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CAPITOLO 4

Analisi Strutturale dei Tubi del Generatore di Vapore in


Condizioni di Esercizio
4.1

Introduzione.
I generatori di vapore del reattore IRIS presentano alcune soluzioni progettuali assai

differenti da quelle dei convenzionali generatori di vapore tali da non rendere applicabile lattuale
esperienza acquisita sui meccanismi di degradazione di un fascio tubiero, perci richiedono
unopportuna campagna sperimentale e unaccurata verifica attraverso modelli numerici per
qualificare il loro futuro impiego in un reattore commerciale. La panoramica storica dei
meccanismi di degrado che hanno afflitto i tubi nei generatori di vapore convenzionali, illustrata
nel Capitolo 2, consente di collocare le soluzioni innovative introdotte nei generatori di vapore
IRIS allinterno di un idoneo contesto nei confronti della loro capacit di tenuta ed integrit
strutturale. Il concetto innovativo di collocare i generatori di vapore completamente allinterno del
vessel potrebbe in linea di principio portare a nuovi meccanismi di degradazione sul fascio tubiero
differenti da quelli fin ad oggi manifestati sui generatori convenzionali. Il deterioramento dei tubi
potrebbe apparire come una perdita di rigidezza o una vera e propria rottura causata da fenomeni di
collasso per instabilit plastica o da una propagazione di profondi difetti circonferenziali o assiali
sulla superficie interna. In ogni caso levoluzione storica presentata nel Capitolo 2 indica
chiaramente che i processi di degrado sono correlati luno allaltro e strettamente dipendenti da
molte condizioni al contorno (carichi meccanici e termici, vibrazioni indotte dal flusso e da eventi
esterni, chimica dellacqua lato secondario, presenza di depositi, instabilit fluido elastiche, ecc.) a
cui soggetto il fascio tubiero durante lesercizio o in situazioni incidentali. La perdita di rigidezza
pu essere legata ad una eccessiva ovalizzazione, dovuta a difetti di costruzione o a cedimenti del
materiale in fase di esercizio, o a un locale assottigliamento causato da fretting corrosion fra i tubi
e gli spaziatori, il tubo in tal modo riduce la sua capacit di resistenza diventando instabile e
collassando sotto la pressione esterna. In ogni modo ragionevole pensare che una possibile rottura
meccanica abbia la propriet di non propagarsi ai tubi adiacenti (questo accade con pi probabilit
nei tubi pressurizzati dallinterno) e di non determinare una perdita considerevole di fluido
primario sul lato secondario. La pi alta pressione esterna tende infatti a chiudere una eventuale
fessura passante nel tubo ed evitare i colpi di frusta sul tubo.
Come evidenziato nel Capitolo 2 i generatori di vapore tradizionali hanno una vita assai
inferiore a quella dellintero impianto e quindi diventata una pratica comune quella di una loro
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periodica sostituzione. Nel periodo 2000-2005 ben 61 generatori di vapore in 21 impianti sono stati
o saranno sostituiti del tutto. Potrebbe sembrare che il predisporre dei generatori di vapore
internamente al vessel porti a pregiudicare laffidabilit dellintero impianto ma il progetto del
generatore di vapore di IRIS talmente differente da quello dei generatori tradizionali, vedasi
Tabella 4.1, che non possibile associare la stessa esperienza acquisita sui meccanismi di degrado.

Tabella 4.1

Main Design Differences between IRIS and a Conventional (U-Bend Type) SG

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4.2 Ottimizzazione iniziale di un modulo di SG.


Con lo scopo di inquadrare il dimensionamento di un modulo di generatore di vapore, dati
di partenza per la successiva analisi strutturale con e senza la presenza di difetti, viene riportato in
maniera sommaria il processo di ottimizzazione che ha condotto alla scelta attuale. Il
dimensionamento preliminare di partenza riassunto nei seguenti parametri:

Inizialmente stato ottimizzato lintero ciclo termico riducendo la pressione del vapore ed
aumentando il surriscaldamento. Questo ha dimostrato una rilevante riduzione del numero dei tubi
necessari per lo scambio termico come mostrato in Tabella 4.2 [10].

Tabella 4.2

Effects of reduced steam pressare and increased superheating

La differenza di temperatura tra lacqua primaria e il refrigerante secondario aumenta da 12.6C a


20.7C al punto di pinch point nel ridurre la pressione di vapore da 70 a 60 bar. Come evidenziato
in Tabella 4.2 il numero di tubi richiesti dipende fortemente dalla variazione della pressione del

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vapore. Nella seguente Tabella sono riportati gli effetti delle variazioni di pressione vapore o
temperatura dellacqua di alimento o temperatura vapore in uscita sul numero dei tubi e sul
rendimento dellintero ciclo termico.

Tabella 4.3

Sensitivity effects of steam pressare, steam and feedwater temperature

Un incremento del numero dei tubi stato quantificato nella seguente misura:

un incremento della pressione del vapore da 60 a 70 bar comporta una potenza addizionale
di 2.2 KWe per ciascun tubo aggiuntivo;

un incremento della temperatura del vapore in uscita da 300 a 317C comporta una potenza
addizionale di 3.9 KWe per ciascun tubo aggiuntivo;

un incremento della temperatura dellacqua di alimento da 212 a 236C comporta una


potenza addizionale di 5.3 KWe per ciascun tubo aggiuntivo;

Linfluenza dei principali parametri su una nuova configurazione pu essere cos riassunta:

Una pi bassa pressione del vapore:


-

riduce il numero dei tubi necessari;

riduce il rendimento dellintero ciclo;

consente un pi elevato surriscaldamento.

Un pi elevato surriscaldamento del vapore:


-

incrementa il numero dei tubi;

aumenta il rendimento del ciclo termodinamico;

garantisce una migliore uniformit nelle temperature del vapore in uscita;

stabilizza il flusso secondario;

migliora la qualit del vapore in turbina.

Una pi bassa temperatura dellacqua di alimento:


-

riduce il numero dei tubi richiesti;

riduce il rendimento;

riduce gli stadi di preriscaldamento dellacqua.


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Questi studi preliminari di ottimizzazione hanno indicato chiaramente che per aumentare il
rendimento senza penalizzare le dimensioni del generatore di vapore il surriscaldamento dovrebbe
mantenersi sui 317C e la pressione del vapore sui 60 bar mentre la temeperatura dellacqua di
alimento dovrebbe essere fissata nellintervallo 212-236C. Lo studio proseguito considerando un
diametro pi picciolo del tubo ed uno spessore minore con lo scopo di ridurre laltezza dellintero
generatore.
Lattuale configurazione dei principali parametri di progetto di un modulo di IRIS SG
illustrata nella seguente Tabella:

Tabella 4.4

Actual IRIS Steam Generator sizing

4.3 Dati presi a riferimento per le analisi svolte.


Di seguito sono riportati i principali parametri geometrici e le propriet dei materiali
impiegati nelle seguenti analisi strutturali. Il materiale impiegato per i tubi dei generatori di vapore
di IRIS Inconel 690 TT mentre il materiale preso a riferimento per i collettori Incoloy 800. Le
analisi condotte sui tubi in assenza di difetti sono messe a confronto con la soluzione classica di un
generatore di vapore a tubi ad U. Sono pertanto riportati anche i valori relativi ad un tipico
generatore Westinghouse con tubi in Inconel 600.

C
Din
Din,d
Dout
Dout,d
Dav
Dav,d
Ds

Geometrical parameters
shell-outermost tube clearance
tube inside diameter
tube design inside diameter
tube outside diameter
tube design outside diameter
tube average diameter:(Din+ Dout)/2
tube design average diameter:(Din,d+ Dout,d)/2
internal SG shell outer diameter

IRIS SG tube
15
mm
13.24 mm
13.24 mm
17.076 mm
17.46 mm
15.158 mm
15.35 mm
610
mm

SG U-tube
15.38 mm
15.38 mm
17.46 mm
99

L
tmin
td

tube bundle average length


tube minimum thickness
tube design thickness

32
1.918
2.11

Td
T
pd
pin
pout

Load parameters
design metal temperature
max temperature difference across the tube wall
design pressare
inner operating pressure
outer operating pressure

IRIS SG tube
343.3 C
40
C
17.24 MPa
6.0
MPa
15.5
MPa

k
ys
u

Material properties*
-design temperatureelastic modulus of Young
coefficient of Poisson
linear coefficient of thermal exp.
thermal conductivity
Elongation
yield strength
ultimate tensile strength

IRIS SG tube
Inconel 690 TT
195
GPa
0.289
14.5 10-6 C-1
17.8 W/(mK)
42 %
213
MPa
575
MPa

m
mm
mm

IRIS SG header
Incoloy 800
180
GPa
0.359
16.310-6
C-1
17.1
W/(mK)
43 %
243
MPa
545
MPa

16.6
1.040

m
mm

SG U-tube
343.3 C
40
C
17.13 MPa
6.7
MPa
15.5
MPa
SG U-tube
Inconel 600
195
GPa
0.289
14.310-6
C-1
19.7
W/(mK)
48 %
213
MPa
615
MPa

* I valori delle propriet dei materiali sono stati ricavati dalle Appendici della Sezione III,
Divisione 1 delle ASME (Tabella I-2.2 per le tensioni di snervamento) e dalle pubblicazioni della
Special Metals Corporation [33]-[34], Settembre 2002 riportate di seguito:
Inconel Alloy 690 (UNS N06690)

Limiting Chemical Composition%

Thermal and Electrical Properties

Physical Constants

Modulus of Elasticity in Tension

100

Hight-temperature tensile properties of annealed INCONEL alloy 690


Inconel Alloy 800 (UNS N08800)

Limiting Chemical Composition%

Thermal and Electrical Properties

Physical Constants

Modulus of Elasticity

Hight-temperature tensile properties of annealed INCONEL alloy 800


101

4.4 Valutazione dello spessore di progetto tramite il codice ASME.


I tubi del generatore di vapore di IRIS possono essere considerati con buona
approssimazione come cilindri dritti e lunghi. Lapprossimazione valida ammesso che siano
soddisfatte le due seguenti condizioni:
-

rapporto tra raggio di curvatura del fascio e raggio del tubo pi grande di 10
(condizione per tubo dritto);

distanza tra i supporti pi grande della lunghezza critica di inflessione (condizione


per tubo lungo) data dalla seguente espressione.

(4.1)

l cr = 1.11 Dav Dav t av

per

0.3

Prendendo a riferimento il diametro esterno del tubo e lelica pi interna dellintero fascio
tubiero, mettendoci cos nelle condizioni peggiori, entrambe le condizioni sopra citate risultano
soddisfatte.
-

il raggio di curvatura uguale a 320 mm (Ds/2 + C), risulta pertanto circa 37 volte
pi grande del raggio esterno del tubo (Dout/2 = 8.538 mm);

la lunghezza del fascio pi interno approssimativamente uguale a

Lic = 2 (Ds 2 + C ) 2011 mm; assumendo un massimo di 8 supporti per


avvolgimento, la distanza l tra i supporti risulta quindi pari a 251 mm circa 4.4
volte pi grande della lunghezza critica calcolata con lequazione (4.2) usando

Dout e t min al posto di Dav e t av (lcr = 56.6 mm).


Di seguito viene riportata la procedura di progetto di componenti tubolari Classe 1
sottoposti a pressione esterna riportata nelle ASME Boiling & Pressare Vessel Code che ha
consentito di ottenere il valore dello spessore di progetto del tubo. In particolare si far riferimento
alla Sezione III, Divisione 1, Articolo NB-3000 come regole generali di progetto e alla Sezione II,
Parte B, Articolo SB-163 e Code Case N-20-3 per il materiale selezionato per il tubo (con valore
minimo di tensione di snervamento a temperatura ambiente pari a 40Ksi 276 MPa).
I principali parametri di progetto sono rappresentati attraverso i due seguenti rapporti:

Dout t min e L Dout . Se 4 < Dout t min < 10 e L Dout > 50 ( questo il caso del tubo di IRIS SG),
dovranno essere applicate le regole riportate nel sottoparagrafo NB-3133.3(b) del sovra citato
articolo. Si tratta di applicare un processo iterativo partendo da un valore di primo tentativo:
1. si assume un valore di tentativo di t min ; [ t min = 1.918 mm]
2. si calcolano i due rapporti sopra nominati; [ Dout t min = 8.903 e L Dout > 50 ]

102

3. si entra nella Fig.G nella Sezione II, Parte D, Sottoparte 3 per ricavare il fattore A;
[attraverso una interpolazione lineare come prescritto dalle ASME si ottiene
A=0.0150]
4. usando il valore di A si entra nella tabella relativa al materiale e alla temperatura in
questione per poter ricavare il fattore B; [secondo lArticolo SB-163 (Fig.NFN-21)
B = 16.560Ksi per la temperatura di progetto di 650F = 343.3 C]
5. Si calcolano i seguenti valori:

(4.3)

(4.4)

2.167

p a1 = B
0.0833
Dout t min

pa2 =

2S
Dout t min

1
1
Dout t min

dove S definita nel sottoparagrafo NB-3133.2 come 1.5 volte la tensione


ammissibile Sm alla temperatura di progetto ricavata dalla Sezione II, Parte D,
Sottoparte 1, Tabella 2B, o 0.9 volte la tensione di snervamento Sy,d presente in
Tabella Y1. [Secondo lArticolo SB-163: S = min(1.5x23.3,0.9x30.9) = 27.81 Ksi
191.7 MPa, pertanto pa1 = 18.3 MPa e pa2 = 38.2 MPa]
6. il pi piccolo valore tra pa1 e pa2 dovr essere usato come pressione esterna
ammissibile pa, se pa pi grande della pressione di progetto pd; [min(pa1 , pa2) =
pa1 = 18.3 MPa > pd = 17.24 MPa]
7. se pa < pd, assegnare un valore pi grande a tmin e ripetere la procedura fino a che il
valore ricavato di pa sia uguale o pi grande di pd.
Dal momento che la minima pressione ammissibile (pa1 = 18.3 MPa) per il tubo dellIRIS
SG molto vicina alla pressione di progetto (pd = 17.24 MPa) stato assunto proprio tmin = 1.918
mm come spessore minimo. Considerando una tolleranza massima sullo spessore di +20% (tmax =
2.3016 mm) otteniamo uno spessore medio tav = (tmin+tmax)/2 di 2.1098 mm che approssima bene lo
spessore di progetto td = 2.11 mm; in definitiva il diametro esterno di progetto per il tubo risulta he
i dati pari a Dout,d = 17.46 mm.

4.5 Approcci per una possibile riduzione di spessore.


In Figura 4.1 riportato il contributo relativo delle resistenze termiche allo scambio
termico lungo il tubo del generatore di vapore di IRIS. Come si evince dalla suddetta Figura, nella
prima regione in cui domina la sola fase liquida, sia il lato secondario che lo spessore metallico

103

dominano lo scambio termico in ugual misura. Nella regione di ebollizione, che copre grossomodo
il 70% dellintera lunghezza del tubo, il solo contributo dello spessore metallico a controllare il
processo accorpandosi pi del 50% della resistenza termica totale. Nella zona oltre il dry-out,
nuovamente il lato secondario ad incidere in maggior misura sullo scambio termico. Lo strato di
ossido depositato sulla superficie interna dei tubi offre un modesto contributo ammontabile a un
qualche percento. Lo spessore metallico pilota, pertanto, tutto il processo di scambio termico e dato
che la sua resistenza termica dipende dal materiale e dalla geometria del tubo, il suo spessore
influenzer enormemente le prestazioni dellintero generatore di vapore.
80%

Primary
Metal
Fouling
Secondary

70%

Relative Resistance

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0.0

4.0

8.0

12.0

16.0

20.0

24.0

28.0

32.0

Tube Position From Inlet [m]

Figura 4.1

IRIS SG Thermal Resistances (Relative Contributions)

Una piccola variazione nelle dimensioni del tubo pu portare ad una migliore funzionalit
dellintero generatore di vapore e quindi a parit di prestazioni una riduzione dello spessore del
tubo potrebbe significare una sensibile diminuzione dellaltezza del generatore. Questo vorrebbe
significare una riduzione dellaltezza dello stesso reattore con effetti non trascurabili sul costo
dellintero impianto. Una minore lunghezza dei tubi consente anche una migliore manutenzione ed
ispezione dei generatori, pi basse perdite di carico e un maggior risparmio di materiale.
Lapproccio standard della normativa ASME per una possibile riduzione di spessore al di
sotto del vapore minimo di progetto (1,918 mm) non consente di ottenere un significativo
guadagno. Come illustrato nel paragrafo precedente il dimensionamento del tubo dipende dal
fattore di intensificazione delle tensioni e dalla minima tensione di snervamento del materiale alla
temperatura di progetto riportate dal codice ASME. Adottando la procedura standard c un piccolo
margine per la riduzione dello spessore: seguendo rigorosamente la procedura riportata in 4.4
possibile ottenere al massimo un valore minimo di spessore pari a 1.845 mm che vorrebbe
significare (considerando sempre una tolleranza massima ammissibile del 20%) un valore medio di
2.0295 mm. Secondo la normativa ASME possibile pertanto solo una riduzione del 3.8% rispetto
allo spessore di progetto (da 2.11 mm a 2.03 mm).

104

Il codice ASME fa riferimento a delle pressure charts stabilite sulla base della minima
tensione di snervamento del materiale. I valori minimi assunti dalle ASME sono secondo lo
standard SB-163 Sy,d = 213 MPa (30.9 Ksi), secondo lapprovato Code Case N-20-3 Sy,d = 243 MPa
(35.2 Ksi). Le propriet meccaniche dellInconel 690 dipendono fortemente dalle dimensioni del
prodotto e dalle condizioni di trattamento. Se il costruttore dei generatori di vapore sapr garantire
un valore minimo dello snervamento a fascio tubiero ultimato superiore a quelli presenti in
normativa, sar possibile presentare un nuovo ASME Code Case e ridurre in tal modo lo spessore
minimo di progetto sotto il valore di 1.918 mm. Questo nuovo approccio passa attraverso la
definizione di una nuova pressure chart tramite una dettagliata caratterizzazione sperimentale del
materiale in accordo alle prove standard riportate dalle ASME.
In alternativa pu essere utilizzato un approccio del tutto generale per mettere appunto un
metodo per la valutazione di una tensione di collasso pi realistica di quella ricavata dalle
equazioni di progetto adottate dallAPI (American Petroleum Institute) o dedotte da una analisi
statistica dei dati sperimentali. Questo approccio, basato sulle analisi agli elementi finiti e su
esperimenti in scala reale, potr essere un buono strumento di supporto per la messa a punto di un
nuovo ASME Code Case e fornire informazioni interessanti sul comportamento a collasso del tubo.
Questo approccio generale richiede pertanto unaccurata analisi elastoplastica su modelli agli
elementi finiti che considerino tutte le condizioni di carico, delle imperfezioni geometriche, di
legami costitutivi tensione-deformazione. Lottimizzazione di nuovi modelli teorici da proporre per
la valutazione della tensione a collasso plastico attualmente portata avanti dal Politecnico di
Milano ma un accurato lavoro di convalida necessario per confrontare le pressioni di collasso cos
calcolate a quelle ricavabili da una campagna sperimentale. Il DIMNP dellUniversit di Pisa si
proposto per portare avanti una serie di prove sperimentali con unapparecchiatura idraulica
schematicamente illustrata in Figura 4.2.
Figura 4.2 Device for collapse test (preliminary
scheme)

105

Per una prima valutazione del comportamento del tubo a fenomeni di instabilit, possibile
ricavare il valore critico del rapporto Dav/tav che separa il collasso elastico da quello plastico
attraverso lespressione del tutto generale:

(4.5)

Dav
t av

cr

E
=
1 2 S y ,d

Per il tubo di IRIS SG, Dav/tav = 7.2 << (Dav/tav)cr = 31.6 pertanto da escludere una qualsiasi
instabilit elastica ma non possibile escludere fenomeni di instabilit post-snervamento. Questi si
verificano nel momento in cui la tensione equivalente secondo il criterio di tresca eccede in qualche
punto della sezione del tubo, la tensione di snervamento del materiale. Due classiche formulazioni
sono state impiegate per la valutazione del comportamento oltre il limite di snervamento di un tubo
soggetto a pressione esterna. Lequazione di Timoshenko fornisce il valore di pressione py esterna
in corrispondenza della quale inizia lo snervamento sulla fibra estrema dove le tensioni tangenziali
o flessionali sono massime. Lequazione di Haagsma e Schaap fornisce invece il valore di
pressione esterna pfp necessaria per una completa plasticizzazione. I risultati elaborati dal
Politecnico di Milano sono riportati in Tabella 4.5. In generale, la py diffusamente utilizzata come
valore conservativo del carico di collasso, anche i criteri di progettazione delle ASME si basano su
questo parametro. La pressione pfp generalmente pi vicina al carico di collasso sperimentale ma
non viene mai utilizzata in fase di progetto per i limitati margini di sicurezza.
In definitiva il tubo del generatore di vapore di IRIS, progettato con uno spessore che
quasi il doppio di quello dei convenzionali tubi ad U, ben al sicuro da instabilit di collasso
plastico.

Tabella 4.5

Yield Onset and Fully Plastic Pressures for Sy,d = 213 MPa

In previsione di una futura riduzione dello spessore del tubo le seguenti analisi strutturali
sono state condotte considerando anche uno spessore di 1.54 mm (una riduzione di circa il 25%
sullo spessore minimo di progetto).
106

4.6 Condizioni iniziali per le analisi svolte.


I tubi del generatore di vapore di IRIS vengono considerati come cilindri dritti e lunghi
secondo le valutazioni fatte nel paragrafo 4.4 con uno spessore uniforme, assumendo che la forma
elicoidale non influenzi il comportamento locale del tubo e trascurando gli effetti legati
alleccentricit del tubo. La variazione massima nello spessore del tubo ammessa dalla normativa
ASME pari a t max t min = 20%t min . Le analisi sono state condotte dapprima con una sezione
perfettamente circolare ed in seguito stato valutato leffetto di una ovalizzazione sul diametro
esterno come mostrato in Figura 4.3. Tre diversi valori di ovalizzazione sono stati presi a
riferimento (ov = 1%, 2.5%, 5%) mentre il massimo valore ammesso dal codice ASME dell1%,
inevitabilmente introdotta in fase di fabbricazione dei fascio elicoidale.

Figura 4.3

(4.6)

Tube with Initial Ovality Referred to Outer Diameter

ov = 2 Dout (max) Dout (min)

] [Dout (max) + Dout (min) ]

Dout = Dout (max) + Dout (min) 2

(4.7)

Nella seguente Tabella vengono riassunti i parametri utilizzati per la valutazione degli effetti di
ovalizzazione sul tubo.
ov = 1 %

ov = 2.5 %

ov = 5 %

Dout(max)

Dout(min)

Dout(max)

Dout(min)

Dout(max)

Dout(min)

t=2.11

17.5473

17.3727

17.67825

17.24175

17.8965

17.0235

t=1.918

17.16138

16.99062

17.28945

16.86255

17.5029

16.6491

t=1.54

16.4016

16.2384

16.524

165.116

16.728

15.912

107

Sia la geometria che le condizioni di carico sono considerate assialsimmetriche, le sezioni


del tubo rimangano piane dopo la deformazione lungo z secondo lipotesi di Saint Venant, il fluido
primario e quello secondario sono supposti in condizioni stazionarie. Le condizioni al contorno
sulla superficie interna ed esterna saranno pertanto:
S r (Rin ) = pin

S (R ) = p
out
r out

(4.8)

Le analisi sono state condotte sia in assenza che in presenza del carico assiale. Se consideriamo il
tubo privo di carichi e di vincoli in direzione z, abbiamo
Rout

(4.9)

in

S z (2R )dR = 0 S z = 0

Se andiamo a considerare anche le condizioni al contorno in direzione assiale dellintero fascio


tubiero, possibile far riferimento alla seguente schematizzazione per ricavare una prima stima del
carico assiale su di un singolo tubo.
Pressioni di Progetto [MPa]

pin = 0
t=2.11
t=1.918
t=1.54

Rin = 6.62
Rout = 8.73
Rin = 6.62
Rout = 8.538
Rin = 6.62
Rout = 8.16

Pout = 17.24

Pressioni dEsercizio [MPa]

pin = 6

pin = 15.5

Sz = -40.567

Sz = -28.354

Sz = -43.227

Sz = -29.82

Sz = -50.434

Sz = -33.791

Trascurando le componenti non simmetriche delle sollecitazioni (taglio e momento), possiamo


scrivere il seguente equilibrio sulla sezione A-B:

(4.10)

2 N + 2 p in Ain = 2 p out Aout

(4.11)

N = ( pin Ain p out Aout )

da cui

108

sfruttando lequazione (4.8)

Rout

in

S z (2R )dR = N

si ricava la tensione assiale uniformemente distribuita sulla sezione del tubo:

(4.12)

Figura 4.4

Sz

(p
=

in

2
Rin2 p out Rout

2
Rout

Rin2

Axial Loading Conditions

Dal momento che nei generatori di vapore di IRIS la pressione esterna (lato primario)
risulta maggiore di quella interna (lato secondario), avremo un termine di compressione Sz sulla
sezione del tubo dovuto alla differenza di pressione tra i due fluidi. Se teniamo conto anche di
questo termine nelle analisi strutturali dovremo aggiungere un termine costante alla componente
assiale ricavata in assenza di vincoli lungo z, questo valore per solo una prima stima in attesa di
una pi accurata definizione dei carichi e dei vincoli a cui sar soggetto lintero fascio tubiero.

109

4.7 Analisi del Tubo integro.


4.7.1 Analisi delle Tensioni Meccaniche.
Inizialmente stato eseguito il calcolo delle componenti di tensioni primarie dovute
allazione del solo carico di pressione. Lanalisi stata condotta sia con un approccio analitico,
tramite le correlazioni di tensione dei tubi spessi secondo la teoria elastica di Lam (riportate di
seguito), sia con uno agli elementi finiti usando il codice strutturale MSC.Marc.

(4.13) rm (r ) =

2
pin Rin2
Rout

1
2
2
Rout
Rout
r2

2
p out Rout

R2 R2
out
out

1 Rin

r 2

(4.14) m (r ) =

2
pin Rin2
Rout
+
1
2
2
Rout
Rout
r2

2
p out Rout

R2 R2
out
out

1 + Rin

r 2

(4.15)

zm (r ) = 0.5 rm (r ) + m (r )

Tensione radiale

Tensione circonferenziale

Tensione assiale

Per il calcolo della tensione equivalente sono stati impiegati il criterio della massima tensione
tangenziale (Tresca) e quello energetico di Von Mises. Ricordiamo che il criterio di Tresca pi
conservativo rispetto a quello di Von Mises ed quello comunemente adottato dalla normativa
ASME per le verifiche delle tensioni ammissibili. Per le tensioni primarie generali, il valore
ammissibile Sm,p della tensione assunto pari a 23.3 Ksi = 160.6 MPa per Inconel 690 e 26.6 Ksi =
183.4 MPa per Inconel 600 valutata alla temperatura di progetto sia in condizioni di progetto che di
esercizio (Tabella I-1.2, Appendici, Sezione III, Divisione 1 delle ASME).

m
(r ) = max rm (r ) m (r ) , rm (r ) zm (r ) , m (r ) zm (r )
(4.16) Tresca

m
(r ) =
(4.17) VonMises

1
2

m
r

(r ) m (r ))

) (
2

)
)

+ rm (r ) zm (r ) + m (r ) zm (r )

In condizioni di pressione di progetto, come ci si poteva aspettare, le componenti primarie


di tensione per il tubo di IRIS SG (Figura 4.5) sono di compressione mentre per il generatore
tradizionale la componente circonferenziale di trazione (Figura 4.6).In entrambi i casi le tensioni
massime equivalenti sono massime sul diametro interno: questo valore 1.98 volte pi piccolo
della tensione primaria ammissibile per IRIS (max STresca = 81 MPa, Sm,p = 160.6 MPa) mentre 1.2
volte pi piccolo di quella per il generatore ad U (max STresca = 153 MPa, Sm,p = 183.4 MPa).
110

Figura 4.5

Mechanical Stresses IRIS Tube (Design Load) t = 2.11mm

Figura 4.6

Mechanical Stresses SG U-Tube (Design Load) t = 1.040

In condizioni di esercizio la sezione del tubo sollecitata a tensioni assai inferiori a quelle
di progetto. Per il generatore tradizionale, il massimo valore della tensione di Tresca (max STresca =
78.54 MPa) inferiore alla tensione ammissibile di un fattore 2.33, mentre per IRIS SG il fattore
111

sale a 3.6 (max STresca = 44.7 MPa). Nel caso di assenza di carico assiale (di compressione in IRIS
SG e di trazione nel U-Tube SG) le tensioni equivalenti tendono ad aumentare in IRIS pur
rimanendo al di sotto dei limiti preposti.

Figura 4.7

Mechanical Stresses IRIS Tube (Operating Conditions) t = 2.11mm

Figura 4.8

Mechanical stresses SG U-Tube (Operating Conditions) t = 1.040

112

4.7.2 Analisi delle Tensioni Termiche.


Le tensioni di origine termica sono tensioni autoequilibrate prodotte da una distribuzione
non uniforme di temperatura nello spessore ed hanno la fondamentale caratteristica di essere
autolimitanti, uno snervamento locale del materiale pu soddisfare le condizioni che ha originato le
tensioni e quindi queste hanno la possibilit di estinguere. Le analisi termiche sono state condotte
considerando un gradiente di temperatura massimo attraverso lo spessore, pari al 20% in pi di
quello effettivo. La variazione massima si ha allingresso del generatore di vapore, pertanto si
considerato un T = 40C (Figura 4.9).

Figura 4.9

IRIS SG Temperature profiles

La distribuzione di temperatura attraverso una parete cilindrica assumer una classica


distribuzione logaritmica espressa dalla seguente formula:

(4.18)

Figura 4.10

T (r ) = Tref + T

ln (Rout r )
ln (Rout Rin )

Temperature profiles across IRIS SG tube and U tube

113

I contributi termici alle sollecitazioni sono state valutate analiticamente sfruttando ancora
la teoria elastica di Lam, di seguito vengono riportate rispettivamente le espressioni della
componente radiale, circonferenziale e assiale.

(4.19) rt (r ) =

E T
R
2(1 ) ln out
Rin

R2
R
ln out 2 in 2

r Rout Rin

(4.20) t (r ) =

E T
R
2(1 ) ln out
Rin

R2
R
1 ln out 2 in 2

r Rout Rin

(4.21) zt (r ) =

E T
R
2(1 ) ln out
Rin

R
2 R2
R
1 2 ln out 2 in 2 ln out

r Rout Rin
Rin

R2
1 out

r2

R2
1 + out

r2

t
(r ) = max rt (r ) t (r ) , rt (r ) zt (r ) , t (r ) zt (r )
(4.22) Tresca

t
(r ) =
(4.23) VonMises

Figura 4.11

1
2

t
r

(r ) t (r ))

Rout
ln
Rin

Rout
ln
Rin

) (
2

+ rt (r ) zt (r ) + t (r ) zt (r )

Thermal Stresses IRIS Tube (Operating Conditions) t = 2.11mm

114

Figura 4.12

Thermal Stresses SG U-Tube (Operating Conditions) t = 1.040

Come illustrato dai grafici riportati nelle precedenti Figure parte della sezione del tubo
risulta compressa e parte in trazione per la natura autoequilibrante delle tensioni termiche. Nel
generatore di vapore di IRIS le distribuzioni di tensione risultano rovesciate dal momento che il
fluido primario (a pi alta temperatura) si trova internamente al tubo, mentre in quelli
convenzionali si trova allesterno.

4.7.3 Analisi accoppiata Termico Meccanica.


Le analisi svolte vengono adesso combinate per valutare lo stato di sollecitazione
complessivo dovuto alleffetto combinato della pressione e del gradiente di temperatura in
condizioni operazionali. Le componenti di tensione e le tensioni equivalenti risultano pertanto:

(4.24)

r (r ) = rm (r ) + rt (r )

Tensione radiale

(4.25)

(r ) = m (r ) + t (r )

Tensione circonferenziale

(4.26)

z (r ) = zm (r ) + zt (r )

Tensione assiale

(4.27) Tresca (r ) = max ( r (r ) (r ) , r (r ) z (r ) , (r ) z (r ) )

115

(4.28) VonMises (r ) =

1
2

( r (r ) (r ))2 + ( r (r ) z (r ))2 + ( (r ) z (r ))2

Figura 4.13

Thermo-Mechanical Stresses IRIS Tube (Operating Conditions) t = 2.11mm

Figura 4.14

Thermo-Mechanical Stresses SG U-Tube (Operating Conditions) t = 1.040

116

I limiti da rispettare da rispettare per lintensir di tensione corrispondente a tensioni


primarie pi tensioni secondarie Sm,ps pari a tre volte il valore ammissibile Sm,p. Questa intensit di
tensione corrisponde al valore massimo in un punto qualsiasi dello spessore della somma delle
tensioni primarie membranali, primarie flessionali, secondarie, prodotte dalla pressione di
esercizio, da altri carichi meccanici e da effetti termici generali associati con le condizioni normali
di esercizio. Per il generatore a tubi ad U la massima tensione di Tresca accade sul punto pi
esterno dello spessore ed pi bassa del valore ammissibile di un fattore 4 (max STresca = 136 MPa,
Sm,ps = 550.2 MPa) mentre in IRIS SG tale fattore 4.9 (max STresca = 98 MPa, Sm,ps = 481.8 MPa).
Come possibile notare dalla Figura 4.13 i valori massimi di tensioni accadono sulla
superficie interna per IRIS al contrario del generatore tradizionale. Le componenti di tensione
assiale e circonferenziale assumono valori positivi per un certo tratto dello spessore e sono
essenzialmente generati dal gradiente di temperatura attraverso il tubo che tende a stirare le fibre
interne (a pi bassa temperatura) ed a contrarre quelle esterne (a pi alta temperatura). Circa il 33%
dello spessore risulta in tensione secondo la direzione assiale, percentuale che sale al 51% nel caso
in cui venisse trascurato il carico assiale che nei generatori di IRIS di compressione (Tabelle 4.6 e
4.7). In ogni caso la componente assiale si mantiene sempre superiore a quella tangenziale,
esattamente il contrario accade nei generatori a tubi ad U (Figura 4.14) con valori massimi sulla
superficie esterna per un gradiente termico inverso.

Tabella 4.6

Tabella 4.7

Sz,max=

58.48

Sz=0 per x=

0.71

x/t=

33.55

St,max=

36.13

St=0 per x=

0.41

x/t=

19.53

Tube length in tension (With Axial load) t = 2.11


Sz,max=

86.83

Sz=0 per x=

1.079

x/t=

51.14

St,max=

36.13

St=0 per x=

0.41

x/t=

19.53

Tube length in tension (Without Axial load) t = 2.11

Considerando una riduzione di spessore, passando allo spessore minimo di progetto (t =


1.918 mm) e ad uno spessore inferiore del 25% (t = 1.54 mm), i valori massimi delle componenti di
tensione sul diametro interno tendono a diminuire, cos pure tende a ridursi la frazione del tubo in
trazione (vedasi le seguenti Tabelle).

Tabella 4.8

Tabella 4.9

Sz,max=

56.43

Sz=0 per x=

0.63

x/t=

32.59

St,max=

32.61

St=0 per x=

0.34

x/t=

17.83

Tube length in tension (With Axial load) t = 1.918


Sz,max=

51.27

Sz=0 per x=

0.46

x/t=

29.97

St,max=

23.48

St=0 per x=

0.20

x/t=

13.18

Tube length in tension (With Axial load) t = 1.54

117

Gli effetti di eventuali imperfezioni sulla geometria della sezione del tubo, come
unovalizzazione introdotta in fase di fabbricazione dei fascio tubiero elicoidale, sono riassunti
nella seguente Tabella. Tre sono i valori di ovalizzazione presi in considerazione (ov = 1%, 2.5%,
5%) ma ricordiamo ancora che il massimo valore ammesso dal codice ASME dell1%.
ov = 1 %

t=2.11

t=1.918

t=1.54

ov = 5 %

Sz

St

STresca

Sz

St

STresca

Sz

St

STresca

V. S.

59.7

40.4

101.6

61.7

47.3

107

64.9

58.5

116.1

H. S.

57

31.2

94.1

54.9

24

88.6

51.4

11.9

80

V. S. (WP)

87.8

40.4

101.6

89.8

47.3

107

93

58.6

116.1

H. S. (WP)

85.1

31.2

94.1

83

24

88.7

79.6

11.9

85.1

V. S.

57.7

35.5

109

60.2

45.7

112

64

58.7

122.6

H. S.

54.2

23.6

99.2

52.4

18.8

90.5

48.4

79.6

V. S. (WP)

87.3

35.6

109

89.8

45.7

112

93.6

58.6

122.6

H. S. (WP)

83.8

23.6

99.2

82

18.8

90.5

78

79.6

V. S.

53.8

32.3

117.7

57.4

45.5

128.7

63

65.5

145.4

H. S.

48.8

15.5

102

45.4

3.9

89.5

40

-14

81.3

V. S. (WP)

87.3

32.3

117.7

91

45.5

128.7

96.6

65.5

145.4

H. S. (WP)

82.4

15.5

102

78.9

3.9

89.5

73.6

-14

87.4

V.S. Vertical Section


Tabella 4.10

ov = 2.5 %

H.S. Horizontal Section

WP

Without pressure

Contribution of ovality and thickness reduction on stresses

Come si pu osservare dalla precedente Tabella, nel caso di tubo ovalizzato, le componenti di
tensione assumono il valore massimo nella sezione verticale in corrispondenza del diametro interno
(Figura 4.3). Con lincrementare dellovalizzazione tali valori massimi aumentano pur rimanendo
entro i limiti imposti dalle norme ASME per le condizioni di esercizio. Lovalizzazione non ha
alcun effetto rilevante sulla distribuzione delle tensioni termiche mentre incide su quelle primarie
di natura meccanica. Laumento dello stato di sollecitazione amplia la frazione della sezione del
tubo in trazione peggiorando la situazione nel caso di presenza di un difetto sulla superficie interna.
Una riduzione di spessore invece tende a ridurre i valori massimi di tensione (con la riduzione di
spessore aumenta il carico di compressione, vedasi equazione 4.12) con effetti benefici nei
confronti della SCC.
118

Sebbene i valori in trazione sul tubo del generatore di vapore di IRIS sono essenzialmente
dovuti alle tensioni termiche autolimitanti, non pu essere esclusa a priori la propagazione di una
fessura assiale o circonferenziale a partire dalla superficie interna. Fenomeni di corrosione sotto
tensione a partire dalla superficie interna (IDSCC) saranno investigati a fondo nel prossimo
paragrafo. Da questo punto di vista risulter pi pericolosa una fessura in direzione circonferenziale
che tende ad aprirsi in senso assiale dove risulta massima la sollecitazione. Va in ogni caso
sottolineato il fatto che questi possibili meccanismi di degrado sui tubi dellIRIS SG dovrebbero
essere meno rilevanti di quelli che realmente si verificano sui generatori convenzionali. In questi
ultimi massima la componente circonferenziale di tensione per cui saranno pi probabili
fenomeni di SCC a partire dalla superficie esterna (lato secondario) in presenza di una fessura
assiale. Nonostante ci

risulta indispensabile uno studio di Meccanica della Frattura con

unaccurata verifica ai modelli numerici e teorici per qualificare il futuro impiego di questi
generatori in un reattore commerciale. Le condizioni chimico-fisiche dellambiente in cui si
troveranno ad operare questi generatori possono giocare un ruolo chiave nei confronti della
propagazione di fessure, abbassando semplicemente i valori soglia di tenacit a frattura. Uno studio
pi accurato di SCC richieder una profonda conoscenza della chimica dellacqua secondaria e del
comportamento del materiale in date situazioni ambientali (EAC, Environmentally Assisted
Cracking).

4.8 Analisi del Tubo in presenza di fessura.


4.8.1 Definizione della fessura di riferimento.
In Figura 4.15 illustrata una tipica distribuzione della tensione misurata a fine vita, con
una classica tecnica di ispezione non distruttiva (vedasi paragrafo 2.6.2), in funzione del numero di
indicazioni segnalate in corrispondenza dellattacco del tubo alla piastra tubiera (TSP) per
fenomeni di corrosione sotto tensione sul diametro esterno (ODSCC).

Figura 4.15

Voltage Distribution of a NDT at tube support plate

119

Questa caratteristica risulta consistente con le distribuzioni di tensione riportate dallNRC (Ente di
controllo statunitense) su indicazioni rilevate allintersezione del tubo mandrinato con la piastra di
supporto e con altre tipiche distribuzioni di grandezze che possono essere misurate in fase di
ispezione. Nella seguente Figura, per esempio, graficato il numero di difetti rilevati in funzione
della loro profondit media nel tubo.

Figura 4.16

Crack Distribution

Lappendice G della normativa ASME III fornisce una metodologia di verifica nei
confronti della frattura fragile per i componenti in pressione, in particolare per il Pressare Vessel.
La verifica si effettua ipotizzando la presenza nel componente di una cricca di determinate
dimensioni. Il difetto ipotizzato un difetto superficiale normale alla direzione delle tensioni
massime. Le dimensioni di tale cricca sono funzioni dello spessore della sezione secondo quanto
indicato nella Tabella 4.11.

Tabella 4.11

Crack parameters for ASME III

Il difetto supposto essere superficiale semiellittico con un rapporto di aspetto a 2c = 1 6 .


Per componenti di grosso spessore, come per lappunto un recipiente in pressione, la verifica di
propagazione fragile di un difetto deve essere condotta gi in fase di progetto dal momento che non
possibile escludere a priori la formazione di fessure in seguito al processo di fabbricazione. Per
componenti di piccolo spessore, come i tubi di un generatore di spessore, la presenza di difetti deve
essere esclusa gi in fase di fabbricazione con un accurato controllo visivo e metodi di ispezione
non distruttivi. La crescita di fessure scaturite dai vari meccanismi di degrado dovr essere
monitorata durante tutta la vita del componente in esercizio. E proprio una fessura rilevata durante
120

le operazioni di ispezione in esercizio, secondo la metodologia indicata nelle ASME XI, che dovr
essere sottoposta a verifica con le classiche formulazioni di Meccanica della Frattura.
Seguendo la logica indicata dalla normativa americana, nella seguente verifica stata
ipotizzata la presenza nel tubo di un difetto superficiale semiellittico con una profondit pari ad 1/4
dello spessore nominale del tubo ed un rapporto di aspetto a 2c = 1 6 .
a t =1 4

rapporto profondit fessura e spessore tubo

a 2c = 1 6

rapporto di aspetto del difetto semiellittico

Fessura Circonferenziale

Figura 4.17

Schematic illustration for circumferential cracked pipe

In Figura 4.17 vengono schematicamente definiti i principali parametri geometrici che


definiscono il difetto circonferenziale. Langolo consente di definire in maniera parametrica i
punti che descrivono il fronte della fessura. E stato ipotizzato un difetto superficiale a partire dal
diametro interno (Figura 4.18) nella zona della sezione del tubo in cui presente una sollecitazione
di trazione. La fessura soggetta al Modo I di rottura (opening mode), per cui la componente
assiale di tensione ad agire in direzione normale ai lembi del difetto.

Figura 4.18

Location of circumferential crack in IRIS tube

121

Fessura Assiale

Figura 4.19

Schematic illustration for axial cracked pipe

In Figura 4.19 vengono schematicamente definiti i principali parametri geometrici che


definiscono il difetto assaile. Langolo consente di definire in maniera parametrica i punti che
descrivono il fronte della fessura. E stato ipotizzato un difetto superficiale a partire dal diametro
interno (Figura 4.20) nella zona della sezione del tubo in cui presente una sollecitazione di
trazione. La fessura soggetta al Modo I di rottura (opening mode), per cui la componente
circonferenziale di tensione ad agire in direzione normale ai lembi del difetto.

Figura 4.20

Location of axial crack in IRIS tube

4.8.2 Caratteristiche dei modelli impiegati nellanalisi agli elementi finiti.


La modellazione agli elementi finiti stata condotta seguendo le linee guida gi discusse
nel paragrafi 3.4.3. La principale difficolt nellanalisi agli elementi finiti di problemi di meccanica
della frattura la capacit di ottenere una soluzione attendibile in prossimit dellapice di una
fessura. La mesh in questa zona deve essere opportunamente modellata in maniera tale da
approssimare con sufficiente accuratezza le singolarit ivi presenti sulle tensioni e le deformazioni.
122

Per questa ragione, nelle modellazioni agli elementi finiti, stato impiegato il cosiddetto 1/4 point
node technique. La mesh lungo il fronte della fessura creata a partire da una mesh piana con una
tipica forma a ragnatela concentrata sullapice del difetto che viene estrusa lungo il fronte stesso.
Questa procedura di modellizzazione agli elementi finiti consente di creare una regione rigida
regolare che garantisce una buona accuratezza dei risultati ottenuti (Figura 4.21). Sono stati
utilizzati elementi isoparametrici tetraedrici a 20 nodi con una faccia collassata sul fronte della
fessura.

Figura 4.21

Finite element domain along the half semi-elliptical crack front

Nella realizzazione dei modelli agli elementi finiti sono state sfruttate le ovvie condizioni
di simmetria per non appesantire troppo il calcolo computazionale: un quarto di tubo stato
modellizzato nel caso di fessura posizionata lontano dagli attacchi alla piastra tubiera (Figura 4.22
e 4.23), mentre met modello stato impiegato per la fessura dislocata in prossimit del giunto
saldato (Figura 4.24). I modelli agli elementi finiti cos ottenuti rispondono a tutti i requisiti che
lattuale stato dellarte in campo di meccanica della frattura richiede per ottenere la miglior
valutazione possibile del comportamento di un difetto. I modelli sono stati creati utilizzando il
preprocessor del codice strutturale MSC. Marc (Mentat).

Figura 4.22

Circumferential crack distant from tube ends

123

Figura 4.23

Axial crack distant from tube ends

Figura 4.24

Circumferential crack near tube-to-header connection

Oltre le normali condizioni di carico, pressione sulla superficie interna ed esterna del tubo,
gradiente di temperatura nello spessore, stata considerata anche la pressione che il fluido
secondario esercita sui lembi liberi della fessura semiellittica con lo scopo di meglio approssimare
la condizione di reale stato di sollecitazione in cui si troverebbe il tubo fessurato.

Figura 4.25

Secondary-side pressure applied on free crack surfaces

124

4.8.3 Accuratezza dei risultati numerici.


Le analisi dei modelli agli elementi finiti descritti nel precedente paragrafo sono state
condotte utilizzando il codice strutturale MSC.Marc 2001 (vedasi paragrafo 3.4.1) assumendo un
comportamento elasto-plastico del materiale. Il codice MSC.Marc consente la valutazione del JIntegral calcolando la variazione di deformazione plastica dovuta allo spostamento nodale che
accade nel corso dellanalisi numerica. Diversi valori di questo parametro possono essere ottenuti
scegliendo opportunamente diversi tracciati. Marc adotta la formulazione classica del J-Integral
proposta da Rice opportunamente rivista da Kishimoto e DeLorenzi, con lo scopo di includere
nellespressione classica alcuni effetti come la deformazione plastica, le forze di volume, i carichi
termici, le forze inerziali, gli spostamenti e le deformazioni macroscopiche (paragrafo 3.4.2).
Le dimensioni degli elementi focalizzati allapice di una cricca influenzano laccuratezza
delle soluzioni che si possono ottenere da unanalisi numerica. In linea di principio una pi piccola
dimensione radiale degli elementi porter ad avere sempre pi buoni risultati fino a quando non
incider lerrore sistematico presente in una soluzione agli elementi finiti. Unanalisi di sensitivit
della mesh (Tabella 4.12 e 4.13), infittendo opportunamente il modello agli elementi finiti in
prossimit del difetto, stata pertanto condotta per capire quanto le soluzioni sono dipendenti dalla
mesh impiegata (Figura 4.26). Un pi alto ordine di elementi porta inevitabilmente a pi lunghi
tempi di calcolo, quindi necessario effettuare una scelta di compromesso. Lindipendenza dal
tracciato svelto nella valutazione del J-integral da parte del codice di calcolo sicuramente un
idoneo indice per valutare se la mesh impiegata opportunamente raffinata nella zona considerata.
In ogni caso buoni risultati sul valore del J-integral possono essere ottenuti anche con mesh a
maglie relativamente larghe ma per ottenere una buona valutazione delle deformazioni e delle
tensioni allapice, gli elementi finiti devono essere opportunamente raffinati. Va in ogni modo
sottolineato il fatto che la non per fetta indipendenza dei valori stimati del J-Integral dal tracciato
considerato da imputare alla natura approssimata di una soluzione agli elementi finiti.

Figura 4.26

Coarse mesh (5086 elem) and refined mesh (7268 elem) around crack tip

125

Tabella 4.12

Tabella 4.13

Radius Path
at deepest point
[mm]

J-integral with axial


load
[MPa*m]

J-integral without axial


load
[MPa*m]

1.5282E-02

7.1279E-06

2.6465E-05

3.0564E-02

7.1127E-06

2.6429E-05

6.1129E-02

7.1157E-06

2.6524E-05

9.1693E-02

7.1238E-06

2.6557E-05

1.2226E-01

7.1271E-06

2.6571E-05

Circumferential crack in Tube round, t = 2.11 mm


Radius Path
at deepest point
[mm]

J-integral with axial


load
[MPa*m]

J-integral without axial


load
[MPa*m]

1.2989E-02

5.0779E-06

2.2328E-05

2.5979E-02

5.0414E-06

2.2315E-05

5.1957E-02

5.0706E-06

2.2411E-05

7.7936E-02

5.0794E-06

2.2445E-05

1.0391E-01

5.0827E-06

2.2460E-05

Circumferential crack in Tube round, t = 1.918 mm

Per analizzare la sensitivit dei valori ottenuti sul J-integral in funzione della mesh
impiegata, sono stati presi a riferimento vari modelli con un diverso infittimento di elementi
allapice della fessura ( ~4000 a ~8000 elementi). In Figura 4.26 vengono mostrate due gradi di
infittimento mentre nelle precedenti Tabelle sono riportati i valori del J-integral per cinque tracciati
diversi, valutati nel punto pi profondo della fessura, ricavati dal modello scelto in base ad un
compromesso tra buone soluzioni e ragionevoli tempi di calcolo computazionale.
Come mostrato nelle suddette Tabelle il valore di J valutato in cinque tracciati diversi varia
allintero di un qualche , attuale stato dellarte nellambito delle modellazioni agli elementi finiti
di problemi di Meccanica della Frattura elesto-plastica. I valori ottenuti sono pertanto indipendenti
dal tracciato scelto per valutare numericamente lintegrale J. Per le successive analisi, il valore di J
impiegato stato ottenuto da una media geometrica dei valori ottenuti sul primo e lultimo
tracciato.

126

4.8.4 Convalida dei risultati numerici con quelli ottenuti per via analitica.
4.8.4.1

Stato di tensione allapice della fessura.

Secondo le indicazioni riportate nel paragrafo 3.3.3, il parametro J pu essere usato per
caratterizzare lo stato di tensione in prossimit di una fessura nei materiali elasto-plastici come un
vero e proprio fattore di concentrazione delle tensioni (Hutchinson, Rice e Rosengren). Nelle
vicinanze di un difetto, ben allinterno della regione plastica, le deformazioni elastiche sono
trascurabili, in tal modo la relazione tra tensioni e deformazioni si riduce ad una semplice legge di
potenza (Ramberg-Osgood) come la (3.44).
Nelle seguenti Figure sono riportati gli andamenti tensione-deformazione utilizzati
nellanalisi elasto-plastica agli elementi finiti per i materiali di interesse, ottenute a seguito di
unoperazione di fit dei valori ricavabili in letteratura (vedasi Paragrafo 4.3).

y
=
E y

> y

=1 n =6

Figura 4.27

Stress-strain curve for Inconel 690TT

y
=
E y

> y

=1 n =7.2

Figura 4.28

Stress-strain curve for Incoloy 800

127

I modelli teorici utilizzati per descrivere lo stato di sollecitazione in prossimit dellapice


della fessura sono quelli riportati ampiamente nel Capitolo 3, Paragrafi 3.2.3 e 3.3.3, qui di seguito
riassunti:

Teoria LEFM

I cos 1+sin sin 3


2
2
2

2r

stato di tensione normale ai lembi del difetto


lontano dalla zona di plasticizzazione

Approccio LEFM-Irwin

1 K I
r =
y 6
ys

2
correzione plastica di Irwin

a =a+r
y
eff
K

eff

=K

lunghezza effettiva del difetto

a
a
eff

fattore di intensificazione aggiornato

Teoria EPFM

EJ
=
ij
ys 2 I r
ys n

1
n +1

~ n,
ij

stato di tensione normale nella zona plastica

Il valore del J = J el + J pl ricavato da unanalisi elasto-plastica (n = 6 per lInconel


690TT) impiegato nel modello HRR per ricavare lo stato di tensione allinterno della zona di
plasticizzazione. La componente elastica del J ( J el ) stata ricavata, invece, supponendo il
comportamento del materiale infinitamente elastico (n = 1 nella legge di potenza di RambergOsgood) ed stata utilizzata per ricavare il fattore di concentrazione delle tensioni tramite la
classica equazione per stato piano di deformazione:

(4.29)

EJ e
K =
I
1 2

128

Figura 4.29

Normal stress for tube with axial load (Tube round, t = 2.11 mm)

Figura 4.30

Normal stress for tube without axial load (Tube round, t = 2.11 mm)

Gli andamenti ottenuti da tali modelli teorici sono stati confrontati con la distribuzione
della tensione normale al piano contenente la fessura ricavata dallanalisi agli elementi finiti. Come

129

possibile osservare in Figura 4.29 e Figura 4.30 la distribuzione numerica risulta congruente con i
modelli teorici impiegati ricalcando a zone i tipici andamenti di meccanica della frattura lineare
elastica ed elasto-plastica. In prossimit dellapice della fessura il campo di tensione influenzato
dalle deformazioni macroscopiche e dallarrotondamento della fessura per cui i modelli teorici non
riescono a seguire landamento numerico. Il crack blunting dellapice del difetto viene comunque
predetto dallanalisi agli elementi finiti provando in tal senso le potenzialit del codice MSC.Marc
di modellizzare problemi in presenza di fessure. Di seguito vengono riportate la visualizzazione 3D
della distribuzione della tensione equivalente di Von Mises in prossimit dellapice.
Von Mises stresses for tube with axial load

Von Mises stresses for tube without axial load

td = 2.11
Figura 4.31

td = 2.11

Equivalent Von Mises Stress (Tube round, t = 2.11 mm)

Lapertura della fessura stata opportunamente ingrandita per mettere in evidenza il


contributo alla fessurazione dellassenza del carico assiale di compressione. In corrispondenza
dellapice possono essere osservati i tipici andamenti a lobi delle sollecitazioni come descritto nel
Paragrafo 3.2.3.

Figura 4.32

Normal stresses vs Distance from crack front for difference thickness

130

Figura 4.33

Crack opening vs Distance from crack tip for difference thickness

Dalle due precedenti figure, possibile confermare le supposizioni fatte durante lanalisi
strutturale del tubo in assenza di fessura: una riduzione di spessore tende ad opporsi ai fenomeni di
fessurazione del tubo. Gli andamenti delle tensioni e degli spostamenti normali tendono ad
abbassarsi con la diminuzione di spessore confermando tale tendenza mentre la plasticizzazione in
corrispondenza dellapice rimane confinata allinterno di una regione dellordine di qualche
micron. I valori del J-integral ottenuti dallanalisi elasto-plastica sono molto prossimi ai valori
ottenuti da unanalisi puramente elastica, pertanto la componente plastica del J risulta trascurabile.
4.8.4.2

Valutazione del Fattore di Intensificazione delle Tensioni.

Ad ulteriore convalida dei risultati ottenuti per via numerica, i valori di fattori di
intensificazione delle tensioni (Equazione 4.29) ottenuti da unanalisi agli elementi finiti, sono stati
confrontati con tre tipi di approcci teorici: la metodologia definita dalle ASME XI (Paragrafo3.5),
la soluzione empirica di Newman&Raju [35]-[36](Appendice B) e lapproccio alla Weight
Function di T.Fett [37](Appendice B).

depth of surface crack

half-length of surface crack


tube thickness
parametric angle of the semi-ellipse

131

ASME XI Article A-3000

KI =mMm a Q+bMb a Q

Newman & Raju

membrane stresses

K = ( S + HS )
I

bending stresses

correction factor for m


correction factor for b
flaw shape parameter

S b maximum bending stress

shape factor

a a
F , ,
t c

boundary-correction
factor for tension

a a
H * F , ,
t c

boundary-correction
factor for bending

K I = ( x )H ( x, a )dx
0

(x)

a a a
F , ,
Q t c

S t uniform-tension stress

T.Fett -Weight Function-

effective stress

H ( x, a) weight function

Di seguito sono messi a confronto i risultati ottenuti per via numerica con i tre modelli
analitici presi a riferimento. I valori dei fattori di intensificazione delle tensioni (SIF) sono stati
valutati nel punto pi profondo della fessura ( = 90) circonferenziale nel caso di sezione
perfettamente circolate e difetto dislocato lontano dagli attacchi alla piastra tubiera.
Tube round

td = 2.11

FE results
Je

ASME XI
KI

Newman & Raju

KI

T.Fett

KI

KI

MPam

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

With axial load

7.1275E-6

1.231

1.12

1.267

1.15

1.265

1.15

1.275

1.16

Without axial load

2.6518E-5

2.375

2.16

2.414

2.197

2.425

2.207

2.413

2.196

Tube round

tmin = 1.918

FE results
Je

ASME XI

KI

Newman & Raju

KI

T.Fett

KI

KI

MPam

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

With axial load

5.0803E-6

1.039

0.946

1.038

0.945

1.102

1.003

1.148

1.045

Without axial load

2.2394E-5

2.182

1.986

2.187

1.991

2.234

2.032

2.289

2.083

Tube round

t = 1.54

FE results
Je

ASME XI

KI

Newman & Raju

KI

T.Fett

KI

KI

MPam

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

MPam

Ksiin

With axial load

2.7291E-6

0.762

0.693

0.857

0.78

0.908

0.826

0.861

0.783

Without axial load

1.7631E-5

1.936

1.762

2.024

1.842

2.15

1.95

2.022

1.839

I dati riportati nelle precedenti tabelle mostrano un perfetto accordo ad ulteriore convalida
delle analisi svolte agli elementi finiti.
132

Nelle Figure di seguito vengono gli andamenti del fattore di concentrazione delle tensioni
per i tre spessori considerati in funzione dellangolo che descrive il fronte della fessura. In assenza
di carico assiale il valore massimo del SIF nel punto pi profondo del difetto (punto A) mentre in
presenza di carico rimane pressoch costante. Nelle analisi successive considereremo solo il fattore
di concentrazione per =90, considerando la direzione radiale quella pi probabile per
uneventuale propagazione del difetto con lincremento del carico di trazione.

Figura 4.34

SIF trend along crack front (with axial load)

Figura 4.35

SIF trend along crack front (without axial load)

133

4.9 Contributo dellovalizzazione alla fessurazione.


Per valutare il contributo dellovalizzazione alla fessurazione, abbiamo sistemato una
fessura circonferenziale nella zona di massima trazione della sezione del tubo (Vertical Section,
vedasi Figura 4.3) a partire dalla superficie interna. Lanalisi stata condotta nel caso di difetto
lontano dai collegamenti saldati del tubo agli attacchi, considerando una ovalizzazione sul diametro
esterno del 5% (Tubo con spessore di progetto).

J Integral [KJ/m2]
With Axial Load

7.1275E-03

1.2979E-02

Without Axial Load

2.6518E-02

3.6902E-02

Tube round

Ovality 5%

td = 2.11
Tabella 4.14

Ovality contribution on crack propagation

Come si evince dalla Tabella 4.14 unovalizzazione del 5% produce un aumento dell82%
sul valore del J-Integral rispetto al tubo perfettamente circolare nel caso di presenza del carico
assiame di compressione, mentre laumento si riduce al 39% nel caso di assenza del carico assiale.
Considerando che il massimo valore ammesso sullovalizzazione del tubo dal codice ASME
dell1%, possiamo ritenere che il contributo di questa imperfezione geometrica alla propagazione
di un difetto non sia cos rilevante sui tubi del generatore IRIS. Come gi evidenziato nellanalisi
strutturale in assenza di difetti, le componenti di tensione generate dal solo gradiente di temperatura
(responsabili dello stato di trazione sulla porzione interna del tubo) non erano affatto influenzate
dalla non perfetta circolarit del tubo.

4.10 Analisi svolte con fessura posta allattacco con il collettore.


Il maggior numero di difetti rilevati con prove non distruttive in fase di ispezioni in
esercizio si concentra nella zona di attacco dei tubi del generatore di vapore alla piastra tubiera.
Questa zona generalmente caratterizzata da una concentrazione di tensioni residue dovute ai
processi di fabbricazione nonch tensioni flessionali generate durante il funzionamento. La
soluzione adottata per le connessioni dei tubi al collettore in IRIS SG quella di usare una
saldatura interna di tenuta a piena penetrazione adottando il processo TIG (tungsten inert gas)
senza metallo di apporto e con unappropriata estensione della zona di attacco del collettore. I
vantaggi di questa tecnica di saldatura interna sono quelli di minimizzare i fattori di concentrazioni
delle tensioni e garantire un miglior comportamento alle sollecitazioni termiche e meccaniche.

134

Posizionando una fessura superficiale semiellittica in prossimit del giunto saldato intendiamo
verificare il contributo di tali effetti al problema della fessurazione. La conformazione geometrica
del giunto saldato presa a riferimento quella proposta da Ansaldo Camozzi per i generatori di
IRIS (Figura 4.36).

Figura 4.36

Welded joint near Tube-to-Header connection

Il materiale di riferimento utilizzato per il collettore lIncoloy 800 (Paragrafo 4.3). In


Figura 4.37 raffigurata il modello agli elementi finiti impiegato nella presente analisi.

Header
Tube
Figura 4.37

Finite elements model for Tube-to-Header connection

Lanalisi stata condotta trascurando le possibili tensioni residue che si potrebbero


generare in corrispondenza del giunto saldato in fase di fabbricazione; prevista in fase di
realizzazione dellavvolgimento elicoidale una idonea configurazione delle estremit del tubo allo
scopo di creare un effetto di torsione che riduca i carichi agenti sulla zona di vincolo permettendo
in tal modo al giunto saldato di lavorare solamente in compressione. In definitiva solo la
discontinuit tra le propriet geometriche e quelle dei materiali pu alterare lo stato di
sollecitazione in corrispondenza del collegamento (ipotesi di saldatura ideale tra tubo e collettore).
La fessura circonferenziale posta in prossimit della connessione tra i due materiali allinterno del
tubo in Inconel 690TT, nel punto dove si raggiunge il massimo della componente assiale (normale
per i lembi della fessura) di tensione (Figura 4.38).
135

Figura 4.38

Crack location
Stress distribution on inner surface at Tube-to-Header connection

J Integral [KJ/m ]

Distant from Tube ends

Near Tube-to-Header
connection
td = 2.11
t = 1.54

td = 2.11

t = 1.54

With Axial Load

7.1275E-03

2.7291E-03

2.5441E-02

4.6741E-02

Without Axial Load

2.6518E-02

1.7631E-02

5.5956E-02

1.3134E-01

Tabella 4.15

Tube-to-Header connection contribution on J-Integral values

In Tabella 4.15 vengono messi a confronto i valori sul J-Integral della fessura posizionata a
sufficiente distanza dagli attacchi e della stessa in prossimit della giunzione tra i due materiali. Per
il tubo con lo spessore di progetto (td = 2.11 mm) il valore del J subisce un incremento di un fattore
3.5 (con carico assiale ) e 2.1 (senza carico assiale). Per il tubo con uno spessore inferiore a quello
di progetto (t = 1.54 mm) il valore del J subisce un incremento di un fattore 2.1 (con carico assiale)
e 2.75 (senza carico assiale).

td = 2.11

t = 1.54

136

Dalla Tabella 4.15 si osserva anche una controtendenza del comportamento del J-Integral
alla riduzione di spessore: i valori tendono ad aumentare con la riduzione di spessore. Il J aumenta
di un fattore 1.8 nel caso di presenza del carico assiale e di un fattore 2.3 nel caso di assenza di
carico.

4.11 Tenacit a frattura dellInconel 690TT


Di seguito sono riportate le curve J-R [38]-[39] ottenute tramite prove di Compact Tension
su due differenti provini: una barra di 76 mm di diametro (Heat A) e una barra di 64 mm di
diametro (Heat B). I provini sono stati protrattati a 1074C e temprati per 5 minuti in arai fredda,
seccessivamente sottoposti ad un trattamento termico di 10 ore a 718C. Le immagini mostrano le
tipiche distribuzioni delle curve di tenacit a frattura per stato piano di deformazione (Paragrafo
3.3.1) ricavate con una operazione di fit sui dati sperimentali secondo la classica legge di potenza
riportata in equazione (3.39).

Figura 4.39

J-R curves for Alloy 690 Heat A and Heat B in water

La Figura 4.39 illustra il comportamento dellInconel 690 in aria e in acqua. Per il provino
A il comportamento alla fessurazione in aria praticamente indipendente dalla temperatura
dellambiente in cui stata svolta la prova: J IC = 447 KJ/m2 e T = 448 (24-338C). La prova
condotta in acqua ad elevata temperatura (338C) non sembra avere alcun effetto sulla tenacit del
materiale, i valori di JIC e T sono prossimi a quelli ricavati in aria ( J IC = 414 KJ/m2 e T = 407). Per
il provino B la tenacit a frattura risulta leggermente inferiore: J IC = 358 KJ/m2 e T = 242, pur
mantenendo un eccellente resistenza alla fessurazione. Gli eccellenti alti valori di tenacit

137

dellInconel 690 in aria o in acqua ad alta temperatura dimostrano come i problemi di propagazione
instabile di fessure non sembrano interessare affatto questa lega.
Fenomeni di Stress Corrosion Cracking possono sensibilmente abbassare i valori di
tenacit a frattura (Figura 4.40). Come si raffigurato, un provino caricato a KIC si rompe
immediatamente mentre se il K inferiore ad un determinato valore KISCC non si avr mai la
propagazione di un difetto. Durante laccrescimento della fessura per Stress Corrosion il carico
esterno pu rimanere costante. In questo caso allaumentare della cricca, il fattore di
intensificazione degli sforzi cresce e raggiunto il valore critico si ha la rottura finale.
In Tabella 4.16 vengono comparati i valori soglia di KISCC per lInconel 690 e 600 a due
diverse concentrazioni di soda caustica.

Figura 4.40

SIF vs time to failure in Stress Corrosion Cracking

Tabella 4.16

Threshold Stress Intensity values for Alloy 690 and 800

138

4.12 Considerazioni finali.

Le analisi condotte hanno evidenziato un buon accordo tra i modelli numerici e quelli
teorici portando alla convalida della procedura adottata nella modellazione agli elementi
finiti e del programma MSC.Marc nellambito della Meccanica della Frattura.

E stata eseguita anche unanalisi in presenza di una fessura semiellittica assiale ma i valori
del J-Integral sono inferiori a quelli relativi al caso di difetto circonferenziale (Jass=
1.743E-6 MPam, Jcirc=7.127E-6 MPam per t=2.11 mm in presenza di carico assiale). La
componente circonferenziale di tensione responsabile del Modo I di rottura inferiore a
quella assiale in ogni punto della sezione.

Lo stato di trazione su una porzione della sezione del tubo , in ogni caso, generata dalle
componenti secondarie di tensione dovute al gradiente termico attraverso lo spessore. I
carichi termici sul tubo risultano pertanto rilevanti ai fini del fenomeno di IDSCC che in
linea di principio non pu essere escluso a priori.

Nelle condizioni di esercizio, la deformazione plastica lungo lapice della fessura risulta
confinata in una piccola regione (~m). I valori del J-Integral calcolati con lanalisi elastoplastica sono pressoch coincidenti con quelli ricavati da unanalisi puramente elastica.

Tra tutte le situazioni analizzate, la configurazione peggiore presenta queste caratteristiche:


-

fessura semiellittica circonferenziale interna al tubo

difetto dislocato nella sezione verticale del tubo ovalizzato

difetto in corrispondenza della connessione saldata tra tubo e collettore

assenza di carico assiale di compressione

Tra tutte le configurazioni analizzate, i fattori di concentrazione delle tensioni ricavati nel
punto pi profondo del difetto sono molto pi piccoli rispetto ai valori di tenacit a frattura
dellInconel 690TT:
-

JIC = 414 KJ/m2 in acqua a 338C

KISCC = 23.3 MPam1/2 in presenza di soda caustica (100 g/l)

SIF [MPam1/2]

Distant from Tube ends

Near Tube-to-Header connection

td = 2.11

t = 1.54

td = 2.11

t = 1.54

With Axial Load

1.231

0.762

2.326

3.153

Without Axial Load

2.375

1.937

3.45

5.286

139