Diseño Estructural, Transporte de Carbón

1
Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniera
Escuela de Ingeniera Civil Mecnica
OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE

ABASTECIMIENTO DE CARBN
HOSPITAL BASE VALDIVIA
AUTORES:
Cristian Herbert Aguilar Surot
Flaminio Ivn Becerra Daz
Felipe Octavio Cazaux Soto
Hardy Gary Muoz Soto
PROFESORES:
Hctor Noriega Fernndez
Roberto Crdenas Parra
Rolando Ros Rodrguez
Licenciatura en Cs. de la Ingeniera - V Semestre
Facultad de Cs. de la Ingeniera
VALDIVIA
CHILE
17 de Julio 2012
RESUMEN EJECUTIVO
El actual sistema suele presentar dificultades, bajo ciertas condiciones operacionales para abastecer la
caldera en uso, cuando eventualmente se presentan fallas en el tecle elctrico o trolley que se encuentra
operativos, lo cual interrumpe el funcionamiento de la caldera. Debido a esto, se intercambian los tecles
y/o trolley (se intercambia el defectuoso por el que funciona bien). Proceso que causa tiempos muertos en
el abastecimiento, disminuyendo la entrega de vapor a slo esterilizacin, impidiendo la utilizacin de
calefaccin y agua caliente mientras se soluciona el problema.
El equipo de diseo, preocupado en dar una solucin de calidad, establece un proceso de diseo, en
el cual mediante el anlisis de los requerimientos de los clientes involucrados, determina las
especificaciones de ingeniera para generar conceptos que determinarn el desarrollo de un producto que
garantice una solucin satisfactoria.
La solucin diseada (Figura 1), cuenta con la utilizacin de gran parte de la estructura de
abastecimiento actual, donde se une ambos rieles rectos por medio de un riel curvo, permitiendo la
utilizacin de un tecles y trolley elctrico existente (dejando un par en reserva para emergencias),
modificando la lnea de abastecimiento elctrico. El costo total de materiales a utilizar asiendo al monto de
$528.051, incluyendo pinturas y transporte de materiales hacia Valdivia.
Figura 1: Solucin diseada
NDICE GENERAL
RESUMEN EJECUTIVO .....................................................................................................................................3
NDICE DE TABLAS ..........................................................................................................................................8
NDICE DE FIGURAS ........................................................................................................................................9
INTRODUCCIN ............................................................................................................................................12
1.
DISEO DEL PROBLEMA .....................................................................................................................13

1.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA ...................................................................................................................13
1.2. PROBLEMTICA...................................................................................................................................13
1.3. OBJETIVOS .........................................................................................................................................13
1.3.1. Objetivos generales ................................................................................................................13
1.3.2. Objetivos especficos ..............................................................................................................13
1.4. FRONTERAS DEL PROYECTO ....................................................................................................................13
2.
PROCESOS DE DISEO ........................................................................................................................14
3.
DESCUBRIMIENTO DEL PRODUCTO ....................................................................................................16

3.1.
CREACIN, EVALUACIN Y JERARQUIZACIN DE CRITERIOS DE ELECCIN ...........................................................16
4.
PLANIFICACIN DEL PROYECTO .........................................................................................................18
5.
DEFINICIN DEL PRODUCTO ..............................................................................................................19

5.1. PASO 1: IDENTIFICACIN DE LOS CLIENTES .................................................................................................19
5.2. PASO 2: IDENTIFICACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES................................................................19
5.2.1. Identificar la informacin necesaria .......................................................................................19
5.2.2. Mtodos de recopilacin de datos ..........................................................................................20
5.2.3. Contenido de las preguntas ....................................................................................................20
5.2.4. Diseo de las preguntas .........................................................................................................20
5.2.5. Orden de las preguntas ..........................................................................................................20
5.2.6. Obtencin de datos ................................................................................................................20
5.2.7. Reducir la informacin ...........................................................................................................21
5.3. PASO 3: DETERMINAR IMPORTANCIA RELATIVA DE LOS REQUERIMIENTOS .........................................................21
5.4. PASO 4: IDENTIFICAR Y EVALUAR LA COMPETENCIA ......................................................................................21
5.5. PASO 5: GENERAR ESPECIFICACIONES INGENIERILES .....................................................................................22
5.6. PASO 6: RELACIONAR REQUERIMIENTOS INGENIERILES CON LAS ESPECIFICACIONES ..............................................23
5.7. PASO 7: ESTABLECER OBJETIVOS DE ESPECIFICACIONES DE INGENIERA Y SU IMPORTANCIA ....................................23
5.7.1. Importancia de las especificaciones ........................................................................................23
5.7.2. Medir qu tan bien la competencia cumple las especificaciones .............................................24
5.7.3. Ajustar metas a cumplir, de las especificaciones .....................................................................24
5.8. PASO 8: IDENTIFICACIN DE LAS RELACIONES ENTRE LAS ESPECIFICACIONES DE INGENIERA ...................................25
6.
DISEO CONCEPTUAL.........................................................................................................................27
6.1. COMPRENDIENDO LA FUNCIN DEL PRODUCTO EXISTENTE ............................................................................27
6.1.1. Definiendo la funcin .............................................................................................................27
6.1.2. Ingeniera inversa ...................................................................................................................27
6.1.2.1.
6.1.2.2.
6.1.2.3.
Paso 1: Para todo el producto, examinar las interfaces con otros objetos ............................................ 27
Paso 2: Remover un componente para un estudio detallado ................................................................ 27
Paso 3: Examinar cada interfaz para encontrar el flujo de energa, informacin y/o materia ............. 28
6.2. DESCOMPOSICIN FUNCIONAL ...............................................................................................................30

6.2.1. Paso 1: Encontrar la funcin general que se debe realizar ......................................................30
6.2.2. Paso 2: Generar descripciones de las subfunciones .................................................................30
6.2.3. Paso 3: Ordenar las subfunciones ...........................................................................................31
6
6.2.4. Paso 4: Refinacin de las subfunciones ...................................................................................31
6.3. GENERACIN DE CONCEPTOS .................................................................................................................32
6.3.1. Mtodo Morfolgico ..............................................................................................................32
6.4. EVALUACIN Y SELECCIN DE CONCEPTOS .................................................................................................34
6.4.1. Matriz de decisin Mtodo de Pugh.....................................................................................34
6.4.1.1.
6.4.1.2.
6.4.1.3.
6.4.1.4.
6.4.1.5.
6.4.1.6.
7.
Paso 1: Establecer el tema........................................................................................................................ 34

Paso 2: Seleccionar las alternativas a ser comparadas ........................................................................... 34
Paso 3: Elegir criterios para la evaluacin ............................................................................................... 34
Paso 4: Desarrollar una ponderacin de importancia relativa ............................................................... 35
Paso 5: Evaluar las alternativas ................................................................................................................ 35
Paso 6: Calcular la satisfaccin y decidir qu hacer a continuacin ....................................................... 35
DESARROLLO DEL PRODUCTO ............................................................................................................37

7.1. GENERACIN DE LA FORMA....................................................................................................................37
7.1.1. Restricciones espaciales .........................................................................................................37
7.1.2. Configuracin de componentes ..............................................................................................38
7.1.3. Desarrollo de conexiones........................................................................................................40
7.1.3.1.
7.1.3.2.
Soldaduras ................................................................................................................................................. 40
Pernos........................................................................................................................................................ 41
7.1.4. Lista de materiales (BOM) ......................................................................................................41

7.2. EVALUACIONES ...................................................................................................................................42
7.2.1. Evaluacin del riel curvo .........................................................................................................42
7.2.2. Evaluacin de la unin para marco.........................................................................................43
7.2.3. Evaluacin de pernos .............................................................................................................44
7.2.4. Seguridad en la operacin ......................................................................................................44
8.
MEMORIA DE CLCULO ......................................................................................................................45

8.1. CLCULO DE CARGAS ............................................................................................................................45
8.1.1. Cargas muertas ......................................................................................................................45
8.1.2. Cargas vivas ...........................................................................................................................45
8.1.3. Fuerza horizontal en los rieles de una viga porta-gra H ........................................................46
8.1.4. Cargas eventuales ..................................................................................................................46
8.2. ANLISIS ESTTICO ..............................................................................................................................46
8.3. FACTOR DE SEGURIDAD .........................................................................................................................50
8.3.1. Estimacin de la contribucin para el material .......................................................................50
8.3.2. Estimacin de la contribucin para el esfuerzo de carga .........................................................50
8.3.3. Estimacin de la contribucin de la geometra .......................................................................50
8.3.4. Estimacin de la contribucin para el anlisis de fallas ...........................................................51
8.3.5. Estimacin de la contribucin para la confiabilidad ................................................................51
8.3.6. Presentacin del factor de seguridad......................................................................................51
8.4. ELECCIN Y CLCULO DE SOLDADURA .......................................................................................................52
8.4.1. Seleccin del tipo de electrodo ...............................................................................................52
8.4.2. Tipo de soldadura ...................................................................................................................53
8.4.3. Clculo de cantidad de soldadura a utilizar ............................................................................54
8.5. ELECCIN Y CLCULO DE PERNOS.............................................................................................................56
8.5.1. Anlisis esttico .....................................................................................................................56
8.5.2. Anlisis de fatiga ....................................................................................................................56
8.5.2.1.
8.5.2.2.
Anlisis de fatiga para perno M10 ........................................................................................................... 56

Anlisis de fatiga para perno M20 (grado 8.8) ........................................................................................ 57
8.5.3. Posicionamiento de los pernos ...............................................................................................59

8.6. CLCULO DE PINTURA ...........................................................................................................................60
8.7. ANLISIS DE PERNOS A TRAVS DE DISEO EXPERIMENTAL .............................................................................61
8.7.1. Datos para anlisis en STATGRAPHICS ....................................................................................62
8.7.2. Hiptesis ................................................................................................................................62
7
8.7.3. Resultados y discusin ............................................................................................................62
8.7.4. Clculos de los componentes del modelo ................................................................................63
8.7.5. Grfico de superficie de respuesta ..........................................................................................63
8.7.6. Conclusin ..............................................................................................................................64
8.8. CALCULO DE CANTIDAD DE PLANCHA A UTILIZAR:.........................................................................................64
8.9. LNEA DE ABASTECIMIENTO ELCTRICO ......................................................................................................65
8.10.
RESULTADOS DE LOS ANLISIS ............................................................................................................66
8.10.1. Esfuerzos (anlisis en caso desfavorable) ...............................................................................66
8.10.2. Desplazamientos ...................................................................................................................68
8.10.2.1.
8.10.2.2.
8.10.2.3.
8.10.2.4.
8.10.2.5.
8.10.2.6.
9.
En eje x .................................................................................................................................................... 68
En eje y .................................................................................................................................................... 69
En eje z .................................................................................................................................................... 69
Deformacin de la estructura ................................................................................................................ 70
Diagrama de esfuerzos (en caso desfavorable) ..................................................................................... 70
Esfuerzos (segundo caso) ....................................................................................................................... 71
SOPORTE DEL PRODUCTO ..................................................................................................................73

9.1. INFORMACIN AL CLIENTE .....................................................................................................................73
9.1.1. Cotizaciones ...........................................................................................................................73
9.1.2. Planos ....................................................................................................................................73
9.2. RECOMENDACIONES.............................................................................................................................74
9.2.1. Pasos para el ensamble ..........................................................................................................74
9.2.2. Pasos para la ejecucin de soldadura .....................................................................................74
10.
LOGROS ..............................................................................................................................................75
11.
ANEXOS ..............................................................................................................................................76
10.1.
ANEXO 1: TABLA DE BUENAS PRCTICAS ...............................................................................................76
10.2.
ANEXO 2: ELECCIN DE UN PROYECTO .................................................................................................76
10.2.1. Creacin de criterios de eleccin ............................................................................................76
10.2.2. Evaluacin de criterios ...........................................................................................................77
10.2.3. Justificacin del anlisis FODA 1 ............................................................................................78
10.2.4. Justificacin anlisis FODA 2 ..................................................................................................80
10.3.
ANEXO 3: VISITAS ...........................................................................................................................81
10.3.1. Visita N 1 ..............................................................................................................................81
10.3.2. Visita N 2 ..............................................................................................................................83
10.3.3. Visitas no programadas .........................................................................................................86
10.4.
ANEXO 4: RESPECTO A LA PLANIFICACIN .............................................................................................86
10.5.
ANEXO 5: CUESTIONARIO .................................................................................................................92
10.6.
ANEXO 6: TIPO DE ESPECIFICACIONES INGENIERILES .................................................................................94
10.7.
ANEXO 8: EVALUACIN DE CRITERIO PARA MATRIZ DE PUGH .....................................................................94
10.8.
ANEXO 9: RESPECTO AL DESARROLLO DEL PRODUCTO ..............................................................................96
10.8.1. Tablas de especificaciones tcnicas de los fabricantes ...........................................................96
10.8.2. Tablas de pernos mtricos .....................................................................................................97
10.8.3. Tablas para el factor de resistencia a la fatiga .......................................................................98
10.8.4. Anlisis de fatiga para perno M10 ....................................................................................... 100
10.9.
ANEXO 9: COTIZACIONES ................................................................................................................ 102
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................................................111
NDICE DE TABLAS
TABLA 1: TERCERA VERSIN CARTA GANTT .........................................................................................................................18

TABLA 2: UNIDADES Y SENTIDOS PARA LAS ESPECIFICACIONES ..................................................................................................23
TABLA 3: INGENIERA INVERSA, INTERFACES CON OTROS OBJETOS .............................................................................................28
TABLA 4: INGENIERA INVERSA, FLUJOS ..............................................................................................................................29
TABLA 5: MORFOLOGA .................................................................................................................................................33
TABLA 6: PONDERACIN DE CRITERIOS ..............................................................................................................................35
TABLA 7: MATRIZ DE PUGH ............................................................................................................................................36
TABLA 8: LISTA DE MATERIALES (BOM) .............................................................................................................................42
TABLA 9: ESPECIFICACIONES PERFIL IPN-200 ......................................................................................................................45
TABLA 10: PESOS DE CARGAS VIVAS ..................................................................................................................................45
TABLA 11: DATOS DE ANLISIS ESTTICO ............................................................................................................................49
TABLA 12: ELECTRODO E7018-RH ..................................................................................................................................53
TABLA 13: METROS LINEALES A SOLDAR .............................................................................................................................54
TABLA 14: CANTIDAD DE SOLDADURA EN LA ESTRUCTURA ......................................................................................................55
TABLA 15: RELACIN ENTRE CANTIDADES DE ELECTRODOS .....................................................................................................55
TABLA 16: CANTIDAD DE REAS A PINTAR...........................................................................................................................61
TABLA 17: CARACTERSTICAS GEOMTRICAS Y MECNICAS DE PERNOS ......................................................................................61
TABLA 18: SMBOLOS PARA CICLOS Y PERNOS ......................................................................................................................62
TABLA 19: DATOS PARA ANLISIS .....................................................................................................................................62
TABLA 20: ANOVA ......................................................................................................................................................63
TABLA 21: C OEF. DE REGRESIN PARA VIDA TIL..................................................................................................................63
TABLA 22: REAS DE ATIESADORES ...................................................................................................................................64
TABLA 23: C OSTOS DE MATERIALES ..................................................................................................................................73
TABLA 24: FUERZA REQUERIDA PARA MOVER TOLVAS............................................................................................................75
TABLA 25: BUENAS PRCTICAS ........................................................................................................................................76
TABLA 26: EVALUACIN DE CRITERIOS ...............................................................................................................................77
TABLA 27: ANLISIS FODA 1 ..........................................................................................................................................78
TABLA 28: ANLISIS FODA 2 ..........................................................................................................................................80
TABLA 29: PRIMERA VERSIN DE CARTA GANTT ..................................................................................................................87
TABLA 30: SEGUNDA VERSIN DE CARTA GANTT .................................................................................................................88
TABLA 31: TIPO DE ESPECIFICACIONES INGENIERILES. ............................................................................................................94
TABLA 32: CRITERIOS, CONCEPTO 1 V/S DATUM ..................................................................................................................94
TABLA 37: ESPECIFICACIONES MTRICAS DEL TROLLEY ...........................................................................................................96
TABLA 38: ESPECIFICACIONES MTRICAS DEL TECLE ELCTRICO ................................................................................................97
TABLA 39: CARACTERSTICA DE LOS PERNOS SEGN SU NMERO, SU RESISTENCIA .......................................................................97
TABLA 40: CARACTERSTICAS DE PERNOS SEGN SU REA DE ESFUERZO EN TRACCIN ...................................................................98
TABLA 41: C OEFICIENTE DE CARGA SEGN EL TIPO DE CARGA ..................................................................................................98
TABLA 42: FACTORES INFLUYENTES EN LA FATIGA SEGN SU ACABADO SUPERFICIAL......................................................................98
TABLA 43: DIMENSIONES DE PERNOS ................................................................................................................................99
TABLA 44: DIMENSIONES DE TUERCAS ...............................................................................................................................99
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: SOLUCIN DISEADA .........................................................................................................................................3

FIGURA 2: MODELO CASCADA (ULLMAN, 2010, PG. 114) ..............................................................................................14
FIGURA 3: UBICACIN AL INTERIOR DEL RECINTO EN AV. SIMPSON 850, VALDIVIA.......................................................................17
FIGURA 4: "TECHO" DE MATRIZ QFD ................................................................................................................................26
FIGURA 5: MATRIZ QFD ................................................................................................................................................26
FIGURA 6: FUNCIN GENERAL, TOP-LEVEL ..........................................................................................................................30
FIGURA 7: ESTRUCTURA SUBFUNCIONAL ............................................................................................................................31
FIGURA 8: ESTRUCTURA SUBFUNCIONAL REFINADA ...............................................................................................................32
FIGURA 9: RESTRICCIONES ESPACIALES ...............................................................................................................................38
FIGURA 10: UBICACIN DE LA ESTRUCTURA ........................................................................................................................39
FIGURA 11: CONJUNTO DE ELEMENTOS QUE INTERACTAN CON LA ESTRUCTURA .........................................................................40
FIGURA 12: SOLDADURA POR EXTREMOS ...........................................................................................................................40
FIGURA 13: ATIESADORES DE VIGA ...................................................................................................................................41
FIGURA 14: VISTA DE ELEVACIN, DISTANCIA MURO-RIEL CURVO .............................................................................................43
FIGURA 15: CONFIGURACIN ACTUAL, VIGAS UNIDAS POR ALAS...............................................................................................43
FIGURA 16: CONFIGURACIN NUEVA DE VIGA .....................................................................................................................43
FIGURA 17: SEALIZACIONES ..........................................................................................................................................44
FIGURA 18: SITUACIN A ANALIZAR ..................................................................................................................................46
FIGURA 19: DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE ..........................................................................................................................47
FIGURA 20: DISTANCIAS Y CARGA APLICADA ........................................................................................................................47
FIGURA 21: DIAGRAMA DE CORTE ....................................................................................................................................48
FIGURA 22: DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR ..................................................................................................................49
FIGURA 23: DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS (VIGA SOMETIDA A FLEXIN) ....................................................................................49
FIGURA 24: SOLDADURA DE RANURA O BISEL V SIMPLE ......................................................................................................53
FIGURA 25: SOLDADURA DE FILETE ...................................................................................................................................53
FIGURA 26: LOG LIFE, PERNO M10 ..................................................................................................................................57
FIGURA 27: LOG LIFE, PERNO M20 ..................................................................................................................................59
FIGURA 28: POSICIONAMIENTO DE PERNOS ........................................................................................................................60
FIGURA 29: DIMENSIONAMIENTO UBICACIN DE PERNOS [MM] ..............................................................................................60
FIGURA 30: GRFICO DE SUPERFICIE DE RESPUESTA ..............................................................................................................64
FIGURA 31: CORTES A REALIZAR EN PLANCHA DE ACERO.........................................................................................................65
FIGURA 32: DISEO SOLUCIN LNEA DE ABASTECIMIENTO ELCTRICO.......................................................................................66
FIGURA 33: STRESS VON MISSES ......................................................................................................................................67
FIGURA 34: STRESS VON MISSES, ZONA CRTICA ..................................................................................................................67
FIGURA 35: STRESS VON MISSES, SOLUCIN .......................................................................................................................68
FIGURA 36: DESPLAZAMIENTO EN EJE X .............................................................................................................................68
FIGURA 37: DESPLAZAMIENTO EN EJE Y .............................................................................................................................69
FIGURA 38: DESPLAZAMIENTO EN EJE Z .............................................................................................................................70
FIGURA 39: DEFORMACIN VON MISSES ...........................................................................................................................70
FIGURA 40: DIAGRAMA DE ESFUERZOS ..............................................................................................................................71
FIGURA 41: ESFUERZO VON MISSES , SOBRE RIEL RECTO ........................................................................................................71
FIGURA 42: GRFICO DE ESFUERZO SOBRE RIEL RECTO...........................................................................................................72
FIGURA 43: BOSQUEJO DIGITALIZADO DE PLANTA DE GALPN Y VIGAS .......................................................................................82
FIGURA 44: BOSQUEJO DIGITALIZADO DE VIGA....................................................................................................................83
FIGURA 45: BOSQUEJO CON MEDIDAS ...............................................................................................................................84
FIGURA 46: BOSQUEJO PIE DERECHO CON MEDIDAS..............................................................................................................85
FIGURA 47: TOLVAS DE LLENADO Y DESCARGA .....................................................................................................................86
FIGURA 48: GRAFICO PRIMERA CARTA GANTT .....................................................................................................................89
10
FIGURA 49: GRAFICO SEGUNDA CARTA GANTT ....................................................................................................................90
FIGURA 50: GRFICO TERCERA CARTA GANTT, FINAL ............................................................................................................91
FIGURA 51: FACTOR DE CONCENTRACIN DE ESFUERZO GEOMTRICO .......................................................................................99
FIGURA 52: FACTOR Q VS. RADIO DE ENTALLE ................................................................................................................... 100
FIGURA 53: COTIZACIN VIGA IPN - 200......................................................................................................................... 102
FIGURA 54: COTIZACIN CILINDRADO DE VIGA................................................................................................................... 103
FIGURA 55: COTIZACIN PLANCHA DE ACERO, SOLDADURAS .................................................................................................104
FIGURA 56: PERNO M20 CON TUERCA ............................................................................................................................ 105
FIGURA 57: ESMALTE EPXIDO AMARILLO Y DILUYENTE .......................................................................................................106
FIGURA 58: ANTICORROSIVO EPXICO ROJO ..................................................................................................................... 107
FIGURA 59: UNIN HEMBRA- MACHO VOLANTE................................................................................................................. 108
FIGURA 60: ABRAZADERAS ...........................................................................................................................................108
FIGURA 61: COTIZACIN AMARRA CABLE ......................................................................................................................... 109
FIGURA 62: TRANSPORTE DE VIGA CILINDRADA .................................................................................................................. 110
FIGURA 63: TRANSPORTE DE VIGA RECTA ......................................................................................................................... 110
11
12
INTRODUCCIN
El siguiente documento expone un proyecto de estudiantes de V semestre de Ing. Civil Mecnica de la

Universidad Austral de Chile, primera instancia con la posibilidad de aprender a partir de problemas
reales, mtodo conocido como PBL (Problem Based leaning).
Se propone el diseo e implementacin de mejoras tcnicas al sistema de abastecimiento de
combustible slido de las calderas del Hospital Base Valdivia, el cual utiliza dos calderas pirotubulares
escocesas de 5 000 [KgV/Hr], que cumplen la funcin de satisfacer las necesidades de vapor en todas sus
dependencias. Para su abastecimiento se disponen de dos estructuras independientes y paralelas entre si a
lo largo del galpn, con direccin desde la zona de acopio hacia las calderas. Cada estructura posee un
trolley y tecle elctrico, los que izan y transportan una masa de carbn de 650 [Kg].
El proyecto mencionado es elaborado segn el libro gua The Mechanical Design Process
(Ullman, 2010), en adelante se referenciar como Ullman, el cual ensea cmo elegir, planificar,
entender, conceptualizar, entre otros, para realizar un proyecto de calidad, explicando los pasos que
deberan tener un diseo mecnico.
Cabe destacar que durante el descubrimiento del producto (seccin 3), se menciona que el
problema es de diseo estructural, sin embargo, cuando se realice la definicin del producto (seccin 5) se
solicita mantener la estructura existente, convirtindose as en un problema de optimizacin.
13
1. DISEO DEL PROBLEMA
1.1. Definicin del problema

El sistema de izamiento de carbn, bajo ciertas condiciones operacionales dificulta el abastecimiento de la
caldera.
1.2. Problemtica
El abastecimiento de la caldera que se encuentra ms retirada del sector de acopio del carbn, presenta
dificultades para los operarios, debido a que se requiere de esfuerzo humano para el traslado de la tolva de
carga hacia su respectivo punto de enganche.
Al presentarse algn tipo de falla en uno de los tecles elctricos, se genera una situacin compleja y
riesgosa, la cual consiste en el remplazo del tecle defectuoso por el que se encuentra en buen estado;
impidiendo durante este lapso de tiempo, la produccin de vapor hacia el Hospital.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivos generales
Optimizar el sistema de transporte de carbn para el abastecimiento de ambas calderas del Hospital Base
Valdivia.
1.3.2. Objetivos especficos
Analizar la situacin actual del sistema.

Encontrar los objetivos que debe cumplir el diseo.
Generar soluciones y posterior eleccin.
Confeccionar memoria de clculo, planos de manufactura y montaje de la estructura de
izamiento.
1.4. Fronteras del proyecto

Este proyecto est centrado en la estructura y equipos para el abastecimiento de carbn a la caldera, es
decir, no resolver acerca del lugar de acopio del carbn, funcionamiento de la caldera, estructura del
galpn, clculos de la fundacin y caractersticas intrnsecas del trolley y tecle elctrico.
14
2. PROCESOS DE DISEO
Para empezar, se debe decidir el tipo de plan a utilizar. Existen muchos tipos de planes, entre ellos se
evaluarn dos de los ms simples, el modelo de Cascada y el proceso en Espiral.
El proceso en Espiral, se centra en un concepto, continuando con el desarrollo de un prototipo, este
es evaluado por los clientes, luego se revisan los requerimientos entregados por ellos y se genera un
segundo prototipo. Este procedimiento se extiende reiteradamente hasta que el producto logre satisfacer a
los clientes.
Por otra parte, el modelo de Cascada (Figura 2), divide cada fase del diseo en un recuadro que
representa una piscina, para superar cada fase y comenzar otra se debe hacer a travs de un proceso de
decisin en base a objetivos cumplidos. Este Modelo de fase a fase es un proceso de secuencia
unidireccional y al interior de cada etapa permite contener actividades ejecutadas en paralelo.
Figura 2: Modelo Cascada (ULLMAN, 2010, PG. 114)
Por el tipo de proyecto que se debe desarrollar, se opta por seguir el modelo de Cascada, ya que por
un lado, el proceso en Espiral exigira trabajar de acuerdo a la elaboracin de prototipos, lo cual es ms
recomendable para diseo de software. Por otra parte, se encontr como fortaleza en el modelo de
15
Cascada que permite una visin clara de los pasos a seguir para disear un producto, gracias al desarrollo
secuencial y realizacin de labores en paralelo.
Consideracin, a pesar de la secuencia unidireccional del mtodo de la cascada, se toma la decisin
de poder retroceder en las fases, para modificar partes del diseo que se encuentren incompletas o
errneas (ejemplo: tareas de Carta Gantt), ya que, con el transcurso del tiempo se obtendr mayor
experiencia y conocimiento que permitir lograr un diseo de mayor calidad.
Ya decidido el tipo de plan a utilizar, se realiza el proceso de diseo donde se toman en cuenta una
serie de actividades que se deben cumplir, considerando en su transcurso una correcta toma de decisiones,
adems utilizando las buenas prcticas (Anexo 1: Tabla de buenas prctica, pgina 76) para as
satisfacer los requerimientos de los clientes.
Ullman establece una divisin de seis faces en este proceso, que van de acuerdo a las necesidades
del proyecto, las cuales se abordarn a continuacin...
16
3. DESCUBRIMIENTO DEL PRODUCTO
Durante esta fase del proceso de diseo, el propsito es la eleccin de un proyecto, adems se debe
establecer las necesidades que justifican el desarrollo del proyecto.
El primer paso para la eleccin adecuada de un proyecto, es elegir posibles candidatos, con este
motivo se pregunta a los miembros del equipo qu proyecto deberamos discutir?
Se llega al acuerdo de analizar solo dos de los doce proyectos, los cuales son:
1.
2.
Sistema de izamiento de carbn para abastecimiento de caldera.

Galpn industrial con puente gra.
3.1. Creacin, evaluacin y jerarqui zacin de criterios de eleccin

Luego de escoger posibles proyectos, se procede a la creacin, evaluacin y jerarquizacin de criterios de
eleccin, obteniendo lo siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
Posibilidad de visitas a terreno.

Lo que se aprende es satisfactorio.
El problema satisface lo que se desea aprender.
El inters del grupo para realizar el proyecto.
Alta intensidad de la competitividad.
Realizando un anlisis FODA, se acuerda en forma unnime por parte del equipo, escoger el
proyecto: Optimizacin del sistema de abastecimiento de carbn, Hospital Base Valdivia.
Es importante mencionar que no se realiz el anlisis Pro-Con, ya que este mtodo solicita tener la
habilidad de evaluar los criterios para eliminarlos, esto implica que evaluar de forma equivocada dichos
criterios desvaloriza el mtodo. Otro motivo de no realizar el mtodo es porque est diseado para evaluar
si se efectuar el diseo del proyecto o no, es decir, se crea un proceso de descarte, lo cual, no es
conveniente porque no se posee esa alternativa, siendo el anlisis FODA ideal para comparar fcilmente
entre dos proyectos y en caso de cometer error, se cometer ste en ambos proyectos, anulando dicho
error.
Ver ms detalles del procedimiento en Anexo 2: Eleccin de un proyecto.
Para continuar con el descubrimiento del proyecto, es necesaria la interaccin del entorno donde el
producto se utilizar, junto con las personas involucradas. Para ello, se coordina la primera visita a la
planta de calderas del Hospital Base Valdivia (Figura 3). Detallada en Anexo 3: Visitas, Visita N 1,
pgina 81 .
17
Figura 3: Ubicacin al interior del recinto en Av. Simpson 850, Valdivia
18
4. PLANIFICACIN DEL PROYECTO
En esta fase se generar la planificacin que se debe cumplir, con el fin de organizar las distintas partes
del diseo y del grupo. Para esto, se considerarn los recursos humanos y monetarios disponibles, tiempo
y equipamiento necesario.
El equipo, debe dividir responsabilidades entre sus miembros para un eficaz logro de metas.
Adems, para una mayor eficiencia se decide asignar labores segn las habilidades y destrezas de cada
integrante. Lo fundamental es crear un sistema de tareas que se deben ejecutar secuencialmente. Por ello,
se elabora una Carta Gantt, ya que permite obtener un listado calendarizado completo de las tareas y
quienes son responsables de llevarlas a cabo.
Se crea una primera versin de la Carta Gantt (Tabla 29, en Anexo 4: Respecto a la Planificacin),
sin embargo, con la experiencia adquirida luego de conocer ciertos sectores, se decide mejorar sta,
complementando con los conocimientos entregados paralelamente en sala de clases, generando en el
transcurso dos versiones ms. A continuacin, en Tabla 1 se presenta la versin final.
Tabla 1: Tercera versin Carta Gantt
En Anexo 4: Respecto a la Planificacin (Pgina 86), se encuentra Figura 48: Grafico primera
Carta Gantt, Figura 49: Grafico segunda Carta Gantt y Figura 50: Grfico tercera Carta Gantt,
final.
19
5. DEFINICIN DEL PRODUCTO
"Entender el problema de diseo es una base esencial para un producto de calidad"

(Ullman, 2010, pg. 143)
Sin entender el problema a solucionar, ms an, sin comprender la necesidad del cliente, es imposible
crear un producto de calidad. Por lo tanto, se debe seguir un procedimiento que asegure obtener una
mayor comprensin de la situacin, para que el producto logre satisfacer los deseos del cliente.
Para asegurar el entendimiento se utiliza el mtodo QFD (Quality Function Deployment), en el cual
se crea una matriz que consiste en ocho pasos identificados a continuacin...
5.1. Paso 1: Identificacin de los clientes

Los clientes deben ser las personas que actan directa o indirectamente con el producto y que pueden
exigir requerimientos de ste.
Los clientes identificados que interactan con la estructura o equipo de ste son:
Ing. Mecnico Sr. Juan Rodrguez, Inspector Tcnico de Obras (I.T.O.), Encargado adems de
la Manufactura y Montaje.
Sr. Yerko Muoz, Supervisor de SS. Generales Ing. Equipos mdicos, Encargado de la
Seguridad y Mantencin.
Operarios: Pablo Paredes, Rodolfo Leal, Julio Valenzuela, Mario Arias, Luis Seplveda y Ral
Nez.
5.2. Paso 2: Identificacin de los requerimientos de los clientes

Para saber qu se disear, es fundamental conocer los requerimientos o necesidades de los clientes. Este
paso resulta el ms importante y a veces difcil de lograr, es por ello que existen siete pasos para cumplir
el objetivo, facilitando la obtencin de informacin necesaria.
5.2.1. Identificar la informacin necesaria
Para identificar qu informacin es necesaria, es importante efectuar reuniones tanto con los clientes
como internas del equipo de diseo, as se logra detectar informacin faltante y analizar la ya obtenida.
Luego de varias reuniones, se acuerda que es necesario indagar sobre la siguiente informacin:
Objetivo(s) del proyecto.

Flujo de informacin.
Secuencias del funcionamiento actual y tiempo en cada una.
Requerimientos de todos los clientes.
Condiciones del ambiente de trabajo.
Espacio disponible para la estructura.
20
Normativas de seguridad.
Normativas medioambientales.
Fallas comunes.
Mantenciones realizadas.
Fuerzas a soportar.
Materiales utilizadas actualmente.
Limpieza a estructura y a equipos.
5.2.2. Mtodos de recopilacin de datos

Para recopilar informacin de calidad, es necesario elegir algn mtodo para esta tarea. Con este objetivo
se escoge el de observacin en terrero; con capturas fotogrficas, mediciones de estructuras y espacios
(bosquejos y planos), elaboracin de encuestas previamente creadas, para ser aplicadas presencialmente o
va correo electrnico.
Los bosquejos y planos se encuentran en Anexo 3: Visitas, pgina 81.
Fotografas en link: https://sites.google.com/site/chas92/.
5.2.3. Contenido de las preg untas
Para que las respuestas otorguen informacin concisa y certera, es necesario plantear bien las preguntas, es
decir, fijar la orientacin de stas.
Las preguntas estarn orientadas respecto a informacin que se estime necesaria. Sin embargo en el
transcurso del diseo, es posible encontrar nueva informacin imprescindible que complementar los
requerimientos y especificaciones.
Las preguntas debern tener el contenido visto en la seccin 5.2.1, especificando cada vez ms,
segn el conocimiento que se va adquiriendo de los mismos.
5.2.4. Diseo de las preguntas
Con el fin de entender los requerimientos de los clientes, es necesario disear adecuadamente las
preguntas. Se deben formular con frases claras y breves, con el objetivo de llegar a una respuesta en
particular.
5.2.5. Orden de las preguntas
Una vez formuladas las preguntas, se deben ordenar, con el fin de dar un contexto al cuestionario y as
obtener la informacin requerida.
5.2.6. Obtencin de datos
La obtencin de datos como anteriormente se seala, se realiza a partir de mediciones recolectadas en
visitas a la planta y a travs de cuestionarios respondidos presencialmente o va correo electrnico.
Luego de realizar todos los pasos anteriores se confecciona el cuestionario (ver en Anexo 5:
Cuestionario, Pgina 92) que fueron contestados presencialmente y va correo electrnico.
21
5.2.7. Reducir la informacin
Es la sntesis de la identificacin de requerimientos. Se analiza lo respondido y acotado por los clientes de
la siguiente forma:
Se redactan frases que indiquen los requerimientos.

A las frases anteriores, se le agrega el objetivo de los requerimientos.
Luego de entender ambos pasos anteriores, se separan los requerimientos de forma lgica.
Se redactan los requerimientos finales.
Al realizar el proceso anterior, se logra obtener los siguientes requerimientos:
De la estructura:
Ajustarse a la forma del galpn.

Buena estabilidad para la operacin.
Antissmica (*).
Utilizar material existente.
De la operacin:
Minimizar el tiempo de transporte.
Fcil posicionamiento de las tolvas de transporte.
Aumentar tiempo de disponibilidad.
5.3. Paso 3: Determinar importancia relativa de los requerimientos

Evaluar la importancia que otorgan los clientes a cada requerimiento, ayuda a determinar cuntos factores
involucrar para cada requerimiento (como recursos monetarios y tiempo en diseo).
Una forma efectiva de medir la importancia, es dar al cliente cien puntos de los cuales deben
repartirse entre los requerimientos.
La importancia que estima cada cliente, se presenta numricamente en la matriz QFD (Figura 5).
Los valores se completaron segn el nfasis que dio cada cliente en las reuniones, priorizando los
requerimientos que cada uno seal.
5.4. Paso 4: Identificar y evaluar la competencia

Identificar la competencia tiene como objetivo evaluar como sta responde a los requerimientos obtenidos
en el paso 2. Con esto, se consigue un punto de referencia para observar cmo en la actualidad se resuelve
el problema y que factores son una oportunidad de mejoramiento.
La competencia seleccionada es el sistema de abastecimiento de carbn ya utilizado por el Hospital
Base Valdivia.
(*) No se atender este requerimiento, por la falta de conocimientos especficos por parte del equipo de diseo.
22
Para poder comparar cmo los distintos diseos cumplen los requerimientos se interpreta por
numeracin:
1.- El producto no cumple con los requerimientos en lo absoluto.
2.- El producto cumple con los requerimientos ligeramente.
3.- El producto cumple con los requerimientos en parte.
4.- El producto cumple con los requerimientos en su mayora.
5.- El producto cumple con los requerimientos de absolutamente.
Segn los anlisis hechos al sistema de abastecimiento actual, se encuentran las siguientes
debilidades:
Falta de seguridad para los operarios, como la obstruccin de la salida de emergencia y

riesgos en la operacin.
Distancia del acopio a la estructura de abastecimiento para la segunda caldera, muy
extensa.
Falta de ergonoma para trasladar las tolvas de llenado.
Falta de mantenciones rutinarias.
Dificultades operacionales al momento de presentarse fallas en el sistema de izamiento.
Las fortalezas encontradas son:
Excelente estabilidad.
Buena resistencia ante la corrosin.
El ltimo punto se concluye a travs de inspeccin visual, considerando el tiempo de uso (veinte
aos) que ha tenido la estructura.
En sntesis, el diseo debe estar centrado en encontrar mejoras ante dificultades operacionales,
preocupndose de la seguridad, brindando ergonoma a los operarios, manteniendo la estabilidad y
resistencia a la corrosin.
5.5. Paso 5: Generar especificaciones ingenieriles

El objetivo de este paso es generar un conjunto de especificaciones de ingeniera a partir de los
requerimientos de los clientes. Estas especificaciones consisten en la identificacin de parmetros de
inters, para as posteriormente darles un valor y fijar metas a seguir que se desarrollarn en el paso 7.
Es importante tener en cuenta que cada parmetro a considerar debe ser medible, y por tanto debe
poseer unidades de medidas. En su defecto, es necesario fijar un mtodo de medicin, por ejemplo una
escala de uno a diez.
Ullman presenta los principales tipos de especificaciones ingenieriles que se deben considerar (ver
Anexo 6: Tipo de especificaciones ingenieriles, pgina 94). En base a lo anterior y a partir de los
requerimientos obtenidos, se han traducido las necesidades de los clientes en especificaciones de
ingeniera, las cuales se presentan en la Tabla 2, donde el sentido indica si el parmetro medido es bueno o
malo, y se representa con el smbolo () indicando ms es mejor y el smbolo () que indica menos es
mejor. Si el parmetro debe ser exacto (sin rango permisible), se debe identificar el valor de ste.
23
Tabla 2: Unidades y sentidos para las especificaciones
Especificacin Ingenieril
Unidad de medida
Sentido
Altura del riel
Milmetros [mm]
Idealmente 5300 [mm]
Distancia desde el punto de enganche al acopio
Milmetros [mm]
Tiempo en preparar una tolva
Minutos [min]
Ancho de viga
Milmetros [mm]
Idealmente 200 [mm]
Peso que debe soportar la estructura
Newton [N]
N de pasos para intercambio de tecles
Constante
5.6. Paso 6: Relacionar requerimientos ingenieriles con las especificaciones

Este paso se debe realizar en paralelo con el paso anterior, ya que se complementan mutuamente para
identificar si las especificaciones bastan y estn bien entendidas.
Para medir esta relacin se emplean cuatro conos que indican lo siguiente:
= 9: Relacin fuerte.
O = 3: Relacin Mediana.
= 1: Relacin dbil.
Blanco = 0: No existe relacin.
Lo ideal en este paso, es tener en cada requerimiento al menos una especificacin con relacin
fuerte (), sin embargo, tener solo una especificacin o no poseer una relacin fuerte puede significar que
el requerimiento no fue entendido satisfactoriamente.
Las relaciones encontradas entre los requerimientos de los clientes y las especificaciones elaboradas
se encuentran en la matriz QFD (ms adelante en Figura 5).
5.7. Paso 7: Establecer objetivos de especificaciones de ingeniera y su

importancia
En esta etapa, se fijan objetivos para cumplir con las especificaciones y se analiza cun importante es
cumplirlos. Para ello se cumplen tres etapas:
5.7.1. Importancia de las especificaciones
Para saber con qu conviccin se debe cumplir una especificacin, es necesario fijar un nivel de
importancia. Una ayuda para esto es seguir tres pasos:
Paso 2.1.- Multiplicar la importancia de cada cliente (paso 3 del descubrimiento), con cada
relacin requerimiento - especificacin (paso 6 del descubrimiento).
24
Paso 2.2.- Sumar los valores obtenidos anteriormente para cada especificacin.
Paso 2.3.- Normalizar el paso anterior para todas las especificaciones, luego para conocer la
importancia porcentual de cada especificacin, divida el valor obtenido en el paso 2.2 anterior (de
cada especificacin) y divdalo por la normalizacin.
Los resultados de lo anterior se encuentran en la matriz QFD (ms adelante en Figura 5).
5.7.2. Medir qu tan bien la competencia cumple las especificaciones
Ver como la competencia responde a las especificaciones planteadas, ayuda a fijar los objetivos del paso
7. Aqu se miden o se obtienen los valores que la competencia posee para cada especificacin. Este paso
se debe realizar recordando lo analizado en el paso 4 del descubrimiento.
5.7.3. Ajustar metas a cumplir, de las especificacione s
Este es el objetivo principal de realizar una QFD, es donde se obtienen metas a cumplir segn las
especificaciones ingenieriles.
Estas metas se deben tener presente durante el resto de los procesos de diseos, para asegurar
responder a lo solicitado por los clientes.
Si las metas establecidas no coinciden con los valores de las competencias, entonces es
recomendable realizar un anlisis para poder restablecerlas.
Luego de realizar la QFD y de las determinaciones obtenidas en reuniones, las metas a cumplir para
este diseo son:
1.
Mantener la altura del riel en un intervalo de 5200 [mm] a 5300 [mm].
La altura mxima del galpn es de 5400 [mm], dejando espacio para el error y montaje de estas se
escoge la altura mxima del riel en 5300 [mm]. Mientras que la altura mnima que debe tener el riel est
acotada por la altura que existe de la tolva ms la del cilindro y la del tecle con trolley, resultando una
altura mnima de 5100 [mm]. Nuevamente para dejar espacio al error y montaje se escoge la altura
mnima de 5200 [mm].
Uno de los requisitos es mantener la estructura ya existente, es decir, no se puede modificar la altura
que el sistema actual posee, la cual es de 5300 [mm]. Considerando todo lo anterior, se justifica la meta
nmero uno.
2.
Reducir la distancia de la estructura al acopio bajo los 5000 [mm] idealmente a 0 [mm].
Actualmente uno de los problemas (no el principal) es la dificultad de posicionar las tolvas de
transporte llenas bajo la estructura ms lejana del punto de acopio, esta distancias de 5000 [mm] es la
causal, ya que obliga a los operarios montar las tolvas en un carro, el cual debe ser llevado a costa de
sobresfuerzo fsico.
Idealmente no debiera existir una distancia, para que se pueda colgar la tolva de transporte
directamente al tecle elctrico ms alejado.
3.
Reducir el tiempo de preparacin de una tolva en al menos 10%.
Esta meta tiene relacin con la meta anterior, ya que al disminuir la distancia al acopio, se reducir
el tiempo de preparacin.
25
4.
Mantener el ancho de los perfiles en 200 [mm].
Para utilizar el tecle elctrico ya existente, es necesario mantener el ancho de viga para su buen
funcionamiento, adems se debe mantener el material existente el cual posee dicha dimensin.
5.
La estructura debe de soportar por lo menos 10000 [N], sin considerar factor de seguridad.
El peso a elevar es de aproximadamente 6500 [N], (carbn ms cilindro), considerando el peso del
tecle y que el cilindro es llenado ms de su capacidad, se estima que el peso que debe soportar la
estructura es de 10000 [N].
6.
Disminuir el nmero de pasos necesario para el intercambio de tecles en al menos dos.
Para aprovechar al mximo la eficiencia del diseo, es necesaria intercambio fcil de realizar, para
ello se debe disminuir el nmero de pasos que actualmente siguen, los cuales son:
Subir a altura de las calderas junto a un tecle manual.

Instalar el tecle manual a la estructura.
Llevar el tecle elctrico defectuoso hacia la caldera.
Montar el tecle elctrico defectuoso en el tecle manual.
Bajar el tecle elctrico.
Desmontar tecle manual y bajarlo.
Realizar la mantencin pertinente segn falla (sea elctrica o mecnica).
Si bien, se podra pensar que es necesario mencionar los pasos para la mantencin pertinente, se
recuerda que para este diseo no se indagar en el tecle elctrico.
5.8. Paso 8: Identificacin de las relaciones entre las especificaciones de

ingeniera
El objetivo de este paso es analizar las dependencias entre las relaciones de las especificaciones
ingenieriles obtenidas.
A medida que se trabaja para satisfacer un conjunto de especificaciones, es posible que se genere un
resultado favorable o desfavorable sobre las dems. Es as que el texto gua (Ullman, 2010) propone una
tcnica para identificar las relaciones entre las especificaciones de ingeniera. Este mtodo es parte de la
matriz QFD y consiste en ubicar sobre la base de las especificaciones un techo en forma de triangulo
issceles, el cual es dividido en casillas con el fin de que se pueda relacionar cada especificacin entre si,
como se muestra en la Figura 4. Dentro de cada casilla se debe llenar con un smbolo (+), el cual denota
que una mejora en el cumplimiento de una de las especificaciones, mejorara a la otra especificacin con la
cual se relaciona. Y se debe llenar con un smbolo (-) para denota que una mejora en el cumplimiento de
las especificaciones puede empeorar a la otra especificacin.
26
Figura 4: "Techo" de matriz QFD
5.9. Presentacin de Matriz QFD

Una vez concluidos los pasos necesarios para formar la matriz QFD, revisados anteriormente; se procede a
transcribir la informacin obtenida en dicha matriz, como se observa en la Figura 5.
Figura 5: Matriz QFD
27
6. DISEO CONCEPTUAL
En esta fase, en base al conocimiento obtenido en la anterior, se generarn ideas suficientemente

desarrolladas para evaluar los principios fsicos que rigen el comportamiento del sistema de
abastecimiento, a este tipo de ideas se le denominan conceptos.
Se utiliza la filosofa la forma sigue a la funcin (Ullman, 2010, pg. 171), es decir, primero se
debe entender lo que debe hacer el sistema de abastecimiento de carbn, antes de disear la forma de
hacerlo, lo que dar solucin al problema. El correcto desarrollo de esta etapa por medio de la
comprensin detallada de la funcin y consideracin de los requerimientos de los clientes, otorgar mayor
calidad y minimizar los cambios en la siguiente fase.
Para detectar las funciones involucradas en el sistema se utilizarn distintos mtodos que darn
lugar a desarrollar mltiples conceptos con el fin de elegir la mejor alternativa que satisfaga las
necesidades de los clientes.
6.1. Comprendiendo la funcin del producto existente

6.1.1. Definiendo la funcin
Segn Ullman, se entiende la funcin como el flujo lgico de energa (incluyendo las fuerzas estticas),
material o informacin entre los objetos o el cambio de estado de un objeto causado por una o ms de los
flujos.
6.1.2. Ingeniera inversa
Es un mtodo que permite entender cmo funciona un producto existente, descomponiendo y estudiando
el producto en sus partes, para as conocer como otros han solucionado el problema.
Para asegurar el entendimiento de la funcin del producto, Ullman recomienda seguir tres pasos:
6.1.2.1. Paso 1: Para todo el producto, examinar las interfaces con otros objetos
El objetivo de este paso es identificar los flujos de energa, informacin y material entrante y saliente que
cruzan la frontera del producto. Para lo cual se considera como producto el sistema de abastecimiento
completo, compuesto por la estructura de acero soportante, tecle elctrico con trolley y tolva cargada con
carbn.
6.1.2.2. Paso 2: Remover un componente para un estudio detalla do
Se desmotan los componentes del sistema, que dificultan el anlisis del flujo de energa, material e
informacin entrantes y salientes sobre el sistema.
En este paso no se realizaron desmontajes de componentes del sistema, debido a que este por sus
caractersticas permite visualizar claramente los flujos de energa existentes.
28
6.1.2.3. Paso 3: Examinar cada interfaz para encontrar el flujo de energa, informacin
y/o materia
Se estudia cada componente del sistema por separado, donde se analizar el flujo existente en cada
interfaz de la pieza analizada.
Se identificarn los componentes del sistema de abastecimiento en plantillas de ingeniera inversa
(Tabla 3 y Tabla 4), donde se detalla los flujos de energa, material e informacin presente en el sistema,
sintetizando los tres pasos presentados.
Tabla 3: Ingeniera inversa, interfaces con otros objetos
Ingeniera inversa para comprender la funcin

Fecha: 13.06.2012
Organizacin de diseo: Grupo 7

Descomposicin del producto: Sistema de abastecimiento para calderas a carbn
Descripcin: Estructura de acero usada para el transporte de carbn hacia la caldera.
Cmo funciona?: el tecle 1 soportado por la estructura 1 (a travs de fuerzas estticas) iza a la tolva con carbn, para ser
depositados en el carro. El carro es desplazado por fuerza del usuario hacia el tecle 2 para izar la tolva al riel 2 (soportado por
estructura 2), medio por el cual es trasladado hacia la caldera con un Trolley impulsado por energa mecnica.
Parte #
Interfaces con otros objetos

Flujo de Energa
Nombre
parte
Otro
objeto
Tolva con
carbn
Operario
Tolva con
carbn
Carro
Tolva con
carbn
Tolva de
descarga
2-3
Tecle &
Trolley
Operario
Columnas
Suelo
El suelo soporta el peso

de las columnas, y
estructura en s
---
---
Muro
El muro soporta las

cargas generadas por la
viga empotrada en el
muro
---
---
Los perfiles soportan

fuerzas horizontales
producto de las
deformaciones y estos se
encuentran sujetos a el
muro
---
---
Viga
Perfiles
tubulares
Muro
El operario aplica fuerza

sobre la tolva para
posicionarla
El carro soporta el peso
de la tolva con carbn
La tolva de descarga
soporta el peso de la
tolva con carbn y
contiene al carbn
El operario presiona un
botn para dirigir el tecle
y trolley.
Flujo de
informacin
-----
--El uso del control

implica el
funcionamiento del
tecle y trolley
Flujo de material
Movimiento de la
tolva con carbn
La tolva con carbn es
montada sobre el carro
La tolva con carbn se
monta y desmonta
sobre la tolva de
descarga
Movimiento del tecle
y trolley
29
Tabla 4: Ingeniera inversa, flujos
Flujo de energa, informacin y materiales

Parte
#
Nombre Parte
Tolva con carbn
Interface Parte #
- Operario
- Tecle
- Carro
- Tolva de
descarga.
Flujo de energa, informacin y materiales

La tolva con carbn reacciona a cargas
externas:
F1 : Tensin de la cadena del tecle
F2 :Fuerza soportante del carro

Hay movimiento de la tolva con carbn.
Tecle
- Trolley
- Operario
- Tolva con
carbn
Se transforma energa elctrica en energa

mecnica.
F1 : Fuerza que soporta el tecle
F3 :es soportado por el trolley

El izamiento de las cadenas del tecle seala
que el botn del control est presionado
Trolley
- Riel
- Tecle
- Operario
Se transforma energa elctrica en energa

mecnica
F3 : Fuerza que soporta el trolley
F4 : Fuerza que soporta el riel

El movimiento del trolley, seala que el botn
del control est presionado.
Riel
- Trolley
- Vigas
F4 : Fuerza que soporta el riel

F5 : Fuerza que soporta la columna
El operario se percata visualmente del fin de
recorrido del trolley cuando este llega al tope
del extremo del riel.
Viga
- Riel
- Muro
- Columnas
F5 : Fuerza que soporta la viga

Columna
- Viga
- Suelo

F7 : fuerza que soporta el suelo
Perfiles tubulares
- Columna
- Muro
F8 : Fuerza horizontales
Nombre de integrante: Cristian Aguilar
F9 : Fuerza que soporta el perfil y se

transmite al muro
Preparado por: Grupo siete
Nombre de integrante: Flaminio Becerra
Revisado por: Todos
Nombre de integrante: Felipe Cazaux
Aprobado por: ---
Nombre de integrante: Hardy Muoz

The Mechanical Design Process
Copyright 2008, McGraw Hill
Designed by Professor David G. Ullman

Form # 17.0
Imagen
30
6.2. Descomposicin funcional

Se descompone el problema en trminos del flujo de energa, material e informacin. La importancia de
esta tcnica radica en comprender detalladamente desde un principio en la etapa de diseo lo que el
producto debe hacer.
Ullman, recomienda seguir cuatro pasos bsicos en la aplicacin de esta tcnica y una serie de
pautas para obtener una descomposicin funcional exitosa. Estos pasos se utilizan de forma iterativa y se
pueden reordenar, segn sea necesario.
6.2.1. Paso 1: Encontrar la funcin general que se debe realizar
El objetivo de este paso es generar una nica definicin de la funcin global, en base a los requerimientos
de los clientes. Se propone algunas pautas a considerar en el momento de encontrar la funcin general del
producto.
Las pautas a seguir son: La energa y el material debe ser conservado (almacenado o trasferido por
el sistema), identificar todas las piezas conocidas y objetos de interfaz, el equipo se debe preguntar
Cmo nos percatamos que el cliente sabe si el sistema est funcionando?, utilizar verbos de accin para
expresar los flujo.
Con lo anterior, el equipo de diseo ha definido la funcin general del proyecto de la siguiente
forma: Abastecer la caldera de carbn, utilizando energa elctrica.
En base lo anterior, se crea el diagrama top-level (Figura 6), donde el sistema de abastecimiento
transformando energa elctrica en trabajo permite transportar carbn para alimentar la caldera en uso.
SISTEMA DE
ABASTECIMIENTO
ENERGA ELCTRICA
TRANSPORTAR
CARBN
ALIMENTAR
CALDERA
Figura 6: Funcin general, Top-level
6.2.2. Paso 2: Generar descripciones de las subfunciones

En este paso, se descompone la funcin general, con el fin de centrarse en la identificacin de las
subfunciones necesarias.
Ser til para controlar la bsqueda de soluciones, colaborar en la comprensin ms precisa del
problema de diseo y evidenciar si algunos componentes existentes proporcionan la funcionalidad
requerida.
Gracias a las pautas entregas por el texto gua (Ullman, 2010, pg. 185), se logra identificar las
subfunciones principales del sistema de izamiento:
1. Transportar la tolva con carbn desde el punto de acopio de carbn, hacia el sector de
abastecimiento de la caldera.
2. Soportar cargas generadas internamente en la estructura.
3. Trasmitir cargas al medio externo del sistema de izamiento, con el fin de mantener el
sistema en equilibrio.
31
4. Resguardar la seguridad de los operarios durante el procedimiento de abastecimiento de la
caldera.
6.2.3. Paso 3: Ordenar las subfunciones
Se organizan las subfunciones generadas en el paso 2, para cumplir la funcin general.
El orden de las subfunciones debe ser a travs de un flujo lgico, adems, se identifican y agrupan
subfunciones redundantes, se eliminan las que no pertenecen al sistema, finalmente se representan en una
estructura subfuncional (Figura 7), desde el actuar del operario.
Figura 7: Estructura subfuncional
6.2.4. Paso 4: Refinacin de las subfunciones

Se descompone la estructura subfuncional lo ms finamente posible, examinando si cada subfuncin
puede seguir siendo dividida o agrupada para lograr un entendimiento esencial del sistema. Se representa a
travs de la estructura funcional refinada (Figura 8), la cual otorgar informacin necesaria para la
elaboracin de conceptos.
32
Figura 8: Estructura subfuncional refinada
6.3. Generacin de conceptos

Con el conocimiento de la funcin del producto, se procede a generar de conceptos, elaborando mltiples
ideas dirigidas a solucionar el problema.
Existen diversos mtodos para la generacin de conceptos, Ullman presenta algunos de ellos: Lluvia
de ideas, Mtodo 6-3-5, construir una morfologa, uso de analogas en diseo, bsqueda de ideas en libros
de referencia en comercio e Internet, uso de patentes y personas con experiencia, etctera.
El equipo de diseo decide utilizar slo el mtodo de morfolgico, debido a su potencial, ya que
involucra la utilizacin de varios de los mtodos mencionados anteriormente, como lluvia de ideas,
bsqueda de ideas en libros de referencia, consultas a personas con experiencia, entre otros.
6.3.1. Mtodo Morfolgico
Se generarn ideas a partir de la utilizacin las funciones identificadas anteriormente. Este mtodo consta
de tres pasos: Primero, confeccionar una lista de las funciones descompuestas a ser cumplidas. Segundo,
se debe encontrar bastantes conceptos que satisfagan cada funcin presente en la lista. Tercero, se debe
combinar los conceptos individuales creando conceptos generales que cumplan con los requerimientos
funcionales.
El mtodo morfolgico (Tabla 5), se realiza con una mezcla de conocimiento ingenieril,
experiencia, consulta a expertos y creatividad de parte del equipo de diseo, lo cual enriquecer la
solucin a elegir.
33
Tabla 5: Morfologa
Fuente de imgenes en: https://sites.google.com/site/chas92/
De todas las posibles combinaciones en la morfologa, se seleccionan cinco que presentan mayor
viabilidad. Se asigna a cada alternativa un nmero para su diferenciacin al ser evaluadas.
Cada concepto general creado se describe a continuacin:
Concepto 1: Unir las actuales estructuras de abastecimiento a travs de un riel curvo,

manteniendo el tecle y trolley existente. Como medida de seguridad se debe sealar con
pintura en el suelo la zona de riesgo en recorrido de la tolva.
Concepto 2: Corresponde a una variacin del primer concepto, se le aade una columna
que soporte el riel curvo.
Concepto 3: Corresponde a otra variacin del primer concepto, se unen dos soportes a
travs de una viga para sostener el riel curvo.
34
Concepto 4: Mantener la estructura actual, para soportar un puente gra, el cual incluye
tecle y trolley elctrico. Se debe pintar la tolva de color llamativo para advertir su trnsito.
Concepto 5: Montar un sistema de tornamesa en la estructura actual, aadiendo una
columna que soporte un riel, se mantiene el tecle y trolley elctrico existente. Como
medida de seguridad se debe pintar la tolva de un color llamativo para advertir del su
movimiento.
6.4. Evaluacin y seleccin de conceptos

El objetivo es gastar la menor cantidad de recursos para decidir que conceptos tienen el ms alto
potencial para obtener un producto de calidad
(Ullman, 2010, pg. 213)
Se evaluarn los conceptos, para luego seleccionar el que cumpla con mayor rigurosidad los
requerimientos de los clientes para solucionar el problema de diseo.
Ullman presenta una serie de mtodos para la evaluacin, tales como: evaluaciones de vialidad,
analizar disponibilidad de tecnologa, matriz de decisin o mtodo de Pugh. El equipo de diseo se inclina
por utilizar este ltimo por su fortaleza en la comparacin de conceptos, adems permite incluir
procedimiento de los otros mtodos.
6.4.1. Matriz de decisin Mtodo de Pugh
Se debe formular una serie de criterios, basados en los requerimientos presentados en la QFD, los siendo
capaces de medir comparativamente los cinco conceptos. Este procedimiento entregar una puntuacin
que caracteriza a cada uno, destacando aquel que cumpla los criterios con mayor rigurosidad, justificando
su eleccin.
Este mtodo se desarrolla en seis pasos:
6.4.1.1. Paso 1: Establecer el tema
Se establece el tema al cual se le aplicar el mtodo. Para el proyecto ser: escoger el mejor concepto que
satisfaga la funcin del sistema de abastecimiento de calderas.
6.4.1.2. Paso 2: Seleccionar las alternativas a ser comparadas
Son las distintas alternativas desarrolladas en la generacin de conceptos. Para el proyecto sern los
conceptos generales, descritos anteriormente en la seccin 6.3.1.
6.4.1.3. Paso 3: Elegir criterios para la evaluacin
Para generar los criterios, Se utilizan los requerimientos de los clientes y especificaciones ingenieriles
presentados anteriormente en la Matriz QFD (Figura 5), obtenido lo siguiente:
Adaptable al galpn: Nmero de modificaciones en la estructura del galpn.

Eficiencia en el tiempo de reposicin del tecle: Nmero de pasos para el intercambio del
tecle.
Eficiencia en el tiempo de operacin: Nmeros de pasos para la operacin.
35
Trabajo fsico necesario por el operario: Se considera la fuerza que realiza el operario para
desplazar la tolva con carbn una cierta distancia.
Uso de materiales y componentes existentes: Es posible medir este criterio, respondiendo a
la pregunta: El concepto ocupa material y/o componentes distintos a los existentes?
6.4.1.4. Paso 4: Desarrollar una ponderacin de importancia relativa

Para determinar la importancia relativa de los criterios se disponen de 100 puntos, los cuales en base a los
requerimientos de los clientes son distribuidos a su criterio de evaluacin equivalente.
Tabla 6: Ponderacin de criterios
Criterios
Ponderacin
Adaptable al galpn
15
Eficiencia en el tiempo de reposicin del tecle
27
Eficiencia en el tiempo de operacin
22
Trabajo fsico necesario por el operario
22
Uso de materiales y componentes existentes
14
6.4.1.5. Paso 5: Evaluar las alternativas

Basndose en el cumplimiento de los criterios, este paso permite conocer cmo se comporta cada
concepto al ser comparado con el sistema de abastecimiento actual (datum). Se utiliza un sistema de
puntacin para medir este comportamiento, donde se representa con (-1) cuando en un criterio el concepto
es desfavorable comparado con el datum , con (0) cuando el concepto cumple el criterio de igual manera
que el datum y con (+1) para aquel concepto que se encuentra sobre el datum al cumplir el criterio en
consideracin.
Especficamente, en el proyecto cada criterio se evala de la siguiente forma:
Adaptable al galpn: (-1) si requiere modificacin, (0) si no requiere.

Eficiencia en el tiempo de reposicin del tecle: (-1) si aumenta el tiempo, (0) si no vara, (1)
si disminuye.
Eficiencia en el tiempo de operacin: (-1) si aumenta el tiempo, (0) si no vara, (1) si
disminuye.
Trabajo fsico necesario por el operario: (-1) si aumenta el trabajo fsico, (0) si no vara, (1)
si disminuye.
Uso de materiales y componentes existentes (-1) si son requeridos, (0) si no son requeridos.
Justificacin de la evaluacin realizada en Anexo 8: Evaluacin de criterio para matriz de Pugh.

6.4.1.6. Paso 6: Calcular la satisfaccin y decidir qu hacer a continuacin
Es la habilidad que poseen los conceptos para cumplir los criterios de evaluacin. Se calcula sumando la
multiplicacin entre la evaluacin de cada concepto con la ponderacin de cada criterio.
Es presentado en la matriz de Pugh como Peso total. La evaluacin ms alta reflejara que
concepto cumple con mayor rigurosidad los criterios, por lo tanto los requerimientos de los clientes.
En el proyecto, la puntuacin del concepto 3 refleja una puntuacin superior al resto, por lo cual el
equipo de diseo decide llevarlo a cabo en la siguiente fase.
36
A continuacin en Tabla 7 se presenta la matriz de Pugh, englobando todos los pasos mencionados.
Adaptable al galpn
15
27
22
22
14
Total
Peso total
Concepto 5
Concepto 4
Concepto 3
Concepto2
Concepto1
Escoger el mejor concepto que satisfaga la

funcin del sistema de abastecimiento de calderas
Datum
Tema:
Sistema actual
Tabla 7: Matriz de Pugh
-1
1
1
1
-1
1
1
1
0
1
1
1
-1
1
1
1
-1
1
0
0
0
2
56
0
2
56
0
3
71
-1
1
42
0
0
12
37
7.
DESARROLLO DEL PRODUCTO
En esta fase, se desarrollar el concepto seleccionado, refinndolo a travs de un procedimiento iterativo

con una permanente evaluacin del cumplimiento de los requerimientos y capacidad de manufactura. En
el proceso de maduracin del producto, es posible que a causa de las evaluaciones ocurran cambios en el
concepto original, Ullman recomienda en estos casos enriquecerlos con ideas de los otros conceptos o
generacin complementaria.
Dejar esta etapa hacia el final del proyecto le otorga calidad al producto, al ser beneficiado por la
planificacin, especificaciones desarrolladas y generacin de conceptos a travs de la aplicacin de las
buenas prcticas en el proceso (Anexo 1: Tabla de buenas prctica).
Para lograr la forma final del producto antes de su produccin, se llevarn a cabo los siguientes
procedimientos:
7.1. Generacin de la forma

"La forma Crece de las restricciones con otros ensambles y componentes"
(Ullman, 2010, pg. 246)
Se consolidan las restricciones existentes, como las responsables de la forma del producto. Esta situacin
lleva a determinar las restricciones espaciales presentes, la configuracin de las componentes, el desarrollo
de conectores, la refinacin y ajuste del producto, concluyendo con la lista de materiales a utilizar en el
producto.
7.1.1. Restricciones espaciales
Para obtener un producto de calidad, el diseo debe cumplir en su totalidad con las funciones requeridas,
esto implica considerar la existencia de zonas que no deben ser interferidas por la estructura o flujo de
material, ya que imponen peligro a las personas que transitarn en dichos lugares.
El producto a disear se sita dentro de un galpn (Figura 9), al cual no se le pueden hacer
modificaciones estructurales. Adems, no se debe interferir en la zona de acopio de carbn, garita de
operarios, camarn de vestuario, zona donde se ubican las calderas y la va de escape.
38
Figura 9: Restricciones espaciales
La mxima altura permisible por el galpn es de 5600 [mm], tambin se considera que el riel est
situado por debajo de las vigas soportantes de 200 [mm] de altura, por tanto su posicin no debe superar
los 5400 [mm] de altura. Mientras, las tolvas de descarga de las calderas restringen la elevacin mnima a
3100 [mm], que debe tener el flujo de material a transportar, al momento de depositarse.
7.1.2. Configuracin de componentes
"Desarrollar la arquitectura o configuracin de un producto involucra decisiones que dividen el producto
en componentes individuales y desarrollan la posicin y orientacin de estos"
(Ullman, 2010, pg. 247)
Bsicamente, el producto a desarrollar consta de dos ensambles, la estructura y el conjunto de elementos

que interactan con ella, los cuales son:
De la estructura: columnas, vigas, perfiles tubulares, atiesadores, rieles y riel curvo.

Conjunto de elementos que interactan con la estructura: trolley, tecle, tolva de llenado,
lnea de abastecimiento de energa.
La funcin principal que debe desarrollar la estructura la cumple el riel, al ser gua del sistema de
traslado de materia, por ello el posicionamiento de toda la estructura abarca la zona entre el acopio de
carbn y las calderas. La orientacin que poseen los rieles rectos va en direccin a la tolva de descarga,
mientras que el riel curvo establecer el nexo entre ambos rieles (Figura 10). En consecuencia, el riel
curvo se encuentra a la misma altura de los rieles rectos, su posicin depender de la distancia entre rieles
y su forma depende del radio necesario para que el trolley tenga un correcto funcionamiento al transitar
sobre esta unin curva.
39
Figura 10: Ubicacin de la estructura
Por otro lado, la altura de los rieles tiene un mximo permisible de 5400 [mm], y un mnimo de
5100 [mm], el cual est limitado por la suma entre la alturas de la tolva de descarga, la tolva de llenado y
el tecle con trolley. Es as que el riel se sita a una altura de 5300 [mm].
La orientacin que tendrn las vigas soportantes sobre el riel, depender de donde se sujetaran las
vigas. Donde existen tres posibilidades, soportar desde: I) Suelo, II) Muros o III) Techo.
La opcin III, expone riesgos a la estructura, ya que no existen las condiciones estructurales en las
instalaciones del techo del galpn para esta ejecucin, no permitiendo soportar ms cargas de las actuales,
es por ello que una parte de las vigas es soportadas por los muros del galpn, y en su mayora otra parte es
soportada por el suelo a travs de columnas. Esto implica que la orientacin de las vigas sobre el riel ser
perpendicular a la trayectoria de este ltimo.
Las columnas deben ser orientadas en forma vertical, simulando empotramiento con el suelo, y su
parte superior interactuar con las vigas soportantes en forma perpendicular una de otra. La altura de estas
columnas est dada por la altura de las vigas mencionada anteriormente.
Para soportar mejor las cargas entre las vigas y las columnas, se rigidiza esta zona instalando una
placa de unin, donde su ubicacin y forma depender de la reaccin existentes en este lugar. Adems se
Utilizarn atiesadores en la unin de las vigas que conforman el marco soportante del riel curvo.
Los ltimos componentes de la estructura son los perfiles tubulares, tienen la funcin de ayudar en
el soporte de las cargas generadas en la estructura. Estos se sitan en direccin perpendicular a las
columnas, estableciendo la unin entre las paredes y dichas columnas.
En cuanto a los elementos que interactan con la estructura, estos se caracterizan por posicionarse
en forma perpendicular a lo largo de un eje vertical al riel. Este conjunto de elementos tiene la capacidad
de cambiar su posicin relativa con respecto al riel a travs del tiempo (Figura 11).
40
Figura 11: Conjunto de elementos que interactan con la estructura
7.1.3. Desarrollo de conexiones

"Las conexiones o interfaces entre componentes soportan su funcin y determinan su posicin y
localizacin relativa"
(Ullman, 2010, pg. 249)
Parte de la solucin generada, es la preocupacin en el ensamble de las partes incluidas en el diseo. Para
esto se utilizarn dos mtodos: a travs de soldaduras y por medio de pernos.
7.1.3.1. Soldaduras
Se utilizar la soldadura como sistema de unin en dos casos especficos: el primero, contempla toda
aquella situacin donde se unirn desde sus extremos las vigas de tipo IPN 200, que son parte de la
solucin del problema (Figura 12). El segundo caso, implica las uniones de diferentes tipos de atiesadores
a la estructura (Figura 13).
Figura 12: Soldadura por extremos
41
Figura 13: Atiesadores de viga
Para su ejecucin se seleccionar el sistema de soldadura al arco, para el cual se utilizar un

electrodo del tipo INDURA 7018-RH.
Se utiliza como base bibliogrfica el Manual de Sistemas y Materiales de Soldaduras (INDURA
S.A., 2007), el cual proporciona la informacin necesaria para conocer los procedimientos a seguir, la
seleccin del electrodos ocupar y el posterior clculo de cantidad de electrodos a utilizar. Esta
informacin se encuentra en Eleccin y clculo de soldadura de la Memoria de clculo (pgina 52).
7.1.3.2. Pernos
Como medio de unin entre el riel curvo y las vigas soportantes (marco), se utilizarn pernos del tipo M20
de grado 8,8 ; los cuales soportan las cargas estticas presentes y aseguran una duracin de cinco aos
antes de su falla.
7.1.4. Lista de materiales (BOM)
Es una lista de piezas que se utilizarn, documento fundamental para la fabricacin del producto,
ver Tabla 8.
42
Tabla 8: Lista de materiales (BOM)
Bill of Material
Product :Sistema de izamiento Hospital Base Valdivia
Assembly: Grupo 7
Item #
Qty
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1 und.
9.5Kg
8 und.
8 und.
1und.
4 gal.
1 gal.
1 und.
1 und.
1 und.
1und.
Name
Perfil IPN-200 [12 m]
Electrodo E7018-RH
Perno M20 x 2.5 x 40
Tuerca Hex. M20 x 2.5
Perno de anclaje x 3.
Esmalte Epox. Amarillo
Esmalte Epox. Rojo
Amarra cable 280 x 4.8 [mm]
Plancha 1000x500x10 [mm]3
Enchufe macho trifsico
Enchufe hembra trifsico
Team member: Cristin Aguilar

Team member: Flaminio Becerra
Team member: Felipe Cazaux
Team member: Hardy Muoz
The Mechanical Design Process
Copyright 2008, McGraw Hill
Date:17/07/12
Material
Source
A36
Acero
Acero
Acero
Acero
-
Copromet
Indura S.A
Miln Fabjanovic y Ca. Ltda.
Tricolor
Tricolor
Ferretera Sur S.A.
Simn Pedro Rebolledo Jara
ELECTROCOM S.A
ELECTROCOM S.A
Prepared by: Grupo 7

Checked by: Grupo 7
Approved by: --Page 1 /1
n
Designed by Professor David G. Ullman
Form # 23.0
7.2. Evaluaciones
Para determinar la forma concisa del producto, es necesario formular un concepto al cual se le modifican
caractersticas, segn el funcionamiento deseado hasta obtener un producto maduro. Por esto, a
continuacin se detalla los cambios realizados, durante la etapa anterior de desarrollo.
7.2.1. Evaluacin del riel curvo

La modificacin efectuada al riel curvo, es el cambio de distancia desde su cuadrante hasta el muro
trasero. Se considera el radio de la tolva de transporte, dejando una distancia adicional ante posibles
oscilaciones que se puedan producir. Se calcul en 600 [mm], sin embargo, la poca distancia hacia el
muro significa una amplia distancia hacia el marco de apoyo, incrementando el momento flector.
Este momento flector ocasiona un esfuerzo en el riel curvo, sobre el lmite de fluencia, por lo que se
incrementa la distancia al muro trasero a 1000 [mm].
43
Figura 14: Vista de elevacin, distancia muro-riel curvo
7.2.2. Evaluacin de la unin para marco

Originalmente se disea el marco para seguir la configuracin actual de la estructura, esto es, dos vigas
IPN-200 unida por las alas (Figura 15), sin embargo, implica la compra de una viga extra, por lo cual se
disea el concepto para una nueva configuracin de viga (Figura 16) para crear el marco.
Figura 15: Configuracin actual, vigas unidas por alas
Figura 16: Configuracin nueva de viga
44
7.2.3. Evaluacin de pernos

En un principio el equipo de diseo en vista de los anlisis estticos realizados a un perno del tipo M10,
concluy que este sera suficiente para soportar las cargas producidas. Pero al considerar el anlisis de
fatiga del mismo, se determina que este falla en un periodo de tiempo no muy prolongado. Es por esta
razn que se decide utilizar un perno M20 de grado 8,8, el cual en base a los anlisis realizados (ver
Eleccin y clculo de pernos de la Memoria de clculo, pgina 56), cumple con los requerimientos que
se necesitan.
7.2.4. Seguridad en la operacin

Un factor importante a considerar en el proyecto, son las medidas precautorias para evitar eventuales
accidentes en la operacin.
En la norma NCh-1410, acerca de Tipos y colores de seales, define el significado y la
aplicacin de colores de seguridad para la identificacin de maquinas, riesgos en superficies, condiciones
de peligro, equipos de emergencia y condiciones de seguridad. De acuerdo a lo estipulado en la norma, la
estructura de acero y tolvas de llenado se deben pintar de color amarillo para indicar atencin, el suelo
indicando el recorrido de la tolva cargada debe ser de color rojo sealando cruce peligroso. Ver Figura 17.
Figura 17: Sealizaciones
45
8.
MEMORIA DE CLCULO
8.1. Clculo de cargas

A continuacin se analizarn los distintos tipos de cargas relacionadas con la estructura, de acuerdo a lo
exigido en la norma NCh-427, articulo 9, acerca de solicitaciones y combinaciones de carga.
8.1.1. Cargas muertas
Las cargas muertas son aquellas que son invariables en el tiempo y que adems mantienen su posicin.
Por lo tanto, la nica carga muerta es la que posee la estructura, es decir, su peso.
Segn Tabla 9, se observa el peso por metro lineal del perfil seleccionado para la estructura, el cual
es de 26.30 [Kg].
Tabla 9: Especificaciones perfil IPN-200
As, el peso total de la estructura, considerado carga muerta, es de:
8.1.2. Cargas vivas

Las cargas vivas se definen como aquellas que varan en el tiempo o en la posicin que son aplicadas.
Las cargas vivas identificadas en Tabla 10 son los pesos de: Trolley, tecle elctrico, carbn, tolva de
transporte.
Tabla 10: Pesos de cargas vivas
Componentes
Pesos [N]
Trolley
333.2 [N]
Tecle elctrico
597.8 [N]
Carbn + Tolva de transporte
6370 [N]
Sin embargo, el diseo se elaborar para soportar la carga nominal de levante del tecle (1 [Ton]),
por lo tanto, se utilizar este valor en vez del correspondiente al de la tolva de transporte ms carbn,
obtenindose la siguiente carga viva:
46
Ver obtencin de pesos de tecle y trolley en Anexo 9: Respecto al desarrollo del producto.
8.1.3. Fuerza horizontal en los rieles de una viga porta-gra H
La norma NCh-427, articulo 9.1.1.d, estipula lo siguiente: La fuerza horizontal lateral que acta sobre el
riel de una gra viajera, producida por el movimiento transversal del carro, ser, si no se especifica lo
contrario, el 20% de la suma total de la carga que puede levantar ms el peso del carro (sin tomar en
cuenta otras partes componentes de la gra). La mitad de esta fuerza para cada riel se considera actuando
lateralmente en direccin normal al riel en ambos sentidos y sobre la cabeza de ste. La fuerza
longitudinal, si no se especifica lo contrario, se calcular con el 10% de las cargas mximas de las ruedas
y se aplicar en la cabeza del riel.
Las cargas horizontales a considerar segn la norma anterior son el 20% de las cargas vivas
estimadas anteriormente. As las cargas de impacto por rueda sern:
8.1.4. Cargas eventuales

Segn norma NCh-427, articulo 9.2.2.a: Las tensiones mximas podrn aumentarse en un 33 1/3% para
combinaciones que incluyan una carga eventual (por ejemplo viento o sismo).
Para calcular las cargas eventuales, se considerarn el 30% las cargas totales (muertas y vivas):
8.2. Anlisis esttico

Se toma en cuenta parte de la estructura, la cual se encuentra sometida a flexin, debido a una carga de
10731 [N]. Para efecto de anlisis, esta se considera empotrada como se muestra en la Figura 18, ya que
est soldada a dos rieles que la soportan por la parte axial en sus extremos.
Figura 18: Situacin a analizar
47
La viga de la situacin anterior se encuentra estticamente indeterminada, por lo cual se debe
calcular las reacciones y momentos mediante las ecuaciones entregadas en la tabla A-9 (Joseph Edward
Shigley, 2008, pg. 999).
Figura 19: Diagrama de cuerpo libre
El diagrama de cuerpo libre de la viga, Figura 19. Muestra las cargas y momentos de reaccin en
los apoyos A y B, que se calculan utilizando los datos de la Figura 20:
Figura 20: Distancias y carga aplicada
Los esfuerzos cortantes entre AB y BC, estn dados por:
En la Figura 21, se puede visualizar el diagrama de esfuerzos cortante a lo largo de la viga, para 0 [m] <
X < 5,040 [m]:
48
Figura 21: Diagrama de corte
El clculo de los momentos flectores generados a lo largo de la viga es desarrollado de la siguiente forma:
Asi se puede graficar el momento flector a lo largo de la viga, Figura 22.
49
Figura 22: Diagrama de momento flector
Al conocer el momento flector y esfuerzo cortante mximo a lo largo de la viga, y en base a la

geometra de la seccin, es posible confeccionar la Tabla 11, con la cual se calcula el esfuerzo normal
mximo en compresin (sobre el eje neutro) y el esfuerzo normal mximo en traccin (bajo el eje neutro),
y el esfuerzo cortante mximo, ver Figura 23.
Tabla 11: Datos de anlisis esttico
Figura 23: Distribucin de Esfuerzos (Viga sometida a Flexin)
Dado los datos de la tabla anterior, adems por la geometra de la viga, se tiene:
max. traccin max. compresin max.
50
8.3. Factor de seguridad

Para estimar un factor de seguridad, se utilizar el mtodo The classical rule-of-thumb factor of safety"
(Ullman, 2010, pg. 405), que considera la siguiente ecuacin:
FS FSmaterial x FSstress x FS geometry x FS failure analysis x FSreliability

Considerando los siguientes criterios:
8.3.1. Estimacin de la contribucin para el material
FSmaterial 1.0 : Si las propiedades del material son bien conocidas, si ellas han sido obtenidas
experimentalmente de una prueba a un espcimen conocido, idntico al componente que est siendo
diseado y de una prueba representando las cargas a aplicar.
FSmaterial 1.1: Si las propiedades del material son obtenidas de un libro o valores de los
manufacturadores.
FSmaterial 1.2 1.4 : Si las propiedades del material no son bien conocidas.
Para el proyecto se escoge FSmaterial 1.1 .
8.3.2. Estimacin de la contribucin para el esfuerzo de carga
FSstress 1.0 1.1: Si las cargas estn bien definidas como estticas o fluctuantes, si no existen
sobrecargas anticipadas o cargas de impacto y si un mtodo preciso de anlisis de esfuerzo ha sido
utilizado.
FSstress 1.2 1.3: Si la naturaleza de las cargas ha sido definida como promedio, con
sobrecargas del 20 % al 50 %, y el mtodo de anlisis de esfuerzo posee un error menor que 50 %.
FSstress 1.4 1.7 : Si las cargas no son bien conocidas o el mtodo de anlisis de esfuerzo es
poco preciso.
Se escoge FSstress 1.3 , considerando el peor caso, ya que existe inexperiencia.
8.3.3. Estimacin de la contribucin de la geometra
FS geometry 1.0 : Si las tolerancias de la manufactura son rigurosas y bien establecidas.

FS geometry 1.0 : Si las tolerancias de manufactura son promediadas.
FS geometry 1.1 1.2 : Si las dimensiones no son muy precisas.
Se escoge FS geometry 1.0 .
51
8.3.4. Estimacin de la contribucin para el anlisis de fallas
FS failure theory 1.0 1.1: Si el anlisis de fallas a utilizar es proveniente de un estado de esfuerzo como
esfuerzo esttico uni o multiaxial, o esfuerzo de fatiga uniaxial invertido.
FS failure theory 1.2 : Si el anlisis de fallos a utilizar es una simple extensin de las teoras
anteriores, tales como multiaxial, esfuerzo de fatiga totalmente invertido o tensiones uniaxiales medias
distintas de cero.
FS failure theory 1.3 1.5 : Si el anlisis de la falla no est bien desarrollado, como ocurre con el
dao acumulativo o es no nula la fatiga multiaxial.
Se escoge FS failure theory 1.2 : Si el anlisis de fallos a utilizar es una simple extensin de las
teoras anteriores, tales como multiaxial, esfuerzo de fatiga totalmente invertido o tensiones uniaxiales
medias distintas de cero.
8.3.5. Estimacin de la contribucin para la confiabilidad
FSreliability 1.1 : Si la seguridad requerida para una parte debe ser alta, por momento menor que 90 %.
FSreliability 1.2 1.3 : Si la seguridad es un promedio 9298 %.
FSreliability 1.4 1.6 : Si la seguridad debe ser alta, es decir, mayor que 99 %. Estos valores son en
el mejor de los casos, las estimaciones sobre la base de una verbalizacin de los factores.
Se escoge FSreliability 1.3 : Si la seguridad es un promedio 9298 %.
8.3.6. Presentacin del factor de seguridad
Por lo anterior, se calcula el factor de seguridad:
FSmaterial 1.1
FSstress 1.3
FS geometry 1.0
FS failure theory 1.2
FSreliability 1.3
FS 1.1 x 1.3 x 1.0 x 1.2 x 1.3 2.236
52
Con el factor de seguridad determinado, se puede calcular el sigma permisible ( permisible ).
permisible
240 Mpa
FS
107.331 Mpa
8.4. Eleccin y clculo de soldadura

Previamente a la seleccin de un tipo de electrodo y su posterior clculo de soldadura, es necesario indicar
el sistema de soldadura a utilizar, por el tipo de acero utilizado (A36), y las caractersticas de la estructura
se utilizar el sistema arco manual. El cual se define como el proceso en que se unen dos metales mediante
una fusin localizada, producida por un arco elctrico entre un electrodo metlico y el metal base que se
desea unir (INDURA S.A., 2007).
8.4.1. Seleccin del tipo de electrodo
Para seleccionar algn tipo de electrodo, INDURA recomienda cumplir algunos criterios bsicos:
1. Naturaleza del metal: El tipo de metal que se emplear es acero estructural A-36.
2. Seccin a Soldar: Se deben soldar cinco secciones de 33.4 [cm2] de vigas IPN-200. Adems,
se deben unir desde sus aristas las secciones de las placas utilizadas como atiesadores, ms
las uniones de espesor 10 [mm].
3. Tipo de corriente que entrega la maquina soldadora: Dependiendo del tipo de mquina que
se disponga, se debe seleccionar un electrodo que este diseado para ser utilizado con
corriente continua y/o alterna.
4. Tipo de posiciones en que se soldara: Se recomienda utilizar un electrodo apto para utilizarse
en toda posicin, ya sea vertical, horizontal, en el plano o sobre cabeza.
5. Tipo de unin: Se realizarn uniones de tope.
6. Caracterstica especial que debe poseer el depsito: La estructura debe poseer una
resistencia a la traccin mnima de 410 [Mpa] y un lmite de fluencia mnimo de 250 [MPa].
7. Norma que debe cumplir la soldadura: Se debe regir por la ASTM A36.
Existe una amplia gama de electrodos que cumplen los requerimientos solicitados para soldar sobre
acero al carbono, de tipo A-36 bajo la norma ASTM, presentados en el manual.
Tambin se considerar la opinin entregada por profesionales de INDURA S.A., como se ha
mencionado anteriormente, se utilizar un electrodo INDURA 7018-RH (Tabla 12).
53
Tabla 12: Electrodo E7018-RH
8.4.2. Tipo de soldadura

Segn la norma NCh-427 Art. 15.3 (acerca de soldaduras), se debe utilizar el tipo de soldadura llamado de
ranura o bisel V simple, ver Figura 24.
Figura 24: Soldadura de ranura o bisel V simple
Adems, se utilizar el tipo de soldadura filete (Figura 25), el cual es utilizado para unir aquellos
elementos que formen ngulos rectos, como es el caso de los atiesadores.
Figura 25: Soldadura de filete
54
8.4.3. Clculo de cantidad de soldadura a utilizar
Para proceder en el clculo de la cantidad de soldadura en [Kg] a utilizar, se debe calcular la cantidad de
metros lineales a soldar (Tabla 13), para esto se consideran las secciones a unir mediante el depsito de
material.
Tabla 13: Metros lineales a soldar
Componente a unir
Tipos de soldadura y Dimensiones
Descripcin y N de
elementos a unir
(N de Elem. a Unir) por

(Longitud total en metros
lineales)
Metros
lineales
a soldar
Se deben empalmar
cinco secciones de
perfiles IPN-200, con el
fin de aumentar su
longitud.
Espesor alma: 7.5 [mm]
Espesor ala: 11.3 [mm]
(5) * (0.09*2 + 0.1774)
1.787
Se deben unir cuatro

atiesadores de forma
triangular.
Espesor: 10 [mm]
(4) * (0.09 + 0.480)
2.28
Se debe unir un
atiesador de seccin
rectangular.
Espesor: 10 [mm]
(2) * (0.350)
0.7
Se debe utilizar un
atiesador rectangular
Espesor 10 [mm]
(2)*(0.250)
0.5
Se debe utilizar un
atiesador rectangular
Espesor 10 [mm]
(2)*(0.1)+0.18
0.38
Se deben unir dos

atiesadores de tipo
rectangular
Espesor: 10 [mm]
(2) * (2*0.04125 + 0.1774)
0.5198
55
De la tabla anterior, se tiene que la cantidad de metros lineales a unir, para soldar mediante el tipo
de soldadura en bisel simple, sobre un acero de 7.5 [mm] de espesor, es:
Mientras que para soldar sobre un acero de 11.3 [mm] de espesor, la cantidad de metros lineales es:
En cuanto a la soldadura de tipo filete, solo se utiliza para unir planchas de 11.3 [mm] con planchas
de 10 [mm], para lo cual se considera la cantidad de metros lineales donde se depositara material:
Teniendo en cuenta una serie de factores, tales como: espesores del material a soldar, tipos de
soldadura, cantidad de metros lineales [m.l] a soldar, entre otros. Adems, considerando el Manual de
Sistemas y Materiales de Soldaduras (INDURA), es posible confeccionar la Tabla 14, la cual
proporciona la informacin necesaria para estimar cuantos kilogramos de electrodos tendr la estructura.
Tabla 14: Cantidad de soldadura en la estructura
Espesor (E)
[mm]
7.5
11.3
TOTAL
Bisel simple
Filete
Metal Depositado [Kg/m.l]

(Acero)
0.438
0.243
0.923
0.571
-
Distancia que se
depositara material
(Bisel simple)
[m.l]
Distancia en que
se depositara
material
(Filete)
[m.l]
Peso de
metal
depositado
[Kg]
0.887
3.18
4.067
2.099
2.099
0.389
4.134
4.523
Conociendo los kilogramos de material depositado efectivamente, adems basndose en la

informacin indicada en la tabla de costos consumibles (INDURA S.A., 2007, pg. 14), es posible
encontrar una relacin entre la cantidad de electrodos consumidos y la cantidad de material depositado.
Tabla 15: Relacin entre cantidades de electrodos
Kg. de metal depositado
Kg. de Electrodos consumidos
100
170
4.523
7.689
De esta manera, se observa en la Tabla 15, que se requieren como mnimo 7.689 [Kg] de electrodos
INDURA 7018-RH, pero como este clculo est sometido a otros factores, como el amperaje utilizado
por el soldador, la tcnica que posea el soldador, etc. Entonces se estimaran disponer de 8.5 [Kg] de
electrodos del mismo tipo.
56
8.5. Eleccin y clculo de pernos

La eleccin para los pernos es contempla dos anlisis: esttico y de fatiga. El primero, indica que es
posible utilizar un perno M10 sin embargo, por el anlisis de fatiga realizado al mismo, se concluye que
solo tiene una vida til de 3.2 aos, as se decide optar por un perno M20 de grado 8.8, el que posee una
vida til de por lo menos 5 aos.
8.5.1. Anlisis esttico
Para analizar estticamente el tipo de perno primeramente se escoge un perno de alta resistencia, bajo la
norma NCh-2369, cargas ssmicas articulo 8.5.1, acerca de conexiones.
Luego se debe considerar la carga a la que el perno estar sometido (F), el material en cuanto a su
resistencia (f), la cual depende del grado del perno y se obtiene de la Tabla 39, anexo 10.8.2 y por
ltimo el rea de esfuerzo de traccin del perno, teniendo en cuenta un factor de seguridad FS = 2,236.
De los clculos anteriores se concluye que un perno con un rea de esfuerzo en traccin de 37,268
[mm]2 soporta la carga esttica F= 10731 [N], para lo cual segn la Tabla 40, el perno a utilizar es un
M10 o mayor.
8.5.2. Anlisis de fatiga
Tal como se haba mencionado anteriormente, se realizaron dos anlisis de fatiga. El primero fue sobre un
perno M10, el cual resulto fallar ante una carga que vara durante el tiempo, mientras que el segundo
anlisis fue sobre un perno M20 grado 8.8, que entrego resultados ms favorables ante la misma carga,
como se vern en los procedimientos a continuacin.
Primeramente se debe calcular el nmero de ciclos con que se somete a cargas el perno, para esto se
considera que la carga varia cuatro veces en una hora (dos cargas por hora), y adems se pretende que el
perno dure a lo menos 5 aos sin presentar falla.
8.5.2.1.
Anlisis de fatiga para perno M10
El anlisis de la Figura 26, muestra que el perno tiene un periodo de vida menos prolongado en la zona
afectada por colores rojo y amarillo, por lo cual presenta falla en esta zona. Los clculos realizados para
este anlisis se encuentran en Anexo: Anlisis de fatiga para perno M10, mientras solo se considerar en
el tem siguiente, clculo realizado al perno M20.
57
Figura 26: Log life, perno M10
8.5.2.2.
Anlisis de fatiga para perno M20 (grado 8.8)
La presencia de la fatiga se encuentra afectada por una serie de factores, los cuales se utilizan para calcular
el denominado Factor de reduccin (Kf). Dichos factores dependen del tamao (CSize), del tipo de carga
(CLoad), del efecto de entalle (CNotch) y del efecto del acabado superficial (CSurface) del perno.
Para efecto de anlisis se necesita conocer el factor de reduccin, para lo cual el siguiente
procedimiento explica cmo se obtuvo este factor en un perno M20.
El coeficiente CSize se obtiene de la frmula para el factor de tamao, que se encuentra en (S&T,
2008). Mientras que el CLoad, se obtiene de la Tabla 41, Anexo 10.8.3: Tablas para el factor de resistencia
a la fatiga, el cual depende del tipo de carga.
Para el clculo del factor de acabado superficial (C Surface), se debe considerar que el perno es
fabricado mediante maquinado, este proceso se identifica en la Tabla 42, del Anexo 10.8.3, para el cual
existen coeficientes que al ser remplazados en la ecuacin presentada en el documento (S&T, 2008), se
obtiene el CSurface. Adems se identifica la resistencia a la traccin Sult = 830 [Mpa], obtenido de la Tabla
40, Anexo 10.8.2: Tablas de pernos mtricos.
58
En cuanto al clculo del factor CNotch, se ocupan parte de las dimensiones del perno. Las
dimensiones a considerar se encuentran en grafico mostrado en la Figura 51, Anexo 10.8.3. Estas
dimensiones se utilizan para formar dos relaciones (1) y (2) como muestra el clculo siguiente.
Dada las relaciones (1) y (2), estas se utilizan para obtener un factor Kt, esto se realiza mediante
una funcin aproximada a partir de los datos que se conocen y que entrega el grafico de la Figura 51,
Anexo 10.8.3.
Una vez obtenido el Kt, se debe calcular q, que corresponde al ltimo coeficiente para encontrar
el valor de CNotch. Para esto se considera los datos entregados en la Figura 52, del Anexo 10.8.3. Lo cual
implica utilizar como valor de resistencia a la traccin Sult = 0,830 [Gpa]. La ecuacin que representa el
factor CNotch, fue obtenida de la Ecuacin 6-32 (Joseph Edward Shigley, 2008, pg. 294).
Finalmente es posible calcular el Factor de reduccin K f, que se encuentra dado por la ecuacin
presentada en el documento Understanding Fatigue Analysis (S&T, 2008).
Al realizar el anlisis de fatiga al perno M20, introduciendo un factor de reduccin K f = 0.945, se

puede visualizar en la Figura 27, mediante color rojo las zonas criticas donde fallara el perno, adems esta
imagen entrega los ciclos de vida til del perno bajo una funcin logartmica.
59
Figura 27: Log life, perno M20
Del anlisis presentado, y teniendo presente la frecuencia con que varia la carga y el tiempo minimo
que debera durar el perno sin fallar, se realiza los siguientes clculos:
Como el valor obtenido para la cantidad de aos que durara el perno es muy grande, entonces se
concluye que el perno durara a lo menos cinco aos sin presentar fallas.
8.5.3. Posicionamiento de los pernos

El posicionamiento de los pernos, se encuentra limitado por el ancho del ala que posee la viga (Figura 28),
para el cual se har una perforacin con un dimetro de 21.5 [mm].
60
Figura 28: Posicionamiento de pernos
Se utilizaran cuatro pernos M20 para cada unin entre el riel y el marco, las distancias de
separacin entre dichos pernos, se pueden ver en la (Figura 29).
Figura 29: Dimensionamiento ubicacin de pernos [mm]
8.6. Clculo de pintura

Preocuparse del efecto de la corrosin es importante en la durabilidad de la estructura al igual que la
visualizacin de los distintos elementos para la seguridad de los operarios, por lo que considera un mtodo
de aplicaciones de pintura para proteger la estructura completa y tolva de transporte.
Para proteger la estructura a la corrosin y visualizarla en conjunto con la tolva se decidi pintar
con esmalte epxico Amarillo que tiene un rea de cobertura por galn de 35
.
61
Tabla 16: Cantidad de reas a pintar
reas
rea vigas
rea atiesadores
rea total numero de tolvas
rea total
29,374
0,2493
27,83
57,45
Se agregaran dos manos de pintura por lo que se calcula con un margen de estimacin en la
aplicacin de la pintura, por lo cual se requiere un total de cuatro galones de esmalte epxico amarillo.
Tambin se considera marcar la trayectoria de la tolva con carbn, para mayor seguridad de los
operarios en el abastecimiento de las calderas. Para ello se usara un esmalte epxico rojo.
Se pintara un rea de 16,24
a lo largo de la trayectoria del trolley con la tolva de carbn, dejando un
ancho de 1 [m] como zona de precaucin. Un galn de esmalte epxico rojo cubre un rea de 35
por lo
que se requiere de un galn de pintura.
8.7. Anlisis de pernos a travs de diseo experimental

Se ver por medio del siguiente anlisis estadstico la importancia de los factores que influyen la vida til
de los pernos que sujetaran las uniones entre el marco estructural y la viga riel del sistema. Ser
relacionado con estudios de fatiga por medio de la aplicacin del software Creo 1.0 y para el anlisis
estadstico el software STATGRAPHICS.
La fatiga se produce por las cargas dinmicas que est sometida la estructura. Es por ello que la
resistencia de los pernos a la fatiga depender de la frecuencia o ciclos en que se apliquen las cargas. Se
observa que existe una variacin en la frecuencia de abastecimiento de las calderas dependiendo de la
estacin del ao, en invierno se presenta una mayor demanda de la carga en comparacin del verano.
El coeficiente de fatiga (K f) depende de la geometra y factores propios de los pernos. Por lo cual se
necesita demostrar cul es la significancia que produce el factor K f en la vida til del perno,
haciendo una comparacin con los pernos seleccionados frente a las mismas condiciones de exigencia.
Nuestros factores a analizar son el tipo de perno y los ciclos segn estacin del ao inviernoverano. Se evaluaran cuatro tipos de perno: M10, M12, M16 y M20. Considerando sus caractersticas
geomtricas y mecnicas (Tabla 17).
Tabla 17: Caractersticas geomtricas y mecnicas de pernos
62
Ciclo Verano: 8,766*104, frecuencia de 2 por hora, para cinco aos.

Ciclo Invierno: 1,753*105, frecuencia de 4 por hora, para cinco aos.
Los ciclos proporcionados por el Software Creo 1.0 servirn para determinar la vida til de los
pernos segn sus caractersticas y condiciones a lo que estn sometidos.
8.7.1. Datos para anlisis en STATGRAPHICS
Tabla 18: Smbolos para ciclos y pernos
Tabla 19: Datos para anlisis
8.7.2. Hiptesis
H0: El factor fatiga del perno afecta la vida til del perno.
H1: el factor fatiga del perno no afecta la vida til del perno.
H0: El factor ciclo afecta la vida til del perno.
H1: El factor ciclo no afecta la vida til del perno.
H0: el factor fatiga y ciclo afectan la vida til del perno.
H1: el factor fatiga y ciclo no afectan la vida til del perno.
8.7.3. Resultados y discusin
La Tabla 20 muestra los factores que interactan significativamente y la relacin entre los factores con un
intervalo de confianza de 95%, los cuales corresponden a A, B y AB. Los Factores que estn bajo un nivel
de significancia del 0,05% presentaran diferencia significativa para la vida til del perno.
63
Tabla 20: ANOVA
Los factores que presentan diferencia significativa son: El tipo de perno, entre los pernos y la
combinacin perno y ciclo.
8.7.4. Clculos de los componentes del modelo
Por medio de la regresin generada por los valores de la Tabla 21, se puede calcular la vida til mxima
de perno, y determinar que perno es que presenta mejor rendimiento. Los coeficientes entregados generan
una ecuacin con la cual se puede estimar la vida til mxima del perno, determinando tambin el tipo de
perno, para los valores en los intervalos de cada factor [-1,1].
Tabla 21: Coef. de regresin para vida til
Con los resultados de la tabla anterior
se deduce la ecuacin de vida til del perno.
Vida til 1337,57 6195,32* A 1368, 24* B 4982,69* A2 2064,51* A * B

En la ecuacin anterior el error ms el efecto medio, estn representados por la constante 1337,57.
8.7.5. Grfico de superficie de respuesta
En la grafica de superficie (Figura 30), se muestra como vara la vida til del perno segn la
geometra y el ciclo de invierno y los ciclos de verano a lo que estn sometidos, corroborando que lo
mejores resultado son presentados por los perno de mayor dimensin.
64
Superficie de Respuesta Estimada
(X 1000,0)
17
Vida Util
14
11
8
5
2
-1
-1
-0,6
-0,2
0,2
0,6
-1
-0,6
-0,2
0,2
0,6
ciclos
Perno
Figura 30: Grfico de superficie de respuesta
8.7.6. Conclusin
Segn las hiptesis planteadas obtenemos lo siguiente: se aceptan las hiptesis nulas de a), c) y se rechaza
la hiptesis nula de b).
Por medio del anlisis anteriormente presentado se puede constatar que los factores ms
influyentes al momento de disear la solucin de la unin de las vigas es la geometra del y
especificaciones mecnicas del perno en conjunto con el comportamiento con los distintos ciclos de cargar
al que estar sometido. Corroborando que el perno M20 presenta las mejores cualidades para una
confiabilidad por un extenso periodo de tiempo.
8.8. Calculo de cantidad de plancha a utilizar:

Se debe utilizar planchas de 10 [mm] de espesor para fabricar los atiesadores. Para esto se considera la
Tabla 13: Metros lineales a soldar, de la cual se calculan las reas de los elementos atiesadores,
obteniendo lo siguiente en Tabla 22.
Tabla 22: reas de atiesadores
N de elementos para atiesador

Cuatro planchas triangulares
(90 x 480) [mm]2
Una plancha rectangular
(350x180) [mm]2
(180x250) [mm]2
(100x180) [mm]2
Dos planchas rectangulares
(41,25x177,4) [mm]2
(150 x 150) [mm]2
TOTAL
rea en metros cuadrados [m]2

0,0864
0,063
0,045
0,018
0,014388
0,0225
0,2493 [m]2
La densidad del acero es de = 8000 kg/m3 y el espesor de la plancha es de 10 [mm], entonces se

tiene que la cantidad de kilogramos de plancha de acero a utilizar es de 19,944 kg.
65
Debido a que durante el corte de la plancha no es posible aprovechar todo el material, se considera
al momento de realizar la compra de material, disponer de una plancha de 0,9 x 0,375 [m]2, lo que
corresponde a 26,318 kg.
Se recomienda realizar el corte de la Figura 31, con el propsito de aprovechar el material lo
mximo que sea posible.
Figura 31: Cortes a realizar en plancha de acero
8.9.
Lnea de abastecimiento elctrico
El modificar la estructura actual implica que la configuracin de la lnea elctrica con la que se abastece el
tecle y trolley, deje de ser til. Para este caso el equipo de diseo decide crear un nuevo sistema que sea
capaz de proporcionar energa elctrica al sistema de izamiento sin que este sea un obstculo para la
circulacin de la tolva con carbn.
El diseo creado consiste en unir mediante un cable de acero (10 [m] de longitud) un punto central
del marco que soporta al riel, con el muro central que se posiciona frente a las calderas. El objetivo que
tiene este cable de acero es ser gua del cable trifsico que alimenta al tecle y trolley. Para esto se
utilizaran argollas, las cuales cumplirn la funcin de abrazar el cable de acero en conjunto con el cable
trifsico, adems permitirn deslizar la lnea elctrica a lo largo del recorrido del sistema de izamiento.
La Figura 32, muestra el diseo creado. En este diseo se utilizarn elementos denominados amarra
cables, los que tienen la funcin de restringir el recorrido del cable trifsico, y as permitir que el cable no
se arrolle interrumpiendo la funcin del diseo.
66
Figura 32: Diseo solucin lnea de abastecimiento elctrico
Entre los materiales a utilizar para el desarrollo de este diseo de abastecimiento de energa, se
reutilizara el cable de acero y argollas existentes, mientras que solo se debe comprar el perno de anclaje
para sujetar el cable a la pared, y un par de enchufes trifsicos para extender la lnea elctrica. Mientras
que por el otro extremo el cable se unir a travs de una placa de acero soldada sobre el marco.
8.10.
Resultados de los anlisis
Se utiliza el software CREO 1.0, con el cual se analiza la estructura de izamiento en dos situaciones
especificas, teniendo como objetivo estudiar los efectos ocasionados por las cargas presentes en la
estructura. El anlisis se realiza mediante el mtodo de multi-pass de grado 9, el cual proporciona un
anlisis ms detallado y exacto de la estructura.
8.10.1. Esfuerzos (anlisis en caso desfavorable)
Los esfuerzos generados sobre la estructura, cuando la carga de 10731 [N], se encuentra aplicada sobre el
riel curvo, en el punto ms lejano del marco; se muestran en la Figura 30, all se puede ver que los
esfuerzos mnimos generados se distinguen por la variacin de colores entre azul y verde claro, fluctuando
dichos esfuerzos entre 0.000014 [MPa] y 70.1541 [MPa]. Mientras que los esfuerzos mayores varan
entre 70.1541 [MPa] y 100.220 [MPa], los cuales se representan por colores que van desde el amarillo
hasta el rojo, segn la zona ms crtica.
67
Figura 33: Stress von Misses
Se puede observar que la zona donde se incrementa el esfuerzo se sita en las uniones, en las cuales
existe un cambio de seccin.
En la Figura 34, se presenta el rea donde concentra el mayor esfuerzo en la estructura, esto es en la
unin entre el riel curvo con el marco. El esfuerzo aqu es de 100.220 [MPa], esto se debe a la suma de los
esfuerzos combinados (flexin y torsin), adems del cambio de seccin brusca.
Figura 34: Stress von Misses, zona crtica
En la Figura 35, se muestra una vista area del anlisis efectuado en la zona que abarca la solucin
propuesta. Al igual que en la figura anterior aqu se observa el sector donde se encuentra las mayores
concentraciones de esfuerzos. Adems es posible notar que el esfuerzo generado en gran parte del riel
curvo es mucho menor en comparacin a las zonas crticas donde se encuentran los mximos esfuerzos.
68
Figura 35: Stress von Misses, solucin
8.10.2. Desplazamientos
8.10.2.1. En eje x
Debido a la carga a la que se somete la estructura, esta presenta un desplazamiento en el eje x que varia
entre -2.186 [mm] en la zona del marco a 1.249 [mm] en la parte del riel que se encuentra ms alejada del
marco. Siendo as el desplazamiento mximo de 2.18620 [mm], ver Figura 36.
Figura 36: Desplazamiento en eje x
69
8.10.2.2. En eje y
El desplazamiento generado a lo largo del eje y, vara entre los -5.89425 [mm] en la zona del riel curvo
ms alejada del marco, mientras que en las columnas y parte de los rieles rectos se presenta una de sus
mnimas variaciones que es de 0.16717 [mm], ver Figura 37.
El desplazamiento mayor sobre este eje es en aquellos puntos donde se aplica la carga, mientras
que en la zona donde se une el atiesador con el marco se produce uno de los desplazamientos menores
sobre el eje y.
Figura 37: Desplazamiento en eje y
8.10.2.3. En eje z
El desplazamiento con respecto al eje z, presenta su mayor variacin en la zona donde el riel curvo
comienza a tomar su forma recta, en la cercana de la unin con el marco. Aqu el desplazamiento es de
1.275 [mm], y se debe al momento de torsin que se genera en el marco debido a la carga. Mientras que el
desplazamiento mnimo se presenta en las columnas ms retiradas y parte de la zona del riel como se
muestra en la Figura 38.
70
Figura 38: Desplazamiento en eje z
8.10.2.4. Deformacin de la estructura

En la Figura 39, se aprecia el desplazamiento de las partculas en la estructura, lo que lleva a la
deformacin de esta y en si el origen de las tensiones presentes. All al momento de ejercer la carga para el
caso ms desfavorable descrito, se produce un momento de torsin sobre el marco, lo cual explica que las
zonas del riel recto se desplacen mayormente en forma vertical hacia arriba (sobre el eje y), mientras que
el riel curvo lo haga en direccin de la carga, producto de esta sobre el eje y tambin.
Figura 39: Deformacin von Misses
8.10.2.5. Diagrama de esfuerzos (en caso desfavorable)

En la figura comparativa siguiente (Figura 40), se presenta a la izquierda los esfuerzos a lo largo del riel
curvo, que posee los pics en las uniones con el marco., al medio se puede observar cmo el esfuerzo
cortante vara en el riel curvo, siendo la zona ms afectada la mitad de este y a la derecha se presenta la
variacin del esfuerzo normal, ubicando los puntos mximos iguales a la figura izquierda, esto quiere
decir, que los esfuerzos sufridos en el riel, son principalmente normal, debido a la flexin ocasionada.
71
Figura 40: Diagrama de esfuerzos
8.10.2.6. Esfuerzos (segundo caso)

El segundo caso presentado, Figura 41. Ocurre cuando la carga se sita en el punto medio de uno de los
rieles rectos que une dos columnas entre si. Aqu se ejerce una carga de 10731 [N], para la cual se
observa que la concentracin de esfuerzos se presenta en la zona de aplicacin de la carga. Siendo el
esfuerzo mximo de 71.63 [MPa].
Figura 41: Esfuerzo Von Misses , sobre riel recto
72
8.10.2.7.
Diagrama de esfuerzos (segundo caso)
En la Figura 42 (parte izquierda), se aprecian tres diagramas, de los cuales el primero representa las
tensiones generadas a lo largo del riel recto analizado. All se ve como la concentracin de esfuerzos
aumenta considerablemente en la zona donde se aplica la carga.
Para el diagrama de la Figura 42 ( parte central), se representan las tensiones generadas a lo largo
del eje y, observando que en el punto donde se aplica la carga, las tensiones aumentan.
En cuanto al diagrama de la Figura 42 ( parte derecha), se representan el diagrama de tensiones en
direccin al eje x. Se visualiza en el diagrama de la fig. a), al igual que en el diagrama de esfuerzos
combinados que las tensiones aumentan considerablemente en el punto donde se aplica la carga.
Se concluye que los esfuerzos cortantes son mnimos, siendo superados por los esfuerzos normales,
traccin y compresin producto de la flexin.
Figura 42: Grfico de esfuerzo sobre riel recto
Con los anlisis anteriores se determina que el riel podr trabajar en condiciones normal, con
esfuerzos mximos sobre este de aproximadamente 25 [MPa]. Por otra parte, la viga que une dos
columnas formando un marco, es la pieza ms afectada, ya que es sometida a esfuerzos de flexin y
traccin, que alcanza los 100.2 [Mpa]. Sin embargo, considerando que para la estructura se posee un
esfuerzo de trabajo igual a 107 [Mpa], se concluye que la estructura resistir en las condiciones
operacionales instauradas, con un coeficiente de seguridad igual a 2.2.
73
9.
SOPORTE DEL PRODUCTO
El equipo de diseo debe preocuparse de la relacin con los clientes. Dando a conocer el precio del
producto a travs de cotizaciones de sus partes y servicios a incluir, junto con sugerir los proveedores.
Tambin se incluir la entrega de planos para quienes se encarguen de la fabricacin y montaje.
9.1. Informacin al cliente

9.1.1. Cotizaciones
Se realizaran los clculos de costos de materiales (Tabla 23), en base a las cotizaciones presentadas en
Anexo 9: Cotizaciones y cantidades requeridas, dividiendo en los tems: materiales para estructura,
materiales para lnea de abastecimiento y pinturas.
Tabla 23: Costos de materiales
Cantidad
Descripcin Articulo
Valor ( IVA inc.)
12 [m]
01
01
10 [kg]
08
04
Viga IPN-200
Cilindrado de viga IPN-200
Plancha acero 10 [mm], 900x375[mm]
Electrodo soldadura 7018-RH 5/32
Perno M20, G. 8.8 40 [mm] con tuerca
Perno de anclaje 3/8x3
$ 164.112
$ 124.950
$ 24.111
$ 25.000
$ 8.445
$ 1.333
01
01
03
30
Conector macho volante 3P+T 32 [A]

Conector hembra volante 3P+T 32 [A]
Abrazaderas metlicas 16[mm] 50 un.
Amarra cable 280x4.8 [mm]
03 [Gl]
01 [Gl]
Esmalte epoxico amarillo Tricolor

Anticorrosivo epoxico rojo Tricolor
01
01
Transporte de viga, Stgo- Valdivia 8x0,2x0,09 [m] 210 [kg]

Transporte de viga, Stgo- Valdivia 4x0,2x0,09 [m] 105 [kg]
Total materiales para estructura
$ 347.951
$ 3.279
$ 4.275
$ 3.870
$ 1.080
Total materiales para lnea abastecimiento elctrico
$ 12.501
$ 104.437
$ 28.654
Total pinturas
Total transporte Stgo. - Valdivia
Total
$ 133.091
$ 22.991
$ 11.517
$ 34.508
$ 528.051
De lo anterior, segn los clculos, se estima un costo de materiales de $ 528.051 (CLP, I.V.A.
incluido). Tambin se ha consultado por costos de montaje a un contratista, con el fin de realizar una
estimacin del valor de este tem, el cual fue de $ 1.100.000 (CLP).
9.1.2. Planos
Junto al informe de proyecto, se adjuntan planos de montaje y fabricacin.
74
9.2. Recomendaciones
9.2.1. Pasos para el ensamble
El equipo de diseo recomienda seguir las siguientes etapas al momento del ensamble del producto:
Etapa N 1
Mediante la utilizacin de andamios, se accede a la ubicacin donde se sitan los rieles rectos,
realizar cortes correspondientes a los rieles, disminuyendo la longitud de estos.
Se utiliza el material cortado de los rieles rectos, el cual mediante soldadura al arco se unir
para crear una viga de longitud 3920 [mm].
Se procede a unir los respectivos atiesadores que llevara la viga confeccionada con el material
sobrante.
Mediante soldadura y por medio de la viga construida se procede a establecer el nexo entre los
dos soportes de riel correspondientes, el cual en conjunto formara un marco que cumple la
funcin de soportar el riel curvo.
Etapa N 2
Elevar el riel curvo hasta que tope el marco, luego unir mediante soldadura al arco el riel curvo
con sus respectivos rieles rectos.
Realizar las perforaciones correspondientes, para luego afirmar el riel curvo al marco.
Instalar el sistema de abastecimiento de energa elctrica.
Aplicar pinturas a tolvas de transporte y estructura.
9.2.2. Pasos para la ejecucin de soldadura

Para cumplir la norma NCh-428, artculo 10 (acerca de soldaduras), el equipo de diseo recomienda para
unir los atiesadores y realizar el empalme de las vigas correspondiente, se deberan seguir los pasos a
continuacin:
1. Se debe limpiar las superficies a soldar, de tal manera que queden libre de oxido, escoria, grasa,
pintura y otras materias extraa.
2. Se debe asegurar que las piezas a soldar y electrodos, estn completamente libres de humedad.
3. Se deber regular la temperatura del material a soldar, tal como lo indica la norma NCh-428 art.
10-5, (temperatura superior a -15 [C]).
4. Se procede a depositar el material aportado por el electrodo INDURA 7018-RH, sobre la ranura
existente en la unin de la estructura.
75
10.
LOGROS
Actualmente, los operarios utilizan un carro para movilizar las tolvas de trasporte desde el acopio de
carbn hasta el tecle elctrico ms alejado.
Se realiz una medicin en terreno para determinar la fuerza requerida para mover una tolva de
transporte con el carro, por medio de una celda de carga de capacidad 10 [KN]. En Tabla 24, los
resultados fueron los siguientes:
Tabla 24: Fuerza requerida para mover tolvas
Tolva de transporte
Vaca
Fuerza requerida
Llena con carbn
790 N 79 Kg
250 N 25 Kg
Los operarios adems sealan que la medicin se realiz con el carro en buenas condiciones.
Eventualmente sin mantencin, las ruedas se encuentran desinfladas, forzando a tres operarios a realizar la
misma tarea.
El Articulo 2 de la Ley 20001, especfica: Si la manipulacin manual es inevitable y las ayudas
mecnicas no pueden usarse, no se permitir que se opere con cargas superiores a 50 kilogramos , en
relacin a las condiciones de trabajos de carga, arrastre y manipulacin manual de objetos sin la asistencia
de maquinaria, es decir, usando slo fuerza humana. Por lo tanto, la solucin que generar el proyecto al
facilitar el posicionamiento de las tolvas de transporte beneficiar directamente al operario en su salud y al
empleador en el cumplimiento de este artculo del Cdigo del Trabajo.
La disponibilidad en la operacin es uno de los mayores problemas que presentaba el sistema
actual, nuestro clientes demandaban la solucin ms optima para ese requerimiento.
Gracias a la solucin propuesta por el equipo de diseo, se logra disminuir el tiempo de operacin durante
el posicionamiento de la tolva con carbn sobre el riel que se encuentra a mayor distancia del acopio.
Uno de los principales requerimientos de los mandantes, es mantener la estructura, con respecto a
esto la solucin actual conserva prcticamente en un ochenta porciento de la estructura actual, y las
modificaciones que se realizaran a la estructura existente, ser reutilizando el material
Al unir las dos estructuras por medio del riel curvo, se permite la utilizacin de un solo conjuto de
trolley con tecle. Esto proporciona al momento de falla, que el conjunto sea intercambiado por otro que se
encuentra de reserva, disminuyendo as el tiempo en que la caldera deja de ser abastecida. Siendo este el
propsito ms importante del proyecto
76
11. ANEXOS
10.1.
Anexo 1: Tabla de buenas prcticas
Tabla 25: Buenas prcticas
(Ullman, 2010, pg. 93)
10.2. Anexo 2: Eleccin de un proyecto

Esta fase se realiz prematuramente con los conocimientos y experiencia que el equipo contaba hasta ese
momento, forzndolo a estimar algunos procesos que ms adelante se contradecirn y se consideran
errneos por parte del equipo, rectificndose en etapas posteriores.
A continuacin se detalla la creacin, evaluacin y jerarquizacin de criterios de eleccin:
10.2.1. Creacin de criterios de eleccin

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Herramientas disponibles.
Alta intensidad en la competitividad.
77
10.2.2. Evaluacin de criterios
Es necesario dar nivel de importancia de los criterios anteriores y si se debe quitar o agregar algn otro. Se
crea la siguiente Tabla 26, donde se pregunta a los miembros del equipo el grado de aceptacin con el
criterio: Totalmente de acuerdo (TA), acuerdo (A), neutral (N), desacuerdo (D), totalmente en desacuerdo
(TD). Tambin el grado de confiabilidad de su respuesta: Muy confiado (MC), confiado (C), neutral (N),
desconfiado (D), muy desconfiado (MD).
Tabla 26: Evaluacin de criterios

Cristian Aguilar
Felipe Cazaux
Flaminio Becerra
Hardy Muoz
Criterios
Acuerdo
Confianza
Acuerdo
Confianza
Acuerdo
Confianza
Acuerdo
Confianza
Posibilidad de visitas
a terreno
TA
Lo que se aprende es
satisfactorio
TA
MC
MC
MC
TA
MC
TA
MC
TA
MC
MC
El problema satisface
lo que se desea
aprender
El inters del grupo
para realizar el
proyecto
Alta intensidad en la
competitividad
Herramientas
disponibles
A
TD
A
C
A
N
A
N
Luego de analizar en grupo los criterios el orden de importancia es:

a.
b.
c.
d.
e.

Alta intensidad en la competitividad.
Se decide eliminar "Herramientas disponibles", ya que no aplica a ninguno de los proyectos en

cuestin.
Con los criterios ya decididos, se procede a analizar cada proyecto con el mtodo de anlisis FODA.
78
Tabla 27: Anlisis FODA 1
Anlisis FODA 1
Organizacin de Diseo: Grupo 7 V Semestre
1.
c
Fecha: 11 Abril 2012
Tema del Anlisis FODA: "Sistema de izamiento de carbn para abastecimiento de

caldera"
Fortalezas:
El equipo de trabajo tiene completo
inters y motivacin por realizar el
proyecto.
Alta competitividad.
El equipo cuenta con usuario de Pro
engineer competentes.
Conocimientos que la universidad
Austral de Chile, proporcionar al
equipo, tales como esttica y
deformaciones.
el equipo posee algunos conocimientos
previos.
Oportunidades:
El proyecto abarca conceptos
desafiantes.
Instruirse acerca de seguridad.
Amplia comunicacin con los clientes.
Miembros del Equipo:
Cristian Aguilar
Flaminio Becerra
Felipe Cazaux
Hardy Muoz
Debilidades:
No utilizamos programas para analizar
sistemas de izamiento.
Falta de experiencia.
Amenazas:
Espacio disponible, relativamente
estrecho.
Poca iluminacin.
Preparado por: Grupo 7
Revisado por: Hctor Noriega
Aprobado por: Hctor Noriega
10.2.3. Justificacin del anlisis FODA 1
"El equipo de trabajo tiene completo inters y motivacin por realizar el proyecto": La
motivacin de un equipo es primordial, ya que impulsa a realizar un trabajo que de lo contrario
sera arduo.
"Alta competitividad": Es causa de que el problema es comn en la industria, entregando una
responsabilidad de generar una solucin competente, con un diseo profesional.
"El equipo cuenta con usuario de Pro Engineer competentes": Si bien, el nivel de manejo no es
avanzado, se posee habilidades competentes dentro del curso en un programa eficiente para la
modelacin.
"Conocimientos que la Universidad Austral de Chile proporcionar al equipo, tales como
esttica y deformaciones": Dentro del periodo de formacin de este semestre, se inculcarn
conocimientos, que en conjunto con la investigacin grupal, el equipo ser capaz de crear una
solucin que satisfaga la necesidad del cliente.
"El equipo posee algunos conocimientos previos": El equipo ha tenido la oportunidad de
observar el espacio donde funcionar el producto, nocin de las caractersticas de la caldera que se
79
deber abastecer de carbn. Con esto, el equipo logra pronosticar algunas ideas, a diferencia otros
proyectos de los cuales no es posible, siendo ste, un importante criterio de eleccin.
"No utilizamos programas para analizar sistemas de izamiento": Si bien se menciona el uso de
Pro Engineer, el equipo no maneja un rea de ste u otro programa que analice eficientemente un
sistema de izamiento, el cual ahorrara tiempo.
"Falta de experiencia": Al ser el primer proyecto, se carece de conocimientos que se adquieren
con la experiencia, tales como, entender las necesidades, restricciones, como afrontar ciertas
dificultades, entre otras.
"El proyecto abarca conceptos desafiantes": El proyecto consta de una serie de problemas, tal
como es fijar una estructura para el depsito de carbn, estructura que soporte el sistema de
izamiento y fuente de energa (motor, gravedad, etc.) que desplace el carbn desde el depsito
hasta la caldera.
"Instruirse acerca de seguridad": Como el producto debe funcionar en un ambiente de alta
temperatura. se debe tener precauciones de seguridad ante posibles accidentes, los cuales debe
cumplir el producto a realizar.
"Amplia comunicacin con los clientes": Es un factor importante, al ser el primer proyecto, no
bastar con pocas visitas a terreno, ya que se debe aprender que factores o parmetros son los que
interesarn.
"Espacio disponible, relativamente estrecho": El espacio para ubicar el producto, es estrecho,
complicando y restringiendo posibles soluciones.
"Poca iluminacin": La falta de iluminacin, puede significar riesgos para los laborantes, a los
cuales les podr entorpecer el producto, haciendo que ste no sea compatible con el ambiente en
que est.
80
Tabla 28: Anlisis FODA 2
Anlisis FODA 2
Organizacin de Diseo: Grupo 7 V Semestre
Fecha: 11 Abril 2012
Tema del Anlisis FODA: " Galpn industrial con puente gra"
Fortalezas:
El equipo cuenta con usuario de ProEngineer competentes.
Conocimientos que la universidad Austral
de Chile, proporcionar al equipo, tales
como esttica y deformaciones.
Oportunidades:
Conocer un problema comn para nuestro
rubro.
Conocer normativas relacionadas con un
tema comn.
Adquirir reputacin, por una empresa
preocupada sobre futuros ingenieros.
Comunicacin relativamente cercana con
los clientes.
Miembros del Equipo:
Cristian Aguilar
Flaminio Becerra
Felipe Cazaux
Hardy Muoz
Debilidades:
Se necesita usar programas
desconocidos para estructuras.
Tiempo estimado para modelar es
extenso.
Amenazas:
La estructura es a gran escala.
Competitividad alta, ya que se ha hecho
el proyecto antes.
Gran cantidad de planos a presentar.
Preparado por: Grupo 7

Revisado por: Hctor Noriega
Aprobado por: Hctor Noriega
10.2.4. Justificacin anlisis FODA 2
"El equipo cuenta con usuario de Pro Engineer competentes": Misma razn que en el anlisis
anterior.
"Conocimientos que la universidad Austral de Chile, proporcionar al equipo, tales como
esttica y deformaciones": Misma razn que en el anlisis anterior.
"Se necesita usar programas desconocidos para estructuras": El proyecto consta de factores
aerodinmicos, los cuales producen vibracin a partir del movimiento de aire. Para analizar lo que
ocurre con estos factores, es necesario utilizar algn programa que hasta el momento es
desconocido.
"Tiempo estimado para modelar es extenso": Suponemos que este proyecto consta de piezas ms
grandes que el resto, y en mayor cantidad, por lo que el desarrollo del modelo consumir ms
tiempo para el equipo, sin otorgar nuevo conocimiento, sino ms bien, habilidad en el programa
de modelado.
"Conocer un problema comn para nuestro rubro": Es importante comenzar a tener relacin
con problemas tpicos para un ingeniero mecnico, tales como son las estructuras. Si bien quizs
no se disearn galpones, con este proyecto se obtendr una base de conocimiento significativa en
cuando a estructuras.
"Conocer normativas relacionadas con un tema comn": Al igual que el punto anterior, es
importante conocer sobre normativas que afectan a ste.
81
"Adquirir reputacin, por una empresa preocupada sobre futuros ingenieros": Es importante
formar una reputacin de la carrera, sobre todo con una empresa destacada en la zona, aunque no
sea tan influyente mientras an se estudia.
"Comunicacin relativamente cercana con los clientes": La importancia de la comunicacin con
el cliente se mencion anteriormente, pero para este proyecto se espera que sea ms difcil la
interaccin con ellos, por ser una empresa privada, a diferencia del hospital regional.
"La estructura es a gran escala": Al ser una estructura grande, en comparacin al resto de
proyectos, puede significar un reto importante en donde los errores cometidos sern ms notorios.
"Competitividad alta": La competitividad para este caso, resulta una amenaza, ya que se han
realizado proyectos sobre esta necesidad, dejando el nivel de calidad del proyecto ms alto y el
equipo no cuenta con una visin sobre el tema.
"Gran cantidad de planos a presentar": La cantidad de piezas, significa la creacin de planos de
esta, al ser un nmero grande, puede significar a una falta de tiempo para el equipo.
10.3. Anexo 3: Visitas

10.3.1. Visita N 1
Uno de los pasos para la identificacin o descubrimiento del proyecto, es conocer ciertas especificaciones
de ste, tal como son la geometra de la estructura y entorno ya existentes, el sistema de funcionamiento,
entre otros.
Con el objetivo anterior se coordina la primera visita con fecha Viernes 13 de Abril del presente, a
la sala de calderas del hospital base Valdivia (Tarea nmero cinco, Carta Gantt) con el Ing. Juan
Rodrguez, persona a cargo de la seguridad de sta y responsable en nuestra gua.
Para realizar esta tarea con mayor calidad, pese al poco tiempo de anticipacin, se planifica un
mtodo para la obtencin de informacin, el cual consiste en una lista de interrogantes, detallada ms
adelante.
Al finalizar esta visita, se logra obtener el objetivo general del proyecto (problema a resolver), un
bosquejo referencial para usos posteriores, fotografas, videos, requerimientos por parte del Ing. Juan
Rodrguez y reconocer el sistema de operacin actual.
Si bien las visitas forman parte de la adquisicin de requerimientos y especificaciones, esta primera,
adems de ello, sirve como entendimiento de lo que es la primera etapa de un diseo proyectista; su
descubrimiento.
Por otra parte, se anticip un bosquejo del rea de trabajo para facilitar el descubrimiento del
producto en la visita nmero dos, adems de visualizar la informacin que se necesitar para la definicin
del producto.
Lista de interrogantes:
geometra de vagones, para bosquejo.

geometra del espacio, para bosquejo.
Ubicacin del Tecle.
geometra de las vigas, para bosquejo.
Precauciones de seguridad.
Tipo de materiales utilizados.
82
Tipos de uniones entre vigas.

Influencia de la temperatura sobre la estructura.
Tipo de carbn utilizado.
Frecuencia de uso.
Lista de informacin extrada:
Vigas doble T A3724ES.

Tecle utilizado: Kito de 1 Ton Mx. Traveling speed (10 [m/min] a 50 Hz y 12[m/min] 60Hz).
Precauciones de seguridad: Alejarse del rea bajo el tecle en movimiento.
La temperatura es baja para provocar anomalas en la viga.
El carbn utilizado es trmico bituminoso de 6.500 kcal/kg.
La frecuencia de carga es de 600kg cada 40 min. en temporada de invierno y cada 90 min en
temporada de verano.
Bosquejos digitalizados para facilitar toma de mediciones en la segunda visita:
Figura 43: Bosquejo digitalizado de planta de galpn y vigas
83
Figura 44: Bosquejo digitalizado de viga
10.3.2. Visita N 2
El da lunes 30 de abril de 2012 el equipo realiz una segunda visita a terreno, con el fin de realizar un
levantamiento de informacin. Esta actividad consisti en llenar un bosquejo de la estructura con sus
respectivas medidas necesarias para la realizacin del proyecto. Cabe sealar que este bosquejo fue
realizado con anterioridad el da martes 24 de abril del 2012, despus de la primera visita.
Otro objetivo de nuestra segunda visita fue aplicar el cuestionario a los respectivos clientes (Anexo
5: Cuestionario)
84
Bosquejos con medidas :
Figura 45: Bosquejo con medidas
85
Figura 46: Bosquejo pie derecho con medidas
86
10.3.3. Visitas no programadas

Este tipo de visitas se realizaron con el motivo de buscar informacin especfica, tales como preguntas del
cuestionario (Anexo 5: Cuestionario), altura mnima y mxima para las columnas. Tambin con efecto de
las medidas mencionadas, se realiz un bosquejo de la tolva de llenado y de descargas que se muestran en
la figura siguiente:
Figura 47: Tolvas de llenado y descarga
10.4. Anexo 4: Respecto a la Planificacin

Se incluye link de informacin, el cual contiene tareas programadas y la bitcora del proyecto:
https://sites.google.com/site/chas92/
.
87
Tabla 29: Primera versin de Carta Gantt
Luego, se crea una segunda versin de la Carta Gantt (Tabla 30) ajustando y agregando subprocesos
importantes a considerar en el proceso de diseo:
88
Tabla 30: Segunda versin de Carta Gantt
Como Carta Gantt final se presenta una tercera versin, la cual fue presentada previamente en Tabla
1 al principio del informe. A continuacin, se muestran todos los grficos de Cartas Gantt generados:
89
Figura 48: Grafico primera Carta Gantt
90
Figura 49: Grafico segunda Carta Gantt
91
Figura 50: Grfico tercera Carta Gantt, final
92
10.5.
Anexo 5: Cuestionario
A continuacin se realizarn cuestionarios divididos por clientes:
Para Ing. Mecnico Juan Rodrguez, Inspector Tcnico de Obras (ITO), Encargado
adems de la Manufactura y Montaje:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Cmo opera el sistema actual?

Se utilizan ambas calderas simultneamente?
Cmo se transporta el carbn de la despensa hacia la caldera?
Con cuanto carbn se carga cada caldera?
De qu material son las vigas utilizadas actualmente?
Qu problemas ha presentado el actual sistema de izamiento?
Cul es el objetivo principal del proyecto?
Qu espacios no debemos utilizar?, ya sea para viga de soporte o movimiento de los
tecles.
Para almacenar el carbn se implementar (segn han dicho) una despensa ubicada
en el actual lugar de acopio. Siendo as Cree que existirn zonas donde el tecle y su
estructura no podrn ocupar? (en el caso de que el tecle pasara por dentro de la
despensa).
Cules son las condiciones ambintales relacionadas al proyecto?
Qu tipo de pintura utilizan actualmente?
Qu otro factores Ud. cree que son importantes a considerar? y Por qu?
Para encargado de mantenimiento y recursos: Yerko Muoz Supervisor de SS.

Generales Ing. Equipos mdicos:
Preguntas generales:
1. Es importante la apariencia de la estructura?, si es as del 1 al 10, Cuan buena debe
ser la apariencia?
2. Para almacenar el carbn se implementar (segn han dicho) una despensa ubicada
en el actual lugar de acopio. Siendo as Cree que existirn zonas donde el tecle y su
estructura no podrn ocupar? (en el caso de que el tecle pasara por dentro de la
despensa).
3. Qu capital existe para este proyecto?
En cuanto a la mantencin:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Cmo realizan la mantencin? y Con qu frecuencia?

Los operarios realizan labores de mantencin? De qu tipo?
Existe algn tipo de dificultad en la mantencin?
Necesita de alguna facilidad no otorgada hasta el momento?
Ayuda o es necesaria la implementacin de una garita?, con garita se refiere a un
andamio fijo a uno de los pies derecho de la estructura.
7. Qu facilidades debe tener el producto para la mantencin?
8. Qu criterios toman para determinar el fin de la vida til del producto?
9. Qu otros factores Ud. cree que son importantes a considerar?
93
En cuanto a la prevencin de riesgos:
1. Qu requisitos de seguridad se deben cumplir, en estructuras y tecles?
2. Cules son las condiciones ambintales relacionadas al proyecto?
3. Qu espacios no debemos utilizar?, ya sea para viga de soporte o movimiento de los
tecles.
4. Existe algn cuidado con el color de la pintura utilizada, en estructura, tecles,
cadenas u otros?
5. Qu cuidados visuales, auditivos, o de otro tipo se deben considerar?
6. Es necesario lneas de seguridad en el suelo, que identifiquen el rea donde el tecle
opera?
7. Cree que hay falta de iluminacin en el sector de abastecimiento? (lugar de acopio
de carbn, estructura y tolvas).
8. Ayudara o es necesario la implementacin de una alarma sonora, para indicar que
el tecle est en movimiento?
9. Para el lugar donde se ubican las tolvas de transportes (cilindros cnicos), Debe
fijarse un lugar de ubicacin?, ya que pueden obstruir las salidas de emergencia.
10. Existe alguna necesidad de informar de fallas automticamente?, por ejemplo
sensores que indiquen la tensin de la cuerda y el gancho de los cilindros.
11. Qu otro factores Ud. cree que son importantes a considerar? y Por qu?
Para los operarios, encargados del abastecimiento de carbn para las calderas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Con cuanta frecuencia se cargan con carbn las calderas?

Se utilizan ambas calderas simultneamente?
Realizan labores de mantencin? De qu tipo?
A qu necesidades de Ud. le gustara que responda el sistema de izamiento en
cuanto a su operacin?
Encuentra mucha la fuerza realizada para mover los cilindros desde el lugar de
acopio hacia la segunda estructura?
Parte de la estructura estorba en el llenado de las tolvas?
Luego del sismo del 27 de Febrero, Se present algn tipo de dao a la estructura o
que sta estorbara en la evacuacin?
Qu factores Ud. cree que son importantes a considerar? y Por qu?
94
10.6.
Anexo 6: Tipo de especificaciones ingenieriles
La siguiente tabla sirve para ayudar a encontrar especificaciones, ya que puede revelar el rea donde
falta informacin.
Tabla 31: Tipo de especificaciones ingenieriles.
(Ullman, 2010, pg. 160)
10.7.
Anexo 8: Evaluacin de criterio para matriz de Pugh
Al comparar cada concepto generado con el sistema de abastecimiento actual (datum), se

obtiene la siguiente evaluacin, con su correspondiente justificacin.
Tabla 32: Criterios, concepto 1 v/s Datum
Criterio
Adaptable al galpn

Concepto 1 v/s Datum

Se debe modificar el muro del galpn, ya que impide el paso
del riel. Evaluacin: (-1)
Se utiliza un solo tecle, disminuyendo el nmero de pasos para
su reposicin. Evaluacin: (1)
Se evita el uso del carro para transportar la tolva,
disminuyendo el nmero de pasos en la operacin del sistema.
Evaluacin: (1)
Se evita el transporte manual de la tolva, disminuyendo el
trabajo ejercido por el operario. Evaluacin: (1)
Al igual que el datum se utiliza material y componentes
existentes. Evaluacin: (0)
95
Criterio
Adaptable al galpn

Se debe modificar el muro la cual impide colocar el nuevo

soporte que mantendr al riel. Evaluacin: (-1)
Evaluacin: (1)
Criterio
Adaptable al galpn

Se debe acortar la longitud de los actuales rieles, por lo tanto

no causa modificacin estructural en el galpn. Evaluacin: (0)
Evaluacin: (1)
Criterio
Adaptable al galpn


Se debe modificar un muro del galpn, ya que impide el paso
del puente gra. Evaluacin: (-1)
Evaluacin: (1)
Se requieren nuevos componentes. Evaluacin: (-1)
96
Criterio
Adaptable al galpn

10.8.
Se debe modificar un muro del galpn, ya que impide el paso

del puente gra. Evaluacin: (-1)
Evaluacin: (0)
Se evita mover el carro, pero igual se efecta trabajo fsico al
mover la tornamesa. Evaluacin: (0)
Anexo 9: Respecto al desarrollo del producto
10.8.1. Tablas de especificaciones tcnicas de los fabricantes

A continuacin se presentaran las tablas de especificaciones del trolley y tecle elctrico disponibles
en el Hospital Base Valdivia.
Especficamente, el trolley corresponde a uno de doble velocidad, cdigo MR010SD. En la
Tabla 37, se observa que su peso es de 34 [Kg].
Tabla 37: Especificaciones mtricas del trolley
De la Tabla 38, para el tecle elctrico cdigo ER010S, el peso es de 61 [Kg] y el peso
adicional por metro de levante es de 1.38 [Kg].
97
Tabla 38: Especificaciones mtricas del tecle elctrico
10.8.2. Tablas de pernos mtricos

Tabla 39: Caracterstica de los pernos segn su Nmero, su resistencia
98
Tabla 40: Caractersticas de pernos segn su rea de esfuerzo en traccin
10.8.3. Tablas para el factor de resistencia a la fatiga

Tabla 41: Coeficiente de carga segn el tipo de carga
Tabla 42: Factores influyentes en la fatiga segn su acabado superficial
99
Tabla 43: Dimensiones de pernos
Tabla 44: Dimensiones de tuercas
Figura 51: Factor de concentracin de esfuerzo geomtrico
100
Figura 52: Factor Q vs. radio de entalle
10.8.4. Anlisis de fatiga para perno M10

Para este caso solo se consideran los resultados, sin entrar en mayor detalle. Dichos resultados se
obtuvieron realizando el mismo procedimiento seguido para el anlisis de fatiga del perno M20.
101
Los resultados muestran que el perno M10, presentara falla antes de los cinco aos de
utilidad.
102
10.9.
Anexo 9: Cotizaciones
Cotizacin de vigas IPN- 200:

El 27 de junio de 2012 12:20, Ventas <ventas@copromet.cl> escribi:
Don Felipe cotizo a continuacin lo solicitado:

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Celular: 9-539 27 55
www.copromet.cl
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------De: Felipe Cazaux [mailto:cazauxfelipe@gmail.com]

Enviado el: mircoles, 27 de junio de 2012 12:11
Para: ventas@copromet.cl
Asunto: COTIZACION
Sres.
COPROMET S.A.
Junto con saludar, solicito cotizar a la brevedad lo siguiente:
Viga IPN 200
Cantidades:
-01 de 6 metros
-01 de 12 metros
Atentamente...
Felipe Cazaux S.
16.871684-2
Estudiante Ingeniera Civil Mecnica
Universidad Austral de Chile - Valdivia
Guacolda # 659 - Valdivia
Tel. 7 9651003
Figura 53: Cotizacin viga IPN - 200
103
Cotizacin: Servicio de cilindrado de vigas.
Figura 54: Cotizacin cilindrado de viga
104
Cotizacin: Plancha de acero 10 [mm], electrodo 7018- RH 5/32.
Figura 55: Cotizacin plancha de acero, soldaduras
105
Cotizacin: Perno M20, grado 8.8 de largo 40 [mm] con tuerca y pernos de anclaje.
Figura 56: Perno M20 con tuerca
106
Cotizacin: Esmalte epxico amarillo.
Figura 57: Esmalte epxido amarillo y diluyente
107
Cotizacin: Anticorrosivo epxico rojo.
Figura 58: Anticorrosivo epxico rojo
108
Cotizacin: Unin hembra- macho volante para cordn trifsico.
Figura 59: Unin hembra- macho volante
Cotizacin: Abrazaderas metlicas.
Figura 60: Abrazaderas
109
Cotizacin: Amarra para cable.
Figura 61: Cotizacin amarra cable
110
Cotizacin: Transporte de vigas a Valdivia
Figura 62: Transporte de viga cilindrada
.
Figura 63: Transporte de viga recta
111
BIBLIOGRAFA
Congreso Nacional de Chile. (s.f.). Biblioteca del Congreso Nacional de Chile. Recuperado
el 14 de Julio de 2012, de Ley Chile: http://www.leychile.cl/Navegar?idNorma=207436
Facultad de Cs. de la Ingeniera de la Universidad Austral de Chile. (2007). ISSN 0718-025.
Sntesis Tecnolgica , 37-38.
Hibbeler, R. C. (2006). Mecnica de Materiales . Mxico: Pearson Educacin.
INDURA S.A. (2007). Sistemas y materiales de soldaduras. Macul: Trineo S.A.
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INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIN. (2003). NCH-2369, Diseo ssmico de
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McCormac, J. C. (2006). Diseo de Estructuras Metlicas. Colombia: Alphaomega .
S&T. (09 de Diciembre de 2008). Consulting.Integration.Outsourcing. Recuperado el 04 de
Julio de 2012, de http://www.snt.hu: http://www.snt.hu/downloads/Fatigue_Advisor.pdf
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de Mayo de 2012, de http://compraspublicas.cl/noticias/634
Ullman, D. G. (2010). The Mechanical Design Process (Cuarta ed.). New York: Mc Graw
Hill.
Varios. (2000). Compendio de normas para productos de acero. Santiago: Gerdau Aza.
112

Diseño Estructural, Transporte de Carbón

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Universidad Austral de Chile

OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE

Figura 1: Solucin diseada

DISEO DEL PROBLEMA .....................................................................................................................13

PROCESOS DE DISEO ........................................................................................................................14

DESCUBRIMIENTO DEL PRODUCTO ....................................................................................................16

CREACIN, EVALUACIN Y JERARQUIZACIN DE CRITERIOS DE ELECCIN ...........................................................16

PLANIFICACIN DEL PROYECTO .........................................................................................................18

DEFINICIN DEL PRODUCTO ..............................................................................................................19

6.2. DESCOMPOSICIN FUNCIONAL ...............................................................................................................30

Paso 1: Establecer el tema........................................................................................................................ 34

DESARROLLO DEL PRODUCTO ............................................................................................................37

7.1.4. Lista de materiales (BOM) ......................................................................................................41

MEMORIA DE CLCULO ......................................................................................................................45

Anlisis de fatiga para perno M10 ........................................................................................................... 56

8.5.3. Posicionamiento de los pernos ...............................................................................................59

SOPORTE DEL PRODUCTO ..................................................................................................................73

TABLA 1: TERCERA VERSIN CARTA GANTT .........................................................................................................................18

FIGURA 1: SOLUCIN DISEADA .........................................................................................................................................3

El siguiente documento expone un proyecto de estudiantes de V semestre de Ing. Civil Mecnica de la

1. DISEO DEL PROBLEMA

1.1. Definicin del problema

Analizar la situacin actual del sistema.

1.4. Fronteras del proyecto

Figura 2: Modelo Cascada (ULLMAN, 2010, PG. 114)

3. DESCUBRIMIENTO DEL PRODUCTO

Sistema de izamiento de carbn para abastecimiento de caldera.

3.1. Creacin, evaluacin y jerarqui zacin de criterios de eleccin

Posibilidad de visitas a terreno.

Figura 3: Ubicacin al interior del recinto en Av. Simpson 850, Valdivia

4. PLANIFICACIN DEL PROYECTO

5. DEFINICIN DEL PRODUCTO

"Entender el problema de diseo es una base esencial para un producto de calidad"

5.1. Paso 1: Identificacin de los clientes

5.2. Paso 2: Identificacin de los requerimientos de los clientes

Objetivo(s) del proyecto.

5.2.2. Mtodos de recopilacin de datos

Se redactan frases que indiquen los requerimientos.

Al realizar el proceso anterior, se logra obtener los siguientes requerimientos:

Ajustarse a la forma del galpn.

5.3. Paso 3: Determinar importancia relativa de los requerimientos

5.4. Paso 4: Identificar y evaluar la competencia

Falta de seguridad para los operarios, como la obstruccin de la salida de emergencia y

Las fortalezas encontradas son:

5.5. Paso 5: Generar especificaciones ingenieriles

Altura del riel

Idealmente 5300 [mm]

Distancia desde el punto de enganche al acopio

Tiempo en preparar una tolva

Idealmente 200 [mm]

Peso que debe soportar la estructura

N de pasos para intercambio de tecles

5.6. Paso 6: Relacionar requerimientos ingenieriles con las especificaciones

5.7. Paso 7: Establecer objetivos de especificaciones de ingeniera y su

Mantener la altura del riel en un intervalo de 5200 [mm] a 5300 [mm].

Reducir el tiempo de preparacin de una tolva en al menos 10%.

Mantener el ancho de los perfiles en 200 [mm].

Disminuir el nmero de pasos necesario para el intercambio de tecles en al menos dos.

Subir a altura de las calderas junto a un tecle manual.

5.8. Paso 8: Identificacin de las relaciones entre las especificaciones de

Figura 4: "Techo" de matriz QFD

5.9. Presentacin de Matriz QFD