin, para hallar la fuerza de laminacin y el par sobre los
cilindros de trabajo, es necesario integrar esta presin en toda la longitud del
arco de contacto, resultando ecuaciones muy complejas que consumen tiempo
y capacidad del ordenador que se este utilizando.
Otro gran problema es que no hay una frmula matemtica que pronostique el
comportamiento de las propiedades mecnicas del material despus de cada
pasada, de all la importancia de la presente tesis, la cual determina
59
exactamente con cada porcentaje de reduccin en el espesor, el esfuerzo de

fluencia y la resistencia ltima a la entrada de cada pasada, y all si se obtiene
un dato exacto de la fuerza de laminacin y el par requerido en cada pasada.
60
CAPITULO 4 PLANIFICACIN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN

4.1. FLUJO GRAMA DE LA INVESTIGACIN
Las actividades a realizar durante el proceso de investigacin se resumen en el
cuadro que se muestra en la Figura 28, en donde se ve que hay tres columnas
bien definidas como son la terica o bibliogrfica, la experimental y la
matemtica.
Figura 28 Flujo grama general de la investigacin.
Desarrollo
Antecedentes
Anlisis
Bibliogrfico
Desarrollo
experimental
Desarrollo
del modelo
matemtico
Teora de
Laminacin
Proceso
Laminacin en fro
Definicin
parmetros
del modelo
Teora de
Elasticidad
Toma de
muestras
deformadas
Establecer variables
bsicas del modelo
Teora de
Plasticidad
Caracterizacin
muestras
mecnica y
metalografca
Evaluacin del modelo

matemtico
Seleccin
modelo
Matemtico
Anlisis estadstico de
resultados
Aplicacin
Modelo
Bibliogrfico
Grfica
Esfuerzo
Fluencia vs. %
reduccin
media
matemtico.
Validacin
del modelo
matemtico
Conclusiones
61
4.2. ADQUISICIN DATOS DE LA FASE EXPERIMENTAL

Utilizando el laminador 4 en alto Reversible de la compaa Aceras de
Colombia S.A. se precedi a laminar en fro una bobina Hot Rolled de acero
SAE 1006 de 2.0 mm. de espesor y un ancho de banda de 914 mm. hasta un
espesor final de 0.20 mm. en cinco pasadas y registrar los valores de las
variables principales del proceso de laminacin con las cuales posteriormente
validaremos el modelo matemtico.
1.
El esquema de reduccin de espesores a utilizar ser el siguiente:

Pase No.
1
2
3
4
5
Espesor inicial
mm.
2.00
1.24
0.77
0.47
0.29
Espesor final
mm.
1.24
0.77
0.47
0.29
0.20
Porcentaje
reduccin
38.2%
38.2%
38.2%
38.6%
31.0%
de
Las variables a registrar en cada una de las pasadas de laminacin son las
siguientes:
Espesor entrada, espesor salida, fuerza de traccin entrada, fuerza de traccin
a la salida, velocidad del proceso, fuerza de laminacin, fuerza de flexin de
los cilindros de trabajo, potencia del motor de la bobinadora de entrada,
potencia en los motores de los cilindros de trabajo, potencia del motor de la
bobinadora de salida, peso de la bobina, dimetro de los cilindros de trabajo,
dimetro de los cilindros de apoyo. Todos los datos los entrega el sistema
supervisorio del laminador.
4.3. ADQUISICIN MUESTRAS DEFORMADAS

El proceso de laminacin de la bobina de acero laminado en caliente
mencionado en el tem 3A deber realizarse de la siguiente forma: Se laminar
la bobina en la primera pasada hasta el final de la bobina (De 2,00 mm. a 1.25
mm. de espesor) y al iniciar la segunda pasada se dejara un tramo testigo del
espesor de la primera pasada en el canuto que est enrollado en el mandrino
de salida. Luego se procede a llevar a cabo la laminacin en segunda pasada
(De 1.25 mm. a 0.75 mm.) hasta el final de la bobina y antes de comenzar la
tercera pasada se deja un testigo del espesor de la segunda pasada en el
canuto que est en el mandrino de entrada. As sucesivamente se procede a
llevar a cabo el resto de pasadas de laminacin cuidando de dejar el tramo
testigo correspondiente al espesor de cada pasada. Al final se tendr una
bobina que contiene las cinco muestras del espesor de cada pasada de
laminacin, concentradas en la punta y cola de la bobina. Posteriormente
llevamos la bobina a la lnea de rebobinado para proceder a cortar los dos
62
canutos correspondientes a punta y cola de la bobina laminada. Una vez

realizado esto se procede a abrir en el piso los dos canutos, y a continuacin
se analiza el espesor y las huellas de fin de laminacin de cada pasada y se
toma una muestra de una longitud de 2.0 metros correspondiente a cada
pasada de reduccin.
Cada muestra se identificar con nmero alfanumrico (ABCD) que tenga la
informacin del Nmero de la bobina (A), espesor (B), No. Pasada (C) y
posicin de la muestra dentro de la laminada tomada de muestra (D). Las
muestras se sacarn aleatoriamente de tres sectores a lo ancho de la lmina
correspondientes a Lado operador (LO), Lado Motor (LM) y Centro (LC).
4.4. CARACTERIZACIN MECNICA DE LAS PROBETAS
De cada muestra de 2.0 metros de largo x 0.914 metros de ancho que se
tome en cada pasada de reduccin en el laminador cuarto reversible se deben
sacar probetas para la determinacin del esfuerzo de fluencia S y, el esfuerzo
ltimo Su, la elongacin en porcentaje y la dureza en Rockwell B. Hay tres
franjas de inters en el ancho de la lmina como se muestra en la grfica
siguiente, normalmente se debe tomar muestras del centro y de los dos
extremos a 12 cm. de los bordes de la lmina ya que las diferencias de
velocidad en el enfriamiento durante la produccin de la banda de acero
laminado en caliente puede modificar la metalografa del acero base, ver Figura
29.
Figura 29. Lmina muestra de una pasada de laminacin donde se ve la
ubicacin de la toma de cada muestra representativa.
Franja 1
Borde lado
operacin
20 mm.
Franja 2
Centro
914 mm.
Franja 3
Borde lado
motores
2000 mm.
63
Las probetas para los ensayos mecnicos sern de acuerdo a la norma ASTM
A370 y de acuerdo a sta, las probetas para el ensayo de tensin son de 20
cm. de largo por 2 cm. de ancho, dando un tamao de poblacin de 10
probetas por cada franja de estudio y adicionalmente tendramos una rplica de
la segunda bobina laminada.
Con estas probetas se proceder a realizar el ensayo de traccin con la
mquina universal de ensayos marca Tinius Olsen. De este ensayo de
resistencia mecnica obtendremos para cada probeta los siguientes datos:
Esfuerzo de fluencia, esfuerzo ltimo, ndice de anisotropa e ndice de
endurecimiento por deformacin.
Con estos datos construiremos la grfica del esfuerzo de fluencia contra la
reduccin media total, dada por la formula
rmi 1
hi
he
Ec. (105)
rmi = Reduccin total media

hi = Espesor entrada para el pase en consideracin
he = Espesor anterior a la primera pasada.
El grfico a obtener es el siguiente, ver Figura 30:
Figura 30 Porcentaje medio de reduccin vs. Esfuerzo de fluencia.
FLUENCIA PARA DISTINTOS GRADOS DE
ACERO
ESFUERZO FLUENCIA
KG/MM2
160
140
120
SAE 1008
100
SAE 1015
80
SAE 1040
60
SAE 1050
40
SAE 1060
20
SAE 1080
DIN F-516
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
DIN F-517
REDUCCIN MEDIA ACUMULADA
4.5. CARACTERIZACIN METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS.

Metalogrficamente resulta muy interesante analizar qu cambios se producen
en la granulometra del acero deformado y correlacionar este resultado con los
64
valores de los indicadores resistentes dureza, esfuerzo de fluencia y resistencia

mxima. Se harn estudios a 200 aumentos y 500 aumentos para cada una de
las probetas obtenidas en cada una de las pasadas realizadas en la fase
experimental, esto quiere decir que se har seguimiento a la metalografa en
los siguientes espesores de banda:
2.00 mm. Que corresponde a la muestra de banda en caliente.
1.20 mm. Primera reduccin de espesor en fro.
0.75 mm. Segunda reduccin de espesor en fro.
0.45 mm. Tercera reduccin de espesor en fro.
0.29 mm. Cuarta reduccin de espesor en fro.
0.20 mm. Ultima reduccin de espesor en el laminador.
Igualmente se analizarn en el microscopio de barrido electrnico las mismas
muestras para determinar por la norma ASTM E112 la densidad de granos y el
tamao de grano por pasada de reduccin.
4.6. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES
Se cuenta con el programa de ingeniera ANSYS versin 10 bajo licencia de la
Universidad del Norte de la ciudad de Barranquilla.
Igualmente se usara Microsoft Word y Microsoft Excel.
4.6.1. MODELO PROCESO DE LAMINACIN EN ANSYS
Con la ayuda de herramientas computacionales como el software ANSYS
basado en anlisis de elementos finitos, se desarrollar un modelo que
aproxime el fenmeno de reduccin de espesor que ocurre en el rea de
contacto de los cilindros de trabajo con la banda laminada.
El modelo se alimentara con los datos experimentales para predecir el estado
de los esfuerzos en la banda deformada.
Los datos que alimentaran el software son: el tipo de material a laminar, el
esfuerzo de fluencia antes de ser laminado, dimetro de cilindros de trabajo,
coeficiente de friccin, tensiones de entrada y salida, fuerza de laminacin.
4.7. EQUIPOS
EXPERIMENTAL
DE
LABORATORIO
UTILIZADOS
EN
LA
FASE
Las herramientas utilizadas en el desarrollo experimental fueron las siguientes:

Maquina universal de ensayos Tinius Olsen de 25 ton. de propiedad de
la empresa Aceras de Colombia S.A.
Durmetro marca Wilson de propiedad de la empresa Aceras de
Colombia S.A.
Microscopio ptico metalogrfico de propiedad de la empresa Aceras
de Colombia S.A.
65
Microscopio electrnico de barrido de propiedad de la Universidad del

Norte.
4.8. NORMAS ASTM UTILIZADAS.
Las normas utilizadas para los diferentes ensayos fueron las siguientes en su
orden:
ASTM E 18-94 Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
metallic materials.
ASTM E 8M-95 Tension testing of metallic materials.
ASTM E 112-88 Standard test methods for determining average grain size.
66
CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS

5.1. PROPIEDADES MECNICAS
DEFORMADAS EN FRO.
DE
LAS
LMINAS
DE
ACERO
De las muestras de lmina obtenidas durante la laminacin de la bobina testigo

se obtuvieron 108 probetas, que fueron sometidas a la mquina universal de
ensayos y el durmetro, para obtener la resistencia ltima, el esfuerzo de
fluencia y la dureza de la lmina en escala Rockwell B.
Como se mencion anteriormente se obtuvieron 12 lminas de muestra de la
bobina referencia Acesco No. 88410 las cuales se identificaron por espesor, y
las probetas se marcaron en A lado motor, B centro lmina y C lado operacin,
y de cada sector se tomaron tres probetas como se muestra en la figura 31.
Figura 31. Esquema indicando el nmero de lminas y probetas.
Espesor 2.0 mm.
A
B
C
1
4
7
2
5
8
3
6
9
Lmina 1
Espesor 2.0 mm.

A
B C
10
13
16
11
14
17
12
15
18
Lmina 2
Espesor 1.20 mm.

A
B
C
19
22
25
20
23
26
21
24
27
Lmina 3
Espesor 0.9 mm.

A
B
C
28
31
34
29
32
35
30
33
36
Lmina 4
Espesor 0.73 mm.

A
B
C
37
40
43
38
41
44
39
42
45
Lmina 5
Espesor 0.50 mm.

A
B
C
46
49
52
47
50
53
48
51
54
Lmina 6
Espesor 0.45 mm
A
B
C
55
58
61
56
59
62
57
60
63
Lmina 7
Espesor 0.32 mm.

A
B
C
64
67
70
65
68
71
66
69
72
Lmina 8
Espesor 0.29 mm.

A
B
C
73
76
79
74
77
80
75
78
81
Lmina 9
Espesor 0.25 mm
A
B
C
82
85
88
83
86
89
84
87
90
Lmina 10
Espesor 0.24 mm.

A
B
C
91
94
97
92
95
98
93
96
99
Lmina 11
Espesor 0.20 mm.

A
B
C
100 103
106
101 104
107
102 105
108
Lmina 12
67
Cada una de las muestras se troquel el blanco segn la norma ASTM 8M-95
para realizar el ensayo de traccin en la maquina universal de ensayos para
determinar las propiedades mecnicas de fluencia y esfuerzo ltimo y se les
realiz dos tomas de espesor para tomar el espesor promedio y se midi el
ancho de la probeta para obtener el ancho promedio, de aqu se tom el rea
de la seccin del cuello de la probeta para alimentar el software de la mquina.
Estos datos se pueden ver en el Anexo No. 1.
Los resultados de los ensayos de traccin y dureza superficial se observan en
las Tablas 2 a 13.
Tabla 2. Propiedades mecnicas lamina No. 1 espesor 2.00 mm.
Posicin tem
No.
1
A
2
A
3
A
4
B
5
B
6
B
7
C
8
C
9
C
Fecha Dimensin Dureza Long final Elongacin Fluencia Reduccin

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
7-abr 2.00*914
72,2
55,6
0,112
377
0,00%
7-abr 2.00*914 70,05
55,1
0,102
290
0,00%
7-abr 2.00*914 62,15
66,9
0,338
297
0,00%
7-abr 2.00*914 73,15
56,4
0,128
377
0,00%
7-abr 2.00*914
73,6
58,2
0,164
385
0,00%
7-abr 2.00*914
61,4
67,1
0,342
288
0,00%
7-abr 2.00*914
59,4
67,1
0,342
286
0,00%
7-abr 2.00*914
63,4
66
0,32
285
0,00%
7-abr 2.00*914
60,8
66,6
0,332
282
0,00%
Resistencia
ultima
MPa
386
382
351
391
392
352
343
354
350

Posicin tem
No.
10
A
11
A
12
A
13
B
14
B
15
B
16
C
17
C
18
C
Fecha
d/m
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
6-abr
6-abr
6-abr
Dimensin Dureza Long final Elongacin Fluencia Reduccin

mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
2.00*914
61
65,5
0,31
295
0,00%
2.00*914
59
62,3
0,246
299
0,00%
2.00*914
59
65,4
0,308
295
0,00%
2.00*914
60
66,4
0,328
286
0,00%
2.00*914
60
66,4
0,328
290
0,00%
2.00*914
61
62
0,24
295
0,00%
2.00X914
61
65,2
0,304
291
0,00%
2.00X914
62
68,8
0,376
295
0,00%
2.00X914
63
67,8
0,356
290
0,00%
68
Resistencia
ultima
MPa
354
348
346
346
350
350
352
356
359

Posicin tem
No.
19
A
20
A
21
A
22
B
23
B
24
B
25
C
26
C
27
C

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
7-abr 1.20*914 87,95
50
0
539
38,93%
7-abr 1.20*914 85,15
50
0
548
39,10%
7-abr 1.20*914
88,5
50
0
538
39,23%
7-abr 1.20*914
87,8
50
0
539
39,08%
7-abr 1.20*914
88,9
50
0
534
39,10%
7-abr 1.20*914
88,4
50
0
535
38,95%
7-abr 1.20*914 89,35
50
0
545
37,48%
7-abr 1.20*914 88,05
50
0
553
40,10%
7-abr 1.20*914
88
50
0
542
37,75%
Resistencia
ultima
MPa
545
549
544
547
547
542
545
555
544

Posicin tem
No.
28
A
29
A
30
A
31
B
32
B
33
B
34
C
35
C
36
C

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
7-abr 0.99*914
89,5
50
0
593
50,20%
7-abr 0.99*914
93,2
50
0
580
50,43%
7-abr 0.99*914
92,4
50
0
575
50,18%
7-abr 0.99*914
92,5
50
0
580
49,20%
7-abr 0.99*914
93
50
0
578
50,38%
7-abr 0.99*914
93,1
50
0
553
49,50%
7-abr 0.99*914
93,3
50
0
611
50,90%
7-abr 0.99*914
93,5
50
0
606
50,55%
7-abr 0.99*914
92,2
50
0
587
49,70%
Resistencia
ltima
MPa
595
601
582
585
594
587
612
607
606

Posicin tem Fecha Dimensin Dureza
No.
d/m
mm.
HRB
37
A
7-abr 0.73*914
94,4
38
A
7-abr 0.73*914
93,7
39
A
7-abr 0.73*914
95
40
B
7-abr 0.73*914
94,3
41
B
7-abr 0.73*914
93,7
42
B
7-abr 0.73*914
93,7
43
C
7-abr 0.73*914
95,1
44
C
7-abr 0.73*914
94,7
45
C
7-abr 0.73*914
95,6
Long
final
mm.
50
50
50
50
50
50
50
50
50
69
Elongacin Fluencia Reduccin

%
MPa
rm %
0
638
63,45%
0
643
63,35%
0
642
63,53%
0
628
63,28%
0
641
63,80%
0
623
63,90%
0
660
64,65%
0
634
62,80%
0
664
64,70%
Resistencia
ultima
MPa
642
645
642
644
646
652
660
636
664

Posicin tem Fecha Dimensin Dureza
No.
d/m
mm.
HRB
46
A
6-abr 0.50*914
84
47
A
6-abr 0.50*914
83
48
A
6-abr 0.50*914
84
49
B
6-abr 0.50*914
84
50
B
6-abr 0.50*914
84
51
B
6-abr 0.50*914
84
52
C
6-abr 0.50*914
84
53
C
6-abr 0.50*914
83
54
C
6-abr 0.50*914
84
Long
final
mm.
50
50
50
50
50
50
50
50
50
Elongacin Fluencia Reduccin

%
MPa
rm %
0
703
75,43%
0
670
75,63%
0
680
75,28%
0
672
74,93%
0
685
75,38%
0
671
75,43%
0
687
76,10%
0
648
75,28%
0
762
75,80%
Resistencia
ultima
MPa
703
690
694
683
685
718
687
648
762

Posicin tem
No.
55
A
56
A
57
A
58
B
59
B
60
B
61
C
62
C
63
C

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
19-may 0.45*914
82,6
50
0
708
76,80%
19-may 0.45*914
82,2
50
0
710
76,93%
19-may 0.45*914
82,9
50
0
709
77,15%
19-may 0.45*914
82,6
50
0
705
76,95%
19-may 0.45*914
83,4
50
0
638
77,03%
19-may 0.45*914
83
50
0
698
76,95%
19-may 0.45*914
82,8
50
0
693
76,93%
19-may 0.45*914
80
50
0
711
77,13%
19-may 0.45*914
81,5
50
0
701
76,98%
Resistencia
ultima
MPa
708
714
716
720
651
723
699
715
703

Posicin tem
No.
64
A
65
A
66
A
67
B
68
B
69
B
70
C
71
C
72
C
Fecha
d/m
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may

mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
0.32X914
83,4
50
0
728
83,88%
0.32X914
83,3
50
0
739
84,28%
0.32X914
83,3
50
0
748
84,45%
0.32X914
83,1
50
0
727
84,13%
0.32X914
82,6
50
0
739
84,13%
0.32X914
82,8
50
0
737
84,15%
0.32X914
82,5
50
0
733
84,43%
0.32X914
83,4
50
0
769
84,63%
0.32X914
83,2
50
0
753
84,40%
70
Resistencia
ultima
MPa
747
749
752
758
745
764
760
769
785

Posicin tem
No.
73
A
74
A
75
A
76
B
77
B
78
B
79
C
80
C
81
C

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
6-abr 0.29*914
83
50
0
757
85,90%
6-abr 0.29*914
83
50
0
802
86,00%
6-abr 0.29*914
83
50
0
782
85,80%
6-abr 0.29*914
82
50
0
753
85,48%
6-abr 0.29*914
83
50
0
754
85,68%
6-abr 0.29*914
81
50
0
741
85,95%
6-abr 0.29*914
84
50
0
740
85,38%
6-abr 0.29*914
82
50
0
732
85,65%
6-abr 0.29*914
83
50
0
684
86,00%
Resistencia
ultima
MPa
759
802
795
776
760
750
723
762
693

Posicin tem
No.
82
A
83
A
84
A
85
B
86
B
87
B
88
C
89
C
90
C

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
19-may 0.25*914
86,4
50
0
770
88,03%
19-may 0.25*914
84,6
50
0
774
87,23%
19-may 0.25*914
83,7
50
0
757
86,53%
19-may 0.25*914
84,4
50
0
800
87,58%
19-may 0.25*914
83,9
50
0
759
86,58%
19-may 0.25*914
83,6
50
0
750
87,53%
19-may 0.25*914
85
50
0
825
87,75%
19-may 0.25*914
83,5
50
0
767
86,90%
19-may 0.25*914
83,2
50
0
751
86,68%
Resistencia
ultima
MPa
774
780
794
823
794
778
840
770
758

Posicin tem
No.
91
A
92
A
93
A
94
B
95
B
96
B
97
C
98
C
99
C

d/m
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
6-abr 0.24*914
83
50
0
736
88,05%
7-abr 0.24*914
84
50
0
737
88,10%
7-abr 0.24*914
84
50
0
732
88,43%
7-abr 0.24*914
84
50
0
691
87,98%
7-abr 0.24*914
84
50
0
716
88,20%
7-abr 0.24*914
84
50
0
708
88,38%
7-abr 0.24*914
85
50
0
729
88,13%
7-abr 0.24*914
84
50
0
816
88,38%
7-abr 0.24*914
85
50
0
770
88,38%
71
Resistencia
ultima
MPa
738
739
732
691
720
708
732
848
770

Posicin tem
No.
100
A
101
A
102
A
103
B
104
B
105
B
106
C
107
C
108
C
Fecha
d/m
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may
19-may

mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
0.20X914
86,7
50
0
824
89,60%
0.20X914
86,9
50
0
804
89,55%
0.20X914
86,2
50
0
758
89,35%
0.20X914
86,2
50
0
824
89,70%
0.20X914
85,5
50
0
804
89,33%
0.20X914
86,9
50
0
728
89,20%
0.20X914
86,9
50
0
781
89,28%
0.20X914
86,4
50
0
805
89,43%
0.20X914
86,7
50
0
809
89,25%
Resistencia
ultima
MPa
828
818
771
825
829
815
821
827
817
5.2. ANLISIS ESTADSTICO DE LAS PROPIEDADES MECNICAS.
Como los ensayos fsicos en la mquina universal de ensayos siempre hay

algn ruido debido a la forma en que se ajusta la probeta, o en el pulimento de
los bordes de la misma que afecta los valores generando cifras no vlidos o
con una desviacin estndar muy grande, para controlar este fenmeno
calculamos el intervalo de confianza [Medina, 2002] para los datos de cada
lmina y descartamos los valores no normales, obtenindose el siguiente
resultado, que se ve desde la Tabla 14 a la Tabla 25.
Tabla 14. Anlisis estadstico propiedades mecnicas lmina No. 1.
Posicin tem Dimensin Dureza Long final Elongacin Fluencia Reduccin Resistencia ltima
No.
mm.
HRB
mm.
%
MPa
rm %
MPa
2
A
2.00*914 70,05
55,1
0,102
290
0,00%
382
3
A
2.00*914 62,15
66,9
0,338
297
0,00%
351
6
B
2.00*914
61,4
67,1
0,342
288
0,00%
352
7
C
2.00*914
59,4
67,1
0,342
286
0,00%
343
8
C
2.00*914
63,4
66
0,32
285
0,00%
354
9
C
2.00*914
60,8
66,6
0,332
282
0,00%
350
Promedio
288,0
355,3
Rango Intervalo confianza
6,53
Intervalo confianza min.
281,5
348,8
Intervalo confianza mx.
294,5
361,9
Desviacin estndar
5,2
13,6
72
Tabla 15. Anlisis estadstico propiedades mecnicas lamina No. 2.

10
11
12
13
14
15
16
17
18
No.
A
A
A
B
B
B
C
C
C
mm.
2.00*914
2.00*914
2.00*914
2.00*914
2.00*914
2.00*914
2.00X914
2.00X914
2.00X914
HRB
mm.
%
61
65,5
0,31
59
62,3
0,246
59
65,4
0,308
60
66,4
0,328
60
66,4
0,328
61
62
0,24
61
65,2
0,304
62
68,8
0,376
63
67,8
0,356
Promedio
Desviacin estndar
MPa
295
299
295
286
290
295
291
295
290
292,9
rm %
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
MPa
354
348
346
346
350
350
352
356
359
351,2
6,53
286,4
299,4
3,9
344,7
357,8
4,5

19
20
21
22
23
24
25
26
27
No.
A
A
A
B
B
B
C
C
C
mm.
1.20*914
1.20*914
1.20*914
1.20*914
1.20*914
1.20*914
1.20*914
1.20*914
1.20*914
HRB
mm.
%
87,95
50
0
85,15
50
0
88,5
50
0
87,8
50
0
88,9
50
0
88,4
50
0
89,35
50
0
88,05
50
0
88
50
0
Promedio
Desviacin estndar
73
MPa
539
548
538
539
534
535
545
553
542
541,4
rm %
38,93%
39,10%
39,23%
39,08%
39,10%
38,95%
37,48%
40,10%
37,75%
MPa
545
549
544
547
547
542
545
555
544
546,4
6,53
534,9
548,0
6,2
539,9
553,0
3,8

28
29
30
32
34
35
36
No.
A
A
A
B
C
C
C
mm.
0.99*914
0.99*914
0.99*914
0.99*914
0.99*914
0.99*914
0.99*914
HRB
mm.
%
89,5
50
0
93,2
50
0
92,4
50
0
93
50
0
93,3
50
0
93,5
50
0
92,2
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
593
580
575
578
611
606
587
590,0
rm %
50,20%
50,43%
50,18%
50,38%
50,90%
50,55%
49,70%
MPa
595
601
582
594
612
607
606
599,6
6,53
583,5
596,5
14,0
593,0
606,1
10,1

37
38
39
40
41
43
44
45
No.
A
A
A
B
B
C
C
C
mm.
0.73*914
0.73*914
0.73*914
0.73*914
0.73*914
0.73*914
0.73*914
0.73*914
HRB
mm.
%
94,4
50
0
93,7
50
0
95
50
0
94,3
50
0
93,7
50
0
95,1
50
0
94,7
50
0
95,6
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
638
643
642
628
641
660
634
664
643,8
rm %
63,45%
63,35%
63,53%
63,28%
63,80%
64,65%
62,80%
64,70%
MPa
642
645
642
644
646
660
636
664
647,4
6,53
637,2
650,3
12,3
640,8
653,9
9,6

47
48
49
50
51
52
No.
A
A
B
B
B
C
mm.
0.50*914
0.50*914
0.50*914
0.50*914
0.50*914
0.50*914
HRB
mm.
%
83
50
0
84
50
0
84
50
0
84
50
0
84
50
0
84
50
0
Promedio
Desviacin estndar
74
MPa
670
680
672
685
671
687
677,5
rm %
75,63%
75,28%
74,93%
75,38%
75,43%
76,10%
MPa
690
694
683
685
718
687
692,8
6,53
671,0
684,0
7,5
686,3
699,4
12,9

55
56
57
58
60
61
62
63
No.
A
A
A
B
B
C
C
C
mm.
0.45*914
0.45*914
0.45*914
0.45*914
0.45*914
0.45*914
0.45*914
0.45*914
HRB
mm.
%
82,6
50
0
82,2
50
0
82,9
50
0
82,6
50
0
83
50
0
82,8
50
0
80
50
0
81,5
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
708
710
709
705
698
693
711
701
704,4
rm %
76,80%
76,93%
77,15%
76,95%
76,95%
76,93%
77,13%
76,98%
MPa
708
714
716
720
723
699
715
703
712,3
6,53
697,8
710,9
6,5
705,7
718,8
8,3

64
65
66
68
69
70
72
No.
A
A
A
B
B
C
C
mm.
0.32X914
0.32X914
0.32X914
0.32X914
0.32X914
0.32X914
0.32X914
HRB
mm.
%
83,4
50
0
83,3
50
0
83,3
50
0
82,6
50
0
82,8
50
0
82,5
50
0
83,2
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
728
739
748
739
737
733
753
739,6
rm %
83,88%
84,28%
84,45%
84,13%
84,15%
84,43%
84,40%
MPa
747
749
752
745
764
760
785
757,4
6,53
733,0
746,1
8,5
750,9
764,0
14,0

73
76
77
78
79
No.
A
B
B
B
C
mm.
0.29*914
0.29*914
0.29*914
0.29*914
0.29*914
HRB
mm.
%
83
50
0
82
50
0
83
50
0
81
50
0
84
50
0
Promedio
Desviacin estndar
75
MPa
757
753
754
741
740
749,0
rm %
85,90%
85,48%
85,68%
85,95%
85,38%
MPa
759
776
760
750
723
753,6
6,53
742,5
755,5
7,9
747,1
760,1
19,5

82
83
84
86
87
89
No.
A
A
A
B
B
C
mm.
0.25*914
0.25*914
0.25*914
0.25*914
0.25*914
0.25*914
HRB
mm.
%
86,4
50
0
84,6
50
0
83,7
50
0
83,9
50
0
83,6
50
0
83,5
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
770
774
757
759
750
767
762,8
rm %
88,03%
87,23%
86,53%
86,58%
87,53%
86,90%
MPa
774
780
794
794
778
770
781,7
6,53
756,3
769,4
9,0
775,1
788,2
10,2

91
92
93
95
97
No.
A
A
A
B
C
mm.
0.24*914
0.24*914
0.24*914
0.24*914
0.24*914
HRB
mm.
%
83
50
0
84
50
0
84
50
0
84
50
0
85
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
736
737
732
716
729
730,0
rm %
88,05%
88,10%
88,43%
88,20%
88,13%
MPa
738
739
732
720
732
732,2
6,53
723,5
736,5
8,5
725,7
738,7
7,6

101
104
107
108
No.
A
B
C
C
mm.
0.20X914
0.20X914
0.20X914
0.20X914
HRB
mm.
%
86,9
50
0
85,5
50
0
86,4
50
0
86,7
50
0
Promedio
Desviacin estndar
MPa
804
804
805
809
805,5
rm %
89,55%
89,33%
89,43%
89,25%
MPa
818
829
827
817
822,8
6,53
799,0
812,0
2,4
816,2
829,3
6,1
Los valores que se descartaron del ensayo fueron las mostradas en el Tabla
26, en circulo rojo se marcan los valores desechados por mostrar valores fuera
del intervalo de confianza.
76
Tabla 26. Muestras rechazadas por intervalo de confianza.

Espesor 2.00 mm
1
4
7
2
5
8
3
6
9
LAMINA No. 1
Espesor 2.00 mm
10
13
16
11
14
17
12
15
18
LAMINA No. 2
Espesor 1.20 mm
19
22
25
20
23
26
21
24
27
LAMINA No. 3
Espesor 0.99 mm
28
31
34
29
32
35
30
33
36
LAMINA no. 4
Espesor 0.73 mm
37
40
43
38
41
44
39
42
45
LAMINA No. 5
Espesor 0.50 mm
46
49
52
47
50
53
48
51
54
LAMINA No. 6
Espesor 0.45 mm
55
58
61
56
59
62
57
60
63
LAMINA No. 7
Espesor 0.32 mm
64
67
70
65
68
71
66
69
72
LAMINA No. 8
Espesor 0.29 mm
73
76
79
74
77
80
75
78
81
LAMINA No. 9
Espesor 0.25 mm
82
85
88
83
86
89
84
87
90
LAMINA No. 10
Espesor 0.24 mm
91 94
97
92 95
98
93 96
99
LAMINA No.11
Espesor 0.20 mm
100 103
106
101 104
107
102 105
108
LAMINA No. 12
Si tomamos los valores promedios de las lminas que tienen una desviacin
estndar por debajo de 12 MPa podemos desarrollar un cuadro con las
propiedades mecnicas promedio de cada lmina utilizada en el experimento,
como se ve en la Tabla 27 y en la figura 32 podemos hallar la grfica con los
valores promedio que servir para introducir en los modelos matemticos.
77
Tabla 27. Resumen valores promedios de las propiedades mecnicas.

Incremento Incremento
No.
Espesor
Sy
Su
rm
Sy por
Su por
Lmina
pase
pase
mm.
MPa
MPa
%
%
%
1
2,00
288,0
355,3
0,0%
0
0
2
2,00
292,9
351,2
0,0%
1,7%
1,2%
3
1,20
541,4
546,4
40,0%
88,0%
53,8%
4
0,99
590,0
599,6
50,5%
104,9%
68,7%
5
0,73
643,8
647,4
63,5%
123,5%
82,2%
6
0,50
677,5
692,8
75,0%
135,2%
95,0%
7
0,45
704,4
712,3
77,5%
144,6%
100,4%
8
0,32
739,6
757,4
84,0%
156,8%
113,2%
9
0,29
749,0
753,6
85,5%
160,1%
112,1%
10
0,25
762,8
781,7
87,5%
164,9%
120,0%
11
0,24
730,0
732,2
88,0%
153,5%
106,1%
12
0,20
805,5
822,8
90,0%
179,7%
131,5%
De la Tabla 27 podemos analizar los siguientes puntos:
El paso del espesor original a su primera y segunda reduccin de
espesor son los ms crticos ya que como se observa, pasar de 2.00 a
1.22 mm. genera un incremento del 0.84 veces en el esfuerzo de
fluencia mientras que en el resto de pases el incremento del esfuerzo de
fluencia se ubica entre 0.06 y 0.10 veces, este resultado est de acuerdo
con lo que sucede en la prctica durante los procesos de laminacin.
El esfuerzo de fluencia para pasar de 2.00 mm. a 0.21 mm. se
incrementa en 2.7 veces.
Los incrementos de fluencia durante los ltimos pases no se
incrementan proporcionalmente al porcentaje de reduccin.
Figura 32. Esfuerzo fluencia contra reduccin media para el acero SAE 1006.
Esfuerzo de fluencia MPa
Esfuerzo fluencia vs. % Reduccin media

900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0%
20%
40%
60%
% reduccin media
78
80%
100%
Con respecto a la lnea de tendencia observamos que a medida que se

incrementa la deformacin en fro sobre la lmina esta va aumentando su
esfuerzo de fluencia desde 300 MPa hasta 800 MPa cuando se llega al 90% de
deformacin con respecto al espesor original, lo que est de acuerdo con la
realidad que se observa en un tren de laminacin en fro.
Se procede a determinar una recta de regresin que relacione S y contra rm
tomando los datos finales de la fase experimental que son:
Dimensin
Esfuerzo
Fluencia
Reduccin
acumulada
mm.
2.00*914
1.20*914
0.99*914
0.73*914
0.50*914
0.45*914
0.32X914
0.29*914
0.25*914
0.24*914
0.20X914
MPa
311
541
582
641
684
696
740
746
767
743
793
rm %
1,5%
38,9%
50,1%
63,7%
75,5%
76,8%
84,3%
85,8%
87,1%
88,3%
89,4%
El modelo de regresin que relaciona estas variables se obtiene con el software

Statgraphics Plus 5 y es el siguiente:
Sy
319,13 503,5rm
Se determinan los siguientes estadsticos para el modelo:

Coeficiente de correlacin: 0.993577
R2 = 98.1796%
R2 ajustado = 98.5773%
Error Standard = 16.6167
Error absoluto medio = 12.8277
Durban Watson Estadstico = 2.20991 (P=0.2325)
En el anexo 5 se muestra el desarrollo del modelo en Statgraphics.
En el diseo del experimento se mencion que en el desarrollo del mismo se
analizaran tres probetas de diferentes sectores de la lmina para analizar si la
temperatura de embobinado de la bobina durante su proceso de laminacin en
caliente ejerca algn efecto sobre las propiedades mecnicas. Por esta razn
se tomaron tres probetas del lado motores, tres del centro y tres del lado
operacin. A continuacin se muestran las grficas que contienen los
resultados de los indicadores de resistencia, esfuerzo de fluencia y resistencia
mxima versus porcentaje de reduccin de cada uno de los tres sectores que
79
se denominaron sector A lado motores, sector B centro y sector C lado

operacin, tomando como los lados de la lnea de proceso, como se ve en las
Figura 33.a la Figura 35.
Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las lminas analizadas.
Valores sector A
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Reduccin media %
Figura 34. Esfuerzo de fluencia del centro B de las lminas analizadas
Valores sector B
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0%
20%
40%
60%
Reduccin media
80
80%
100%
Figura 35. Esfuerzo de fluencia del borde C de las lminas analizadas
Valores Sector C
1000
800
600
400
200
0
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Reduccin media
En la Figura 36 se observa que, con respecto a la curva de tendencia

exponencial, hay mucha similitud en el comportamiento del esfuerzo de fluencia
con respecto al porcentaje de deformacin, en todas las curvas los puntos
estn situados aproximadamente a la misma distancia.
Figura 36. Curva esfuerzo fluencia vs.% Reduccin media para las franjas ABC
Comparativo sectores A B C
900
Esfuerzo de fluencia
MPa
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Reduccin media %
A
Exponencial (C)
Exponencial (B)
Exponencial (A)
Al sobreponer las curvas de los tres sectores en una sola grfica obtenemos
tres curvas que van muy parejas entre si, como se ve en la figura 36. Estos
datos permiten afirmar que el efecto de la deformacin sobre las propiedades
mecnicas de la lmina es bastante uniforme.
81
Se desarrolla un modelo de regresin mltiple que relaciona la reduccin media

con los esfuerzos de fluencia en los sectores A, B, C
rm
0.613577 0.000930S yA
0.000549S yB
0.000479S yC
Para el modelo se determinan los siguientes estadsticos:

R2 = 98.1898%
Error estndar estadstico = 0.0417021
Error absoluto medio = 0.031032
Durban-watson estadstico = 1.63977 (P=0,0813)
En el anexo 6 se puede observar el desarrollo del modelo de regresin mltiple.
Otra grfica significativa se obtiene entre el esfuerzo de fluencia y la resistencia
ltima con respecto al porcentaje medio de reduccin de espesor de acuerdo al
espesor original o espesor de la banda en caliente. Ver Figura 37, se puede ver
como el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo ltimo van acercndose a medida
que el porcentaje de elongacin va decreciendo, hasta llegar a igualarse
cuando se llega al estado de acritud del material. La divergencia en los valores
de
mximo y fluencia a medida que se incrementa el % de deformacin en fro
es debida al incremento de la dureza del material ensayado despus de la
deformacin permanente.
Figura 37. Esfuerzo de fluencia y ultimo versus % Reduccin media.
Esfuerzo MPa
Comparacin entre esfuerzo fluencia y resistencia ltima

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Reduccin media %
Esfuerzo fluencia
Resistencia ltima
Exponencial (Resistencia ltima)
Exponencial (Esfuerzo fluencia)
Se desarrollo un modelo de regresin lineal que relaciona las variables rm, Sy y

Su de la siguiente forma:
rm
0.61299 0.00127188S y
0.000670S u
82
Los estadsticos para este modelo son:

R2 = 98.7997%
Error estndar = 0.0397739
Error medio absoluto = 0.0253355
Estadstico Durban Watson = 2.18084
En el anexo 7 se muestra el desarrollo del modelo de regresin mltiple.
5.3. ANLISIS METALOGRFICO

Las fotografas de la metalografa de las muestras de cada pasada de
laminacin se muestran en las Figura 38 a la Figura 43 con un aumento de 200
y 500 veces. Se observa como el grano pasa de una forma equiaxial uniforme a
una forma deformada con orientacin preferencial tipo pankeque.
Figura 38 Acero SAE 1006 2.00 mm. a 200 x y 500 x Banda laminada en
caliente, Esfuerzo de fluencia: 288 MPa, Esfuerzo Ultimo: 355 MPa, Porcentaje
de reduccin: 0%, Dureza: 62 HRB.
200 X
__ 50 m
500 X ____ 50 m
83
Figura 39. Acero SAE 1006 1.20 mm. a 200 x y 500 x Primera reduccin de
laminacin en fro, Esfuerzo de fluencia: 541 MPa, Esfuerzo Ultimo: 546 MPa,
Porcentaje de reduccin: 40%, Dureza: 88 HRB.
200 X
__ 50 m
500 X ____ 50 m
Figura 40. Acero SAE 1006 0.75 mm. a 200 x y 500 x Segunda reduccin de
laminacin en fro, Esfuerzo de fluencia: 643 MPa, Esfuerzo Ultimo: 647 MPa,
Porcentaje de reduccin: 62.5%, Dureza: 94 HRB.
200 X
__ 50 m
500 X ____ 50 m
Figura 41. Acero SAE 1006 0.45 mm. a 200 x y 500 x Tercera reduccin de
laminacin en fro Esfuerzo de fluencia: 704 MPa, Esfuerzo Ultimo: 712 MPa,
Porcentaje de reduccin: 77.5%, Dureza>95 HRB.
200 X __ 50 m
500 X ____ 50 m
84
Figura 42. Acero SAE 1006 0.29 mm. a 200 x y 500 x Cuarta reduccin de
Porcentaje de reduccin: 85.5%, Dureza>95 HRB.
200 X
__ 50 m
500 X ____ 50 m
Figura 43. Acero SAE 1006 0.20 mm. a 200 x y 500 x Quinta reduccin de
Porcentaje de reduccin: 90%, Dureza>95 HRB.
200 X
__ 50 m
500 X ____ 50 m
En el microscopio electrnico se analizaron igualmente las seis muestras
representativas de cada pasada, ver Figura 44. a la Figura 49, aqu igualmente
se determin el tamao de grano y la densidad de granos.
85
Figura 44. Muestra de lmina banda en caliente de 2.0 mm. espesor observada
por SEM con un tamao de grano ASTM No.7 y una densidad de 34
intersecciones.
Figura 45. Muestra de lmina primera pasada de reduccin de 1.25 mm.

espesor observada por SEM con un tamao de grano ASTM No.6 y una
densidad de 26 intersecciones.
Figura 46. Muestra de lmina segunda pasada de reduccin de 0.75 mm.

espesor observada por SEM con un tamao de grano ASTM No. 5.5 y una
86
Figura 47. Muestra de lmina tercera pasada de reduccin de 0.45 mm.

espesor observada por SEM con un tamao de grano ASTM No. 4.5 y una
Figura 48. Muestra de lmina cuarta pasada de reduccin de 0.29 mm. espesor
observada por SEM con un tamao de grano ASTM No. 12 y una densidad de
12 intersecciones.
Figura 49. Muestra de lmina quinta pasada de reduccin de 0.20 mm. espesor
observada por SEM con un tamao de grano ASTM 3.6 y una densidad de 10
intersecciones.
87
En el proceso de laminacin en fro, el grano original de la banda laminada en

caliente es equiaxial uniforme y luego despus de una reduccin de espesor
del 90%, se ve su deformacin alargada en el sentido de la laminacin con un
grano tipo pankeque. Igualmente se nota como la ferrita que es ms blanda se
alarga ms que la perlita que es ms dura. La elongacin de los granos de
ferrita y perlita y la micro estructura distorsionada [10] con orientacin
preferencial hacia el sentido de laminacin son caractersticas de la laminacin
en fro.
Debido al trabajo en fro del acero, y a las deformaciones de la micro
estructura, algunas propiedades mecnicas cambian, como es el caso de la
resistencia ltima y el esfuerzo de fluencia los cuales aumentan, al igual que la
dureza incrementa. La ductilidad decrece con cada deformacin [16]. Las
propiedades mecnicas vemos que tienen una correlacin directa con la
deformacin del grano, a medida que crecen las dislocaciones ests aumentan
proporcionalmente.
5.4. CALCULO CON UN MODELO MATEMTICO

5.4.1. MODELO DESARROLLADO EN ANSYS
Se incluye este capitulo para dejar testimonio del trabajo que se adelanto para
desarrollar un modelo del proceso de laminacin en fro, utilizando el software
de diseo mecnico Ansys.
Para lograr analizar lo que ocurre en la regin de flujo plstico dentro del arco
de contacto entre cilindros y lamina, se decidi trabajar con un modelo de
simulacin en 2D, partiendo de un corte vertical de los cilindros y la lamina. Los
cilindros de laminacin se modelaron como un cuerpo rgido indeformable y la
lamina de acero se modelo como un cuerpo slido elastoplstico en 2D. Se
estudio la primera pasada de reduccin en el laminador partiendo de un
espesor de 2 mm. en la entrada y a la salida se simulo un espesor de 1,20 mm.
En la laminacin real dentro de los laminadores se encuentra que la velocidad
juega un papel importante para aliviar las fuerzas de laminacin, a mayores
velocidades es posible lograr mayores deformaciones con menos fuerza de
compresin de laminacin, desafortunadamente en el modelo en Ansys no se
logr introducir la velocidad lineal de la banda ni la velocidad angular de los
cilindros de trabajo.
En la figura 50 se muestran las variables principales que intervienen en el
proceso de laminacin en fro.
88
Figura 50. Variables que afectan la laminacin en fro.
Pistn de
apriete
hidrulico
Espesor de
salida
Rodillos de
trabajo de
380 mm.
Dia.
Traccin de
entrada, Kg
Kg.
Traccin de
salida, Kg.
Velocidad
de salida
Espesor de
entrada
Rodillo
inferior fijo
Rodillos de
apoyo de
1100 mm.
Dia
El objetivo del modelo es encontrar la fuerza de laminacin para lograr el

porcentaje de reduccin de cada pasada, complementando el modelo con un
anlisis experimental que se realiz, mediante el cual se tomaron muestras de
lmina en cada una de las pasadas de laminacin y se caracteriz el esfuerzo
ltimo, la fluencia y la dureza. Los datos del esfuerzo de fluencia y porcentaje
de reduccin en cada pasada se introducen al modelo para que el arroje la
fuerza requerida de laminacin.
El modelo se corri inicialmente tomando el problema tri-dimensionalmente,
pero se torno muy complejo y no arroj ningn valor para la fuerza de
laminacin. Posteriormente, como se menciono anteriormente se diseo un
modelo de dos dimensiones, con el cual tampoco se lograron datos para la
fuerza de laminacin en cada pasada. En la figura 51 se observa el modelo de
dos dimensiones utilizado.
89
Figura 51. Modelo dos dimensiones para el software Ansys
Se toma los
rodillos de trabajo
como una
superficie rgida
Rodillo superior se
deja mover en el
eje vertical 0.76
mm que es la
reduccin de
primera pasada
Rodillo inferior rgido, y sin

ningn grado de libertad
Para la lamina a reducir se modelo como un material Plano 183 con

comportamiento lineal y no lineal despus de fluencia, y se hizo un plano de
contacto entre los rodillos y la superficie del plano.
Este modelo arrojo esfuerzos por encima de 7000 MPa, lo cual nos indico que
el modelo de material no fue la seleccin adecuada.
A raz de esto se estudi el fenmeno como un problema visco plstico y en la
ayuda de Ansys en el capitulo 8.3.1.7 de ayudas se encuentra una teora de
laminacin en fro y all se desarrolla el modelo de Anands, el cual caracteriza
9 variables para el material que para el caso nuestro fueron:
S0=29.7 MPa
Q/R = 21.09e3 K
A=1.91e7 seg.-1
XL =7
m=0.23348 strain rate
ho=1115.6 MPa
S=18.92 MPa
n=0.07049
a=1.3
Al aplicar el mismo modelo geomtrico no se encontr convergencia en la
solucin, usando un material visco108 con un Sy de 280 MPa y un modulo de
Poisson de 0.33 partiendo de una reduccin de 2 mm. hasta 1.25 mm.
90
A continuacin se muestra la serie de instrucciones aplicadas con el modelo

Anands
MODELO ANSYS PROCESO LAMINACIN ACEROS PLANOS EN FRO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Utility men/File/Change Title/Modelo Laminador 1

Preferences/Structural/h-Method
Preprocessor/Modelling/Create/Key points/In Active Coordinates
Key points:
1 (0,1)
2 (0,-1)
3 (200, -1)
4 (200,1)
5 (200,201) 6 (200,-201) 7(0,201)
8(0,-201)
9 (400,201) 10 (400,-201)
Preprocessor /Modelling/Create/Lines/ Straight line/In Active Coords
Preprocessor /Modelling/Create/Lines/ Arcs/In Active Coords/By end KPs
& Rad ( Dos veces arriba y abajo)
10. Preprocessor /Modelling/Create/areas/ Arbitrary/By lines (Circulo sup, inf
y lamina)
11. Preprocessor /Modelling/Operate/Extrude/ Areas/Along Normal (Dos
circulos + lamina)
12. Preprocessor/Element Type/Add/Edit/Delite/Structural
mass/Solid/10node 92
mass/shell/plastic/non linear layer 91
mass/contact/contact 175
15. Preprocessor/Element Type/Add/Edit/Delite/Structural mass/contact/3D
target 170
16. Preprocessor/Real Constant/Add/Edit/Delete
Contact 175
Penetretation tolerance
17. Preprocessor/Material props/Material
models/Structural/Nonlinear/Inelastic/Rate Independt/Isotropic Hardening
Plasticity/Misses Plasticity/Bilinear/Sy=280/Tangent Model 30e-3, EX=
200000, Prxy=0.33
18. Preprocessor/Material props/Material
models/Structural/Nonlinear/Inelastic/Rate Independt/Isotropic Hardening
Plasticity/Misses Plasticity/Bilinear/Sy=540/Tangent Model 45e-3, EX=
210000, Proxy=0.28
19. Preprocessor/MeshTool/Global/Set/Solid92/Model
material2/Shell91/Model material1
20. Preprocessor/Meshing/SizeCntrls/Manual Size/Volume/mesh/ok
21. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Element
attributes/Solid92/Model material2/target element arcCW/shape
22. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Element
attributes/Shell91/Model material1/Straigth line
91
23. Preprocessor/Modelling/Create/Elements/Surf/contact/Surf to durf/Pick

all material1/Straigth line
24. Plot elements
25. Preprocessor/loads/Defineloads/Apply/Structural/Displacement/Symmetr
yBC/On areas/ok/pick all/us
26. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Displacement/ON
areas/Select areas/all dof /ok
27. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Force moment/ON
Keypoints/5/5A/-30000 N
28. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Force moment/ON
Keypoints/platina/1500 N
29. Preprocessor/loads/Define loads/Apply/Structural/Displacement/ON Key
points/all dof/ Circulo inferior
30. Solve.
El desarrollo del modelo en Ansys se abort dado que a pesar de ensayar
muchos modelos de material y geomtrico nunca se logro hallar convergencia.
5.4.2. MTODO SIMPLIFICADO DE EKELUND

Cualquier mtodo para determinar la distribucin de presin a lo largo del arco
de contacto puede ser usado para calcular la fuerza de laminacin especifica
simplemente por integracin o midiendo el rea bajo la curva de la distribucin
de la presin. Estos mtodos son tediosos y consumen mucho tiempo y
mtodos mas directos son deseables. Varios de estos mtodos fueron
desarrollados y publicados, como por ejemplo el de Ekelund, Cook y Parker,
Bland y Ford y C. E. Davies.
En 1927 Ekelund propuso la siguiente ecuacin para calcular la fuerza de
laminacin especfica:
D' (he hs )
1
2
1.6
D' (he hs )
1.2 he hs
2
he hs
Donde:
es el esfuerzo de fluencia restringido
D es el dimetro del cilindro de trabajo deformado
es el coeficiente de friccin
he y hs son los espesores de entrada y salida.
92
Ec. (106)
En esta expresin, el factor contenido en el parntesis representa un

multiplicador que toma en cuenta la friccin.
La ecuacin establecida predice con mucha exactitud la fuerza especfica de
laminacin sobre un rango amplio de condiciones de laminacin. Cuando hay
tensin en la banda en la entrada y salida la fuerza puede ser corregida
multiplicndola por el factor:
/2
Ec. (107)
Donde (e+s)/2 representa el promedio entre la tensin de banda a la entrada

y salida ejercida por los motores de las desbobinadoras de entrada y salida.
A continuacin se muestran las formulas bsicas del mtodo de Ekelund:
Fuerza laminacin especfica:
f
w
R' (he
hs ) 1
1.6
R' (he
hs
he
1.2(he
hs
hs )
Ec. (108)
Esfuerzo Instantneo:
2
S ye
3
Ec. (109)
Modelo esfuerzo entrada material:
S ye
Ec. (110)
n 1
Deformacin instantnea:
h
2
ln e
3 hs
Ec. (111)
Radio deformado de los cilindros de trabajo:
R' R 1
cf
w(he hs
Ec. (112)
Constante densimetrica:
93
2.15x10 4 mm 2 / kg.
Momento sobre los cilindros de trabajo:
Lp
Ec. (113)
Radio terico de aplicacin de la fuerza de laminacin:
Lp
R(he
Ec. (114)
hs )
Potencia consumida por los cilindros de trabajo:
POT
Mwangular
Ec. (115)
Para entender la formula simplificada de Ekelund recordemos la relacin

existente entre el trabajo en fro y la curva de esfuerzo deformacin unitaria. En
la Figura 50-a se muestra una curva de esfuerzo-deformacin unitaria para un
material dctil. Si se aplica un esfuerzo 1 mayor que la resistencia de cadencia
Sy, causa una deformacin permanente. Cuando se retira el esfuerzo, deja tras
de s una deformacin unitaria 1. Si se hace un ensayo de tensin al material
que se esforz hasta 1, se obtiene la curva esfuerzo-deformacin de la Figura
50-b.
El nuevo espcimen de ensayo comenzara a deformarse plsticamente, o a
fluir, a un valor del esfuerzo 1. Se define el esfuerzo de fluencia como el
esfuerzo necesario para iniciar el flujo plstico en el material ya deformado. As,
1 es ahora el esfuerzo de fluencia del material. Si se contina aplicando un
esfuerzo hasta alcanzar 2 y se libera el esfuerzo, y de nuevo se ensaya el
material metlico, el nuevo esfuerzo de fluencia es 2. Cada vez que se aplica
un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la resistencia (mxima) a la
tensin aumentan, y la ductilidad disminuye. Al final, el material metlico se
fortalece hasta que el esfuerzo de fluencia y la resistencia (mxima) a la
tensin y de ruptura son iguales, y no hay ductilidad. En este punto, el material
metlico ya no se puede deformar plsticamente.
94
Figura 52. Desarrollo del endurecimiento por deformacin unitaria. (a) Un

espcimen se somete a un esfuerzo mayor que la resistencia a la fluencia
antes de quitar el esfuerzo. (b) Ahora el espcimen tiene una mayor resistencia
a la tensin, pero menor ductilidad. (c) Al repetir el procedimiento, la resistencia
continua aumentando y la ductilidad descendiendo, hasta que la aleacin se
vuelve muy frgil.
Esfuerzo
Esfuerzo
Esfuerzo
1
y
1 Deformacin
Unitaria
2 Deformacin
Unitaria
Deformacin
Unitaria
Para poder modelar este comportamiento de los materiales metlicos,

Hollomon [50] cre el exponente de endurecimiento por deformacin (n), que
es la pendiente de la porcin plstica de la curva esfuerzo real deformacin
unitaria real. El material sigue la ley de Hollomon:
Sy
Ec. (116)
La constante K (Coeficiente de resistencia) es igual al esfuerzo cuando 1 = 1.
El exponente de endurecimiento por deformacin esta alrededor de 0.04 a 0.07
para aceros de bajo carbono.
Para ilustrar el uso de este modelo matemtico simplificado podemos ver un
ejemplo prctico aplicado, por ejemplo a las cinco pasadas del tren de
laminacin de Aceras de Colombia S.A. para el caso estudiado.
El dimetro de los rodillos es de 400 mm. y el coeficiente de rozamiento oscila
entre 0.04 y 0.010, dato entregado por el fabricante del aceite de laminacin
utilizado en el tren de reduccin de Acesco S.A.
Inicialmente debemos encontrar el modelo para el material en cada pasada de
laminacin, para lo cual usamos los datos de las curvas de esfuerzo
deformacin, halladas en la etapa experimental para tomar el valor de K.
95
A continuacin mostraremos estas curvas (Figura 51 a la Figura 56) con su

modelo determinado con la ayuda de las curvas reales esfuerzo deformacin
determinados en la etapa experimental. Calculamos K cuando la deformacin
unitaria es 1 y el coeficiente de endurecimiento por deformacin lo tomamos del
libro Mechanical Metallurgy de G Dieter de Mc Graw Hill, 1961. Para aceros de
bajo carbono se recomienda n=0.10.
Fig. 53. Modelo banda en caliente entrada del pase No.1 = 28* 0.10
35
30
25
20
15
10
5
9.6
8.8
7.2
6.4
5.6
4.8
3.2
2.4
1.6
0.8
0
0
Esfuerzo fluencia MPa
Esfuerzo vs. deformacin para 2 mm.
Deformacin %
Fig. 54. Modelo lamina en fro entrada del pase No.2 = 54* 0.10
Esfuerzo vs. deformacin para 1.2 mm.
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Deformacin %
96
Figura 55. Modelo lamina en fro entrada del pase No.3 = 64* 0.10
Esfuerzo vs. deformacin para 0.75 mm
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2
Deformacin %
Esfuerzo vs. Deformacin para 0.45 mm.

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
1.4
Deformacin %

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Deformacin %
97

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
0.2 0.4 0.6 0.8
1.2 1.4 1.6 1.8
Deformacin %
Una vez tenemos el modelo del comportamiento del material a la entrada de

cada pasada podemos determinar la fuerza terica de cada pasada, el par
requerido en cada pasada y la Potencia en cada pasada con las ecuaciones de
la Tabla 28.
Veamos paso a paso el procedimiento:
1. Se establecen los datos bsicos de cada pasada:
Pase
No.
1
2
3
4
5
t1
mm.
2
1,25
0,75
0,45
0,29
t2
mm.
1,25
0,75
0,45
0,29
0,2
Modelo
material
k
n
28
0,1
54
0,1
64
0,1
70
0,1
75
0,1
2. Se calcula la deformacin unitaria instantnea (), el esfuerzo inicial

instantneo (0), el esfuerzo de deformacin (), el radio deformado (R), y el
coeficiente de friccin que es dado por los fabricantes de laminacin obtenida
por pruebas de laboratorio [40], y finalmente se halla la diferencia de espesores
(h2-h1)
Pase
No.
1
2
3
4
5
0,54
0,59
0,59
0,51
0,43
R'
2
2
Kg./mm. Kg./mm.
mm.
NA
23,95
27,65 200,04 0,30
46,57
53,77 200,06 0,07
55,19
63,73 200,10 0,06
59,46
68,66 200,19 0,07
62,65
72,34 200,34 0,07
98
h2-h1
mm.
0,75
0,50
0,30
0,16
0,09
3. Finalmente se halla la fuerza de Laminacin especifica (f/w), la tensin

diferencial sobre la banda (T), la fuerza de laminacin real (P), el brazo terico
de aplicacin de la carga (Lp), el par requerido para los cilindros de trabajo (M),
y finalmente la potencia utilizada por los cilindros de trabajo (Pot.),
Velocidad
Pase
f/w
Tensin
P
Lp Torque Velocidad Angular Potencia
No. Kg./mm. Kg./mm.2 Ton
mm. Kg.-m mt./min. Rad./seg.
KW
1
857,56
0,75
585,38 12,25 3585
250
10,42
732
2
677,66
0,87
538,75 10,00 2694
700
29,17
1541
3
651,69
0,89
530,21 7,75 2054
800
33,33
1342
4
620,62
0,90
509,42 5,66 1441
900
37,50
1059
5
537,62
0,90
443,84 4,24
942
900
37,50
692
5. Por ltimo se compara las fuerzas de laminacin y la potencia reales
encontradas durante la etapa de experimentacin, con las calculadas por el
mtodo de Ekelund, para encontrar las desviaciones.
Pase Fuerza Fuerza Desviacin Potencia Potencia Desviacin
No. Real Ekelund
%
Real
Ekelund
%
1
601
585
-3%
685,2
732
7%
2
558
539
-3%
1520,4
1.541
1%
3
490
530
8%
1455
1.342
-8%
4
510
509
0%
1063,2
1.059
0%
5
462
444
-4%
685,2
692
1%
Se puede observar esta comparacin desde el punto de vista grfico Ver Figura
57 y Figura 58:
Figura 59. Comparativo de la fuerza de laminacin terica y real en cada
pasada del caso experimental.
Fuerza laminacin
Ton
Fuerza laminacin real y teorica

700
600
500
400
300
200
100
0
1
Pase
Real
Teorica
99
Figura 60. Comparativo de la potencia de laminacin terica y real en cada

pasada del caso experimental.
Potencia real y terica
Potencia KW
2000
1500
1000
500
0
1
No. Pase
Real
Teorica
5.5. ANLISIS DEL DESARROLLO EXPERIMENTAL Y MATEMTICO

En este punto se puede realizar un resumen de todas las etapas adelantadas
en esta tesis, desde el punto de vista experimental, metalogrfico y
matemtico.
El porcentaje de reduccin utilizado fue el apropiado dado que se llev el acero
a una reduccin de espesor apreciable entre pasadas y llegando al limite de la
reduccin del espesor del 90% que es el mximo que resiste el acero antes del
estado de acritud total.
La toma de muestras, se considera que fue la apropiada, ya que se tomaron
lminas con el espesor de salida de cada pasada del tren de laminacin, y de
cada lmina se analizaron nueve probetas, tres del centro y tres de cada borde
de la lmina.
Inicialmente se analiz la metalografa de las probetas para cada una de las
pasadas de laminacin para ver el comportamiento de la estructura
cristalogrfica bajo la accin de las fuerzas de laminacin o deformacin. Se
observo el grano del acero laminado en caliente, que es la materia prima de
todo el proceso de laminacin. El grano de la banda en caliente tiene una forma
equiaxial uniforme vindose claramente la ferrita color blanco y en los lmites
de grano la perlita color oscura, esto es as por ser un acero de muy bajo
contenido de carbono (<0.04%).
A partir de la primera hasta la quinta pasada de laminacin se observa como el
grano se deforma ampliamente tomando una forma aplastada con una
orientacin preferencial hacia la direccin de laminacin. Se observa que la
100
ferrita se estira ms que la perlita que es ms dura, casi se puede llegar a

afirmar que la perlita mantiene su tamao original.
Para determinar las propiedades mecnicas del acero, tanto como acero
laminado en caliente hasta su mxima deformacin en fro se procedi a
determinar los valores de esfuerzo ltimo y fluencia para las 128 probetas
tomadas y luego estadsticamente se determin cuales estaban dentro del
intervalo de confianza establecido, es as como se descartaron 27 probetas de
las 128 tomadas originalmente, lo que nos da un descarte del 21%, lo que nos
genera una confianza importante de la validez de los datos estudiados. El
rechazo de las probetas se debe principalmente a lecturas muy altas o muy
bajas de las propiedades, probablemente por un pulimento defectuoso de los
bordes de las probetas, ya que anteriormente se demostr que las propiedades
mecnicas son muy uniformes tanto en los bordes como en el centro.
Analizando estos datos obtenidos de los esfuerzos ltimos y fluencia, podemos
afirmar que la deformacin profunda en fro produce un aumento de dureza, un
aumento de la resistencia mecnica y su lmite elstico, a costa de una
disminucin apreciable de plasticidad (alargamiento) y tenacidad (resistencia).
Igualmente es importante ver como en la primera y segunda pasada de
reduccin de espesor que corresponde a un 38% hay un incremento del 87%
en los valores de resistencia, mientras que de all en adelante los esfuerzos
crecen solamente entre un 6% y 8%.Esto coincide con la realidad del proceso
de laminacin donde las pasadas que ms consumen potencia son la primera y
segunda.
Los esfuerzos de fluencia se incrementan de 288 MPa a niveles de 800 MPa, y
el esfuerzo ltimo se incrementa de 355 MPa a 822 MPa, aqu notamos como
se va cerrando la brecha entre los esfuerzos a medida que se deforma ms el
acero, perdiendo elongacin rpidamente y llegando al estado de acritud.
Por otro lado con esta fase experimental se deseaba analizar como varan los
valores de los esfuerzos entre los bordes y el centro de las laminas, y se ve
que no hay diferencia en los valores de resistencia, debido a que la bobina de
acero es laminada inicialmente en caliente por encima de los 800 C y
embobinada a una temperatura entre 580 C y 650 C y se deja enfriar
lentamente en reposo, lo que permite un crecimiento de grano muy uniforme.
Finalmente podemos analizar el modelo matemtico de Ekelund que se utiliz
para calcular las fuerzas y la potencia consumida en cada pasada, basndose
en los datos obtenidos experimentalmente del esfuerzo de fluencia de la banda
laminada en cada pasada. Vemos que a pesar de ser un modelo matemtico
simplificado, presenta una exactitud razonable (96%) para un problema de gran
complejidad. Igualmente vemos la importancia de haber tomado de la curva de
esfuerzo de fluencia contra el porcentaje de reduccin de espesor real, ya que
101
con esto se logra una precisin en los clculos de fuerza y par por debajo del
5%. La importancia de tener el valor de fluencia a la salida de cada pasada es
fundamental, ya que difcilmente puede uno encontrar un modelo matemtico
que calcule el esfuerzo de fluencia despus de cada pasada.
102
CAPITULO 6 CONCLUSIONES
6.1. CONCLUSIONES
Se encontr que los aceros que son deformados plsticamente sufren un
alargamiento del grano en el sentido de laminacin generndose gran cantidad
de dislocaciones que llevan a aumentar las propiedades mecnicas del acero
proporcionalmente a la deformacin. A medida que se incrementa la
deformacin en fro sobre la lmina esta va aumentando su esfuerzo de
fluencia desde 300 MPa hasta 800 MPa cuando se llega al 90% de
deformacin con respecto al espesor original, lo que est de acuerdo con la
realidad que se observa en un tren de laminacin en fro.
Se utiliz la curva del porcentaje de reduccin contra esfuerzo de fluencia para
aplicarlo al modelo matemtico desarrollado por Ekelund para calcular la fuerza
y la potencia del laminador, encontrndose una desviacin del 3% en las
fuerzas y del 7% para la potencia con respecto a los valores hallados
experimentalmente, lo cual verifica que el modelo utilizado es aceptable.
El modelo matemtico de Ekelund que fue validado en este trabajo de tesis,
combinado con la curva esfuerzo deformacin contra el porcentaje de
deformacin acumulado del acero SAE 1006, se ha empezado a usar en el
desarrollo de nuevos productos en la empresa Aceras de Colombia S.A. El
desarrollo ms importante que merece resaltarse es el desarrollo de la
laminacin de material de 2 mm. en banda laminada en caliente hasta un
espesor final de 0.18 mm. que por ser un laminador reversible es un hito
importante, ya que a nivel mundial los laminadores cuarto reversibles estn
especificados para reducir a un espesor mximo de 0.30 mm. La produccin de
0.18 mm. equivale dentro de la produccin total del laminador a un 15%, lo que
tiene un impacto econmico de gran relevancia. En el anexo 3 se muestra los
clculos realizados para demostrar que el equipo estaba en capacidad de
laminar estos espesores sin sobrepasar la capacidad de los motores y el
sistema hidrulico que controla la fuerza de laminacin.
El proceso de laminacin en fro de aceros planos tiene tanta relevancia hoy en
da en el sector siderrgico, por lo cual se encontr una amplia bibliografa y
una gran variedad de modelos que se han desarrollado y que se requerir en el
futuro seguir desarrollando con las nuevas herramientas computacionales,
dada la complejidad del proceso de laminado en donde interviene una gran
cantidad de variables.
103
6.2. FUTURAS INVESTIGACIONES
Para futuros trabajos sera interesante unir a varios especialistas de diferentes

ramas del saber para desarrollar un programa que explicara el fenmeno de la
laminacin en fro, seguramente tendran que intervenir ingenieros de sistemas,
metalrgicos, mecnicos, qumicos y fsicos apoyados por matemticos que
ayudaran a desarrollar unas ecuaciones que explicaran el fenmeno.
Un segundo trabajo que es necesario adelantar en un futuro es repetir la parte
experimental con otros aceros que utiliza la compaa Aceras de Colombia
S.A. como son el SAE 1008 y el SAE 1015, con el objeto de tener las curvas de
esfuerzo de fluencia contra porcentaje de reduccin acumulado del espesor.
Con la grfica esfuerzo de fluencia contra % reduccin acumulada que se
encontr en el presente trabajo se puede entrar a optimizar loas pasadas a
travs de un proceso de optimizacin de tal forma de encontrar una reduccin
por pasada que minimice la fuerza de laminacin y el par requerido en cada
pasada.
104
CAPITULO 7 BIBLIOGRAFA
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108
ANEXOS
Anexo No. 1
Dimensiones probeta tomada para la mquina universal de ensayos.
Tabla 1. Dimensiones de las probetas muestra 1 espesor 2.0 mm.
Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
2
Cuello
promedio
rea seccin
No.
d/m/a
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.2
07-abr
2.00*914
2,064
1,944
2,004
12,604
12,558
12,581
25,21
07-abr
2.00*914
2,098
1,948
2,023
12,61
12,557
12,5835
25,46
07-abr
2.00*914
2,011
2,016
2,0135
12,56
12,608
12,584
25,34
07-abr
2.00*914
1,939
1,767
1,853
12,629
12,536
12,5825
23,32
07-abr
2.00*914
1,926
1,757
1,8415
12,629
12,564
12,5965
23,20
07-abr
2.00*914
2,017
2,019
2,018
12,596
12,55
12,573
25,37
07-abr
2.00*914
1,972
1,974
1,973
12,543
12,594
12,5685
24,80
07-abr
2.00*914
2,009
2,008
2,0085
12,592
12,546
12,569
25,24
07-abr
2.00*914
1,97
1,961
1,9655
12,584
12,547
12,5655
24,70

Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
2
Cuello
promedio
rea seccin
No.
d/m/a
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.2
10
19-may
2.00*914
1,993
1,983
1,988
12,607
12,549
12,578
25,01
11
19-may
2.00*914
1,986
2,007
1,9965
12,584
12,621
12,6025
25,16
12
19-may
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19-may
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19-may
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06-abr
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06-abr
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Dimensin
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1
Espesor
2
Esp.
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1
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2
Cuello
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mm.
mm.
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mm.
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Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
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1
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No.
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mm.
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mm.
mm.
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Fecha
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Espesor
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Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
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Cuello
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06-abr
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110

Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
2
Cuello
promedio
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19-may
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Posicin tem
Lamina
8
No.
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
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1
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2
Cuello
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65
19-may
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19-may
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Posicin tem
Fecha
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Espesor
1
Espesor
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06-abr
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06-abr
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06-abr
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111

Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
2
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No.
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mm.
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mm.
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mm.
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19-may
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12,2855
3,27

Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
2
Cuello
promedio
rea seccin
No.
d/m/a
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mm.
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07-abr
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93
07-abr
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94
07-abr
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07-abr
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96
07-abr
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07-abr
0.24*914
0,235
0,23
0,2325
12,372
12,291
12,3315
2,87

Posicin tem
Fecha
Dimensin
Espesor
1
Espesor
2
Esp.
Promedio
Cuello
1
Cuello
2
Cuello
promedio
rea seccin
No.
d/m/a
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.
mm.2
100
19-may
0.20X914
0,208
0,208
0,208
12,367
12,281
12,324
2,56
101
19-may
0.20X914
0,212
0,206
0,209
12,378
12,433
12,4055
2,59
102
19-may
0.20X914
0,215
0,211
0,213
12,215
12,269
12,242
2,61
103
19-may
0.20X914
0,206
0,206
0,206
12,367
12,349
12,358
2,55
104
19-may
0.20X914
0,216
0,211
0,2135
12,301
12,345
12,323
2,63
105
19-may
0.20X914
0,214
0,218
0,216
12,374
12,333
12,3535
2,67
106
19-may
0.20X914
0,215
0,214
0,2145
12,402
12,313
12,3575
2,65
107
19-may
0.20X914
0,214
0,209
0,2115
12,259
12,27
12,2645
2,59
108
19-may
0.20X914
0,217
0,213
0,215
12,334
12,233
12,2835
2,64
112
Anexo No. 2
Valores de fuerza y potencia de la prueba experimental realizada en el
laminador cuarto reversible de Acesco S.A.
INFORME DE PRODUCCIN - LAMINACIN REVERSIBLE - 03/29/06
Num. Bobina
Ancho
Espesor Inicial
Espesor
deseado
88410 A
914
2000
Cliente
Aleacin
Dimetro
LGC
SAE 1006
1750
200
Hora inicial
8:07:49
Hora final
Peso Kg.
9:06:50
17390
Esquema No.
Tiempo de
laminacin
Tiempo sin
laminar
Longitud laminada
0:59:00
0:04:36
RESULTADOS ULTIMA PASADA

ESPESOR
Espesor
medio
Control en
auto
Zona
2
3
4
PLANITUD
Basculamiento
Zona
2
3
4
200
198
Desviacin
micras
100%
Long
514
4122
273
Tol
10
4
10
%dentro tol.
97,5
97,6
95,3
3%
96,4
99,7
83,7
Control en auto:
100%
Bombeo
Long
Tol
514
16
4122
8
273
16
96%
%dentro tol.
95,1
14,2
100,0
10 IU
0,2
35,7
83,4
DETALLES POR PASADA

Espesor
Traccin
Pasada
micras
Entrada
1
1236
5500
2
764
9038
3
472
5586
4
290
3451
113
Esquema
No.
Traccin
Salida
9038
5586
3451
2120
1
Velocidad
media
400
800
800
800
5
Pasada
1
2
3
4
5
200
Espesor
micras
1236
764
472
290
200
Pasada
Espesor
micras
1
2
3
4
5
1236
764
472
290
200
2120
Fuerza
Toneladas
656
595
557
585
651
1462
Bombeo
Toneladas
31
36
28
27
54
Potencia de los motores (KW)

Motores
Bobinadora
Caja
Entrada
principal
321
685
1368
1520
846
1455
486
1063
288
685
114
800
Longitud
Metros
1961
3172
5135
8358
12119
Bobinadora
Salida
756
684
432
270
216
ANEXO No. 3
Graficas esfuerzo deformacin para la lmina SAE 1006 en cada una de las
cinco pasadas de reduccin de espesor de la fase experimental de la
laminacin en fro.
Diagrama esfuerzo deformacin banda en caliente 2.00 mm. x 914 mm. ancho.
Diagrama esfuerzo deformacin de lamina de 1.20 mm. X 914 mm.

Correspondiente a la primera pasada de laminacin.
115

Correspondiente a la segunda pasada de laminacin.

Correspondiente a la tercera pasada de laminacin.
116

Correspondiente a la cuarta pasada de laminacin.

Correspondiente a la quinta pasada de laminacin.
117
ANEXO No. 4
Desarrollo con la forma de Ekelund del espesor 0.18 mm. para la compaa
Aceras de Colombia S.A.
Veamos paso a paso el procedimiento:
1. Se establecen los datos bsicos de cada pasada:
Pase
No.
1
2
3
4
5
t1
mm.
2
1,2
0,7
0,42
0,27
t2
mm.
1,2
0,72
0,42
0,27
0,18
Modelo material
k
n
28
0,1
56
0,1
68
0,1
74
0,1
80
0,1
2. Se calcula la deformacin unitaria instantnea (), el esfuerzo inicial

instantneo (0), el esfuerzo de deformacin (), el radio deformado (R), y el
coeficiente de friccin que es dado por los fabricantes de laminacin obtenida
por pruebas de laboratorio [40], y finalmente se halla la diferencia de espesores
(h2-h1)
Pase
No.
1
2
3
4
5
0,59
0,59
0,59
0,51
0,47
R'
Kg./mm.2 Kg./mm.2 mm.
24,15
27,88
200,04
48,29
55,76
200,06
58,64
67,71
200,11
62,89
72,62
200,21
67,41
77,84
200,34
NA
0,30
0,07
0,06
0,07
0,07
h2-h1
mm.
0,8
0,48
0,28
0,15
0,09
3. Finalmente se halla la fuerza de Laminacin especifica (f/w), la tensin

diferencial sobre la banda (T), la fuerza de laminacin real (P), el brazo terico
de aplicacin de la carga (Lp), el par requerido para los cilindros de trabajo (M),
y finalmente la potencia utilizada por los cilindros de trabajo (Pot.),
Pase
f/w
Tensin
No. Kg./mm. Kg./mm.2
1
916
0,75
2
695
0,87
3
680
0,90
4
648
0,90
5
601
0,91
P
Ton
627
555
557
535
500
Velocidad
Lp
Par Velocidad Angular Potencia
mm. Kg.-m mt./min. Rad./seg.
KW
13
10
7
5
4
118
3966,38
2720,84
2085,05
1466,06
1059,66
240
680
750
850
900
10,0
28,3
31,3
35,4
37,5
778
1.512
1.278
1.018
779
5. Por ltimo se compara las fuerzas de laminacin y la potencia reales

encontradas durante la etapa de experimentacin, con las calculadas por el
mtodo de Ekelund, para encontrar las desviaciones.
Pase Fuerza Fuerza Desviacin Potencia Potencia Desviacin
No. Real Ekelund
%
Real
Ekelund
%
1
608
627
3%
780
778
0%
2
600
555
-7%
1590
1.512
-5%
3
530
557
5%
1200
1.278
6%
4
520
535
3%
1015
1.018
0%
5
480
500
4%
680
779
15%
Se puede observar esta comparacin desde el punto de vista grfico.
Comparativo de la fuerza de laminacin terica y real en cada pasada del caso
experimental.
Fuerza laminacin
Ton
Fuerza laminacin real y teorica

700
600
500
400
300
200
100
0
1
Pase
Real
Teorica
Comparativo de la potencia de laminacin terica y real en cada pasada del

caso experimental.
Potencia real y terica
Potencia KW
2000
1500
1000
500
0
1
No. Pase
Real
Teorica
119
Anexo No. 5
Modelo de regresin lineal que relaciona rm contra Sy
Regression Analysis - Linear model: Y = a + b*X
----------------------------------------------------------------------------Dependent variable: Esfuerzo fluencia MPa
Independent variable: Reduccion media
----------------------------------------------------------------------------Standard
T
Parameter
Estimate
Error
Statistic
P-Value
----------------------------------------------------------------------------Intercept
319,13
13,8248
23,0839
0,0612
Slope
503,583
19,1172
26,3418
-----------------------------------------------------------------------------
Analysis of Variance
----------------------------------------------------------------------------Source
Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio
P-Value
----------------------------------------------------------------------------Model
191594,0
1 191594,0 693,89
0,0750
Residual
2485,03
9
276,114
----------------------------------------------------------------------------Total (Corr.)
194079,0 10
Correlation Coefficient = 0,993577
R-squared = 98,7196 percent
R-squared (adjusted for d.f.) = 98,5773 percent
Standard Error of Est. = 16,6167
Mean absolute error = 12,8277
Durbin-Watson statistic = 2,20991 (P=0,2325)
Lag 1 residual autocorrelation = -0,267142
The StatAdvisor
--------------The output shows the results of fitting a linear model to describe
the relationship between Esfuerzo fluencia MPa and Reduccion media.
The equation of the fitted model is
Esfuerzo fluencia MPa = 319,13 + 503,583*Reduccion media
Since the P-value in the ANOVA table is less than 0.01, there is a
statistically significant relationship between Esfuerzo fluencia MPa
and Reduccion media at the 99% confidence level.
120
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted explains

98,7196% of the variability in Esfuerzo fluencia MPa. The correlation
coefficient equals 0,993577, indicating a relatively strong
relationship between the variables. The standard error of the
estimate shows the standard deviation of the residuals to be 16,6167.
This value can be used to construct prediction limits for new
observations by selecting the Forecasts option from the text menu.
The mean absolute error (MAE) of 12,8277 is the average value of
the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic tests the residuals
to determine if there is any significant correlation based on the
order in which they occur in your data file. Since the P-value is
greater than 0.05, there is no indication of serial autocorrelation in
the residuals.
Plot of Fitted Model

810
710
610
510
410
310
0
0,2
0,4
0,6
0,8
Reduccion media
Plot of Esfuerzo Fluencia MPa

810
observed
710
610
510
410
310
310
410
510
610
710
predicted
121
810
Anexo No. 6
Modelo de regresin mltiple que relaciona Sy sector A, Sy sector B y Sy sector

C contra la reduccin media.
Modelo regression Sy para sectores ABC con rm
Multiple Regression Analysis
----------------------------------------------------------------------------Dependent variable: Reduccion media
----------------------------------------------------------------------------Standard
T
Parameter
Estimate
Error
Statistic
P-Value
----------------------------------------------------------------------------CONSTANT
-0,613557
0,0288685
-21,2536
Sy Sector A
0,000930762 0,000179651
5,18094
Sy Sector B
0,000549819 0,000183655
2,99377
Sy Sector C
0,000478914 0,000141644
3,38111
-----------------------------------------------------------------------------
0,0000
0,0000
0,0048
0,0017
Analysis of Variance
----------------------------------------------------------------------------Source
P-Value
----------------------------------------------------------------------------Model
3,58464
3
1,19488 687,08
0,0700
Residual
0,0660844 38 0,00173906
----------------------------------------------------------------------------Total (Corr.)
3,65073 41
Lag 1 residual autocorrelation = 0,103631
The StatAdvisor
--------------The output shows the results of fitting a multiple linear
regression model to describe the relationship between Reduction media
and 3 independent variables. The equation of the fitted model is
Reduccion media = -0,613557 + 0,000930762*Sy Sector A + 0,000549819*Sy
122
Sector B + 0,000478914*Sy Sector C

statistically significant relationship between the variables at the
99% confidence level.
The R-Squared statistic indicates that the model as fitted
explains 98,1898% of the variability in Reduccion media. The adjusted
R-squared statistic, which is more suitable for comparing models with
different numbers of independent variables, is 98,0469%. The standard
error of the estimate shows the standard deviation of the residuals to
be 0,0417021. This value can be used to construct prediction limits
for new observations by selecting the Reports option from the text
menu. The mean absolute error (MAE) of 0,031032 is the average value
of the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic tests the
residuals to determine if there is any significant correlation based
on the order in which they occur in your data file. Since the P-value
is greater than 0.05, there is no indication of serial autocorrelation
in the residuals.
In determining whether the model can be simplified, notice that the
Highest P-value on the independent variables is 0, 0048, belonging to
Sy Sector B. Since the P-value is less than 0.01, the highest order
Term is statistically significant at the 99% confidence level.
Consequently, you probably don't want to remove any variables from the
model.
component effect
Component+Residual Plot for Reduccion media

0,17
0,07
-0,03
-0,13
-0,23
-0,33
290
390
490
590
690
Sy Sector A
123
790
890
Anexo No. 7
Modelo de regresin lineal mltiple que relaciona el esfuerzo de fluencia y la
resistencia ultima con la reduccin media.
Multiple Regression Analysis
----------------------------------------------------------------------------Dependent variable: Reduccin media %
----------------------------------------------------------------------------Standard
T
Parameter
Estimate
Error
Statistic
P-Value
----------------------------------------------------------------------------CONSTANT
-0,612994
0,0904302
-6,77865
0,0001
Esfuerzo fluencia 0,00127188 0,000873724
1,4557
0,1795
Resistencia ultima 0,000670631 0,000967264
0,693328 0,5056
----------------------------------------------------------------------------Analysis of Variance
----------------------------------------------------------------------------Source
P-Value
----------------------------------------------------------------------------Model
1,17194
2 0,585968 370,41
0,0600
Residual
0,0142377
9 0,00158196
----------------------------------------------------------------------------Total (Corr.)
1,18617 11
Lag 1 residual autocorrelation = -0,237202
The StatAdvisor
--------------The output shows the results of fitting a multiple linear
regression model to describe the relationship between Reduccin media
% and 2 independent variables. The equation of the fitted model is
Reduccin media % = -0,612994 + 0,00127188*Esfuerzo fluencia MPa +
0,000670631*Resistencia ultima MPa
statistically significant relationship between the variables at the
124
99% confidence level.

The R-Squared statistic indicates that the model as fitted
explains 98,7997% of the variability in Reduccin media %. The
adjusted R-squared statistic, which is more suitable for comparing
models with different numbers of independent variables, is 98,533%.
The standard error of the estimate shows the standard deviation of the
residuals to be 0,0397739. This value can be used to construct
prediction limits for new observations by selecting the Reports option
from the text menu. The mean absolute error (MAE) of 0,0253355 is the
average value of the residuals. The Durbin-Watson (DW) statistic
tests the residuals to determine if there is any significant
correlation based on the order in which they occur in your data file.
Since the P-value is greater than 0.05, there is no indication of
serial autocorrelation in the residuals.
In determining whether the model can be simplified, notice that the
highest P-value on the independent variables is 0,5056, belonging to
Resistencia ultima MPa. Since the P-value is greater or equal to
0.10, that term is not statistically significant at the 90% or higher
confidence level. Consequently, you should consider removing
Resistencia ultima MPa from the model.
component effect
Component+Residual Plot for Reduccin media %

0,37
0,17
-0,03
-0,23
-0,43
280
380
480
580
680
780
125
880

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Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE

1006 y su relacin con el proceso de laminacin en fro.

Ing. Franco Rachello Dolmen

Universidad del Norte

Estudio de la deformacin elasto-plstica de lminas planas de acero SAE

Ing. Franco Rachello Dolmen

Universidad del Norte

Barranquilla, Febrero 2007

En agradecimiento al Ing. Jaime Torres, Ph.D. por su sentido de disciplina, sus

Igualmente mis ms sinceros agradecimientos a la empresa Aceras de

CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN

ESTADO DEL ARTE

3.1. Formulas bsicas del proceso de laminacin.

CAPITULO 4 PLANIFICACIN Y DESARROLLO DE LA INVESTIGACIN.

CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

Figura 33. Esfuerzo de fluencia del borde A de las

Tabla 23. Anlisis estadstico propiedades mecnicas

capaz de explicar, en trminos cuantitativos, no solo las relaciones obvias entre

1.2. OBJETIVOS GENERALES

1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

para aceros de alto contenido de carbono y adicionalmente, no se

1.5. APORTACIN DE LA TESIS

1.6. LIMITACIN DE LA TESIS

CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIN

controlar el ancho de la banda es a travs de unos cilindros laminadores

Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado

Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el

Figura 2. Metalografa de la laminacin en caliente

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador

menor costo de fabricacin y tiene mayor rendimiento que el laminador

Posterior al tren desbastador encontramos la mesa de transferencia, la cual

2.2. TEORA DE LA DEFORMACIN EN FRO

En el caso de un estado triaxial de tensiones por superposicin de estados, la

En el caso de deformacin plana 2=0, como E0 luego:

En el caso de deformacin plstica:

Aplicando el criterio de Von Mises se obtiene el esfuerzo equivalente que es en

Siendo e = La tensin de fluencia del material.

Reemplazando en la ecuacin de Von Mises

Resolviendo obtenemos la siguiente expresin:

En la Figura 5. se puede observar la comparacin en el circulo de Mohr entre la

2.3. DEFORMACIN ELSTICA Y PLSTICA

En la deformacin elstica se crea una distorsin limitada de los cristales, y

Con carga aplicada

Con carga aplicada

La teora de la plasticidad fue desarrollada para predecir el comportamiento de

Figura 7. Desarrollo de la curva de deformacin y esfuerzo para un

De la grfica de la Figura 7 se pueden hacer las siguientes observaciones:

bajo un esfuerzo tiene dos partes, una pequea deformacin elstica

El experimento sugiere que la parte reversible est relacionada con el esfuerzo

2.5. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE LA LAMINACIN EN FRO

capa de xido resultante de la laminacin en caliente a 860 C. Como el

Figura 10. Comparacin entre un tren de laminacin 4 cilindros en alto y 6

Tren 4 cilindros en alto

Tren 6 cilindros en alto

Tren laminacin 4 cilindros en

Tren laminacin Tandem

El proceso es denominado en fro porque es realizado por debajo de la

laminacin en fro se habla de que el acero de un porcentaje de carbono

2.6. LAMINADOR DE ACERAS DE COLOMBIA S.A.

Bobinas acero dulce C=0.15% mx.

CAPITULO 3 ESTADO DEL ARTE

Porcentaje reduccin relativa