INGENIERA DE FABRICACIN

ASPECTOS TECNOLGICOS DE LA FUNDICIN

Aspectos Tecnolgicos de la Fundicin

Tema 6
ASPECTOS TECNOLGICOS DE LA FUNDICIN

6.1 Mecanismos de solidificacin

Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste comienza a enfriarse y solidifcar. Este
proceso se ve afectado por diversos aspectos, como son: el tiempo de enfriamiento, las
contracciones volumtricas y la propia solidificacin del material. La formacin del fenmeno
denominado rechupe se debe a la conjuncin de estos factores; para su control es
importante el conocimiento de los mismos, as como para el diseo y estudio de las
mazarotas y enfiradores, que ayudarn a la correccin de este defecto.

6.1.1 Contracciones volumtricas

Cuando los metales o sus aleaciones solidifican y enfran, sufren siempre una contraccin de
volumen (con la excepcin del bismuto y el antimonio). Algunas fundiciones grises, sin
embargo, pueden solidificar sin contraccin e incluso con aumento de volumen como
consecuencia de la presencia del grafito, que produce un efecto de hinchamiento durante
dicha solidificacin. La contraccin se produce en tres etapas diferentes: contraccin lquida,
al enfriarse desde la temperatura de colada a la de solidificacin; contraccin de
solidificacin; y contraccin slida, al enfriarse la pieza ya slida hasta la temperatura
ambiente [Figura 6.1.].

Figura 6.1. Diagrama de contraccin

6.2

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6.1.2 Solidificacin de los metales puros y eutcticos

Los metales puros solidifican a temperatura constante y forman cristales de una sola fase. La
recristalizacin se inicia en la zona perifrica, en contacto con la pared fra del molde, donde
el subenfriamiento es grande y la velocidad de nucleacin tambin; esto produce una
delgada capa de grano muy fino. A continuacin los cristales se desarrollan preferentemente
en direccin perpendicular a las paredes del molde, dando origen a una zona basltica o de
cristales columnares [Figura 6.2. (a)]. El fenmeno se debe a que el calor liberado en la
solidificacin se transmite por conduccin a travs de la pared del molde (y de la capa de
metal solidificado) y crea un elevado gradiente de temperatura, que hace que la solidificacin
se propague en forma de frente continuo en funcin del tiempo.
Las aleaciones de composicin eutctica solidifican a temperatura constante y forman
cristales muy finos de cada uno de los elementos de la aleacin [Figura 6.2. (b)]. La
cristalizacin se inicia en la zona perifrica y progresa en forma de frente continuo, como en
los metales puros, pero con ms rapidez, ya que hay que disipar menos calor al exterior
(como consecuencia de la energa que se requiere para formar los numerosos bordes de
grano).

(a)

(b)

Figura 6.2. Solidificacin de (a) metales puros y (b) aleaciones eutcticas

La figura siguiente [Figura 6.3. (a)] presenta la solidificacin progresiva de un lingote de
acero de bajo carbono. El esquema muestra que, segn se van formando capas slidas, el
nivel de lquido baja. El proceso es continuo, y el resultado final se muestra una oquedad en
forma de tubo que, en algunos lingotes de paredes delgadas y colados sin mazarotas, suele
llegar hasta las proximidades del fondo. Es el ya mencionado rechupe [Figura 6.3. (b)].

Figura 6.3. (a) Solidificacin

Progresiva

(b) Resultado final de la solidificacin

progresiva

6.3

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Si colamos en un molde de paredes planas, con las mismas a la temperatura ambiente, el

calor se evacuar por las paredes, y se depositar una capa slida de metal. Segn contine
la evacuacin, el espesor de la capa ir creciendo y una distribucin de temperatura puede
quedar representada por el esquema de la siguiente figura [Figura 6.4.]

Figura 6.4. Distribucin de temperatura durante la solidificacin

El rgimen con que se mueve la frontera slido-lquido es funcin del calor evacuado en
cada instante. Si se observa la figura anterior se ve como, al penetrar la grfica de
temperaturas en el molde, la misma cae bruscamente. Ello se debe a que la arena tiene una
conductividad calorfica muy dbil; en consecuencia, el calor cedido por el metal penetra en
la arena con mucha lentitud. Las partes en contacto con el metal alcanzan rpidamente la
temperatura del mismo, mientras que a pocos centmetros el molde apenas se calienta. De
hecho, no es la arena la que sirve de vehculo, sino los gases que se forman como
consecuencia del contacto de moldes y machos con el metal.

6.1.3 Solidificacin de las aleaciones

En las aleaciones no eutcticas, aunque stas sean con porcentajes dbiles de los
componentes, el mecanismo de la solidificacin es distinto que el de un metal puro o el de un
eutctico.
En efecto, en un acero con 0,05 a 0,10% de C (dbil aleacin) se forma primero una costra
slida, adosada a las paredes del molde, tras haber segregado una buena parte del carbono
disuelto que quedaba en el lquido inmediato [Figura 6.5.]. Este aumento de carbono baja el
punto de fusin de la mezcla restante, por lo que la solidificacin progresa en aquellas partes
de la mezcla que, siendo vecinas de la costra, tienen mayor punto de fusin, es decir,
aquellas que son menos ricas en carbono. Pero como la mezcla es homognea de hierro y
carbono, la solidificacin ocurre en forma arborescente o dendrtica en aquellas partes ms
ricas en hierro, quedando las ms ricas en carbono en estado lquido y baando las
arborescencias o dendritas.

6.4

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(a)

(b)

Figura 6.5. Grfica de distribucin de temperatura durante la solidificacin. Solidificacin de

aleaciones con (a) intervalo de solidificacin y (b) intervalo de solidificacin y eutctica
En definitiva, tras la primera costra slida de pequeo espesor y adosada a las paredes del
molde, se forma una zona pastosa constituida por dendritas slidas y lquido entremezclado.
Esta capa pastosa solidifica a su vez y hace nacer una segunda capa, y as sucesivamente.
Es decir, de cada slida nace un frente de dendritas que hacen progresar la solidificacin.

6.1.4 Mecanismos de la formacin de rechupes

6.1.4.1 Molde colado con metal puro o eutctico
Solidifican, segn hemos visto, en lo que ha dado en denominarse solidificacin en capa
delgada. Es un frente de solidificacin bien definido que progresa sin paso por el estado
pastoso. A l pertenecen los metales puros, los eutcticos y las aleaciones con intervalo de
solidificacin menor de 40C.
Estas aleaciones, por su forma de solidificar, producen un rechupe franco, central,
concentrado y macroscpico, que puede ser abierto, cerrado o presentar uno abierto y otro
cerrado.
Ejemplos: Aceros de % C < 0,3; Latones 60-40; Aluminio puro; Cobres % Cu > 98.
La siguiente figura [Figura 6.6.] da una idea de la formacin del rechupe externo conforme
progresa la solidificacin en un molde colndose al descubierto.
La formacin del rechupe interno se debe a que la superficie libre del lquido se enfra
(aunque ms lentamente que las paredes), llega a solidificar y empieza a formar una corteza
que aumenta de espesor durante un cierto tiempo t. Este perodo t termina cuando, por las
causas de las diversas contracciones, el volumen del lquido interno es insuficiente para
llenar la cavidad y llega a no mojar el techo. A partir de aqu, la contraccin lquida contina,
as como el aumento del espesor en las paredes, crendose una cavidad que podemos
considerar vaca, as como despreciar la insignificante tensin de vapor debida a la aleacin.

6.5

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Si en lugar de considerar los perodos de tiempo consideramos los mismos infinitamente

pequeos, como realmente ocurre, los espesores de las capas son as mismo infinitamente
delgados y, al final, la pieza fundida se presentar en esquema segn la Figura 6.18. (D).

Figura 6.6. Formacin de rechupe de metal puro

6.1.4.2 Molde colado con aleacin con intervalo de solidificacin

En este caso, la solidificacin se da mediante una zona pastosa que, por contraposicin, se
denomina solidificacin en capa gruesa. Este trmino significa que una cierta solidificacin
parcial se establece casi de modo uniforme en toda la masa del metal (por lo menos en una
capa gruesa) apareciendo desde el principio un estado pastoso caracterstico de la mezcla
de slido y lquido. No puede hablarse propiamente de un frente de solidificacin, ya que el
avance de ste se produce en puntos muy distintos de la masa. En fase avanzada, unos
cristales tocarn con otros y entre ellos quedarn unos canales lquidos que solidificarn en
ltimo trmino (crecimiento dendrtico). Al hacerlo producirn un microrrechupe repartido en
general en las juntas de los granos solidificados [Figura 6.7.].

Figura 6.7. Microrrechupes

A este grupo pertenecen las aleaciones que solidifican en un intervalo grande de
temperaturas (mayor de 70C).
Ejemplos: Aluminio de pureza 99%; Aleaciones ligeras; Aleaciones de magnesio; Bronces
Fundicin nodular.

6.1.4.3 Aleaciones con caractersticas de solidificacin intermedias

Existe un tercer grupo de aleaciones cuya solidificacin participa de caractersticas de las de
capa delgada y capa gruesa. Hay frente de solidificacin y estado pastoso, aunque ambos
menos definidos, como era de esperar.
Ejemplos: Cupronqueles; Latones 70-30; Acero de % de C > 0,4; Fundicin blanca.

6.6

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6.2 Diseo de los conductos de colada

6.2.1 Los sistemas de colada
Se denominan sistemas de colada al conjunto de canales que conducen la aleacin lquida
hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo.
Como primera medida, antes de decidir un sistema de colada o llenado de la pieza, conviene
determinar la posicin del modelo en el molde; para ello, se sopesan las ventajas e
inconvenientes de moldear y colar en cada posicin posible. En muchos casos, la posicin
del modelo para moldear viene impuesta prcticamente por la forma de la pieza fundida, si
bien cabe en ocasiones optar entre diversas posiciones de colada posibles. An cuando
para la mayora de las piezas se pueden dar entradas del caldo por un lado o por debajo y
efectuar el llenado en sentido ascendente, habr que tener siempre en cuenta la posibilidad
de que el llenado se efecte de forma directa por arriba, ya que de esta forma ser necesario
menor cantidad de material para el sistema de colada y se favorecer la alimentacin.
Prcticamente, todos los sistemas de colada pueden reducirse a cuatro tipos principales:
a)
b)
c)
d)

Colada directa o por lluvia.

Colada por la lnea de particin del molde.
Colada por el fondo o sifn.
Colada escalonada o por etapas.

6.2.1.1 Colada directa

Se limita usualmente a moldes relativamente pequeos, de diseo sencillo, o a moldes
grandes hechos de material resistente a la erosin. La turbulencia del metal, al caer en la
cavidad, tiende a erosionar las paredes y el fondo y puede ocasionar retencin de aire y
xidos del metal en la pieza fundida. En la colada de hierro y acero, la erosin es el
problema ms difcil, derivado de la gran turbulencia producida por la colada directa. En los
metales ligeros oxidables, tales como el aluminio y el magnesio, la introduccin de escoria y
el atrapamiento del aire son los problemas ms difciles, tambin resultantes del vertido
turbulento. La colada directa de estos metales no es recomendable [Figura 6.8.].

6.2.1.2 Colada por la superficie de particin de los moldes

Es el sistema ms sencillo despus del antes descrito. A no ser que esta lnea de particin
se encuentre en el fondo de la pieza, siempre ocurre alguna turbulencia al entrar
rpidamente el metal en la cavidad del molde. Desde el punto de vista del flujo del lquido,
este tipo de colada es una solucin intermedia entre la colada directa y la colada por el
fondo; a menudo se elige ms como una solucin fcil de moldeo que por su valor intrnseco
[Figura 6.9.].

6.7

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Figura 6.8. Colada directa

Figura 6.9. Colada por superficie de particin

6.2.1.3 Colada por el fondo, fuente o sifn

Las coladas por el fondo reducen a un mnimo la turbulencia y la erosin en la cavidad del
molde. La regin ms baja de un molde colado por el fondo se calienta con el metal que
fluye por l, retardndose la solidificacin en estos lugares. Debe tenerse especial cuidado
en asegurar que el foco caliente en la entrada sea mnimo, o de lo contrario resultara un
rechupe [Figura 6.10.].
Su principal inconveniente es que el metal se va enfriando al subir, y puede no llenar por
completo el molde. Este inconveniente se puede subsanar colocando mazarotas laterales,
que se alimentan directamente del metal caliente [Figura 6.10.]. Esta solucin es muy
empleada, pues el foco caliente tiene lugar en la mazarota, lo que es una ventaja.

Figura 6.10. Colada por el fondo

6.2.1.4 Colada escalonada por etapas o con sifones superpuestos

Corrige las malas caractersticas de la colada por el fondo y conserva sus ventajas. El metal
comienza a penetrar por el fondo y cuando alcanza una cierta altura lo hace por la siguiente
boca, y as sucesivamente. De esta forma se consigue que el metal caliente se vaya
situando siempre en la parte superior del molde y no haya dificultades para que se llene por
completo.
Realmente, las coladas por etapas no funcionan de esta manera ideal; la inercia del metal, al
caer por el bebedero, lo obliga a pasar frente a las entradas ms altas y casi todo el metal
fluye por el canal del fondo. Inclinando los ataques hacia arriba, de manera que formen un
determinado ngulo con la pieza, y diseando las coladas para que tengan una resistencia
6.8

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relativamente creciente al flujo en los niveles bajos, puede hacerse que las coladas
funcionen con propiedad [Figura 6.11.]. Desgraciadamente no se dispone de frmulas que
ayuden a disear este tipo de coladas; cada una de ellas debe seleccionarse por
experiencia, sentido comn y observando otros casos prcticos ejecutados con un
determinado metal.
El tamao, tipo y proyecto de estas coladas es funcin del tamao de la pieza y de la
temperatura del metal.

Figura 6.11. Colada por etapas

6.2.2 Elementos que constituyen un sistema de colada

Un sistema de colada se compone, en general, de los siguientes elementos: cono o embudo
de colada, bebedero, canal de colada y ataques o entradas.
Segn sea el tipo de pieza, el metal a colar y las exigencias de calidad, el embudo de colada
puede ser el propio cono [Figura 6.12. (a)], o bien una baera o bacino que puede llevar
tabiques y otros elementos que retengan la escoria, calmen la entrada del caldo en el
bebedero o den lugar a una circulacin del caldo, en dicho bacino, que obligue a la escoria a
separarse por fuerza centrfuga [Figura 6.12. (b)].

(a)

(b)

Figura 6.12. Elementos de un sistema de colada

6.9

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Si es de temer la entrada de escoria o de arena del embudo en la pieza colada, se intercala

un filtro entre dicho embudo y el bebedero. Estos filtros pueden ser de arena de machos
estufada o bien de material cermico adquirido en el mercado.
El bebedero es el conducto, generalmente vertical, que lleva el metal lquido desde la
cuchara o desde la cazuela o cono de colada hasta el canal de colada.
Debe cumplir las siguientes condiciones:

Dar lugar a un llenado correcto del molde.

Facilitar el que la colada se haga a bebedero lleno.
Evitar erosiones y choques.

El canal de colada (pueden haber varios) tiene por misin llevar el caldo desde el pie del
bebedero hasta los ataque de colada, que son quienes propiamente introducen el metal en
el molde. Es generalmente horizontal y debe cumplir las funciones siguientes:

Resistir la erosin de la corriente lquida.

Alimentar uniformemente los ataques de colada.

Los ataques de colada introducen el metal en el molde y deben:

Asegurar un llenado regular y completo del molde.

Evitar erosiones o desplazamientos de machos.
Presentar facilidad para ser eliminados posteriormente.

En piezas masivas bastan pocos ataques y el canal de colada puede ser corto. Por el
contrario, en piezas con espesores dbiles hay que disponer numerosos ataques, lo que
obliga a un canal o varios de gran longitud y seccin.

6.3 Diseo de las mazarotas

En apartados anteriores han sido analizados los fenmenos que origina la solidificacin de
las piezas fundidas, y la aparicin de los rechupes como resultado de la contraccin de la
aleacin fundida junto con la forma de la pieza y las condiciones de enfriamiento de la
misma. Es evidente que el rechupe es un defecto que, en ningn caso, puede beneficiar a
las piezas. Es realmente algo ajeno y el diseador de la pieza no ha contado en ningn
momento con que el rechupe venga a formar parte de la misma. Pues bien, la misin o razn
de ser de las mazarotas no es otra que la de compensar la contraccin de la aleacin desde
el estado lquido (temperatura de colada) al slido (fin de la solidificacin), alimentando las
partes en que prevemos debe aparecer el rechupe. En general, estas partes son, como
sabemos, las ltimas en solidificar [Figura 6.13.].
Como definicin, podemos decir que una mazarota es una prolongacin de la pieza que
tiene como misin servir de reserva de aleacin lquida, la cual, en el momento de su
solidificacin, debe haber compensado las prdidas de volumen que resulten de las diversas
contracciones que experimenta la aleacin.

6.10

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Segn esto, tericamente, la mazarota debe quedar vaca cuando ha cumplido su misin.
Este lmite terico es hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor economa. Como el
rechupe no puede dejar de producirse, una buena alimentacin consistir en localizar el
mismo en la mazarota.

Figura 6.13. Colada directa

Hay pues un desplazamiento del defecto de la pieza, que desaparecer en el rebarbado al
eliminar la mazarota. Esta nocin de desplazamiento del rechupe hacia la mazarota es fcil
de comprender si se consideran las superficies isotermas. Estas superficies se desplazan
por efecto de la parte masiva de la mazarota, y la ltima isoterma debe quedar toda ella en la
propia mazarota, si el diseo de la misma y su colocacin han sido correctos.

6.3.1 Radio de accin de las mazarotas

No basta, evidentemente, situar una gran mazarota para alimentar una pieza, sino que ser
necesario tener presente que cada mazarota tiene un radio de accin limitado, ms all del
cual su influencia es nula, independientemente de su tamao y de su clculo ms o menos
correcto. La mayora de los casos prcticos exigen un estudio previo para conocer el nmero
y situacin ms convenientes de las mazarotas antes del clculo del tamao de las mismas.
Veamos ciertas consideraciones para las aleaciones que solidifican segn capa delgada.
En general, las mazarotas deben situarse en las zonas de ms difcil alimentacin, en zonas
masivas de ltima solidificacin, procurando que sta sea dirigida desde la pieza hacia la
mazarota (solidificacin dirigida). Otro aspecto importante que debe ser considerado es la
facilidad de eliminacin de las mazarotas tras la colada. As las mazarotas sobre secciones
planas son ms fciles de cortar que las que se apoyan sobre superficies curvas.
Existen bastantes datos en la literatura tcnica sobre las zonas de accin de mazarotas en
diferentes aleaciones. Si se trata de barras, la zona de accin viene expresada por la
longitud a ambos lados de la mazarota, a la cual se extiende la accin de sta. Si se trata de
placas, la zona de accin es evidentemente circular. En las siguientes figuras [Figura 6.14.]
se presentan cuatro aspectos que ilustran la nocin de zona de accin. Se trata de barras o
placas de un determinado espesor. La primera figura presenta el caso general, mostrando la
zona de accin B a ambos lados de cada mazarota. En la segunda se aprecia el efecto de
extremidad. En este caso la mazarota puede situarse a una mayor distancia B+E del borde
libre, pues ste se enfriar ms rpidamente. E es la distancia no necesaria de mazarota
como consecuencia del efecto de extremidad. En la tercera figura puede observarse algo
semejante, en el que el efecto de extremidad ha sido aumentado B+E+E' por la colocacin
de un enfriador, situado entre ambas mazarotas. Si su masa es suficiente se comprueba que
su accin es, a la vez, suma del efecto de extremidad y de enfriador.
6.11

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Figura 6.14. Radio de accin de las mazarotas

6.4 Hornos de fusin

El objeto de los hornos de fundicin es el de proporcionar al metal el calor necesario para
fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que adquiera la fluidez para adoptar la forma del
molde. Los hornos se pueden dividir en tres clases.

6.4.1 Hornos de combustible

Los hornos de combustible se subdividen en dos categoras:
a) Hornos en los cuales el metal y el combustible estn en contacto, son los
denominados cubilotes [Figura 6.15.].

Figura 6.15. Cubilote

6.12

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Tienen como caractersticas ms importantes:

Combustible slido, se utiliza principalmente coque.
Rendimiento elevado (intercambio directo y activo), a costa de un mal control
de la calidad (contacto entre el metal, las cenizas y el oxigeno).
Funcionamiento continuo
Parmetros a dimensionar: Dimetros interior y exterior, altura y nmero y
seccin de las toberas.
b) Hornos en los cuales el metal y el combustible estn separados. Pueden ser de dos
tipos:
Hornos de crisol
Hornos de reverbero
Los hornos de crisol son el tipo ms sencillo de horno, y se encuentra en fundiciones
que trabajan aleaciones de metal no frreos. En las fundiciones que trabajan con
hierro fundido puede tener empleo para coladas pequeas y urgentes.
El elemento ms importante es el crisol, compuesto de grafito, con la adicin eventual
de carburo de silicio, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o
alquitrn [Figura 6.16.]

Crisol mvil

Crisol estacionario

Crisol basculante

Figura 6.16. Tipos de crisoles

Los crisoles se clasifican por puntos, entendiendo por punto el contenido en peso de
1 kg de bronce lquido (es decir, un crisol de 100 puntos puede contener 100 kg de
bronce fundido). En el comercio se encuentran crisoles de muy pocos puntos e
incluso de fracciones de punto para metales preciosos, y crisoles de 30, 50, 80, 100,
hasta de 400 puntos para aleaciones no frreas.
Los hornos de reverbero estn constituidos por un hogar, plaza o laboratorio con
solera y bveda, y una chimenea. Desde el principio de su aplicacin (segunda mitad
del siglo pasado), han sido objeto de grandes modificaciones, pero stas no han
afectado a sus principios fundamentales de funcionamiento. El tipo ms sencillo de
construccin est representado en la figura 6.17.

6.13

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Horno de reverbero para

fundicin. a es el hogar de
parrilla (hulla de llama larga)
o de gasoil o gas; b es la
solera, de masa refractaria
apisonada; c es la puerta de
carga; d, la bveda de
refractario (slice); e es el
paso de los gases quemados
a la chimenea; f, el cenicero;
g, la puerta de trabajo. La
pared que separa la solera
del hogar se llama altar.

Figura 6.17. Horno de reverbero para fundicin

En la plaza se pone la carga metlica que se calienta por conveccin de la llama y
por la irradiacin de la bveda y las paredes.
Los hornos de reverbero tienen un amplio campo de aplicacin en las fundiciones de
bronce, aluminio y en las de hierro fundido maleable. Se construyen con una
capacidad hasta de 40 toneladas. Su funcionamiento, a diferencia de los cubilotes, es
intermitente. La carga y la colada se efectan con la ayuda de gras. Las
capacidades ms corrientes son de 5 a 25 t.

6.4.2 Convertidores
Los convertidores no son verdaderos hornos de fusin, sino de afino. Toman arrabio del alto
horno y lo convierten en acero al colar en lingotes. Utilizan como fuente de calor la
combustin de alguno de los elementos de la aleacin.

6.4.3 Hornos elctricos

Los hornos elctricos, a su vez, se subdividen en tres categoras:
a) Hornos elctricos de arco [Figura 6.18.]: En este tipo de hornos la carga se funde por
el calor generado por un arco elctrico. Existen varias configuraciones con dos o tres
electrodos. El consumo de potencia es alto pero pueden disearse para altas
capacidades de fusin (25-50 t/h). Se usan principalmente para fundicin de acero.
b) Hornos elctricos de resistencia: Se basan en el efecto Joule por el paso de una
corriente por una resistencia.
c) Hornos elctricos de induccin [Figura 6.19.]: Utilizan corriente alterna a travs de
una bobina que genera un campo magntico en el metal. El resultado de la corriente
inducida causa un rpido calentamiento y la fusin del metal. Se produce una accin
de mezclado en el metal lquido y adems, como el metal no est en contacto con
ningn elemento del sistema se puede controlar cuidadosamente. El resultado es una
fusin de alta calidad y pureza. Estos hornos se utilizan para cualquier aleacin con
niveles de calidad requeridos. Pueden fundirse aleaciones de hierro, acero y
aluminio.

6.14

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Figura 6.18. Horno elctrico de

fusin por arco

Figura 6.19. Horno elctrico de induccin

6.5 Defectos en las piezas fundidas

Los defectos, que suelen aparecer, con no poca frecuencia, en las piezas fundidas tienen en
general su origen en que alguna fase del proceso no ha sido debidamente controlada. La
fusin, colada y solidificacin comprenden muchas operaciones complicadas, siendo un
control perfecto imposible. No es sorprendente que en el proceso de fundicin se encuentren
mayor variedad y nmero de defectos que en cualquier otro proceso de fabricacin. El
estudio de los defectos, antes de ser una tendencia negativa del aprendizaje, es algo muy
importante para todos los que intervienen, incluso el cliente. Estos defectos deben ser
analizados y comprendidos, llevando dicho anlisis hasta sus causas para su correccin.
Todo taller se preocupa por reducir lo que representa una prdida de tiempo, material y
dinero. Por eso, despus de cada colada (en general al da siguiente), todas las piezas son
recogidas y examinadas por los jefes responsables u operarios interesados en:
a) Diagnosticar los defectos.
b) Evaluar las causas que los han provocado.
c) Evaluarlos en peso y porcentaje respecto a la produccin total y registrarlos en el
estado estadstico de la produccin.
El diagnstico de los defectos es una labor ardua, que requiere vasta experiencia en el arte
de la fundicin, y amplio conocimiento del personal de la empresa. Un error o fallo en la
diagnosis de un defecto seala casi siempre el punto de partida para el nacimiento de un
nuevo defecto de otra naturaleza.
Los defectos de fundicin son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado por
muchas causas, se comprende lo difcil que puede ser establecer una clasificacin
satisfactoria. Se distinguen, ante todo, entre los defectos advertibles desde el exterior de la
pieza y los defectos slo detectables por el examen del interior de la misma.
6.15

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Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:

1) A la forma: como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebarbas y
movimientos de las cajas.
2) A la superficie: como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
3) Al conjunto de la pieza: como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y
discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
hendiduras, grietas y roturas.
Los defectos ocultos se manifiestan por:
1) Soluciones internas de continuidad: como porosidades, pequeos agujeros, burbujas,
sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.
2) Composicin y estructura inadecuada: como temple difuso, temple localizado, temple
inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
3) Inclusiones de materias heterogneas: como gotas fras, escoria, arena y negro.
En esta clasificacin no hemos recordado algunos defectos, como los debidos a un proyecto
equivocado de la pieza, o a errores de la construccin del modelo o de confeccin del molde.
No se trata en estos casos de defectos de fundicin verdaderos y propios, ms bien de
errores de ejecucin, los cuales se deben obviar con la colaboracin ms estrecha entre el
proyectista, el modelista y el fundidor, y con una bien estudiada serie de controles y
verificaciones.
De los defectos catalogados, algunos son definidos por su misma denominacin, otros
requieren alguna aclaracin ms detallada [Figura 6.20.].

Figura 6.20. Defectos en las piezas fundidas

6.16