Gestin de la Produccin II

LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento
bsico de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de
su cometido. Tanto para la especificacin de las caractersticas de los
elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de
diseos y de mtodos en produccin.
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin
detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando
las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista
precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren
para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que la
misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta
estructura:
1.

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo

que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento
y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto.
2.
Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada
elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un
producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le
corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen
en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del
sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y
control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma
inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de
facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de
las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las
decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin.
El objetivo de este mdulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de
materiales de un producto. Un producto puede estar formado por dos o ms
elementos, a su vez cada elemento puede estar formado por otros sub
elementos convirtindose en un subensamble o subproducto.
Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un
proveedor (comprado), as como un subensamble fabricado. Un subensamble
es un producto fabricado que cuenta con su propia lista de materiales (BOM)
Al estructurar un subensamble a un producto, se carga automticamente toda
su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado, y este
se debe crear desde el nivel ms bajo hasta el nivel ms alto, donde 0 es el
nivel ms alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al
producto terminado.
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PLANEACION DE LOS REQUERMIENTOS DE

MATERIALES (MRP)
QUE ES
MRP?

EL

El MRP original, data de los 60s, cuando las siglas correspondan a

la planeacin de requerimientos de materiales ahora llamado MRP I. el MRP
I permite a una compaa calcular cunto material de cada tipo requiere y en
qu momento. Todo esto se realiza en base a los registros de rdenes de venta
que contienen las ordenes futuras conocidas y se pronostican las ordenes que
razonablemente se tendrn. Despus verifica todos los ingredientes o
componentes que se necesitan para fabricar esas rdenes futuras y luego
asegura que estn listas a tiempo.
DEFINICIONES
DE MRP
El MRP (Meterials Requeriment Planning) es una tcnica que permite a las
empresas calcular los requerimientos dependientes a sus elementos.
Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en funcin del
programa maestro de produccin (PMP) terminado y del tiempo de entrega de
las materias primas.
Se puede decir que es un sistema de planeacin soportado por computadora
que explota el PMP en las cantidades requeridas de materia prima, piezas,
ensambles y sub-ensambles necesarias para llevarlo a cabo, tambin saca
los requerimientos netos de materiales y los programa para comprarlos,
tomando en cuenta las ordenes actuales y los inventarios.
OBJETIVOS DEL
MRP
Mejora el servicio al cliente
Reduce inversin de inventario
Mejora la eficiencia de operacin de la planta
Esquema
de
la
planeacin
requerimientos de materiales
Ordenes de los clientes

Lista de materiales
Requerimientos de

de

(PMP)
Programa Maestro de
Produccin

Planeacin de

Pronostico
de
demanda
Materi
ales

Registros de inventario

rdenes de compra

Planes de Materiales

Ordenes de trabajo

Ordenes de los
clientes
Son los registros que exactamente ordena un cliente, cuanto ordena y cuando
requiere la entrega, son de particular importancia para el proceso de calcular
los requerimientos de materiales del MRP I
Pronostico
de
demanda
No importa cun elaborado sea un proceso de pronstico de negocio, el uso
de datos histricos para predecir tendencias futuras, ciclos o estacionalidad,
siempre es difcil.
Cabe mencionar que en este caso no se cuenta con datos histricos pues la
empresa generara sus primeras ventas este ao.
Combinacin de rdenes y
pronsticos
Es importante que el pronstico usado para planear las operaciones no sea
la meta de ventas, pero puede ser optimista para motivar al personal.
Programa
maestro
de
produccin (PMP)
PMP es el programa de planeacin y control ms importante en un negocio y
constituye el insumo principal para la planeacin de requerimientos de
material.
Lista
de
materiales
El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecido el
programa de nivel mximo, el MRP realiza clculos que obtienen volmenes y
tiempos de ensamble y materiales requeridos para cumplir este programa
maestro.
Inventa
rio
Le llamamos as a la cantidad de
inventario fsico
Programa de rdenes
planeadas
Es un plan que indica la cantidad de cada material que se debe
ordenar en cada periodo
ELEMENTOS DEL
MRP
Programa maestro de
produccin
Este es un programa que nos indica las cantidades a producir
en cada periodo

Lista de materiales
(BOM)
Es una lista que nos indica que materiales se requieren para producir un
producto y en qu cantidades
La MRP utiliza la informacin de demanda del programa maestro de produccin
con una descripcin de que componentes integran un producto terminado, las
rdenes o tiempos de produccin de los componentes y el estado actual del
inventario. En este sentido, la MRP utiliza la informacin para determinar la
cantidad y los tiempos de los pedidos para que estos se coloquen o se emitan.
Este proceso se denomina explosin del producto o de la estructura de
materiales por que la demanda para un artculo final se separa en la demanda
para muchos productos componentes.

MECANICA DE LA
MRP
Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos componentes o
pueden tener miles de ellos. A su vez, cada componente puede estar
compuesto de un artculo simple o de muchos grupos de artculos. Estas
interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma grfica.
A continuacin se ilustran algunos diagramas de la estructura de un producto
y lo que significa niveles de estructura de un producto:
Estructura simple de
producto

Estructura de niveles mltiples de producto

D
H

O
L
M

El producto final o el articulo final se coloca en el nivel 0 y sus componentes

inmediatos y subensambles estn en el nivel 1. Cada nivel se divide de manera
similar, en niveles sucesivamente inferiores hasta llegar a los componentes
fundamentales, esto es, las partes compradas, y las materias primas.
La estructura de niveles mltiples mostrada tiene interrelaciones de
dependencia, tanto horizontales como verticales. Estas relaciones y su
enlace
y
la
determinacin
de
los requerimientos netos y el

desfasamiento en el tiempo debido al tiempo de obtencin son los procesos

bsicos de la MRP I.

DEPENDENCIAS
HORIZONTALES

VERTICALES

El proceso de explosin de la estructura de materiales del producto

ilustra
la
demanda dependiente vertical y horizontal. Por ejemplo,
consideramos la estructura simplificada de un producto para una lmpara:
Lmpar
a

Ensambl
e de la
base

Flecha

Placa
Tornillos

Pantalla
Ensa
mble
del
receptcul
o

Eje

Sostn

Receptculo
Ensa
mble
del
cableado

Tub
o

Cable

D
ep
en
de
nc
ia
Ve
rti

Terminales

Dependencia
Horizontal

Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente vertical se

ejemplifica por el requerimiento de ensambles de cables para fabricar los
ensambles de los receptculos.
Este tipo de dependencia puede incluir uno o ms subcomponentes y se
presenta entre diferentes niveles de la BOM.
El sostn, el receptculo y el ensamble de cables son dependientes
horizontalmente; esto es, estn en el mismo nivel de la BOM y todos ellos se
requieren en el ensamble del adaptador. Tener dos de tres tiene poco valor,
pues se requieren los tres.

DE BRUTO A NETO
Requerimientos Netos)

(Determinacin

de

Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo, solo

consideremos la rama izquierda de este diagrama (lmpara, ensamble de la
base, flecha, tubo). Supongamos que se recibi un pedido por 25 lmparas. Hay
existencia de los siguientes artculos:
Lmparas
3
Ensambles de la base
7
Flechas
4
Tubera
16 pies

(En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo) Cuntos de estos artculos
debemos ordenar? Una respuesta simple seria 22 lmparas (25 3); 18
ensambles de la base (25-7); 21 flechas (25-4) y 34 pies de tubo (25 x 2 16).
No obstante, esto es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos
los componentes que estn debajo de ella. Cada lmpara contiene ya un
ensamble de base, cada ensamble de la base contiene ya una flecha; cada
flecha contiene ya 2 pies de tubo.
As , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lmparas se debe analizar
secuencialmente en cada nivel para tener el requerimiento neto correcto para
cada artculo. La lgica para ir de requerimientos brutos a netos es:
Lmpara
Requerimiento bruto
25
Cantidad disponible
- 3
Requerimiento neto
22
Ensambles de la base (1 por
lmpara) Requerimiento bruto
22
Cantidad disponible
- 7
Requerimiento neto
15
Flecha (1 por ensamble de la base)
Requerimiento bruto
15
Cantidad disponible
- 4
Requerimiento neto
11
Tubo (2 pies por ensamble de
Flecha) Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible
- 16
Requerimiento neto
6
Estos requerimientos netos son considerablemente menores que los
requerimientos anteriores calculados de manera simplista y representan las
necesidades verdaderas para satisfacer la demanda de 25 lmparas.
Este proceso, conocido como determinacin de requerimientos netos o clculo
de bruto a neto se debe combinar con un conocimiento de cunto tiempo toma
producir o comprar los componentes con el fin de programar una fecha para
iniciar cada ensamble
Desfasamiento debido al tiempo de
obtencin
Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para comprar los
componentes, se conocen como tiempos de obtencin. En el ejemplo, los
tiempos de obtencin son:
Lmparas
2
semanas Ensamblados de la

base
semana Flechas
semanas Tubera
semanas

1
2
3

Estos tiempos de obtencin se utilizan para calcular los desfasamientos

debidos al tiempo de obtencin para cada uno de los componentes.
Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los
desfasamientos son como se muestran en el esquema siguiente:
Iniciar la
produccin
de la flecha

Ordenar
tubo

Entubado

19

20

21

Iniciar el
ensamble
de la base

Flecha

22

23

Iniciar el
ensamble de
la lampara

Base

24

25

Orden de
embarque de
la lampara

Lmpara

26

27

Hay que notar como la flecha de inicio para un nivel es la flecha cuando se
completa o se llega al siguiente, as el pedido para 6 pies de tubo se debe
colocar en la semana 19 a fin de que las lmparas puedan ser embarcadas en
la semana 27.
De este modo, la esencia de la lgica de la MRP se puede expresar en
3 interrelaciones:
1. Dependencias horizontales y verticales
2. Bruto a neto
3. Desfasamiento debido a tiempos de obtencin

LA GRAFICA
LA MRP

DE

Con frecuencia se utiliza un cuadro o una grfica semejante al cuadro

siguiente para ilustrar la administracin de un artculo con demanda
dependiente:
Grafica MRP
Tiempo de
obtencin: 3
Tamao de lote: 25

Inventario de seguridad: 0
Cantidad disponible: 30

Requerimientos brutos

1
10

2
15

20

Recepciones programadas
Disponible proyectado

30

Periodo
3
4
15
10
25
15
5

5
15

6
10

15

Requerimientos netos

10
25

Recepciones planeadas de ordenes

Emisiones planeadas de ordenes

25

Requerimientos
brutos:
Se originan en los requerimientos netos en el nivel inmediato
(superior) en la BOM
Recepciones
programadas:
Las recepciones programadas provienen de rdenes ya emitidas a
produccin (produccin, fabricacin u rdenes al taller), o a los
proveedores (rdenes de compra). Cuando se emite una orden, se
convierte en orden abierta y tiene recepciones programadas.
Disponible
proyectado:
El inventario inicial en el periodo 1 viene de los registros de inventario; y
se calcula el inventario disponible proyectado en cada periodo
Requerimientos
netos:
Un requerimiento neto existe siempre que lo proyectado disponible sea
menor que el inventario de seguridad
Recepciones planeadas de
rdenes:
Las recepciones de rdenes planeadas difieren de las recepciones
programadas en que no han sido emitidas. Dado que existen
requerimientos netos en el periodo 5 y el tiempo de obtencin es de 3
periodos, se requiere una emisin de orden planeada en el periodo 2.
Emisiones planeadas de
rdenes:
El valor y la localizacin en la grfica de la emisin de una orden
planeada indica la cantidad a ser ordenada as como el periodo en el
cual se ha planeado para darle ya sea al rea de produccin o a compras
la autoridad para ejecutar la orden.
Cabe mencionar que este es un plan, sin embargo, los planes pueden cambiar.
Si los requerimientos brutos en el periodo 3 deben descender a 5, entonces
el plan debe cambiar de acuerdo con el que se muestra en el siguiente cuadro:

Grafica MRP
Tiempo de
obtencin: 3
Tamao de lote: 25

Inventario de seguridad: 0
Cantidad disponible: 30

Requerimientos brutos

1
10

2
15

20

Recepciones programadas
Disponible proyectado

30

Periodo
3
4
5
10
25
25
15

Requerimientos netos
Recepciones planeadas de ordenes
Emisiones planeadas de ordenes

5
15

6
10

15
10
25

25

Es importante notar que los cambios o la cancelacin de rdenes de compra

abiertas pueden dar como resultado cargos por cancelacin. Los cambios en las
ordenes emitidas tambin reducen la confianza que tenga el rea de
fabricacin en los resultados del sistema y pondr en tela de juicio su
adherencia a l.