CAPITULO 6: TRATAMIENTOS TRMICOS DEL ACERO

Variando la forma de calentamiento y enfriamientos de los aceros, se pueden obtener

diferentes combinaciones de las propiedades mecnicas de los aceros. En esta seccin
examinaremos algunos de los cambios en las estructuras y propiedades que tienen
lugar durante alguno de los procesos trmicos importantes que ocurren en aceros de
bajo carbono.
Martensita Formacin de Martensita Fe-C por templado rpido (ver figura 6.1). Si una
muestra de acero ordinario (de bajo carbono) en condiciones austenticas se enfra
rpidamente hasta la temperatura ambiente, templndola en agua, su estructura
cambiara de austenita a Martensita. La Martensita en aceros es una fase metaestable
formada por una solucin slida intersticial sobresaturada de carbono en hierro cbico
centrado en el cuerpo o hierro tetragonal centrado en el cuerpo.

Figura 6.1 Microfotografa de la estructura de la martensita.

La temperatura, bajo enfriamiento, a la cual comienza la transformacin de austenita a

Martensita, se denomina inicio de Martensita, temperatura Ms, y la temperatura a la
cual la transformacin termina, fin de Martensita, o temperatura Mf. La temperatura Ms
para aleaciones Fe-C disminuye a medida que aumenta el porcentaje en peso de
carbono, como se muestra en la figura 6.2.
126

Figura 6.2 Efecto del contenido de carbono sobre la temperatura de inicio de transformacin a
Martensita, para aleaciones Fe-C.

Microestructura de martensitas Fe-C La microestructura de martensitas en aceros

ordinarios depende del contenido en carbono del acero. Si el acero contiene menos de
un 0.6 por 100 de carbono, la Martensita presenta dominios de cintas de diferentes pero
limitadas orientaciones en todo el dominio. La estructura dentro de las cintas esta
altamente distorsionada, estando formada por regiones con alta densidad de
dislocacin confusa. Cuando el contenido de carbono en la Martensita Fe-C supera el
0.6 por 100 se empieza a formar un tipo diferente de Martensita llamado Martensita
laminada. Por encima del 1 por 100 de C, las aleaciones Fe-C constan en su totalidad
de lminas de Martensita.
Estructura de Martensita Fe-C a escala atmica Se considera que la transformacin
de la Martensita en acero Fe-C (aceros ordinarios) se realizan sin difusin, ya que la
transformacin tiene lugar tan rpidamente que los tomos no tienen tiempo de
mezclarse. Parece que no existe barrera energtica alguna de activacin trmica que
evite la formacin de Martensita. Tambin se cree que no se produce cambio alguno en
la composicin de la fase madre tras la reaccin, y cada tomo tiende a retener a sus

127

vecinos originales. Las posiciones relativas de los tomos de carbono con respecto a
los de hierro son las mismas en la Martensita que lo eran en la austenita.
Dureza y resistencia de martensitas FeC La dureza y resistencia de martensitas
estn directamente relacionadas con su contenido de carbono y ambas propiedades
aumentan a medida que el contenido de carbono aumenta (figura 6.3). Sin embargo, la
ductilidad y tenacidad disminuyen a medida que aumenta el contenido de carbono, y
por ello la mayora de los aceros ordinarios martensticos suelen ser recocidos por
recalentamiento a una temperatura inferior a la de transformacin de 723C.
Las martensitas Fe-C con bajo contenido de carbono son reforzadas por una alta
concentracin

de

dislocaciones

en

formacin

(Martensita

en

cintas)

por

endurecimiento por solucin slida intersticial de tomos de carbono. Las altas

concentraciones de dislocaciones en las redes (martensitas en cintas) crean dificultades
para que otras dislocaciones se muevan. Cuando el contenido de carbono se eleva por
encima del 0,2 por 100, la solucin slida intersticial endurecida comienza a ser ms
importante y la red de hierro BCC empieza a distorsionarse hacia la tetragonalidad. En
martensitas Fe-C con alto contenido de carbono contribuyen a la dureza las numerosas
interfaces macladas de martensita en lminas.

128

Figura 6.3 Dureza aproximada de los aceros ordinarios completamente consolidados en funcin del
contenido de carbono.

6.1 Recocido
El recocido es un tratamiento trmico diseado para eliminarlos efectos del trabajo en
fro. Puede utilizarse para eliminar totalmente el endurecimiento por deformacin
conseguido durante el trabajo en fro; el componente final ser blando y dctil, pero
conservando el terminado superficial y una precisin dimensional satisfactorios. O bien,
despus del recocido, podra seguir aplicndose trabajo adicional en fro, ya que la
ductilidad ha sido restablecida. Combinando ciclos repetidos de trabajo en fro y de
recocido, se pueden alcanzar grandes deformaciones totales. Finalmente, el recocido a
baja temperatura puede utilizarse para eliminar esfuerzos residuales producidos
durante el trabajo en fro, sin afectar las propiedades mecnicas de la pieza terminada.
Existen tres etapas en el proceso de recocido; los efectos sobre las propiedades del
latn aparecen en la figura 6.4.

129

Para apreciar los detalles de este desarrollo microestructural, necesitamos conocer el

termino trabajo en fri.

Figura 6.4 (a) Efecto del trabajo en fro sobre las propiedades de una aleacin de Cu-35% Zn. (b) efecto
de la temperatura de recocido sobre las propiedades de Cu-35% Zn trabajado en fro al 75%.

Trabajo en fri

El trabajo en fri significa deformar mecnicamente un metal a

temperaturas relativamente bajas.

Existen ventajas y limitaciones en el endurecimiento de un metal mediante el trabajo en
fri o endurecimiento por deformacin:
Simultneamente se puede endurecer el metal y producir la forma final deseada.
Mediante el proceso de trabajo en fri es posible obtener tolerancias dimensionales
y terminados superficiales excelentes.
El proceso de trabajo en fro es un mtodo econmico para producir grandes
cantidades de piezas pequeas, ya que no requiere de fuerzas elevadas ni de
equipo de conformado costoso.

130

 Algunos metales como el magnesio HC tienen un nmero limitado de sistemas de

deslizamiento y a temperatura ambiente son mas bien frgiles; por lo que solo es
posible realizar un grado reducido de trabajo en fri.
Durante el trabajo en fri la ductilidad, la conductividad elctrica y la resistencia a la
corrosin se deterioran. Dado que el trabajo en fri reduce la conductividad elctrica
en menor grado que otros procesos de endurecimiento, como introducir elementos
aleantes (figura 6.5), el trabajo en fri es una forma satisfactoria para endurecer
materiales conductores como alambres de cobre utilizados para transmitir energa
elctrica.
Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrpico adecuadamente
controlados pudieran ser benficos.
Algunas tcnicas de procesamiento por deformacin solo pueden efectuarse si se
aplica trabajo en fri. Por ejemplo el trefilado de alambre.

Figura 6.5 Curvas esfuerzo real-deformacin para metales con coeficientes de endurecimientos por
deformacin elevada y pequea.

Recuperacin

La micro estructura original trabajada en fro est compuesta por

granos deformados con gran nmero de dislocaciones entrelazadas. Cuando al

principio se calienta el metal, la energa trmica adicional permite que las dislocaciones
se muevan y formen los bordes de una estructura subgranular poligonizada (figura 6.6).
Sin embargo, la densidad de las dislocaciones se mantiene virtualmente sin
modificacin. Este tratamiento abaja temperatura se llama recuperacin.
131

Como durante la recuperacin no se ha reducido el nmero de dislocaciones, las

propiedades mecnicas del metal quedan relativamente igual; sin embargo, al
reordenar las dislocaciones se han reducido o incluso se han eliminado los esfuerzos
residuales; esta recuperacin a menudo se conoce como recocido para eliminacin de
esfuerzos. Adems, la recuperacin restablece una alta conductividad elctrica al metal,
permitiendo producir alambre resistente de cobre o de aluminio para transmisin de
energa elctrica con una conductividad elevada.

Figura 6.6 Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en fro:
(a) trabajo en fro, (b) despus de la recuperacin, (c) despus de la recristalizacin, (d) despus del
crecimiento del grano.

Recristalizacin Esta ocurre debido a la nucleacin y crecimiento de nuevos granos

que contienen pocas dislocaciones. Cuando se calienta el metal por encima de la
temperatura de recristalizacin, una rpida recuperacin elimina los esfuerzos
residuales, produciendo una estructura de dislocacin poligonizada. En este momento
ocurre la nucleacin de granos pequeos en los bordes de celda de estructura
poligonizada, eliminando la mayora de las dislocaciones. Dado que se ha reducido de
manera importante el nmero de dislocaciones, el metal recristalizado tiene baja
resistencia, pero una elevada ductilidad.
Crecimiento granular

A temperaturas de recocido aun mayores, tanto la

recuperacin como la recristalizacin ocurren con rapidez, produciendo una estructura

granular recristalizada fina.
Los granos empiezan a crecer, sin embargo, el crecimiento de ciertos granos es
favoreciendo, lo cual elimina a los ms pequeos. Este fenmeno, que se conoce
como crecimiento de grano es prcticamente indeseable en todos los casos.

132

Control del recocido

Para disear un tratamiento trmico apropiado de recocido, es necesario conocer la
temperatura de recristalizacin y el tamao de los granos recristalizados.
Temperaturas de recristalizacin La temperatura de recristalizacin se afecta por
diversas variables del proceso:

La temperatura de recristalizacin disminuye al incrementar la cantidad de

trabajo en fro. Mayores cantidades de trabajo en fro hacen al metal menos estable y
propician la nucleacin de los granos cristalizados. Existe una cantidad mnima de
trabajo en fro, aproximadamente el 30 o 40%, por debajo de la cual no ocurrir la
recristalizacin.

Un tamao originalmente pequeo de grano trabajado en fro reduce la

temperatura de recristalizacin al tener ms sitios, que eran antes bordes de granos,

en los cuales pueden nucleares los nuevos granos.

Los metales puros se recristalizan a temperaturas menores que las aleaciones.

Al incrementar el tiempo de recocido se reduce la temperatura de recristalizacin

(figura 6.7) ya que hay mayor tiempo disponible para le nucleacin y el crecimiento de
los nuevos granos recristalizados.

Las aleaciones con un punto de fusin alto tiene una temperatura de

recristalizacin mayor. Dado que la recristalizacin es un proceso controlado por la

difusin, la temperatura de recristalizacin es aproximadamente proporcional a 0,4 T m
Kelvin. En la tabla 6.1 aparecen temperaturas tpicas de recristalizacin para algunos
metales seleccionados.

133

Figura 6.7 Los tiempos de recocidos ms largos reducen la temperatura de recristalizacin.

METAL

TEMPERATURA

TEMPERATURA DE

Sn
Pb
Zn
Al
Mg
Ag
Cu
Fe
Ni
Mo
W

DE FUSIN (C)
232
327
420
660
650
962
1085
1538
1453
2610
3410

RECRISTALIZACIN(C)
T ambiente
T ambiente
T ambiente
150
200
200
200
450
600
900
1200

Tabla 6.1 Temperaturas tpicas de recristalizacin para metales seleccionados

Tamao del grano recristalizado Varios factores tambin influyen sobre el tamao
de los granos recristalizados. La reduccin de la temperatura de recocido, el tiempo
134

utilizado para calentar hasta la temperatura de recocido, o el tiempo de recocido

reducen el tamao del grano, al minimizar la posibilidad de crecimiento granular.
Tambin incrementando el trabajo en fro inicial se reduce el tamao de grano final, al
generar un nmero mayor de sitios de nucleacin para nuevos granos. Finalmente, la
presencia de una segunda fase en la micro estructura ayuda a evitar el crecimiento del
grano, manteniendo pequeo su tamao cuando ha recristalizado.
6.2 Temple
La templabilidad de un acero se define como la propiedad que determina la
profundidad y la distribucin de la dureza inducida por enfriamiento desde la condicin
austenitica. La templabilidad de un acero depende principalmente de: la composicin
del acero; el grosor del grano austenitico; y de la estructura del acero antes del
enfriado. La templabilidad no debe ser confundida con la dureza de un acero, que es la
resistencia a la deformacin plstica, generalmente por indentacin.
En la industria, la templabilidad se determina por el ensayo Jominy de templabilidad.

Figura 6.8 (a) Muestra y estructura fija para la prueba de templabilidad. (b) Ilustracin esquemtica de
la prueba de templabilidad.

135

En este ensayo de templado de un extremo, la muestra a de tener forma cilndrica y

dimensiones de 1 pulgadas de dimetro y 4 de longitud, con un saliente de 1/16 de
pulgada en uno de sus extremos (figura 6.8 a) dado que la estructura previa tiene una
gran influencia en la templabilidad, generalmente se procede a la normalizacin de la
muestra antes del ensayo. En la prueba Jominy, despus de que se consigue la
austenizacin de la muestra, sta se coloca en una estructura fija y sobre en uno de
sus extremos se lanza rpidamente un chorro de agua. Tras el enfriamiento, se
colocan dos superficies lisas paralelas sobre cada uno de los lados opuestos de la
muestra, y se realizan medidas de dureza Rockwell C a lo largo de estas superficies a
partir de 2.5 pulgadas del extremo enfriado.
Para la mayora de los aceros de carbn de baja aleacin, el templado o enfriamiento
estndar produce, en la misma posicin de la seccin transversal, velocidades de
enfriamiento usuales (o esperadas) a lo largo de barras de acero cilndricas con el
mismo dimetro. Sin embargo, las velocidades de refrigeracin difieren: para
diferentes dimetros; para diferentes posiciones en las secciones transversales de las
barras; y para diferentes medios de enfriamiento. La figura 6.8a muestra las curvas
que surgen de la relacin entre el dimetro de la barra y la velocidad de enfriamiento
para diferentes localizaciones de las secciones transversales dentro de barras de
acero usando como agentes de enfriamiento: (i) agua agitada; (ii) aceite agitado. Estas
representaciones pueden ser utilizadas para determinar la velocidad de enfriamiento y
la distancia asociada desde el extremo enfriado de una barra Jominy estndar enfriada
para un dimetro seleccionado de la barra, a una localizacin particular de la seccin
transversal y usando un medio de enfriamiento especfico. Esas velocidades de
enfriamiento y sus distancias asociadas desde el extremo enfriado de las barras
Jominy, pueden ser usadas con las grficas Jominy de dureza superficial frente a
distancia al extremo enfriado para aceros especficos, con objeto de determinar la
dureza de un acero particular para una localizacin especfica en la seccin
transversal de la barra de acero en cuestin.

136

6.3 Revenido
Manejada de manera adecuada, esta tcnica de endurecimiento mejora la calidad de
las piezas metlicas al sacar provecho de las microestructuras y propiedades
mecnicas en los aceros.
El proceso de revenido se lleva a cabo despus del endurecimiento o temple de
aceros y hierros, y es tan importante como el temple en los procesos de tratamiento
trmico. Su propsito principal es incrementar la resistencia y ductilidad, lo cual
permite eliminar la fragilidad de las piezas de acero al relevar los esfuerzos internos y,
en algunos casos, mejora la estabilidad dimensional y homogeneizacin.
La transformacin a martensita, causada por el chorro de enfriamiento, crea una
estructura muy dura y frgil, la cual, sin revenir, resulta quebradiza para uso comercial,
adems de que retiene una gran cantidad de esfuerzos residuales internos.
En otras palabras, por medio de este procedimiento es posible mejorar las
propiedades mecnicas de la pieza de trabajo y reducir los esfuerzos internos
causados por la operacin previa de endurecimiento, sin perder puntos de dureza.
Las temperaturas de revenido son siempre menores a la temperatura inferior de
transformacin. Un mtodo convencional consiste en hacer pasar las piezas a travs
de un horno (de gas o rayos infrarrojos) que por lo general est localizado en un rea
de produccin diferente y, por lo tanto, requiere de espacio y mano de obra adicionales
para el traslado de las piezas. El revenido, en este caso, es un proceso largo que toma
de 2 a 3 h.
La reduccin de dureza por lo general no excede ms de uno o dos puntos en la
escala de Rockwell C. Si la temperatura de revenido es mayor de 600C puede haber
cambios en la estructura del acero que pueden conducir a una prdida significativa de
dureza. La reduccin de dureza ser de 12 a 15 puntos HRC y la mxima dureza ser
de 36 a 44 HRC (a menos que se trate de un acero aleado).
El tiempo y la temperatura son dos de los parmetros ms crticos del revenido por
induccin. En el proceso de corto tiempo, a objeto de proveer un efecto similar al del
proceso de revenido tradicional en horno de gas (que toma ms tiempo), es necesario
utilizar temperaturas ms altas. Existen varios mtodos para determinar la relacin

137

tiempo-temperatura, entre los dos procesos antes mencionados, como la ecuacin de

Hollomon-Jaffe y la correlacin de Grange-Baughman, por mencionar algunos.
D
Esfuerzos

Adems de mantener niveles de dureza altos, el revenido reduce los

esfuerzos internos y, por ende, incrementa la resistencia a esfuerzos de torsin o

flexin. Uno de los objetivos ms importantes de esta prctica es el relevado de
esfuerzos.
En general existen dos tipos de esfuerzos: los trmicos y los debidos a
transformaciones de fase. Los primeros son causados por diferentes magnitudes y
gradientes de temperatura. Los segundos ocurren debido a cambios microestructurales
como resultado de la formacin de austenita, bainita o martensita, de modo que el
esfuerzo total que se crea es la combinacin de ambos componentes. En diferentes
etapas del tratamiento trmico el impacto de ambos componentes es distinto en el total
de esfuerzos.
6.4 Transformaciones Isotrmicas
Diagramas de transformacin isotrmica para un acero eutectoide En secciones
previas se han descrito los productos de reaccin de la descomposicin de austenita
de aceros eutectoides para condiciones de enfriamiento muy lento y rpido.
Seguidamente vamos a considerar que productos de reaccin se forman cuando
austenita de acero eutectoides se llevan a enfriamiento rpido a temperaturas por
debajo

de

la

temperatura

eutectoides

para

ser

despus

transformadas

isotrmicamente.
Los experimentos de transformacin isotrmica para investigar los cambios micro
estructural en la descomposicin de la austenita eutectoide pueden ser realizados
utilizando un nmero de pequeas muestras, cada una del tamao aproximado de una
moneda de 10 centavos. Las muestras son primero austenitizadas en un horno a una
temperatura por encima de la eutectoide (figura 6.9a). Despus son enfriados
rpidamente (templados)en un bao de una sal fundida a la temperatura deseada por
debajo de la temperatura eutectoide (figura 6.9b). Tras cierto tiempo las muestras son
138

extradas del bao de una en una a intervalos y se templan en agua a temperatura

ambiente.

Figura 6.9 Dispositivo experimental para determinar los cambios microscpicos que ocurren durante la
transformacin isotrmica de la austenita en un acero ordinario eutectoide.

Se pueden considerar los cambios micro estructurales que tienen lugar durante la
transformacin isotrmica del acero eutectoide a 705C (figura 9.21). Despus de ser
austenitizadas las muestras se templan en caliente en un bao salino a 705C. Tras
unos seis minutos, se forma perlita gruesa en una pequea extensin: Tras unos 67
min. La austenita, se transforma completamente en perlita gruesa.
Las transformaciones isotrmicas de aceros eutectoides a las temperaturas entre 723
y alrededor de 550C producen micro estructuras perlticas. A medida que la
temperatura de la transformacin disminuye en este intervalo, la perlita cambia desde
una estructura gruesa a otra fina (figura 6.10). Un templado rpido (por enfriamiento)
de un acero eutectoide desde temperaturas superiores a 723C, donde est en
condiciones de austenita, transforma la austenita en martensita, como se ha descrito
previamente.

139

Figura 6.10 Cambios estructurales que se producen isotrmicamente de un acero eutectoide a 705C.

Si el acero eutectoide en condicin austenitica se templa en caliente a temperaturas en

el rango de 550 a 250C y se transforma de forma isotrmica, se produce una
estructura intermedia entre perlita y martensita, llamada izquierda, as que no es
posible templar este acero dentro de la regin de la austenita para producir una
estructura completamente martenstica.
La segunda gran diferencia es que han adicionado otras lneas de transformacin en la
parte superior del diagrama IT del acero eutectoide, lo cual indica el comienzo de la
formacin de la ferrita proeutectoide. De este modo, a temperaturas comprendidas
entre 723 y cerca de765C, slo se produce ferrita proeutectoide por transformaciones
isotrmicas dentro de este intervalo de temperatura
6.5 Curvas de Enfriamiento
Diagramas de transformaciones por enfriamiento continuo para aceros
eutectoides En operaciones de tratamiento trmico industrial, y en la mayora de los
casos, no se efecta la transformacin isotrmica del acero a una temperatura por
encima de la del comienzo de la Martensita, sino que se la lleva a enfriamiento
continuado desde la temperatura austenitica a la temperatura ambiente. En el
enfriamiento continuo del acero, la transformacin de austenita a perlita se produce a
lo largo de un intervalo de temperaturas ms bien que a una sola temperatura

140

isotrmica. Como resultado, la micro estructura final despus del enfriamiento continuo
ser compleja, ya que la cintica de la reaccin cambia en el intervalo de temperatura
en el cual se produce la transformacin. La figura 6.11 muestra un diagrama de una
transformacin por enfriamiento continuo de un acero eutectoide, superpuesto aun
diagrama IT de este acero.
Las lneas iniciales y finales de transformacin del diagrama de enfriamiento continuo
se desplazan a tiempos mayores y a temperaturas ligeramente inferiores con relacin
a los diagramas isotrmicos. Adems, no hay lneas de transformacin por debajo de
450C para la transformacin de austenita a perlita.
La figura 6.12 muestra las distintas velocidades de enfriamiento para muestras
delgadas de acero eutectoide no aleado, continuamente enfriado desde las zonas de
austenita hasta la temperatura ambiente.

Figura. 6.11 muestra un diagrama de una transformacin por enfriamiento continuo de un acero
eutectoide

141

Figura 6.12 Muestra las distintas velocidades de enfriamiento para muestras delgadas de acero
eutectoide no aleado.

6.6 Cementacin
Este tratamiento consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para que se
difunda al interior de la pieza. Su principal ventaja se presenta al utilizar aceros de bajo
carbono que al tener un ncleo blando y superficie dura puede convertirse en una
herramienta tenaz, esto obedece al alto contenido de carbono, pero se logra mediante
el temple. La cementacin puede ser lquida, slida o gaseosa.
Cementacin gaseosa

El agente carburante en este proceso puede ser un

hidrocarburo gaseoso como el gas natural o propano, o hidrocarburos lquidos como

los terpenos, benceno, alcoholes, glicones o cetonas.
Cuando se hace por hidrocarburos lquidos se hace dejando caer en gotas sobre una
placa caliente donde se evapora y se vuelve monxido y dixido de carbono, metano y
vapor de agua.

142

Cuando se hace con hidrocarburos gaseosos, estos se introducen con unas

atmsferas portadoras que transportan en forma uniforme los agentes carburantes
para mantenerlos con el contenido de carbono constante.
Algunas de las atmsferas protectoras son:

Oxgeno

Hidrgeno

Nitrgeno

Hidrocarburos

Monxido Y dixido de carbono

Vapor de agua

Las atmsferas protectoras no se pueden introducir ni se deben dejar enfriar por

debajo de los 750C, pero antes de llegar a esta temperatura debe introducirse un gas
inerte como el nitrgeno o dixido de carbono.
Las atmsferas que contengan ms de 4% de hidrgeno, ms de 1.25% de monxido
de carbono o si la suma de ambas es de 7%, pueden ser muy peligrosas por lo
altamente combustibles.
La cementacin se hace a la temperatura de austenizacin del acero, dado que la
solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase de ferrita, la
temperatura ideal es de 950C.
La formula de Harris relaciona el tiempo y la temperatura de cementacin:
X = 660 ( e 8287 / T ) vt
Donde: X es la profundidad de la capa (mm)
t es el tiempo en horas
T es la temperatura en kelvin (C+273)}

143

Para temperaturas especficas la formula es

X = K * vt
Para:

925C K =0.635
900C K =0.533
870C K =0.457

Para disminuir el contenido de carbono basta suprimir el agente carburante antes de

terminar la cementacin. Para calcular tiempo de cementacin y de difusin para
producir cierta dureza:
Tc = TT(C-Ci/Co-Ci)
Td = TT-tc
Tc = tiempo de cementacin
Td = tiempo de difusin
TT = tiempo total
C = concentracin de carbono deseada
Co = concentracin de carbono en la superficie al final del ciclo
Ci = concentracin de carbono en el ncleo
Cementacin slida El agente carburante es el monxido de carbono generado por
la reaccin entre el carbn granulado que rellena la caja con el aire atrapado por el
relleno. En este proceso se presentan los activadores y catalizadores como carbonato
de bario (20%) o sodio que ayudan a acelerar la reaccin. La caja se debe introducir a
una temperatura que est entre 810C y 950C; entre ms alta sea la temperatura,
ms alta ser la cementacin y mayor el contenido de carbono, pero debido a las
elevadas temperaturas se produce un grano grande que repercute en el deterioro de
las propiedades de la pieza.

144

Cementacin lquida Las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 930C

constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin
de una sal portadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante,
cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se
deseen obtener. La presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la
formacin de productos de reaccin (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una
finsima capa exterior.
6.7 Nitruracin
Nitruracin y carbonitruracin

La Nitruracin permite aumentar el contenido de

nitrgeno en la superficie de la pieza dndole dureza superficial que lo hace resistente

al desgaste, resistente a la fatiga, a la corrosin y resistente al ablandamiento por
revenido. Como la temperatura de Nitruracin es de 500C a 570C no se presentan
problemas de distorsin.
Algunos elementos son formadores de nitruros como el aluminio, cromo, vanadio y
molibdeno.
Acero al aluminio (entre 0.85% y 1.5% Al) y aceros al cromo (5% Cr), como son los
aceros SAE 4100, 4300, 5100, 6100, 8600 9300 y 9800 que son fcilmente nitrurables,
tambin encontramos los aceros inoxidables, austenticos, ferrticos, y martensticos.
Todos los aceros que se pueden endurecer son templados y revenidos antes de la
nitruracin.
Nitruracin gaseosa Consiste en hacer penetrar nitrgeno en la capa superficial de
las piezas con el fin de obtener endurecimiento superficial de estas,
se obtiene dureza y gran resistencia al desgaste, buena resistencia a la fatiga y a la
corrosin, ausente de las tensiones internas provocadas por el temple.
Los aceros sometidos a nitruracin son aceros especiales llamados aceros de
nitruracin con un contenido de carbono de 0.4% y que contienen elementos como
cromo y aluminio que favorecen la penetracin de nitrgeno, junto al molibdeno que
elimina la fragilidad de la capa nitrurada.

145

El tratamiento se realiza a 520C, colocando las piezas en cajas cerradas

hermticamente donde llegan dos tubos, uno para introducir los gases conteniendo
nitrgeno y otro para la salida de estos, es necesario que las piezas a nitrurar estn
acabadas de mecanizacin, bonificadas, pulidas, desengrasadas y secas.
Si se desea tener alguna parte de la pieza no endurecida para su correspondiente
proteccin se puede recurrir a una operacin de estaado realizada electrolticamente.
El proceso se basa en la afinidad que tienen los elementos de aleacin del acero por el
nitrgeno naciente que se produce por la disociacin de amoniaco gaseoso cuando se
pone en contacto con el acero.

Nitruracin lquida Emplea la misma temperatura que la nitruracin gaseosa, este

proceso se hace en sales de cianuro fundido.
Los baos se pueden trabajar con amoniaco gaseoso a presin para asegurar el
nitrgeno naciente.
6.8 Endurecimiento Superficial por Llama
El temple a la llama puede ser usado para conseguir el temple superficial parcial en,
por ejemplo, ejes o superficies de desgaste de rodillos.
6.9 Endurecimiento Superficial por Corriente de Induccin
El calentamiento por induccin permite tratar una parte determinada de la pieza, con lo
que puede conseguirse un temple superficial y localizado en determinadas zonas. De
hecho, la mayora de las operaciones de temple por induccin son superficiales.
Este tratamiento superficial se consigue mediante la gestin de la potencia aplicada, la
frecuencia de la corriente inductora y los tiempos de calentamiento y enfriamiento.
El tratamiento puede realizarse de dos formas: en esttico o progresivo (o al desfile).
El tratamiento en esttico consiste en situar la pieza frente al inductor y realizar la
operacin sin desplazar ni la pieza ni el inductor. Este modo de trabajo es muy rpido,

146

requiere una mecnica sencilla y permite una localizacin muy precisa de la zona
tratada, incluso sobre piezas de geometra complicada.
El tratamiento al desfile consiste en recorrer la pieza realizando la operacin en
continuo, desplazando bien la pieza, bien el inductor. Este modo de trabajo permite el
tratamiento de piezas de gran superficie a tratar y de grandes dimensiones con
potencias reducidas.

147