MEJORA EN LA COMBUSTIN DE CALDERO DE FUEGO

DIRECTO #4 EN C. T. ILO1 PARA REDUCIR ENSUCIAMIENTO

POR RESIDUOS DE COMBUSTIN Y FALLAS DE TUBOS POR
SOBRE CALENTAMIENTO
Ing. Renzo Oria Chvez
Suez Energy Per SA Energa del Sur
Jefe de Turno
RESUMEN
El caldero de fuego directo # 4 de la Central Termoelctrica Ilo1 ha presentado
constantes roturas de tubos en los sobrecalentadores en operacin que han hecho la
operacin de dicha unidad no confiable. La rotura continua de los tubos de los
sobrecalentadores se ha debido principalmente a dos fenmenos: El sobrecalentamiento
excesivo de los tubos y la corrosin en caliente ocasionada por los depsitos de los
productos de la combustin. Con una adecuada regulacin de los parmetros de la
combustin logramos evitar dichas fallas.
INTRODUCCION
La Central Termoelctrica Ilo1 esta ubicada en el departamento de Moquegua en la
provincia de Ilo, tiene una capacidad instalada de 249 MW, es propiedad de EnerSur
Suez S.A. cotizando sus acciones en la bolsa de valores de Lima. La central esta
comprendida por cuatro calderos de fuego directo de 200 (91), 200 (91), 300 (136) y 400
klb /h (181 T/h) de capacidad respectivamente que conjuntamente con cuatro calderos de
recuperacin de calor del proceso de fundicin de cobre de la empresa Southern Per
Copper Corporation alimentan de vapor a cuatro turbinas, dos de 22 MW marca Brown
Boveri y dos de 66 MW marca General Electric, tambin cuenta con una turbina a gas
Heavy Duty de 35 MW, una turbina a gas aeroderivativa de 35 MW y un grupo motorgenerador de 3MW. La central produce el agua para el proceso y consumo a travs de
dos plantas desalinizadoras.
En Junio de 1994 fue puesto en operacin el caldero de fuego directo # 4 (B4) fabricado
por ABB Combustion Engineering modelo VP 22 de tipo acuoatubular con circulacin
natural de agua con una capacidad de produccin de vapor de 400 000 lb/h (181T/h). Fue
diseado originalmente para utilizar como combustible gas por lo que el caldero es
compacto pero se redise para utilizar como combustible petrleo residual 500 (R-500)
que es quemado en dos quemadores marca COEN tipo DAF, en la tabla N 1 se tiene las
especificaciones tcnicas de dicho caldero. El caldero cuenta con un banco de tubos
generadores y dos bancos de sobrecalentadores, sobrecalentador primario y secundario,
los sobrecalentadores son horizontales fabricados de acero SA-213-T22 (2.25Cr-1Mo) en
la figura N 1 se tiene una vista horizontal del arreglo de tubos dentro del caldero. El
caldero fue puesto en servicio por el fabricante y la regulacin de los parmetros de la
combustin de los quemadores (posicin de registro de aire, registro de aire primario,
deflectores de llama, calidad de vapor de atomizacin) fue realizada tambin por el
fabricante quedando fijos. La combustin del R-500 ha ocasionado problemas debido a la
formacin de escorias y residuos que tapaban los pasajes de gases y han modificado la
distribucin del flujo de gases concentrndolos hacia una parte del caldero originando
sobrecalentamiento en algunos tubos de los sobrecalentadores. Los depsitos de las
escorias han causado corrosin a alta temperatura que ha disminuido los espesores de
los tubos. Ambos fenmenos han originado rupturas continuas de tubos de los

-1-

sobrecalentadores en operacin, registrndose hasta un total de 14 roturas, muchas de

ellas en una misma rea.
MANUFACTURER

Tabla N 1: Especificaciones tcnicas del Caldero 4

ABB Combustion Engineering Sys.

YEAR

1994

TYPE

39 - VP - 22 BOILER

FUEL

No 6 Oil

CAPACITY MAXIMUN CONTINUOUS

400000 Pounds/hr

FEED WATER TEMPERATURE

360 F

FEED WATER PRESSURE

1100 PSI

SUPERHEATER OTULET TEMPERATURE

932 F

BOILER OUTLET PRESSURE

850 PSI

EFFICIENCY

86.4 %

FUEL FIRED

28191 Pounds/hr

AMBIENT AIR
TEMPERATURE

80 F

RELATIVE HUMIDITY

59%

BOILER HEAT. SURF.

15620 sq ft

Figura N 1: Vista de corte horizontal de arreglo de tubos del caldero 4

En el 2005 se form un equipo de trabajo conformado por ingenieros y tcnicos de

operaciones y mantenimiento de la empresa para analizar el problema enfocndose en la
mejora de la combustin. En agosto de 2005 se realizan modificaciones de los
parmetros de la combustin, que fueron fijados inicialmente por el fabricante, logrando
una mejora considerable en la combustin y regulacin de flama que contribuy a
disminuir el grado de ensuciamiento. Se disminuy la temperatura de operacin de los
tubos y se evitaron las roturas de los mismos en operacin.
El presente ilustra el problema que se presentaba en el caldero, como se enfoc el
anlisis y las acciones tomadas para la solucin del problema. A la actualidad el caldero
ha operado continuamente con temperaturas aceptables de los tubos sin presentarse

-2-

nuevamente roturas de los mismos en operacin trayendo beneficios econmicos a la

empresa.
PROBLEMTICA DEL CALDERO DE FUEGO DIRECTO # 4 (B4)
En la tabla N 2 se aprecia la historia de fallas de los tubos de sobrecalentadores.
Tabla N 2: Historia de fallas en sobrecalentadores

Fecha

Ubicacin

N
de
Tubo

08-mar-97
09-Nov-97

SC Primario
SC Primario

13
14

23-Mar-98
20-Nov-98
29-Dic-98

SC Primario
SC Primario
SC Primario

14
13
13

22-Ene-99

SC Primario

09-Jul-99
26-Nov-03
20-Mar-04
16-Abr-04

SC Primario
SC Secundario
SC Secundario
SC Primario

44 y
13
11
32
44
32

03-May-04

SC Secundario

43

16-May-04
24-Jun-04

SC Secundario
SC Primario

44
13

10-Ago-04

SC Primario

43

Observacin

Se encontr una rotura de 2 de longitud

Se encontr roto de la misma forma que
la falla anterior.
Se encontr dos roturas en el tubo.
Se encontr roto a la salida al cabezal
La falla ocurri en el mismo punto que la
rotura anterior
Rotura tipo boca de pescado
Rotura en codo a salida al cabezal
Se cambio parte del tubo
Se repara el tubo y durante la prueba
hidrosttica se presenta fisura en el tubo
44.
Se encontraron dos roturas en dicho
tubo.
Se encontr tres roturas en dicho tubo
Se rompi en la curva de salida al
cabezal.
Se rompi en la curva de salida al
cabezal.

Horas de
operacin
acumuladas
22 000
27 495
30 210
34 956
36 002
36 620
39 932
61 343
62 448
62 605

62 991
63 214
63 609
64 747

En Junio de 1994 entr en operacin, y durante los mantenimientos sucesivos se not

que se depositaba mucha escoria debido a los productos de la combustin. La escoria se
depositaba principalmente en los sobrecalentadores debido a su posicin horizontal.
Dicha escoria tenia que ser removida mecnicamente y debido a que el caldero es
compacto es muy difcil acceder a partes del caldero para realizar una limpieza efectiva.
En las figuras N 2 y N 3 se puede apreciar el grado de ensuciamiento, en la figura N 3
se aprecia que la separacin entre tubos, por donde fluyen los gases de la combustin,
ya esta tapada.
En Marzo de 1997 aproximadamente a 22 000 horas de operacin ocurri la primera falla
del elemento sobrecalentador primario, ocurriendo una rotura de tubo del elemento 13,
desde esa fecha en adelante se presentaron numerosas fallas del mismo tipo. El
fabricante analiz la primera falla determinando que la rotura del tubo se debi al efecto
combinado de sobrecalentamiento prolongado y severo desgaste localizado.
El sobrecalentamiento de los tubos se incrementaba debido al ensuciamiento del caldero
por los depsitos de escoria que tapaban los conductos de paso de los gases de
combustin y direccionaban estos a zonas determinadas donde localizaban la mayor
cantidad de calor. Se estim que la temperatura de operacin de los tubos durante esos
aos estuvo en promedio en 1020F (549C). El desgaste localizado se debi al efecto de
la corrosin en caliente debido a los depsitos de escoria.
La corrosin en caliente es un fenmeno producido por las impurezas del R 500
especialmente por las concentraciones de azufre, vanadio y sodio siendo los mas
perjudiciales el vanadio y sodio que formaran pentxido de vanadio (V2O5) y sulfato

-3-

sdico (Na2SO4). El pentxido de vanadio (V2O5) es el ms corrosivo, condiciones de la

combustin donde existe gran exceso de O2 y alta temperatura, cualquier forma de
vanadio presente en el R-500 tendr tendencia a oxidarse a la forma V2O5 por lo que su
presencia ser segura en los gases de combustin y en estado lquido (funde a 690 C) lo
que origina dos efectos altamente nocivos:
Catlisis de la oxidacin de SO2 a SO3.
Corrosin por ataque de las superficies metlicas para formar metavanadatos de
hierro (Fe(VO3)3) (1)
El anlisis de los depsitos revel altas concentraciones de azufre y vanadio, igual que
montos significativos de sodio, calcio y silicio lo que justificaba el desgaste de los tubos
por corrosin.
En mayo de 1998 se colocan termocuplas para monitorear las temperaturas de los tubos
de los sobrecalentadores recibiendo la recomendacin del fabricante que no deberan
exceder a 1000F (538C).

Figura N 2

Figura N 3

En las figuras N 4, N 5 y N 6 se aprecian algunas de las roturas ocurridas, en las

figuras N 7, N 8 y N 9 se aprecia un diagrama de ubicacin de las fallas.

Figura N 4: Falla por sobrecalentamiento

-4-

Figura N 5: Falla por sobrecalentamiento

4 TEMPORARY SUPPORTS

Figura N 6: Falla por corrosin

PRIMARY S.H. ASSY. No 13
NEW ELEMENT - MAY 98
ELEMENT No 14 ELIMINATED

1st Stg
S.Htr. Hdr.
IN
1st FAIL MAR.97

3rd FAILURE
MAR.1998

2nd FAIL NOV 97

4th FAIL NOV 98

1Stg.
S.Htr.Hdr.
OUT

D.F.B. No 4

3rd FAILURE
MAR.1998

6th FAILURE
JAN 1999

INSERTED PIECE
NOV. 1997

5th Failure Dec 1998

DIAGRAMA DE UBICACION Y
FECHA DE FALLAS
99-04-15
DFB4SHT7.VSD/JCC

Figura N 7: Ubicacin de las primeras roturas en sobrecalentador primario

-5-

10 FAIL. ABR 2004

N 43

S.Htr. Hdr.
IN

7 FAIL JUL 1999

N 11

S.Htr.Hdr.
OUT

14 FAIL AGO 2004

N 35

CALDERA No 4
SOBRECALENTADOR
PRIMARIO
DIAGRAMA DE UBICACION Y
FECHA DE FALLAS
SCPB4.VSD / Elaborado por: Luis Aguilar

Figura N 8: Ubicacin de las roturas en sobrecalentador primario

9 FAIL MAR. 2004

N 44

11 FAIL. MAY 2004

N 43

S.Htr. Hdr.
IN

13 FAIL. JUN 2004

N 13

8 FAIL. NOV 2003

N 13

S.Htr.Hdr.
OUT

12 FAIL. MAY 2004

N 44
SECUNDARY SH
ASSY
ELIMINATED

CALDERA No 4
SOBRECALENTADOR
SECUNDARIO
DIAGRAMA DE UBICACION Y
FECHA DE FALLAS
SCPB4.VSD / Elaborado por: Luis Aguilar

Figura N 9: Ubicacin de las roturas en sobrecalentador primario

MEJORAS REALIZADAS PARA SOLUCIONAR LAS FALLAS PRESENTADOS

Despus de realizar el anlisis de causa raz para solucionar las constantes fallas de los
tubos se tena que:
Evitar la formacin excesiva de los depsitos de escoria en los sobrecalentadores.
Disminuir la temperatura de operacin de los tubos.

-6-

Ambos parmetros dependan de la combustin en el caldero, por lo tanto una de las

acciones del anlisis de causa raz fue mejorar la combustin en el caldero. Para ello se
analiz la forma de la llama tomndose videos de la misma cuando estaba el caldero a
mxima produccin, determinando que la combustin presentaba los siguientes
problemas:
Se encontraba mucho inquemados en las boquillas de las lanza de los
quemadores cada vez que se realizaba el cambio de lanzas.
La llama era excesivamente larga, impactaba directamente con la pared frontal a
los quemadores.
La llama era completamente recta, no se apreciaba una turbulencia marcada.
El primer problema esta relacionado directamente con la atomizacin del combustible y
los dos ltimos con la regulacin del aire para la combustin en el quemador
propiamente.
a) Atomizacin
El quemador COEN utiliza dos lanzas COEN con boquilla de atomizacin por fluido
auxiliar, el fluido auxiliar que utiliza es vapor. La atomizacin determina el tamao final de
las gotas que sern quemadas. Si la atomizacin es mala estas gotas sern de tamao
mayor y como consecuencia tendremos inquemados y partculas de escoria de mayor
tamao.
Para que la atomizacin sea perfecta deben cumplirse las siguientes condiciones:
El combustible debe suministrarse a la lanza COEN a la viscosidad adecuada.
Para atomizacin con vapor la viscosidad requerida es de 155 cSt; para alcanzar
esta viscosidad el rango de calentamiento del Residual 500 debe estar entre
239 266F(115 130 C.)
La presin del combustible se establece de acuerdo al flujo utilizado, debiendo
mantenerse la presin del vapor de atomizacin 25 psi por encima de la presin
del combustible.
El vapor de atomizacin debe ser saturado seco o ligeramente sobre calentado.
Los dos primeros requisitos eran cumplidos ya que el residual 500 es calentado hasta
245F (118C) y las vlvulas que regulan el diferencial vapor/petrleo estn con valor de
referencia 25 psi, por lo tanto se tena que asegurar que el vapor que llega al quemador
sea saturado seco o ligeramente sobrecalentado.
Para atomizacin, cuando el caldero esta en operacin, el vapor es extrado del domo
superior. Cuando el caldero estaba a mxima produccin se tenia vapor saturado seco a
una presin de 968 psig en el domo, luego dicho vapor era estrangulado en una vlvula
reductora de presin a una presin constante de 220 psig para finalmente ser
estrangulado por la vlvula que controla el diferencial vapor /petrleo a una presin de
205 psig e ingresar al quemador para atomizar, si realizamos un balance termodinmico
para determinar la calidad final del vapor antes de ingresar al quemador considerando las
estrangulaciones a entalpa constante y despreciando toda perdida de calor por las
tuberas podemos notar que el vapor que ingresaba al quemador era relativamente
hmedo, por tal motivo para conocer la calidad real del vapor se instal en la lnea de
vapor de atomizacin antes de ingresar el vapor al quemador un termmetro para
registrar la temperatura real. Se determin que en mxima generacin del caldero el
vapor de atomizacin antes de ingresar al quemador tenia 205 psig de presin y 310F de
temperatura. Si ingresamos a tablas termodinmicas con dichos valores se observa que
se estaba atomizando con lquido , para asegurar que se tenga vapor sobrecalentado o
saturado seco, se cambio la alimentacin del vapor. Del cabezal de vapor auxiliar de 220
psig y 450F se instal una tubera de 3 de dimetro y se conecto antes de la vlvula de
regulacin del diferencial de presin vapor /petrleo, ahora se atomiza con vapor a 205

-7-

psig y 400F siendo el vapor ligeramente sobrecalentado, esta mejora ha repercutido

notablemente en los depsitos de escoria, disminuyendo el ensuciamiento debido a que
ahora la atomizacin es adecuada, las partculas de escorias son ms pequeas y
pueden ser eliminadas parcialmente con el sistema de soplado de holln. En las figuras
N 10 y 11 se aprecia la mejora.

Figura N10: atomizacin con vapor del domo (antes)

Figura N11: atomizacin con vapor auxiliar (ahora)

b) Regulacin de aire en el quemador para determinar la forma de la llama

Las partes principales del quemador COEN tipo DAF se muestran en la figura N 12

Figura N 12: Quemador COEN tipo DAF

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Lanza de suministro de combustible lquido con boquilla de atomizacin por vapor.

Chispero de encendido
Difusor de aire primario
Posicionador de los louvers del aire secundario anular
Boquillas de inyeccin de gas natural
Regulador de proporcin aire primario / central /aire secundario anular ( Sliding Damper)
Conducto de suministro de gas

-8-

8.
9.

Flujo de aire secundario regulado por louvers

Cono refractario

El manejo de la combustin y formacin de llama en estos quemadores se efecta

regulando los siguientes parmetros:
Proporcin aire / combustible.
El registro (damper) en la descarga del ventilador establece el caudal del aire total de
combustin y se modula en todo el recorrido en forma combinada con el flujo de
combustible,
Proporcin aire primario / aire secundario
El desplazamiento del Sliding Damper que al desplazarse cierra un conducto y abre el
otro, permite fijar la proporcin aire primario / aire secundario. El aumento del aire
primario tiende a ensanchar la llama y envolverla hacia el ncleo central. El aumento
del aire secundario tiende a abrir la llama.
Longitud de llama
Los louvers que fijan su ngulo de posicin permiten abrir o estirar la llama. Un ngulo
mayor abre y acorta la llama: los louvers en posicin recta tienden a alargar la llama
en concordancia con la relacin primario / secundario.
Revisando los parmetros antes mencionados y comparndolos con los dejados por el
fabricante cuando puso en operacin dicho caldero se encontr:
Los registros de aire de cada quemador siempre operaban al 100 % de apertura
no tenan posibilidad de regulacin.
Los louvers operaban siempre en posicin recta.
La apertura para ingreso del aire primario era solo 1 en cada quemador, por lo
tanto se tena ms aire secundario que primario.
Dichas condiciones de operacin siempre formaran una llama completamente recta y
larga que coincida con la llama que nosotros observbamos en el caldero. En una
parada programada se dio mantenimiento completo a los mecanismos que movan al
sliding damper y louvers, se configur la lgica del control para permitir abrir y cerrar los
registros de aire para poder regular el total de aire al quemador. Operando el caldero a
mxima generacin de vapor se regul la longitud de llama, la apertura del aire primario
se incremento a 2.5 en cada quemador, los louvers se giraron aproximadamente 40 en
sentido horario en el quemador 1 y 40 en sentido antihorario en el quemador 2. El
sentido diferente del ngulo de los louvers en los quemadores hace que ambas llamas
roten en sentidos contrario logrando que se concentren en la parte central del hogar,
tambin se cerr el registro de aire del quemador 1 en un 60%. Con todas estas
regulaciones se logr tener una llama mas ancha y corta en ambos quemadores,
logrando que la temperatura de los tubos desciendan a valores normales de operacin, el
tubo de mayor temperatura descendi desde 1026F a 990F. En la figura N 13 se
aprecia el descenso de las temperaturas de los tubos de sobrecalentadores del caldero a
mxima generacin de vapor.

-9-

Temperaturas de los sobrecalentadores B4

1100

450

1050

400

1000

350

950

300

250
850
200

klb/h

900

800
150

750
700

100

650

50

600

10 11 12 13 14

15 16

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

tubo 1

tubo 3

tubo 5

tubo 7

tubo 9

tubo 11

tubo 12

tubo 13

tubo 15

tubo 16

tubo 18

tubo 20

tubo 22

tubo 24

tubo 26

tubo 28

tubo 30

tubo 32

tubo 34

tubo 36

tubo 38

tubo 40

tubo 42

tubo 44

Carga

Figura N 13: Temperaturas de tubos de sobrecalentadores.

CONCLUSIONES
Desde la mejora de la combustin mediante la mejora de la calidad del vapor de
atomizacin y una regulacin adecuada de la llama hemos conseguido los siguientes
beneficios:

No hemos tenido nuevamente roturas de tubos en sobrecalentadores durante

operacin.
Aumento de la disponibilidad y confiabilidad del caldero, evitando prdidas de
produccin logrando que el caldero despache a plena carga de forma continua
cuando se lo ha requera.
Reduccin de costos por mantenimientos no programados para reparar las fallas
presentadas, que en algunos casos tomaban hasta una semana.
Disminucin considerable del ensuciamiento por los productos de la combustin.
Preservacin de la vida til del caldero

Planteando objetivos comunes e involucrando a todas las reas de le empresa mediante

proyectos de mejora enfocados en los problemas que enfrentamos en nuestras plantas
podemos llegar a soluciones eficaces. Este trabajo tambin ayud ha romper el
paradigma de que no siempre los valores o parmetros regulados por el fabricante son
adecuados ha nuestra realidad.

- 10 -

Si bien la regulacin de la combustin no es una ciencia exacta si se puede considerar un

arte. Todos los parmetros de combustin se pueden cambiar con un buen juicio y
conocimiento de los mecanismos de combustin para lograr mejoras y para vigilar la
combustin constantemente.
Referencias:
EL FUELLEO Y SUS EFECTOS CORROSIVOS EN LA COMBUSTIN INDUSTRIAL
(1) Rb bertomeu, S. L. 1997 Los petrleos residuales y sus efectos corrosivos en la combustin
industrial

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