BALANCE DE LINEAS

Balancear una lnea en un proceso productivo, es un problema de balance de operaciones

(o Estaciones de trabajo existentes en planta) de manera que en funcin de tiempos
iguales se alcance la tasa de produccin esperada. Es decir, es decir teniendo una serie
de disposiciones necesarias para distribuirlas de tal forma que los tiempos asignados a
cada estacin de trabajo sean, en lo posible iguales. De esta manera se logra un balance
perfecto (tiempo muerto nulo). En la prctica rara vez se consigue debido a muchos
factores. En realidad, balancear una lnea productiva es un problema que busca
determinar el nmero de mquinas, trabajadores, etc, que debe asignarse a cada estacin
de trabajo. Generalmente un balance se realiza de acuerdo a las tasas de produccin
requeridas. El balance es necesario en todo proceso de fabricacin en serie para lograr
dos propsitos:
-

Alcanzar el ritmo deseado de produccin con el mnimo personal posible.

Distribuir el trabajo entre el personal necesario, de tal modo que todos trabajen,
en igual proporcin.

Para satisfacer el primer propsito han sido desarrollados varios mtodos del tipo
Heurstico, algunos de los cuales analizaremos ms adelante. El segundo propsito se
cumple cuando se evita que haya estaciones con excesivos tiempos muertos,
comparados con el resto de la lnea.
1. GENERALIDADES
1.1.
LINEAS DE PRODUCCION
En secciones anteriores se habl sobre el concepto de lnea productiva, as como
tambin sobre los diversos procesos existentes. En base a lo expuesto es
conveniente agrupar estos procesos productivos en dos tipos:
- Lnea de Fabricacin o Produccin: Este trmino va a ser usado para
calificar al grupo de operaciones que cambian o forman las caractersticas
fsicas o qumicas finales del producto. Este caso, la materia prima que se va
a procesar se traslada de estacin en estacin. Adems, las mquinas que
se usan son pesadas y permanecen fijas en sus reas asignadas. Por
-

ejemplo, fabricacin de ropa, zapatos, azcar, obtencin de petrleo, etc.

Lnea de ensamblaje: Significa la llegada de componentes individuales de
una determinada pieza al lugar de trabajo y la salida de estas partes juntas
(pieza armada), en forma de producto terminado o para ser usados en otros
ensamblajes ms voluminosos.

En la prctica a veces es difcil distinguir entre las dos categoras porque

generalmente se hallan mezclados o interrelacionados. El problema de balancear
una lnea de fabricacin o maquinado es por lo general ms difcil que el referente
a balancear una lnea de ensamble. No es fcil dividir las operaciones en
elementos tan pequeos como para redistribuirlos en igual magnitud de tiempo.
Las restricciones de precedencia son ms rigurosas, mientras que los ensambles
pueden ser ajustados fcilmente hasta cierto punto de su secuencia, o por lo
menos ms fcil que el proceso de maquinado.
Por ejemplo, una mquina determinada no puede ser utilizada continuamente para
una variedad de operaciones sin cambios costosos de herramientas, manipuleo y
ajustes. Sin embargo, una produccin efectiva requiere utilizacin eficiente de las
mquinas.
Para utilizar eficientemente

los recursos disponibles debemos contrapesar los

costos de manipuleo y de tiempo muerto del operario contra los tiempos muertos
de la mquina.
1.2.

CUELLO DE BOTELLA (c)

Hace referencia a la velocidad con que se est cumpliendo la produccin por
unidad. Est representada por la operacin ms lenta y es la que origina los
tiempos muertos. Luego el problema de balance se proyecta a mejorar la estacin
cuellos de botella bajo las siguientes alternativas:
-Realizar una mejora de mtodos de trabajo en dicha estacin, hasta lograr el
tiempo deseado (mejora de procedimientos, equipo, etc.). Tambin puede
realizarse simultneamente una redistribucin del trabajo entre las
operaciones en toda la lnea.
-Trabajar con sobretiempos o con un segundo turno para esta mquina; o en
todo caso, se debe subcontratar la operacin mencionada.
-Efectuar la compra de mquinas similares de acuerdo a necesidades de
produccin.
La compra puede ser tanto para estacin cuello de botella como para todas las
otras operaciones menos lentas. En muchas situaciones reales lo que se usa es
una combinacin de estas alternativas para lograr un balance perfecto.

2. BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACIN

Cuando un producto tiene que pasar por una secuencia de operaciones a travs de
varias mquinas o estaciones de trabajo, cada una de ellas requiere un tiempo total de
ocupacin o rendimiento (ti). Este tiempo ser igual a la suma de un tiempo de carga y

descarga (Li) y un tiempo de mquina (m i). Este tiempo (Li + mi) es diferente en cada
estacin de trabajo, debido a que algunas mquinas son veloces que otras.
En una red productiva, si la maquina M3 es ms lenta que la maquina M2 entonces es
obvio que una serie de partes procesadas se van a acumular delante de la maquina M3
y formaran una cola, la cual ira aumentando a medida que M2 contina produciendo.
Si por otro lado M3 es ms rpida que M2 habr tiempos muertos delante de M3 y un
trabajo intermitente cada vez que una pieza se encuentra lista para ser alimentada en
M3. Por lo tanto, M3 debe ajustarse a M2 y lo que puede hacerse es formar un
inventario a la descarga de M2 antes de arrancar M3. Si por otra parte no es posible
establecer este inventario, entonces los tiempos se ajustarn de acuerdo a la maquina
ms lenta.
El problema de balancear un proceso de maquinado es igualar los tiempos muertos
para las diferentes estaciones en la lnea y hacer coincidir los tiempos totales (T i) en
cada estacin de trabajo con (ni), maquinas o estaciones cada una: Ti = ni * ti. Los
tiempos muertos () representa la espera del producto porque la mquina est
ocupada en la siguiente estacin.
Ejemplo 1:
Consideremos la siguiente situacin productiva de una empresa
Est
: Operacin
m
: Tiempo de mquina en la estacin i
L
: Tiempo de preparacin; carga (L1) y descarga (L2) L = L1 + L2
T
: Tiempo total por estacin (T = L + m)
n
: Numero de mquinas en cada estacin

Estacin
1
2
3
4
5
6
7
8
Total

m
2.80
1.90
0.90
6.20
6.50
8.50
0.50
0.80
28.10

L
0.20
0.30
0.10
0.40
0.50
0.50
0.10
0.20
2.30

T
3.00
2.20
1.00
6.60
7.00
9.00
0.60
1.00
30.40

n
15.00
7.30
10.00
16.50
14.00
18.00
6.00
5.00
91.00

Esta situacin se representa con la siguiente red:

M.P
.

8
1

P. T.

2.2

6.6

0.6

El producto pasa por n = 8 estaciones en la secuencia productiva. En cada estacin, se

realiza una operacin de maquinado y se tiene un tiempo total de operacin T = nt = n
(L+m), donde L es el tiempo de preparacin (carga y descarga) y m es el tiempo de
mquina. Los tiempos totales (T) son diferentes para las diversas estaciones y varan
desde 0.6 hasta 9 min.
La mquina en la estacin 6 requiere de 9 min/und y est ocupada totalmente, pero
existe tiempos muertos en todas las otras estaciones. Por lo tanto, la estacin 6
constituye el cuello de botella y su tiempo constituye el ciclo c = 9 min/und
2.1.

INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA

Son parmetros que nos indican si es posible llevar a cabo determinado arreglo
A. PRODUCCIN

P=

tb
c

en nuestro ejemplo veremos que:

P=

60 min/h
und
=6.67
6 und /h
9 min/und
h

Nota: Consideramos la produccin de 6 und/h ya que no se puede producir una

fraccin de unidad.
B. TIEMPO MUERTO
Viene a ser la suma de los tiempos ociosos de cada estacin de trabajo

( ct i )

kc t i

k : nmero de estaciones de trabajo

c : ciclo o cuello de botella
ti : tiempo de operacin en cada estacin de trabajo
Para la red anterior se tiene:

8 estaciones

c=9 min /und

kc t i=8 ( 9 )( 3+2.2+1+6.67+ 9+0.61 )=41.6 min/und

C. EFICIENCIA DE LA LNEA
La eficiencia de una lnea se mide por el cociente entre el tiempo que tarda en
fabricarse el producto sin divisin de trabajo (el cual est representado por la

suma de los tiempos asignados para cada mquina por estacin de trabajo,
este tiempo es el mismo para cualquier situacin de balance que se presente) y
el tiempo que tarda en fabricarse el producto con divisin de trabajo (que est
dado por el nmero de mquinas multiplicado por el ciclo).
Matemticamente se traduce en:

E=

nt i
100
nc

E=

Ti
100
nc
n : nmero total de mquinas en la red determinada
c : ciclo para la misma red
Ti : suma de los tiempos de cada estacin de trabajo, considerando
el nmero de mquinas o estaciones en cada una

Esta expresin es la misma para cualquier red balanceada, y se obtiene de la

situacin inicial. En nuestro ejemplo se tiene Ti = 30.4 min

E=

30.4
100=42.2
8 (9 )

Aqu, Ti coincidi con ti, no siempre es as como veremos ms adelante.

Vamos a presentar a continuacin diferentes casos en los cuales se hace
necesario un balance de lnea, para observar el nmero de mquinas a asignar.
2.2.

CASOS DE PRESENTACIN DE LA DEMANDA

CASO A:
Suponer que la produccin ajustada (demanda) para la red dada en el ejemplo
anterior aumenta de 6 und/h a 17 und/h, entonces:

c=

tb 60 min /h
min
=
=3.53
P
und
und
17
h
Este ciclo representa la velocidad de produccin, o en s, el tiempo mximo que
debe existir en el cuello de botella. Luego, en las estaciones (1), (2), (3), (7) y
(8) no ser necesario aumentar maquinas, pues el rango de tiempo de
operaciones (0,6.3) cae dentro del mximo que es el ciclo (3.5)

En la estacin (4) sern necesarias

6.6/3.5=1.88

mquinas, entonces se

dispondr de una maquina ms y el tiempo que se deber considerar es de:

6.6/2=3.3 min.
En la estacin (5) ser necesario asignar 7/ 3.5=2

mquinas, entonces se

7/2=3.5 min

adicionar una mquina y el tiempo para dicha estacin ser:

En la estacin (6) sern necesarias

9/3.5=2.57

mquinas, luego, se

adicionarn dos mquinas. El tiempo para esta estacin ser de

9/3=3 min

La red despus del balance ser:

M.P
.

2.2

6
6

3.3

3.5

8
1

0.6

Calculamos los indicadores para esta nueva red

P=17 und /h

kct i=8(3.5) (3+ 2.2+ 1+ 3.3+ 3.5+3+0.6+1)=10.4 min/ un d

P. T.

n it i=13+12+11+23.3+ 23.5+33+10.6+11=30.4 min

es el mismo valor obtenido para la situacin inicial, adems: n = 12 y c = 3.5

E=

30.4
100=72.38
12 ( 3.5 )

Caso B:
Consideremos ahora que por exigencia del mercado, es necesario producir 24
unid/h. Entonces se tiene:

c=

tb 60 min /h
min
=
=2.5
P
und
und
24
h

Procediendo como en el caso A, la red actual variara como sigue:

3/2.5=1,2=2

En la estacin (1) sern necesarias

considerar ser:

3/2=1.5

En la estacin (4)

mquinas y el tiempo a

min

6.6/2.5=2.64=3

mquinas y el tiempo:

6.6/3=2.2

min
En la estacin (5)

7/2.5=2.8=3

mquinas y el tiempo ser

7/3=2.33

9/2.5=3.6=4

mquinas y el tiempo ser

9/ 4=2.25

min
En la estacin (6)
min

M.P
.

1
t

2.2

2.2

2.3

8
1

0.6

P. T.

1.5

2.25

Debido a la asignacin de mquinas, el ciclo requerido (2.5 min) se ve reducido

a 2.3 min. Luego, la produccin real que se obtiene si se trabaja tiempo base
completo es:

P=

60 min/h
=26 und /h
2.3 min/und
Para cumplir con la produccin ajustada real (demanda) del mercado y para no
acumular inventario, se trabaja solo parte del tiempo base, es decir:

tb=Pc=24

und
min
min
2.3
=55.2
hr
und
hr

=kc t 1=8 (2.3 )( 1.5+2.2+1+2.2+2.3+2.25+0.6 +1 )=5.35

E=

2.3.

t 1 100=
nc

min
und

30 . 4
100=82 .61
16 ( 2. 3 )

PUNTO PTIMO DE UNA LNEA PRODUCTIVA

Notar el lector que la eficiencia est en funcin del tiempo de ciclo E=f(c). Luego
hacemos:
Eficiencia = Y y

Tiempo de ciclo = X

Y tenemos la recta: Y = b + mX

Se aplica el mtodo de los mnimos cuadrados para ajustar la recta a partir de N

observaciones, es decir N valores de eficiencia a consecuencia de N tiempos de
ciclo. Los resultados se expresan as:

XY
X
Y

X2
Y2

N
m=

b=

( X 2 ) ( Y ) ( X )( XY )
2
N ( X 2 ) ( X )
De igual manera, el nmero de mquinas est en funcin del tiempo del ciclo:
Tiempo de ciclo = X y

N de mquinas = Y

Se logra la hiprbola equiltera: XY = K

Mediante el ajuste estadstico se obtiene la siguiente expresin para calcular el
valor de K:

K=

2.4.

1
antilog ( logX logX logY )
N

PUNTO PTIMO

Si graficamos estas dos curvas tomando los mismos valores del tiempo de ciclo
para ambas, se logra el punto ptimo. La interseccion de ambas curvas es el punto
mximo de rendimiento sobre el cual toda inversin es justificada.
As, el punto ptimo es el punto terico de la planta de mximo rendimiento, que
es numericamente igual al mximo comn divisor de los tiempos elementales de
todas las estacionaes de trabajo.
Graficamente:

Punto ptimo
dT = 0
E = 100%
Y=bmX
XY = K
Tiempo de Ciclo

2.5.

BALANCE PARA ATENDER A UNA PRODUCCIN AJUSTADA

Uno de los factores que limitan el balance de un proceso es la demanda
(produccin ajustada) del producto, y esta cifra es la que mayormente determina el
tiempo del ciclo escogido. Supongamos que el producto del ejemplo dado se
necesita en cantidad de 680 piezas por semana. Asumimos que se trata de 40
horas, la produccion por ahora sera:

P=

680 pzas / sem

=17 und / hr
40 hr /sem

luego, el tiempo de ciclo ser:

c=

tb 60min /hr
=
=3.5 min/und
P 17 und /hr

La ubicacin de las mquinas ser, entonces, la mostrada en el caso A y la

eficiencia ser de 72.38%. Podramos por supuesto aumentar dicha eficiencia
escogiendo un tiempo de ciclo menor, pero entonces estaramos produciendo ms
unidades que las requeridas y tendramos que abandonar el sistema de
produccin en serie continuo y llegar a una produccin por lotes (en la parte III
veremos los tipos de sistemas de produccin).
Tambin podramos ajustarnos a la demanda requerida por medio de sobre
tiempos. Suponiendo que esta aumenta de 600 a 800 pzas/sem podramos, en
lugar de reducir el tiempo de ciclo agregando mquinas, lograr esta produccin
usando tiempos extras.
Resumiendo, para resolver el problema de balancear un proceso de produccin
debemos tener en mente las siguientes consideraciones:
-

La velocidad de produccin es determinada por la operacin ms lenta de la

secuencia.
El tiempo muerto total de mquina aumenta al aumentar el tiempo de ciclo, y
puede eliminarse tericamente, si el tiempo de ciclo es comn divisor de
todos los tiempos individuales de operacin. A medida que el tiempo se
reduce, se presentan mejores perspectivas de ubicar mquinas idnticas

bajo la supervisin de un solo operario.

El cuello de botella debera tener la mquina ms costosa, de tal manera de

mantener reducido a un mnimo el tiempo muerto de los equipos costosos.

El tiempo efectivo del ciclo debe seleccionarse de acuerdo con la produccin
ajustada y hacer algunos ajustes utilizando sobre tiempos, dobles turnos, etc.

Las restricciones ms visibles a que est sujeta un balance de lneas son:

-

Limitacin de espacio tanto para el equipo como para el inventario.

Costo o limitacin de dinero para invertir. Lo ltimo que se debe hacer es

comprar maquinaria y equipo.

Produccin ajustada del producto.