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RESUMEN

En el siguiente trabajo se pretende establecer un esboso de una metodologa para el diseo de un sistema de
inspeccin del proceso o al menos definir cuales son los aspectos que se deben considerar para este fin.
Quedando establecido un total de 12 aspectos a considerar. Utilizando como mtodo de trabajo fundamental
una amplia revisin bibliogrfica, mtodos de trabajo en grupo en bsqueda del consenso.
INTRODUCCION
Desde que en la antigedad se inicio el control de la calidad se tomo como base la inspeccin como va
fundamental de conocer las necesidades de regulacin del mismo. Desde sus orgenes la inspeccin se
realizaba al 100% de los productos pero con los incrementos de los volmenes de produccin este tipo de
inspeccin se tornaba en ocasiones ineficaz desde el punto de vista econmico y prctico. Desde la segunda
dcada de este siglo se comenz a trabajar en la construccin de tcnicas estadsticas que permitieran
reducir los tamaos de las muestras garantizando su confabilidad. En los aos 60 Japn emprende su
carrera en el incremento incesante de la calidad, llevando el control de la calidad a todas las etapas del ciclo
del producto, estableciendo relaciones confiables con los proveedores, Involucrando al personal en el logro de
la calidad, Introduciendo sistemas de inspeccin automticos con alta fiabilidad y bajos costos. Estos logros
se han estado generalizando con en el resto de los pases desarrollados. Sin embargo nuestro pas producto:
a que la mayora de sus empresas no cuentan con una tecnologa de avanzada sino ms bien obsoleta, Se
cuenta con proveedores nico los que nos coloca en una situacin de dependencia, los sistema de
estimulacin en muchos casos no son los ptimos originando que no se logre por parte de los obreros el
grado involucramiento necesario para obtener una alta calidad; Debe establecer sistema de inspeccin del
proceso como va fundamental de control de la calidad lo que no excluye sino por el contrario motiva a que
estos sistemas de inspeccin sean lo ms efectivo y eficiente posible. razn por la cual se decide realizar el
siguiente trabajo.
DESARROLLO
El Propsito final de todo sistema de inspeccin en los procesos es asegurar que los productos que llegan
al cliente sean portadores al menos de una calidad aceptable, para lo cual se recurre a dos vas
fundamentales: la inspeccin de los productos al final del proceso con el objetivo de separar los buenos de los
malos y la inspeccin con el fin de regular el proceso.
La primera constituye la ltima alternativa con que cuenta un productor para mantener una
buena imagen frente a sus clientes, presentando como desventaja fundamental que no contribuye a la
disminucin de los costos por conceptos de producciones defectuosa, reprocesos, etc, y s al incremento de
los costos totales por los gastos propios de la actividad de inspeccin.
Es objetivo de este trabajo establecer los elementos generales a considerar en el diseo de un sistema de
inspeccin con fines de control del proceso.
Para lograr controlar el proceso el hombre debera recurrir ante todo a la verificacin del comportamiento de
las variables propias del proceso como va ms econmica de garantizar la calidad de los productos a
producir pero debido a que no siempre se conoce la relacin directa entre las caractersticas del proceso y las
del producto y an conocindola en ocasiones no existen formas ni medios para evaluar y regular el estado de
las primeras este se ve obligado a recurrir la mayora de las veces a la verificacin o inspeccin de las
caractersticas del producto como nica forma de regulacin del proceso.
Si el objetivo de la inspeccin es asegurar que la calidad final del producto sea la especificada pues entonces
todo sistema de inspeccin debe comenzar por conocer cuales son las caractersticas que debe contener el
producto para que sea posible afirmar que el mismo presenta calidad, de aqu que el primer paso en el diseo
del sistema sea obtener un listado de todas las caractersticas a evaluar, una vez que se cuenta con este
listado surge la siguiente interrogante deben evaluarse todas las caractersticas o slo algunas, si el proceso
de inspeccin no contribuyera al incremento de los costos claro que sera conveniente verificarlas todas pero
como esto no es posible existe la necesidad de establecer mecanismos de decantacin de algunas
caractersticas con el fin de disminuir los costos de inspeccin, surgiendo de esta forma el segundo paso en
la planificacin del sistema: " Establecer las caractersticas necesarias a evaluar".
La decantacin de las caractersticas necesarias a mantener bajo inspeccin se realiza atendiendo a
diferentes criterios entre los que se encuentran:
- Importancia de la caracterstica: las caractersticas ms importantes atendiendo al criterio del cliente deben
ser las ms controladas.
- Costos de la caractersticas: las caractersticas ms costosas resultan ms necesarias a ser controladas.

- Porciento histrico promedio: las caractersticas que tradicionalmente presenten un alto porciento de
defectuosos son ms necesarias de controlar que las que prcticamente no presenten defectos.
Estos son los criterios fundamentales planteados por diferentes autores entre los que se encuentran para
decidir someter a inspeccin las caractersticas de calidad de un producto.
Una vez que se conocen las caractersticas necesarias a someter a inspeccin se hace insprecindible
determinar que lugar del proceso resulta el ms idneo para realizar la inspeccin, partiendo siempre del
criterio fundamental que esta se desarrollara lo ms prxima al lugar que es generada.
Si bien es cierto que no siempre es posible establecer la relacin que existe entre las caracterstica del
producto y la del proceso de manera que el se pueda ejercer el control de la primera a travs del control de la
segunda s en la mayora de los casos se puede determinar cual factor de los que intervienen en el proceso
resulta el predominante en el logro o no de la caracterstica, lo que como veremos ms adelante presenta un
peso preponderante en la determinacin del lugar de inspeccin.
En el logro de una caracterstica del producto pueden influir esencialmente tres factores fundamentales: Los
Componentes, La Mquina, y El operario. A continuacin explicaremos cada uno de ellos recurriendo a
ejemplo en cada caso.
Los Componentes: Cuando la calidad de la operacin depende fundamentalmente de las materias primas que
se utilicen en la misma como es el caso de:
La Preparacin de la mquina: cuando la calidad de la operacin depende fundamentalmente de la
preparacin de la mquina que se haya realizado por ejemplo en las operaciones de taladrado, punzonado,
estampado, etc.
La mquina: cuando la calidad de la operacin depende del estado tcnico de la mquina la que puede influir
de dos formas fundamentales por una causa esttica en el tiempo es decir cuando la mquina no presenta el
grado de precisin necesario para cumplir en el 100% de los casos con las especificaciones establecidas
producto a que respondiendo a un comportamiento aleatorio esta origina la produccin indistinta de productos
buenos o malos; y producto a una causa dinmica en el tiempo es decir por un efecto acumulado en el tiempo
( como puede ser la acumulacin de calor, vibraciones, desgaste, agotamiento o vencimiento de reactivos) se
produzcan objetos defectuosos.
El operario: cuando la calidad del producto esta influenciado en lo esencial por los diferentes tipos de errores
en que este puede incurrir, se presentan fundamentalmente en operaciones manuales.
Los errores originado y confortables por los empleado presentan aspectos en los que valen la pena
profundizar para realizar un buen diseo del sistema de inspeccin puesto que como se vera ms adelante las
decisiones sobre la inspeccin variaran en funcin
del tipo de error.
El empleado esta en condiciones de controlar el proceso siempre que:
- Conozca que se espera de l.
- Conozca si esta cumpliendo con lo que se espera de l.
- Tenga potestad para regular el proceso.
Bajo estas condiciones el empleado an esta bajo la posibilidad de cometer tres tipos de errores.
1-Errores inadvertidos: son aquellos que los trabajadores son incapaces de evitar debido a la incapacidad
para mantener la atencin. Estos se caracterizan por ser:
Sin intencin: El trabajador no quiere cometer errores.

Inconscientes: En el momento de cometer el error el trabajador no esta consciente de que lo comete.

Impredecibles: No responden a una ley, son aleatorios

2-Errores Tcnicos: Estos errores surgen porque el trabajador adolece de falta de tcnicas esenciales, de
formacin o de los conocimientos necesario para impedir que suceda el error. Este tipo de error se caracteriza
por:
No intencionado: El trabajador no desea cometer el error.
Especficos: Los errores tcnicos son nicos para cierto tipos de defectos, es decir, esos defectos
para los cuales la falta de tcnica es esencial.

Consistentes: Los trabajadores que estn falto de la tcnica esencial consistentemente hace ms
defectos que aquellos trabajadores que s poseen la tcnica.

Inevitables: Los trabajadores peores son incapaces de igualar la actuacin de los trabajadores
mejores debido a que ellos (los trabajadores inferiores) no saben que " hacer diferente"

3-Errores voluntarios: Se caracterizan por ser:


Conscientes: En el momento de cometer el error el trabajador lo sabe.

Intencionado: El error es el resultado de una intencin deliberada por parte del trabajador.

Persistente: El trabajador que comete el error usualmente piensa seguir hacindolo.


Los errores voluntarios motivados por la direccin pueden ser debido a:
- La existencia de mltiples metas y el constante cambios de ellas.
- Comunicacin incompletas.
Existe otro factor predomnate sealado por Jurn en [] que es la informacin la cual segn este autor
presenta su carcter preponderante en producciones unitarias donde la informacin acerca de las
especificaciones del producto son constantemente variables en el tiempo y existe el peligro de
interpretaciones incorrectas de las mismas originndose producciones defectuosas por esta causa pero
producto a que en todas las operaciones la informacin juega un papel fundamental y que en la mayora de
los casos es posible establecer mecanismo de control de la interpretacin de la informacin esta no ser
considerada como un factor predominante en nuestro estudio.
Por ltimo no siempre en la prctica se presentan factores predominantes puros sino que existe la accin de
dos o ms de ellos pero el anlisis de todas las alternativas posibles resultara demasiado difcil y engorroso
por lo que slo se analizara la accin posible de cada uno de ellos por separado dejando las decisiones para
el caso de factores predominante mixtos a la lgica, experiencia y conocimientos econmicos de los
planificadores.
El factor predominante resulta un aspecto fundamental en el establecimiento del lugar de la inspeccin puesto
que influye sobre otro aspecto a tener en cuenta en el establecimiento del punto de inspeccin y que es si la
inspeccin se realizara antes durante o despus de la operacin. Para el establecimiento del punto de
inspeccin el inspector debe recurrir como herramienta fundamental en los grficos de flujo operativo y
tecnolgico.
Cuando el factor predominante son los componentes la inspeccin se realizara siempre antes o en el punto
donde se genera la caracterstica surgiendo dos alternativas bsicas s son componentes que proceden
del almacn este ltimo se supone sea el punto optimo para la inspeccin de los mismos, si los componentes
proceden del proceso se supone que las caractersticas de los mismos sean controladas en el punto donde se
originaron o donde resulte ms adecuado desde el punto de vista tcnico y econmico, de no ser posible esto
entonces deben ser inspeccionados antes del punto donde se utilizan como materia prima u objeto de
transformacin.
Si el factor predominante resulta ser la preparacin de la mquina los primeros intentos deben estar dirigido a
crear mecanismos que permitan evaluar el logro del objetivo de la misma sin que se haya producido ninguna
unidad de no ser posible esto entonces se debe realizar la inspeccin al comenzar a realizar las primeras
unidades es decir durante la operacin.
Si por el contrario el factor predominante es la propia mquina motivado por causas dinmicas la inspeccin
deber realizarse tambin durante la propia operacin. S por el contrario es la mquina pero motivado por
causas estticas es decir que no dependen especficamente del tiempo sino que son intrnsecas de la
mquina e influyen de forma aleatoria originando defectos espordicos imposibles de evitar o de regular el
proceso por desconocer a que ley responde su comportamiento se recomienda realizar la inspeccin despus
de concluida la operacin con el fin de evitar que los productos defectuosos interfieran el correcto
funcionamiento de las operaciones subsiguientes, es decir cuando el factor predominante es la mquina por
causa esttica el proceso de regulacin se establece partiendo de considerar el resultado de esta operacin
como uno de los factores predominante ( los componentes) y establecer la decisin a partir de este criterio.

Por ltimo cuando el factor predominante es el operario la inspeccin se deber realizar atendiendo al tipo de
error en que este se incurra:
Cuando el error es inadvertido producto a que el mismo no es constante en el tiempo, sino ms bien
espordicos adems que en este tipo de error es recomendable pasar directamente de a la solucin sin
profundizar en las causas. Se recomienda realizar la inspeccin despus de la operacin para evitar que la
produccin defectuosa contine en el proceso es decir seguir el mismo tratamiento que el expuesto para
cuando el factor predominante es la mquina motivado por causas estticas. Informando al operario cuando
se detecten unidades defectuosas para evitar que se sigan cometiendo.
En casos de que el error fuera de naturaleza tcnica se recomienda establecer un punto de inspeccin de
aceptacin despus de la operacin con el mismo objetivo de los casos anteriores y con vas de
retroinformacin del operario para que este trabaje en la eliminacin de las causas del error.
Los esfuerzos para lograr el control del proceso frente a este tipo de errores estn ms dirigidos a
la capacitacin y creacin de nuevas tcnicas y normas que al establecimiento de sistemas de inspeccin. La
forma fundamental de deteccin de los mismos es a travs de: auditorias a los productos, inspecciones
volantes, diagnstico para la mejora. De forma general para los remedios de este tipo de error se siguen los
siguientes pasos:
1- Para los tipos de defectos que estn bajo estudio, hay que crear y recoger la informacin que pueda
descubrir cualquier diferencia significativa entre el trabajo de un empleado y el de otro.
2- Analizar la informacin a lo largo del tiempo para descubrir si hay consistencia.
3- Identificar los consistentemente mejores y peores trabajadores.
4- Estudiar los mtodos de trabajo usados por los mejores trabajadores y los usados por los peores
trabajadores, para identificar sus diferenciada en las tcnicas.
5- Estudiar ms ampliamente estas diferencias para descubrir el truco positivo que produce resultados
superiores o el truco negativo que produce resultados inferiores.
6- Llevar a todos los trabajadores al nivel del mejor, mediante las acciones correctoras ms
convenientemente, tales como:
a) Adiestrar a los trabajadores peores en el uso del truco o en la forma de evitar los errores.
b) Cambiar la tcnica de manera tal que se incluya en el proceso el uso del truco.
c) Hacer el proceso a prueba de errores.
Por ltimo si el factor predominante es el operario y este esta influyendo en la calidad del producto por
cometer errores intencionales, no se debe considerar la posibilidad de establecer un punto de inspeccin sino
buscar la forma de lograr eliminar las causas de este tipo de errores.
Algunos remedios para los errores intencionados:
- Despersonalizar la orden.
- Establecer responsabilidades.
- Proveer de un nfasis equilibrado ( Calidad, cantidad, Costo)
- Proporcionar asistencia a los trabajadores.
- Mejorar las comunicaciones.
- Crear competencia, incentivos.
- Disponer de operaciones a prueba de errores.
- Usar las herramientas de motivacin.
De todas forma si se estableciera un punto de inspeccin por esta causa sera despus de la operacin con
una va de retroalimentacin rpida del operario.
Respecto a el establecimiento del punto inspeccin existen otros criterios sealados por diferentes autores
como son [] pero que de una u otra forma ya fueron tenidos en cuenta en el anlisis que se biene realizando.
Como se puede apreciar al estudiar el punto optimo donde se debe planificar realizar la inspeccin de forma
indirecta se comenz a introducir otro elemento a considerar en el diseo de la inspeccin y que no es ms
que la determinacin del momento en que se debe realizar la misma.
Usualmente en la literatura en que se aborda todo lo referente a las inspecciones al referirse a la
determinacin de cuando realizar la inspeccin se utiliza el termino de frecuencia pero realmente de esta
forma se incurre en un error semntico puesto que el termino frecuencia se debe emplear para establecer el
nmero de inspecciones a realizar en un determinado intervalo de tiempo y no con le fin anterior para el cual
sera ms conveniente utilizar el de periodo refirindose de esta forma a cada que tiempo se realizara la
inspeccin.

El periodo de inspeccin tambin esta influenciado considerablemente por el factor predominante puesto que
si el factor predominante son los componentes estos se inspeccionaran una vez que arriben al punto elegido
para su inspeccin o cuando salgan de este si en el mismo existe la posibilidad de transformaciones de las
cualidades. Por otra parte si el factor predominante es la preparacin de la mquina la misma se realizara
cada vez que se realice la misma.
En el caso de que el factor predominante sea la mquina por una causa dinmica en el tiempo el periodo de
inspeccin se establecer en funcin del periodo en que tarde en manifestarse la causa, siendo siempre un
poco menor que este para detectarlo a tiempo pero lo suficientemente cercano como para no originar costos
de inspeccin elevados, cuando no se conoce el periodo de manifestacin de la causa se deben comenzar
realizando inspecciones con periodos interinspeccin pequeos y por tanteo comenzar a incrementarlos hasta
que se logre el deseado. Cuando el factor predominante sea la maquina por una causa esttica en el tiempo
entonces el tiempo interinspeccin estar en funcin del tiempo de produccin de un lote.
En los caso de que el factor predominante es el operario tanto para errores tcnicos la inspeccin debe
realizarse de forma peridica y el establecimiento del periodo inter-inspeccin estar en funcin del tipo de
desplazamiento y del tiempo unitario de produccin s el tipo de desplazamiento es unitario y el tiempo de
produccin de la misma es pequeo el tiempo inter-inspeccin ser igual al necesario para la produccin de
cierta cantidad de unidades el valor exacto de la cantidad de unidades se establecer en funcin de criterios
econmicos. S el desplazamiento es por lote entonces el tiempo interinspeccin ser en funcin del tiempo
de produccin de un lote.
Al arribar a este punto de la planificacin surgen al unsono una serie de interrogantes que son necesarias de
responder: Cmo realizar la evaluacin por apreciacin sensorial o por el uso de medios de medicin ?,
Cuantas unidades inspeccionar todas o slo algunas?, S son algunas cuantas?
Estas interrogantes como se constatara a continuacin guardan una estrecha interdependencia por lo que se
comenzara dndole respuesta primeramente a las ms independiente para proceder despus a dar
respuestas a las ms dependientes.
La forma de realizar la evaluacin no depende de nada de lo hasta ahora analizado slo esta en funcin de
los siguientes parmetros:
- Si se cuenta con medios de medicin para medir la caracterstica.
- Si resulta econmico y necesario expresarla de forma cuantificada
Atendiendo a los dos aspectos anteriores se puede realizar la inspeccin por mtodos cuantificados lo que se
conoce como inspeccin variable y si no se cuenta con los medios de medicin o no resulta econmico
cuantificarla entonces la inspeccin a realizar se denomina inspeccin por atributo. A su vez esta inspeccin
por atributo en funcin del nmero de defecto que se puedan presentar y que se decidan tolerar se denomina:
Inspeccin por atributo si slo se puede presentar o aceptar un solo defecto e Inspeccin por Conteo de
defecto si se puede presentar o aceptar ms de uno.
Ya lo referido a si la inspeccin se realiza a todas las unidades (100 %) o slo a alguna vuelve a estar en
funcin del factor predominante, tenindose en cuenta adems cuando sea necesario aspectos econmicos y
la importancia de la caracterstica. Aqu resulta conveniente sealar las ventajas y desventajas que presenta
la inspeccin 100.
La inspeccin 100% brinda ms informacin y seguridad es utilizable para cuando es insprecindible garantizar
la obtencin de la caracterstica por que de esta depende la vida de los seres humanos o su no obtencin
originaria altos costos. Sin embargo resulta inaplicable para producciones masivas puesto que por
los riesgos de monotona y fatiga resulta ineficaz, en pruebas destructivas, en unidades de larga longitud
(bobinas de alambre y papel, rollos fotogrficos).Existen varios autores que abordan estos aspecto como son
[]
Si el factor predominante es la preparacin de la mquina y con inspeccionar las primeras piezas se conoce si
este esta bajo control o no, no tiene sentido hablar de inspeccin 100%. De igual forma sucede cuando el
factor predominante es la mquina motivado por causas dinmicas en el tiempo no resultara correcto
inspeccionar todas las piezas sino slo aquellas que se produzcan prximo a la presencia de la accin de las
causas influyentes. Si por el contrario el factor fundamental fuera la mquina pero esta vez motivado por
causas estticas entonces se recomienda realizar el mismo anlisis que el que se sigue en el caso de los
componentes. De igual forma sucede cuando el factor predominante sea el operario independientemente de la
naturaleza del error.

Cuando los factor predominante sean los componentes, el operario o la mquina motivadas por causas
estticas entonces el criterio de decisin es esencialmente econmico se debe establecer una comparacin
entre el costo en que se incurrira aplicando una inspeccin 100% y el costo que originaria dejar pasar cierta
cantidad de unidades defectuosas a las operaciones subsiguiente por no ser detectada con la aplicacin de
un muestreo. Estos costos en la realidad resultan muy difcil de calcular por lo que casi siempre se recurre a la
decisin mediante estimados. En estos casos tambin debe considerarse la importancia de la caracterstica
del producto que esta en juego puesto que cuando por ejemplo esta en juego la vida de un ser humano
siempre es recomendable inspeccin 100%
La decisin de s realizar una inspeccin o no atendiendo al criterio econmico esta dada por el resultado de
la comparacin entre los gastos en que se incurriran sino se estrajeran en un punto las unidades defectuosas
dejndolas pasar a las operaciones siguientes o entregndoselas al cliente y los gastos que se originan por el
establecimiento de un sistema de inspeccin, lo que matemticamente se expresa de la siguiente forma:
I) CDP<=>CI
Si CDP< CI entonces no inspecciono
S CDP> CI entonces inspecciono.
CDP: Costo de dejarla pasar (reprocesos, mantenimientos, imagen, subutilizacin del tiempo, gastos
operativos,etc)
CDP= Cdp * P
Cdp: Costo de dejar pasar una unidad defectuosa
P: Fraccin defectiva.
CI: Costo de Inspeccin ( es el conjunto de costo en que se incurre para realizar la inspeccin)
El costo de inspeccin esta compuesto por costos fijos (CF) y costos variable (CV). Los costos fijos son
aquellos relacionados con el salario del inspector, costos de los medios de medicin y de todas las
instalaciones necesarias para las mediciones, Mientras que los costos variables son los que varan en funcin
del nmero de unidades a inspeccionar ( utilizacin de reactivos. costos de subutilizacin de
los recursos productivos por la espera de que se concluya el proceso de inspeccin.
Por tanto la ecuacin I planteada anteriormente ahora se expresara de la siguiente forma:
CDP<>=CI
Cdp * P <>= CF + Cv * N
El anlisis anterior es el que permite en el proceso de decantacin de la caracterstica decidir cuales de las
caracterstica que presenta una fraccin defectiva son las que se deben inspeccionar y cuales no, sinembargo
esta comparacin an no es posible realizarla del todo puesto que aun se desconocen cuales son los
valores a partir del cual resulta econmico aceptar cierto nivel de fraccin defectiva y cual sera el tamao
demuestra necesario para garantizar esta fraccin defectiva y no otra.
El tamao de la muestra puede oscilar desde 0, lo que significa no inspeccionar, s la fraccin defectiva es
prcticamente nula, hasta el 100% del lote. Para comprender como decidir el valor de estas variables se
continuarn el anlisis que se benia realizando, viendo por separado las tres alternativas posibles.
Si CDP>CV
Cdp * P > CF + Cv * N
Entonces es preferible realizar una inspeccin 100%. De lo contrario s CDP<CV entonces se debe comenzar
a reducir el nmero de unidades, a inspeccionar mediante la aplicacin de muestreo, ahora bien existe una
relacin entre el valor que presenta la fraccin defectiva y la decisin de s inspeccionar 100% o no.
Cdp * P > CF + Cv * N
Despejando de la misma el valor de se puede plantear que:
P> (CF + Cv * N^2 ) / Cdp
De aqu que cuando la fraccin defectiva del proceso sea mayor que P se recomiende inspeccin 100 %, de lo
contrario s la fraccin defectiva del proceso es menor que P se recomienda el muestreo.
Si por el contrario : Cdp * P < CF + Cv * N
No resulta recomendable realizar inspeccin 100% y debe recurrirse al muestreo, el valor mximo que debe
alcanzar el tamao de la muestra para garantizar al menos que CDP sea igual CI se obtiene por la siguiente
formula:
Habiendo decidido aplicar inspeccin por muestreo, Cul sera el tamao adecuado de la muestra?. Este esta
influenciado por :
Cdp * P < CF + Cv * n

de donde:
n= ( Cdp * P - CF )/Cv
Sinembargo existen ocasiones en que an reduciendo el tamao de la muestra al mnimo (0) no se logra
alcanzar esta condicin por la sencilla razn de que CDP resulta menor que el CF en estas ocasiones es ms
beneficioso desde el punto de vista econmico aceptar cierta fraccin defectiva en el proceso la cual se
conoce por la siguiente formula.
Cdp * P < CF
P< CF / Cdp
Todo el anlisis realizado hasta ahora es similar al que Plantean diversos autores consultados y que se
conoce por el nombre de anlisis del punto de equilibrio
Existen otros criterios para determinar el tamao de la muestra a parte de los planes de muestreo por
variables y por atributos para cuando la forma de medicin es por atributo como son lo planteados por:
B.L. Hansen n >/ 1/p
D.F.Cowden n >/ 25/p
J.M.Jurn n > ( 9- 9 * P)/P
El mtodo planteado por Cowden se recomienda para producciones, masivas y tiene como inconveniente que
se puede utilizar slo cuando el tamao del lote es mucho mayor que 25 y el nmero de unidades defectuosas
al menos superior o igual a esta cifra. De igual forma para la utilizacin del criterio planteado por Jurn se
debe cumplir que el nmero de unidades defectuosas en un lote sea superior a el siguiente cociente (9 * N )/
(N + 9 ). De lo contrario se obtendran valor imposible de utilizar en la prctica por presentar un valor superior
a el tamao del lote.
Para el caso del tamao de muestra cuando el factor predominante es la preparacin de la mquina se
debera suponer que si al inspeccionar la primera unidad esta es buena ya podra detenerse la inspeccin
pero como se sabe tampoco el proceso de inspeccin esta excluido de errores por esta causa y atendiendo a
que luego en estas inspecciones se desean establecer grficos de control los cuales desde el punto de vista
estadstico exigen un tamao de muestra determinado se recomienda para el caso de variables:
n= 2 3 Para altos costos de inspeccin.
n= 5 Para facilitar los clculos para la construccin de los grficos.
n= 10 - 25 Para construir grfico con una alta sensibilidad.
Para el caso de atributos: se recomienda siempre un tamao de muestra superior al utilizado en el caso de
variable como regla general se recomienda un 5% de la produccin.
Una vez determinado el tamao de la muestra se debe decidir la forma de extraccin de la muestra, si de
forma dirigida o de forma aleatoria. En el caso de que el factor predominante sea la preparacin de la
mquina o la propia mquina motivada por causas dinmicas producto a que se conocen las causas del
descontrol se recomienda extraer las muestras de forma dirigida, cuando el factor predominante es cualquiera
de los restantes se recomienda extraer las muestras de forma aleatoria atendiendo a la forma en que se
presente a inspeccin la produccin que puede ser en: serie si son unidades independientes, fciles de
enumerar, simple, a granel si son productos que adoptan la forma del recipiente que la contienen; o en
embalaje donde se aplican muestreos aleatorio por etapas.
Existe un caso especifico de las inspecciones por atributo cuando la produccin se presenta
ininterrumpidamente en el mismo orden de produccin y fcil de enumerar que se conoce como produccin en
flujo o cadena para el que se han diseado planes especficos de muestreo.
Otro aspecto necesario a decidir es quien es el responsable de realizar la inspeccin si la inspeccin es
durante el proceso se recomienda que sea el operario el que realice la inspeccin, de lo contrario se
recomienda la utilizacin de inspectores por que se necesita mayor calificacin y tiempo para la aplicacin de
las distintas variantes de modelo.
Adems de decidir quien realiza la inspeccin si el operario o el inspector se debe escoger que inspector
utilizar atendiendo a pruebas donde se evale cual es el ms preciso, por la omisin de errores sistemtico en
las mediciones, atendiendo a desviacin tpica que se presente en la muestra de los distintos inspectores
sometidos a eleccin de igual forma se puede seleccionar cual de los medios de medicin con que se cuenta
es el ms preciso. Tambin se pueden evaluar los inspectores en funcin del nmero de errores aleatorios
que cometan partiendo de la utilizacin de la siguiente frmula.
N= (D-K) / ( D-K+B)
N: Grado de precisin del inspector

D: Numero de defectos econtrados por el inspector


K: Nmero de unidades que el inspector considero defectuosa sin serlo.
B: Nmero de unidades defectuosas que el inspector no selecciono.
Se selecciona el inspector que presente un valor lo ms cercano a uno.
Una vez que se hayan establecido todos los parmetros anteriores
se debe proceder a realizar las mediciones o evaluaciones, para por ltimo proceder al registro de la
informacin que permita conocer tendencias , comportamiento histrico, para emprender posteriormente
acciones de mejora.
La informacin puede ser registrada por dos vas fundamentales:
- Planillas de registro, grficos de tarjado.
- Grficos de control por atributo o variable.
En anexo A se brinda una tabla resumen de todo lo hasta ahora expuesto.
CONCLUSIONES
1- El diseo del sistema de inspeccin del proceso se deben considerar los siguientes aspectos:
Determinacin de las caractersticas a inspeccionar, Establecimiento del factor que ms predomina en el logro
de esta caracterstica, Establecimiento del punto donde realizar la inspeccin y del tiempo inter-inspeccin,
Definicin de la forma de inspeccin y el tipo de inspeccin, Determinacin del tamao de la muestra y forma
de extraccin siempre que proceda. Eleccin de quien y con que medios realizara la inspeccin,la medicin y
el registro de los resultados.
2-Los factores que fundamentalmente predominan en el control del proceso son: La preparacin de la
Mquina, La mquina motivado por causas estticas o dinmicas en el tiempo, El operario y la informacin. La
mayora de los restantes elemento del sistema de inspeccin estn en funcin de estos factores.
3-El punto de inspeccin debe establecerse lo ms cerca posible de donde se genere la caracterstica y en
funcin del factor predominante puede ser antes, durante o despus de la operacin que la genera.
4- El tiempo interinspeccin esta determinado en lo fundamental por el factor predominante.
5- La eleccin de la forma de inspeccin ( Atributo, Variable o conteo de defecto) esta en funcin de si se
cuenta o no con medios de medicin para medir la caracterstica y de criterios econmicos, esta decisin
influye en la determinacin del tamao de la muestra.
6- El Tipo de Inspeccin (100% o Muestreo) as como el tamao de la muestra estn en funcin de la
importancia de la caracterstica, la fraccin defectiva, los costos de inspeccin y la forma de inspeccin.
7- La forma de extraccin de la muestra esta determinada por el factor predominante y de como se presente
la produccin a inspeccin.
8- La eleccin de quien realiza la medicin se hace en base al lugar donde se realiza la medicin y a los
resultados de las pruebas para determinar el grado de precisin y exactitud de los inspectores y los medios.
9- La forma de registro son bsicamente dos: por planillas y por registro.
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11- Rodriguez I. Armando. Control de la Calidad.
12-Schroeder, Roger. Administracin de operaciones.
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17-Norma 92-04:1977 C.C. Inspeccin por atributos y por conteo de defectos.planes de


muestreo de aceptacin.
18-Norma 92-09-2;84 C.C. Mtodo de seleccin de muestras aleatorias

Autor:
Reyner Prez Campdesuer.
Ingeniero Industrial. Profesor Instructor
Holgun
Maira Moreno Pino.
Ingeniera Industrial. Profesora Asistente
Holgun
Iliana Hernndez Concepcin.
Ingeniera Industrial. Profesora Asistente.
Holgun
Alexander Infante Rodrguez.
Ingeniero Industrial.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos13/artinsp/artinsp.shtml#ixzz3TOO5xEM5