Em Pacdora

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DISEO DE UNA MQUNA EMPACADORA,

DOSIFICADORA Y SELLADORA DE FUNDAS
PARA ARROZ.
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

INGENIERO MECNICO
EDUARDO PATRICIO MORENO ZAPATA

edupmz@hotmail.com
DIRECTOR: ING. TITO VELASTEGU

Tito.velastegui@epn.edu.ec
QUITO, ENERO 2010
DECLARACIN
Yo, Eduardo Patricio Moreno Zapata, declaro bajo juramento que el trabajo
descrito es de mi propia autora; que no ha sido previamente presentado para
ningn grado o calificacin profesional; y, que se ha consultado las referencias
bibliogrficas que se incluyen en este documento.
A travs de la presente declaracin cedo el derecho de propiedad intelectual

correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normativa institucional vigente.
Eduardo P. Moreno Z
ii
CERTIFICACIN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por EDUARDO

PATRICIO MORENO ZAPATA, bajo nuestra supervisin.
Ing. Tito Velastegu

DIRECTOR DEL PROYECTO
Ing. Jorge Escobar

COLABORADOR
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios, por estar siempre conmigo, brindndome la fuerza necesaria para salir
adelante en los momentos ms difciles.
A mis padres, por toda su comprensin y apoyo incondicional que me han

brindado durante toda mi vida.
A mis profesores, en especial al Ing. Tito Velastegu, por los conocimientos

impartidos durante la carrera de Ingeniera Mecnica y que han culminado con
su acertada direccin de este proyecto.
A la empresa ASTIMEC S.A.; a Gonzalo Garzn y su esposa Sarita de Garzn,

por brindarme la confianza y ayuda necesaria para la culminacin de esta tesis.
A todas las personas que de una u otra manera contribuyeron a la realizacin

de este proyecto, en especial a Anita Lucia, quien con su optimismo y alegra
me ayud cuando ms la necesitaba.
EDUARDO M.
iv
DEDICATORIA
Este trabajo est dedicado a mis padres ZOILA V. ZAPATA Y OLMEDO E.
MORENO, como muestra de gratitud, cario y amor que les tengo.
EDUARDO M.
NDICE DE CONTENIDOS
NDICE DE TABLAS .......................................................................................... x
NDICE DE FIGURAS ..................................................................................... xiii
NDICE DE ANEXOS ..................................................................................... xvii
SIMBOLOGA ............................................................................................... xviii
RESUMEN ......................................................................................................... 1
PRESENTACIN ............................................................................................... 3
CAPITULO 1.- GENERALIDADES .................................................................... 4

1.1
INTRODUCCIN ................................................................................. 4
1.2
OBJETIVOS ......................................................................................... 5
1.2.1
OBJETIVO GENERAL .................................................................. 5
1.2.2
OBJETIVOS ESPECFICOS ......................................................... 5
1.3
EMPAQUES FLEXIBLES EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA.............. 5
1.3.1
Propiedades necesarias para empaques flexibles. ....................... 5
1.3.2
Materiales empleados en empaques flexibles y aplicaciones. ...... 6
1.3.3
Configuraciones comunes de empaques flexibles ........................ 8
1.4
MQUINAS EMPACADORAS ........................................................... 10
1.4.1
Mquinas Selladoras .................................................................. 10
1.4.1.1 Sistemas de sellado. ............................................................... 11

1.4.2
Mquinas empacadoras semiautomticas .................................. 13
1.4.3
Mquinas empacadoras automticas ......................................... 16
1.4.3.1 Empacadoras Verticales.......................................................... 16

1.4.3.2 Sistemas de dosificacin ......................................................... 18
1.4.3.3 Empacadoras Horizontales (Flow-Pack). ................................ 21
1.5
CONTROL DE LAS MQUINAS EMPACADORAS ........................... 22
CAPITULO 2.- MARCO TERICO .................................................................. 24

2.1
INTRODUCCIN ............................................................................... 24
2.2
ENGRANES CNICOS RECTOS ..................................................... 24
2.2.1
Propiedades geomtricas de los engranajes cnicos rectos ...... 24
2.2.2
Anlisis de fuerzas ..................................................................... 26
vi
2.2.3
Seleccin del material del engrane con base al esfuerzo
flexionante ................................................................................................. 27
2.2.4
2.3
Diseo de engranes cnicos por resistencia a la picadura ........ 30
DISEO DE EJES ............................................................................. 32
2.3.1
Esfuerzo cortante se diseo-esfuerzo cortante vertical invertido 34
2.3.2
Esfuerzo normal de diseo carga por fatiga ............................... 34
2.3.3
Resistencia a la fatiga real estimada, Sn ................................... 35
2.3.4
Factor por concentradores de esfuerzos .................................... 36
2.4
COJINETES o rodamientos ............................................................... 37
2.4.1
Clasificacin de los rodamientos................................................. 37
2.4.2
Relacin entre la carga y la duracin .......................................... 38
2.4.3
Seleccin de rodamientos ........................................................... 39
2.4.4
Seleccin de rodamientos de rodillos cnicos ............................ 41
2.5
BANDAS DE SINCRONIZACIN ...................................................... 42
2.5.1
Geometra de las bandas y poleas de sincronizacin ................. 42
2.5.2
Tipos de bandas de sincronizacin. ............................................ 43
2.5.3
Fuerza de tensin previa ............................................................ 43
2.6
TRANSMISIONES POR CADENAS ................................................. 44
2.6.1
Diseo de transmisiones por cadenas ........................................ 45
2.6.2
Anlisis de fuerzas en las catarinas ........................................... 46
2.7
SELECCIN DEL MOTOR ................................................................ 47
2.7.1
Tipo de Motor .............................................................................. 48
2.7.2
Voltaje y frecuencia de operacin ............................................... 48
2.7.3
Potencia y velocidades ............................................................... 48
2.7.4
Clase de servicio......................................................................... 50
2.8
FRENOS DE BANDA ......................................................................... 51
2.9
TORNILLOS DE POTENCIA ............................................................. 52
2.9.1
Par torsional para mover una carga ............................................ 53
2.9.2
Eficiencia de un tornillo de potencia............................................ 55
2.9.3
Esfuerzos en la rosca y diseo esttico ..................................... 56
2.10
PERNOS SUJETADORES ................................................................ 56
2.10.1
Resistencia de prueba de pernos de acero ................................ 57
2.10.2
Esfuerzo en la rosca ................................................................... 57
2.11
DISEO DE COLUMNAS ................................................................ 58
vii
2.11.1
Fijacin de extremo..................................................................... 59
2.11.2
Anlisis de columnas .................................................................. 59
2.11.2.1
Columnas largas: Frmula de Euler .................................... 60
2.11.2.2
Columnas cortas: Frmula de J.B. Johnson ........................ 60
2.11.3
2.12
Columnas con carga excntrica .................................................. 61
UNIONES SOLDADAS ...................................................................... 61
2.12.1
Esfuerzos en soldaduras sujetas a torsin ................................. 62
2.12.2
Esfuerzos en soldaduras sujetas a flexin .................................. 63
2.12.3
Factor de seguridad en uniones soldadas .................................. 63
2.13
ACCIONAMIENTOS NEUMTICOS.................................................. 64
2.13.1
Dimensionamiento de cilindros neumticos ................................ 64
2.13.2
Elementos de mando: Vlvulas................................................... 65
2.14
ESTUDIO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS ................................ 66
2.14.1
Mtodo ordinal corregido de criterios ponderados ...................... 66
CAPITULO 3.- PREFACTIBILIDAD ................................................................ 68

3.1
DEFINICIN DEL PROBLEMA. ........................................................ 68
3.1.1
Situacin Actual .......................................................................... 68
3.1.2
Situacin Futura .......................................................................... 69
3.2
ESTUDIO DE MERCADO .................................................................. 69
3.3
RESTRICCIONES Y LIMITACIONES ................................................ 69
3.4
ESPECIFICACIONES. ....................................................................... 70
3.4.1
Parmetros Funcionales. ............................................................ 70
3.4.2
Dimensiones ............................................................................... 70
3.4.3
Materiales y acabados ................................................................ 70
3.4.4
Control ........................................................................................ 70
3.4.5
Vida til ....................................................................................... 70
3.4.6
Ambiente de trabajo .................................................................... 70
3.4.7
Aspectos legales ......................................................................... 71
CAPITULO 4.- DISEO DETALLADO ............................................................ 72

4.1
ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ......................................................... 72
4.1.1
Sistema de dosificacin .............................................................. 72
4.1.2
Sistema de formacin de funda .................................................. 76
4.1.3
Sistema de guiado y arrastre ...................................................... 78
4.1.4
Sistema de sellado...................................................................... 81
viii
4.2
SELLECCIN DE ALTENATIVAS ..................................................... 84
4.2.1
Parmetros para evaluacin de alternativas. ............................. 84
4.2.2
Valoracin de parmetros ........................................................... 85
4.2.3
Seleccin de alternativas para cada sistema .............................. 86
4.2.3.1 Sistema de dosificacin ........................................................... 86

4.2.3.2 Sistema de Formacin de funda.............................................. 87
4.2.3.3 Sistema de arrastre ................................................................. 88
4.2.3.4 Sistema de Sellado y corte ...................................................... 90
4.3
DESCRIPCIN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA ................ 91
4.4
DISEO DETALLADO DE LA ALTERNATIVA .................................. 94
4.4.1
Secuencia de funcionamiento de la mquina ............................. 94
4.4.2
Dimensionamiento del formador ................................................. 95
4.4.3
Sistema de arrastre y guiado del plstico .................................. 96
4.4.3.1 Diseo del sistema de guiado de la lmina de plstico ........... 97

4.4.3.2 Seleccin de las bandas de arrastre. ...................................... 98
4.4.3.3 Seleccin del motor-reductor para el mecanismo de arrastre 100
4.4.3.4 Diseo engranes cnicos ..................................................... 110
4.4.3.5 Diseo de ejes....................................................................... 115
4.4.3.6 Seleccin de rodamientos. .................................................... 122
4.4.3.7 Diseo del portabobinas ........................................................ 124
4.4.4
Diseo del sistema de sellado horizontal .................................. 130
4.4.4.1 Dimensionamiento de mordazas. .......................................... 130

4.4.4.2 Dimensionamiento del mecanismo de sellado. ..................... 131
4.4.4.3 Seleccin del cilindro neumtico ........................................... 132
4.4.5
Diseo del sistema de corte de fundas ................................... 134
4.4.6
Diseo del sistema de sellado vertical ...................................... 135
4.4.6.1 Dimensionamiento de mordaza vertical ................................ 136

4.4.6.2 Seleccin del cilindro neumtico para sellado vertical .......... 136
4.4.6.3 Diseo de ejes soporte .......................................................... 137
4.4.7
Esquema neumtico para el sistema de sellado ....................... 139
4.4.8
Sistema dosificador................................................................... 139
4.4.8.1 Dimensionamiento de vasos y contravasos .......................... 140

4.4.8.2 Diseo del Tornillo de Potencia regulador de altura .............. 142
4.4.8.3 Diseo de engranajes cnicos .............................................. 145
ix
4.4.8.4 Seleccin del motor reductor ................................................. 147
4.4.8.5 Diseo de la transmisin por cadena .................................... 149
4.4.8.6 Seleccin de Rodamientos .................................................... 151
4.4.8.7 Dimensionamiento de la Tolva de alimentacin ................... 154
4.4.8.8 Diseo de los soportes de la tolva......................................... 156
4.4.9
Diseo del bastidor ................................................................... 157
4.4.9.1 Geometra de la estructura .................................................... 157

4.4.9.2 Apoyos de la estructura ......................................................... 158
4.5
ELABORACIN DE PLANOS (ANEXO G) ...................................... 160
4.6
PROCESOS DE FABRICACIN ..................................................... 161
4.6.1
Operaciones Tecnolgicas ....................................................... 161
4.6.2
Tiempos de fabricacin y montaje ............................................ 162
4.7
PROTOCOLO DE PRUEBAS .......................................................... 164
4.7.1
Pruebas en vaco ...................................................................... 164
4.7.2
Pruebas con carga .................................................................... 166
4.7.3
Formato de protocolo de pruebas ............................................. 167
4.8
COSTOS .......................................................................................... 168
4.8.1
Costos Directos......................................................................... 168
4.8.2
Costos Indirectos ...................................................................... 172
4.8.3
Costo Total................................................................................ 173
CAPITULO 5.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................ 174

5.1
CONCLUSIONES ............................................................................ 174
5.2
RECOMENDACIONES .................................................................... 174
x
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Parmetros dimensionales de engranajes cnicos rectos. .............. 25

Tabla 2.2 Teoras de falla y aplicaciones. ....................................................... 33
Tabla 2.3 Comparacin de los tipos de rodamiento. ........................................ 38
Tabla 2.4 Factores de carga radial y de empuje. ............................................. 41
Tabla 2.5 Principales parmetros dimensionales de transmisin por bandas de
sincronizacin................................................................................... 43
Tabla 2.6 Resistencia de prueba para pernos de acero .................................. 57
Tabla 4.1 Valoracin de parmetros para seleccin de alternativas. ............... 85

Tabla 4.2 Evaluacin del parmetro Costo (Sistema de Dosificacin)............. 86
Tabla 4.3 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Sistema de Dosificacin). .. 86
Tabla 4.4 Evaluacin del peso del parmetro Manufactura (Sistema de
Dosificacin). .................................................................................... 86
Tabla 4.5 Evaluacin del peso del parmetro Mantenimiento (Sistema de
Dosificacin). .................................................................................... 87
Tabla 4.6 Conclusiones para el Sistema de Dosificacin. ............................... 87
Tabla 4.7 Evaluacin del parmetro Costo (Formador). .................................. 87
Tabla 4.8 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Formador). ......................... 87
Tabla 4.9 Evaluacin del peso del parmetro Manufactura (Formador). ......... 88
Tabla 4.10 Evaluacin del peso del parmetro Mantenimiento (Formador). .... 88
Tabla 4.11 Conclusiones para el Formador. .................................................... 88
Tabla 4.12 Evaluacin del parmetro Costo (Sistema de Arrastre). ................ 88
Tabla 4.13 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Sistema de Arrastre). ....... 89
Arrastre)......................................................................................... 89
Arrastre)......................................................................................... 89
Tabla 4.16 Conclusiones para el Sistema de Arrastre. .................................... 89
Tabla 4.17 Evaluacin del parmetro Costo (Sellado). .................................... 90
Tabla 4.18 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Sellado). .......................... 90
Tabla 4.19 Evaluacin del peso del parmetro Manufactura (Sellado). ........... 90
Tabla 4.20 Evaluacin del peso del parmetro Mantenimiento (Sellado). ....... 91
xi
Tabla 4.21 Conclusiones para el Sistema de Sellado. ..................................... 91
Tabla 4.22 Rendimiento requerido de la mquina ........................................... 94
Tabla 4.23 Dosis y dimensiones de la bolsa. ................................................... 95
Tabla 4.24 Anlisis cinemtico del sistema de arrastre. ................................ 102
Tabla 4.25 Valores de la cintica del sistema. ............................................... 105
Tabla 4.26 Inercias de los elementos de la transmisin. .............................. 108
Tabla 4.27 Principales propiedades geomtricas de los engranes cnicos
rectos del sistema de arrastre. .................................................... 111
Tabla 4.28 Dimensiones del eje transversal. ................................................. 119
Tabla 4.29 Dimensiones del eje motriz. ......................................................... 121
Tabla 4.30 Seleccin de rodamiento A del sistema de arrastre ..................... 122
Tabla 4.31 Seleccin de rodamiento B del sistema de arrastre. .................... 123
Tabla 4.32 Seleccin de rodamiento C del sistema de arrastre. .................... 124
Tabla 4.33 Peso de los elementos del sistema de arrastre ........................... 133
Tabla 4.34 Peso de los elementos del sistema de sellado vertical. ............... 138
Tabla 4.35 Relacin peso- volumen para cada presentacin. ....................... 141
Tabla 4.36 Carga a mover por el tornillo de potencia. ................................... 143
Tabla 4.37 Dimensiones de la rosca. ............................................................. 143
Tabla 4.38 Diseo esttico............................................................................. 144
Tabla 4.39 Propiedades geomtricas de los engranajes cnicos. ................. 145
Tabla 4.40 Diseo de engranes cnicos. ....................................................... 147
Tabla 4.41 Resultado de inercias referidas al motor. ..................................... 148
Tabla 4.42 Seleccin del rodamiento R1. ...................................................... 151
Tabla 4.43 Seleccin de rodamiento R3. ....................................................... 152
Tabla 4.44 Seleccin de Rodamiento R4. ...................................................... 154
Tabla 4.45 Tamaos mnimos de soldadura para placas gruesas ................. 158
Tabla 4.46 Peso de la mquina empacadora................................................. 159
Tabla 4.47 Principales operaciones tecnolgicas utilizadas. ......................... 162
Tabla 4.48 Tiempos de fabricacin y montaje................................................ 163
Tabla 4.49 Formato para protocolo de pruebas. ............................................ 167
Tabla 4.50 Costos de materiales directos. ..................................................... 169
Tabla 4.51 Costos de mecanizado y ensamblaje........................................... 170
Tabla 4.52 Costo de elementos normalizados y accesorios. ......................... 171
Tabla 4.53 Costos de materiales indirectos. .................................................. 172
xii
Tabla 4.54 Mano de obra indirecta. ............................................................... 172
Tabla 4.55 Otros costos indirectos................................................................. 173
Tabla 4.56 Costo total de la mquina. ........................................................... 173
xiii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Bolsa tipo almohadilla de tres sellos................................................. 8

Figura 1.2 Bolsa con fondo plano de tres sellos. .............................................. 9
Figura 1.3 Bolsa de cuatro sellos tipo Sachet.................................................... 9
Figura 1.4 Partes de una selladora manual. .................................................... 10
Figura 1.5 Selladora manual con bastidor y actuador neumtico. .................. 11
Figura 1.6 Mordazas para sellado por temperatura constante. ....................... 12
Figura 1.7 Niquelinas para sellado por impulsos. ............................................ 13
Figura 1.8 Partes de un formador para bolsas de tres sellos. ......................... 14
Figura 1.9 Empacadora semiautomtica para productos slidos con formador,
alimentacin manual y sellado mediante pedal neumtico. ........... 15
Figura 1.10 Empacadora semiautomtica de granos para bolsas preformadas,
dosificacin volumtrica y sellado mediante pedal neumtico....... 15
Figura 1.11 Partes de una mquina empacadora vertical para bolsas de tres
costuras. ........................................................................................ 17
Figura 1.12 Esquema de una mquina empacadora para bolsas de cuatro
costuras. ..................................................................................... 18
Figura 1.13 Dosificador volumtrico de plato giratorio. .................................... 19
Figura 1.14 Dosificador de Tornillo. ................................................................. 19
Figura 1.15 Dosificador por pesaje de dos cabezales. .................................... 20
Figura 1.16 Dosificador volumtrico por pistn para lquidos. ......................... 21
Figura 1.17 Partes de una empacadora horizontal. ......................................... 22
Figura 2.1 Geometra de engranajes cnicos. ................................................. 24

Figura 2.2 Fuerzas sobre los dientes de engranes cnicos rectos. ................. 26
Figura 2.3 Cargas sobre los ejes transversales del sistema de arrastre. ........ 32
Figura 2.4 Cargas sobre el eje motriz del sistema de arrastre. ....................... 32
Figura 2.5 Cargas sobre el eje portabobinas. .................................................. 33
Figura 2.6 Tipos de chaveteros. ...................................................................... 36
Figura 2.7 Dimensiones de los anillos de seguridad y ranuras. (Ver ANEXO D)
......................................................................................................................... 36
xiv
Figura 2.8 Factores de duracin y de velocidad para rodamientos de bolas. .. 39
Figura 2.9 Transmisin por banda de sincronizacin. ..................................... 42
Figura 2.10 Pasos estndar de las bandas dentadas...................................... 43
Figura 2.11 Fuerzas sobre las bandas sincronizadas. (Ver ANEXO B)........... 44
Figura 2.12 Conexin entre una cadena y su rueda dentada. ........................ 44
Figura 2.13 Fuerzas sobre catarinas de cadenas............................................ 47
Figura 2.14 Diseo bsico de un freno de banda. ........................................... 51
Figura 2.15 Formas de roscas para tornillos de potencia. ............................... 53
Figura 2.16 Diagrama de cuerpo libre de la rosca al subir la carga................ 54
Figura 2.17 Diagrama de cuerpo libre de la rosca al bajar la carga ............... 55
Figura 2.18 Valores de K para obtener la longitud efectiva ............................. 59
Figura 2.19 Parmetros de soldadura de filete ................................................ 62
Figura 2.20 Traspaso de energa en neumtica ............................................. 64
Figura 4.1 Esquema de alternativa 1 (Sistema de Dosificacin). .................... 73

Figura 4.4 Esquema de alternativa 1 (Formador). ........................................... 76
Figura 4.5 Esquema de alternativa 2 (Formador). ........................................... 77
Figura 4.6 Esquema de alternativa 1 (Sistema de Arrastre). ........................... 78
Figura 4.7 Esquema de alternativa 2 (Sistema de Arrastre). .......................... 79
Figura 4.8 Esquema de alternativa 3 (Sistema de Arrastre). .......................... 80
Figura 4.9 Esquema de alternativa 1 (Sistema de Sellado). ............................ 82
Figura 4.10 Esquema de alternativa 2 (Sistema de Sellado). .......................... 83
Figura 4.11 Esquema de alternativa 3 (Sistema de Sellado) ........................... 83
Figura 4.12 Mquina empacadora para arroz.................................................. 93
Figura 4.13 Secuencia de Funcionamiento de la mquina. ............................. 94
Figura 4.14 Formador de las fundas................................................................ 95
Figura 4.15 Sistema de arrastre. ..................................................................... 96
Figura 4.16 Sistema de guiado del material de empaque .............................. 97
Figura 4.17 Traccin del material de empaque ............................................... 98
Figura 4.18 Detalle de las bandas de arrastre ................................................. 99
Figura 4.19 Tiempo de arrastre considerando la aceleracin y desaceleracin
del motor. .................................................................................. 101
xv
Figura 4.20 Fuerzas que actan en el arrastre del material de empaque. .... 103
Figura 4.21 Dimensiones del rollo plstico .................................................... 104
Figura 4.22 Diagrama de Cuerpo Libre del freno de banda. ......................... 105
Figura 4.23 Diagrama de Cuerpo Libre del Tambor del freno. ...................... 107
Figura 4.24 Transmisin de movimiento hacia las bandas de arrastre.......... 110
Figura 4.25 Configuracin del eje transversal. .............................................. 115
Figura 4.26 Diagrama de cuerpo libre del eje. ............................................... 115
Figura 4.27 Diagrama de cortante y momento flector en el plano vertical y
horizontal. ................................................................................. 117
Figura 4.28 Configuracin del eje motriz. ...................................................... 119
Figura 4.29 Diagrama del cuerpo libre del eje motriz. ................................... 119
horizontal para el eje motriz. ..................................................... 120
Figura 4.31 Detalle del Portabobina. ............................................................. 124
Figura 4.32 Diagrama de Cuerpo Libre del tubo portabobinas. ..................... 125
Figura 4.33 Configuracin del eje portabobina. ............................................. 125
Figura 4.34 Diagrama de cuerpo libre de eje portabobinas. .......................... 126
horizontal para el eje portabobina. ............................................ 126
Figura 4.36 Detalle del soporte del portabobinas. ......................................... 127
Figura 4.37 Esfuerzos cortantes sobre la soldadura. .................................... 128
Figura 4.38 Sistema de sellado Horizontal. ................................................... 130
Figura 4.39 Detalle de mordazas de sellado horizontal. ................................ 131
Figura 4.40 Dimensionamiento del mecanismo de sellado. .......................... 132
Figura 4.41 Diagrama de Cuerpo Libre de las mordazas de sellado horizontal.
....................................................................................................................... 133
Figura 4.42 Mecanismo de corte de la bolsa. ................................................ 134
Figura 4.43 Dimensionamiento del sistema y carrera requerida del cilindro
neumtico (vista inferior). .......................................................... 135
Figura 4.44 Sistema de sellado vertical. ........................................................ 135
Figura 4.45 Dimensionamiento de mordaza vertical. ..................................... 136
Figura 4.46 Dimensionamiento de cilindros neumticos para sellado vertical.
....................................................................................................................... 137
Figura 4.47 Configuracin del eje soporte. .................................................... 137
xvi
Figura 4.48 Diagrama de cuerpo libre del eje soporte. ................................. 138
horizontal para el eje soporte. ................................................... 138
Figura 4.50 Sistema dosificador. ................................................................... 140
Figura 4.51 Cilindro que contiene 1 libra de arroz. ....................................... 141
Figura 4.52 Posiciones, Volmenes y Dimensiones de vasos telescpicos. 142
Figura 4.53 Diagrama de cuerpo libre del tornillo de potencia....................... 142
Figura 4.54 Detalle del conjunto pin- engrane-tuerca ................................ 145
Figura 4.55 Dimensiones de las catarinas. .................................................... 149
Figura 4.56 Fuerzas sobre las catarinas. ...................................................... 150
Figura 4.57 Detalle de rodamientos en el Sistema Dosificador. .................... 151
Figura 4.58 Rodamiento R2........................................................................... 152
Figura 4.59 Cargas sobre el rodamiento R4 .................................................. 153
Figura 4.60 Tolva de alimentacin................................................................. 155
Figura 4.61 Diagrama de cuerpo libre de los soportes. ................................. 156
Figura 4.62 Esquema de la estructura. .......................................................... 157
Figura 4.63 Detalle del pie de apoyo. ............................................................ 159
Figura 4.64 Esquema bsico de un proceso de fabricacin. ......................... 161
xvii
NDICE DE ANEXOS
ANEXO A.
SULICITUD DE ASTIMEC S.A.
ANEXO B
TRANSMISIONES POR BANDAS DENTADAS Y RUEDAS DE

CADENA.
ANEXO C.
CARACTERSTICAS DE LOS MOTORES REDUCTORES.
ANEXO D.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Y ACCESORIOS
UTILIZADOS.
ANEXO E.
RODAMIENTOS Y CABEZAS ARTICULADAS (RTULAS).
ANEXO F.
NEUMTICA Y ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO.
ANEXO G.
PLANOS DE CONSTRUCCIN.
ANEXO H.
PROCESOS DE CONSTRUCCIN.
xviii
SIMBOLOGA
A
rea.
Aceleracin lineal.
Constante.
Coeficiente; factor de correccin de resistencia; capacidad de

carga.
D,d
Dimetro.
Mdulo de elasticidad.
Fuerza; ancho de cara en engranes.
Coeficiente de rozamiento.
Aceleracin de la gravedad.
Altura.
Momento de inercia; factor geomtrico.
Relacin de transmisin.
Momento polar de inercia; factor geomtrico.
Factor de concentracin de esfuerzo; Factor de correccin de

resistencia; factor de engranes.
Longitud; duracin (o vida); avance.
Momento de fuerza.
Masa; mdulo.
Factor de seguridad; fuerza normal.
Velocidad en rpm.
Fuerza; potencia; carga equivalente; permetro.
Paso.
Fuerzas de reaccin en los apoyos; radio; carga radial.
Radio.
Resistencia.
Momento torsionante; par de torsin; fuerza; carga de empuje.
Tiempo.
Velocidad lineal; fuerza cortante; factor de rotacin en cojinetes;

volumen
xix
W
Carga, Peso
Ancho de banda de freno.
Factor racial de cojinete.
Coordenada cartesiana.
Factor de empuje en cojinetes.
Coordenada cartesiana; distancia.
Nmero de dientes; coordenada cartesiana.
Aceleracin angular.
ngulo de paso.
Eficiencia o rendimiento.
Desplazamiento angular; ngulo de cobertura en frenos de banda.
ngulo de avance .
Coeficiente de friccin.
Signo de sumatoria.
Esfuerzo norma.
Esfuerzo cortante.
Dimetro, ngulo de presin.
Velocidad angular.
RESUMEN
El presente trabajo desarrolla el diseo de una Mquina Dosificadora,
Empacadora y Selladora de fundas para arroz, atendiendo la necesidad de la
empresa ecuatoriana ASTIMEC S.A., teniendo como finalidad satisfacer el
requerimiento de la industria por una maquinaria eficiente, de buena calidad y a
un precio competitivo.
El proyecto est dispuesto en cinco captulos. El primer captulo enfoca los
principales aspectos que influyen sobre los productos empacados, como son: el
material de empaque y los diferentes tipos de mquinas para empacado que
existen en la actualidad.
En el segundo captulo se estableci la base terica del diseo. Este captulo

es una recopilacin de todos los conocimientos adquiridos durante la carrera de
Ingeniera Mecnica, y utilizados para el diseo detallado de la
Mquina
empacadora de arroz.
El captulo 3, Prefactibilidad, se orienta a definir el problema atendiendo los

requerimientos y necesidades de la empresa hasta llegar a las especificaciones
finales de la mquina. Ya que el diseo de la misma es un pedido directo de la
empresa ASTIMEC S.A. no se desarroll el estudio de mercado, sin embargo
se lo menciona ya que este estudio es muy importante en todo proyecto
principalmente nuevo.
El captulo 4, presenta el diseo detallado de la mquina empacadora.

Inicialmente
se estableci los sistemas que forman parte del proceso
productivo de la mquina empacadora y se plante varias soluciones para

cada sistema. Al final de esta parte se escogen las mejores posibilidades de
diseo en base al mtodo de criterios ponderados, en el cual se evala cada
posibilidad de acuerdo a ciertos parmetros, los cuales son valorizados para
luego simplemente escoger las de mayor calificacin. Posteriormente se
2
disean meticulosamente todos los sistemas de la mquina, de acuerdo a los
mejores mtodos adquiridos durante la vida acadmica y considerando las
recomendaciones del personal de ASTIMEC S.A.
Este proceso de diseo permiti la elaboracin de los planos de conjunto y de

taller. Seguidamente se establecieron los procesos constructivos, los cuales
ayudan a realizar un anlisis de costos ms confiable.
Finalmente en el captulo 5, se presenta las respectivas conclusiones y
recomendaciones del proyecto.
PRESENTACIN
En la actualidad, muchos empresarios buscan invertir en el sector productivo

del pas, aunque sea de una manera modesta. Esta inversin muchas veces
est dirigida hacia la adquisicin de maquinaria tanto nueva como usada que
les permita incrementar su produccin volvindose ms eficientes.
Un sector claramente diferenciado del resto es el de la produccin y

distribucin de ciertos productos de consumo masivo, tales como: azcar,
arroz, sal y avena. De entre los cuales el arroz sobresale del resto por los altos
niveles de produccin.
La empresa ASTIMEC S.A. dedicada a la fabricacin de maquinaria para
procesamiento y empaque de alimentos, ha visto la oportunidad de colocarse
como una empresa lder en el Ecuador en lo que se refiere a maquinaria de
empaque, cumpliendo con todas las normas de calidad y ofreciendo mquinas
de elevada confiabilidad, construidas en base a diseos que satisfagan las
necesidades de sus clientes.
Por esta razn, el presente trabajo tiene como objetivo principal obtener el
diseo de una mquina empacadora de arroz que pueda ser utilizado por
ASTIMEC S.A., para una posible construccin, aprovechando al mximo los
recursos disponibles y simplificando en lo posible los sistemas sin dejar a un
lado los beneficios de la tecnologa actual.
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIN
La necesidad por el envase y empaque de los alimentos se ha dado desde
hace muchos aos atrs. Lo primero que la humanidad aprendi a envasar fue
el agua, y lentamente esta prctica se extendi a otros productos ya que los
mantiene limpios, secos, facilitan el transporte y
los protegen de agentes
ambientales dainos como el agua, el aire o la luz.
El concepto de empaque tiene la virtud de ser integrador, al contemplar las

diferentes etapas del proceso de envase y embalaje de un producto como
componentes de un todo que debe abordarse de forma simultnea. La
concepcin, el diseo, la eleccin de la mquina envasadora, los materiales, la
fabricacin de los envases, las operaciones de envasado, el embalaje, el
etiquetado, etctera, son partes de ese concepto.
La funcin de una mquina empacadora es combinar, en una unidad simple, el
material de empaque y el producto a empacar. Esto debe ser realizado de un
modo eficiente con un mnimo de desperdicio de producto y de material de
envase. Las mquinas empacadoras que pueden encontrarse en el mercado
hoy da no slo cumplen estas funciones primordiales, si no que las superan
buscando mejoras en la presentacin y produccin, acorde con las demandas
que el consumidor desea encontrar en el producto que adquiere.
De esta manera, la empresa ASTIMEC S.A. ubicada en la ciudad de Quito,
dedicada a la fabricacin de maquinaria de empaque, requiere un diseo de
maquina empacadora para arroz con la finalidad de optimizar sus recursos
garantizando un funcionamiento adecuado de acuerdo con las necesidades
especficas de sus clientes, si dejar de lado la calidad y buena presentacin.
5
1.2 OBJETIVOS
1.2.1
OBJETIVO GENERAL
- Disear una mquina empacadora que permita: formar la bolsa a partir de una
lmina de plstico, dosificar arroz y sellar hermticamente la funda.
1.2.2
OBJETIVOS ESPECFICOS
- Aplicar los conocimientos adquiridos durante la Carrera de Ingeniera
Mecnica al diseo de una mquina destinada a la produccin.
- Satisfacer los requerimientos de la empresa ASTIMEC S.A., diseando
una mquina que cumpla con las necesidades especficas de los clientes.
De esta manera colaborar al desarrollo tecnolgico del pas.
- Analizar los diferentes parmetros que rodean una mquina empacadora
para realizar un diseo ptimo y til.
- Realizar un diseo, cuya posible construccin contemple la utilizacin de
materiales y herramientas del medio.
1.3 EMPAQUES FLEXIBLES EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA

1.3.1
Propiedades necesarias para empaques flexibles.
Los envases flexibles deben cumplir la misin fundamental de preservar el

producto en su interior desde el momento en que es empacado, durante el
transporte, almacenamiento, distribucin y exhibicin, hasta el momento en que
es abierto por el consumidor1.
Entre las principales propiedades, un empaque flexible.
Debe tener propiedades de barrera al oxgeno, vapor de agua, vapores

orgnicos para evitar que alteren fsica y qumicamente al producto
Debe presentar una resistencia mecnica adecuada, para resistir todas

las etapas por las que atraviesa el proceso desde la fabricacin,
almacenamiento, transporte y distribucin.
www.mespack.com
Debe dar integridad para asegurar el contenido del producto, impedir la

contaminacin microbiolgica o de cualquier naturaleza y disminuir el
intercambio gaseoso con el ambiente.
Debe permitir ser sellados

mediante el proceso de
de alguna
manera, la gran mayora
termosellado que consiste en unir dos
superficies de similar constitucin hasta que se solidifiquen formado una

sola capa.
Deben permitir la imprimibilidad,
ya que el uso del envase para
promocionar y describir al producto es una muy importante herramienta

de mercadeo. Los grficos, el texto, la disposicin de las figuras en el
envase, tienen que estar reproducidos de manera muy precisa y
atractiva.
1.3.2
Materiales empleados en empaques flexibles y aplicaciones.
La inmensa variedad y disponibilidad de materiales con diversas propiedades

permite al fabricante de envolturas flexibles "confeccionar a medida" un tipo de
material de envase para cada aplicacin.
Polietileno (PE)
El polietileno es probablemente el polmero que mas se ve en la vida diaria. Es
de indispensable uso en combinacin con cualquier otro material para
conseguir que sea termosellable. La lmina hecha de este material es suave al
tacto, flexible y fcilmente estirable, tiene buena claridad, provee una buena
barrera al vapor de agua pero es una pobre barrera al oxgeno.
El polietileno es un material barato, no tiene olor o sabor que pueda afectar el
producto empacado, y es fcilmente sellable por calor, permitiendo una alta
productividad, an utilizando equipos simples. La temperatura de sellado para
este tipo de material estn entre 120 y 200 C.
Existen bsicamente dos tipos de polietileno, el de baja densidad (LDPE) y el
de alta densidad (HDPE).
Los polietilenos de baja densidad son utilizados para el envase de algunas
bebidas, productos granulados y lcteos. Por ejemplo, la leche fresca debe
tener un envase econmico y a la vez protector; se emplea usualmente LDPE
pigmentado de negro para la cara interna en contacto con el producto
7
(proteccin contra la luz) y con LDPE pigmentado de blanco como cara externa
e impresa.
Polipropileno (PP)
Es el plstico de menor densidad utilizado en aplicaciones de envasado. El
polipropileno biorientado (BOPP)2, es mucho ms transparente que el LDPE,
adems de ser ms rgido y resistente. Posee menor permeabilidad a los gases
y a la humedad. El punto de fusin de este material se sita en los 250C,
hacindolo til en aplicaciones de empacado a altas temperaturas.
El
polipropileno es ideal para el empaque de productos grasos como los
snacks o bocaditos que normalmente tienen un cierto contenido graso que

genera un sabor rancio si el oxgeno ha penetrado en el envase. Adems
constituye un excelente empaque para galletas y golosinas en general.
Polister (PET)
Es un material muy importante de envasado por sus excepcionales
caractersticas mecnicas y dimensionales a alta temperatura. Tiene excelente
estabilidad dimensional y maquinabilidad. Disponible como laminado para
envases retornables y pasteurizables, que requieren excelente fuerza fsica y
resistencia al calor. Son utilizados para el envase de bebidas.
Foil de aluminio (AL)

Este material es insustituible cuando se requiere una proteccin completa del
producto. Se lo utiliza esencialmente como lmina de barrera a los gases y a la
luz; adems proporciona al material de envase una atractiva apariencia
metlica. El foil de aluminio se utiliza como componente de estructuras
multicapa. Son de gran utilidad en el empaque de margarinas y mantequillas.
Bi-Orientado: Es aquel film que est sometido a tensiones en ms de una direccin durante el proceso
de extrusin, esto trae como consecuencia retracciones y propiedades mecnicas ms equilibradas.
8
Pelculas metalizadas
La mayora de materiales descritos, y fundamentalmente el BOPP y el PET,
pueden ser sometidos a la deposicin de metal (aluminio) en su superficie por
evaporacin al alto vaco.
1.3.3
Configuraciones comunes de empaques flexibles
Bolsa de tres sellos (Tipo almohadilla).- Este tipo de bolsa es la mas

comn y fcil de conformar, tiene un sellado vertical y dos horizontales
(inferior y superior). Los empaques con esta configuracin son utilizados
para arroz, azcar, caramelos, caf, lquidos, entre otros. Generalmente
estas bolsas estn hechas con polietileno o polipropileno por los bajos
costos que implican estos materiales.
Figura 1.1 Bolsa tipo almohadilla de tres sellos.
Bolsa de tres sellos con fondo plano. Son bolsas que brindan una
mejor presentacin del producto ya que disponen de un doblez en la
parte inferior de la bolsa que permite que se mantenga parada. Al igual
que la bolsa tipo almohadilla, este tipo de configuracin tiene un sello
vertical y dos horizontales. Algunos empaques con estas caractersticas
son conformadas directamente en la mquina empacadora, otras son
9
preformadas. Los empaques con esta configuracin son utilizados para
productos slidos y polvos.
Figura 1.2 Bolsa con fondo plano de tres sellos.
Bolsa tipo sachet. Pueden ser de tres o cuatro sellos. Son ideales para
dosis pequeas, de raciones personales;
como de salsa de tomate,
mostaza, mayonesa, azcar, shampoo, preservativos, entre otros. Este

tipo de bolsas son hechas de polipropileno algunas con recubrimiento
de foil de aluminio.
Figura 1.3 Bolsa de cuatro sellos tipo Sachet.
10
1.4 MQUINAS EMPACADORAS
Las
mquinas
empacadoras
son
de
tipo
manual,
semiautomtico
automticas.
1.4.1
Mquinas Selladoras
Son maquinas manuales, utilizadas para sellar fundas de polietileno, polipropileno, polister - polietileno, entre otros. Este tipo de mquinas son de
carcter domstico ya que la produccin de empaques es muy baja y
necesariamente requiere de una funda preformada.
Estas selladoras pueden encontrarse en diversos tamaos, los mismos que
dependen del producto y la bolsa a sellar.
Figura 1.4 Partes de una selladora manual.3
Sin embargo, muchos fabricantes han adaptado a este tipo de equipos

mecanismos para agilitar su uso, obteniendo resultados moderados en
produccin pero muy econmicos. Por ejemplo, la adaptacin de bastidor y
un pedal neumtico, que active una mordaza de sellado facilita el trabajo del
operario y de esta manera se incrementa la produccin. (Ver Figura 1.5).
www.bonomi-resistencias.com.ar/selladoras.html
11
Sistema Elctrico y
control de temperatura
Mordaza de sellado
Bastidor
Pedal Neumtico
Figura 1.5 Selladora manual con bastidor y actuador neumtico.4
1.4.1.1 Sistemas de sellado5.

Existen varios sistemas que utilizan calor y presin para efectuar el sellado de
pelculas plsticas, los ms usados son los que funcionan con resistencias
elctricas como fuentes de calor, sin embargo, la ultra frecuencia y el aire
caliente tambin son usados para este fin.
El sistema de ultra frecuencia o mtodo dielctrico es usado para sellar
materiales como el cloruro de polivinilo (PVC) y su funcionamiento consiste en
colocar el termoplstico entre dos electrodos usndolo a manera de dielctrico.
Cuando un material como el PVC es expuesto a corrientes de alta frecuencia la
friccin entre las molculas que se trasladan de un lado a otro respondiendo al
campo magntico producen el calor suficiente para fundir y sellar la pelcula.
4
5
www.procesoscontinuos.com
http://www.tecnomaq.com.mx/bolseo.html
12
El soldado por gas caliente es el mtodo de unir materiales plsticos en donde
stos son calentados por un chorro de aire o gas inerte que es previamente
calentado.
El mtodo de "mordaza caliente" produce la unin de los materiales plsticos
por presin y aporte de calor, aqu la temperatura es controlada durante todo el
proceso utilizando resistencias elctricas montadas dentro o fuera de una
mordaza que se fabrica de un buen conductor trmico, la temperatura es
medida por un termopar conectado a sta y el suministro de corriente
controlado por algn instrumento (pirmetro). Este tipo de sellado es ideal para
materiales plsticos como el polipropileno.
Alojamiento para la
resistencia elctrica
Figura 1.6 Mordazas
para sellado por temperatura constante.6
Otro sistema usado para el sellado por aporte de calor es el denominado de

"impulso" en donde la temperatura no permanece constante en la mordaza, en
realidad sta no se calienta en s lo que sella es una resistencia del tipo banda
que puede ser plana o circular (Ver figura 1.7), slo es calentada en una
porcin de tiempo pequea del ciclo de sellado.
www.asso-forming.com
13
El control de la temperatura de las niquelinas se logra regulando el perodo de
impulso de la corriente por medio de un temporizador (timer) electrnico y
regulando el voltaje suministrado.
El sellado por impulso permite remover el calor rpidamente despus de que el
sello se ha producido. La una unin es mas resistente y tiene una apariencia
ms homognea.
Figura 1.7 Niquelinas para sellado por impulsos.7

Finalmente, el sistema ms utilizado para obtener una unin del tipo sello-corte
es el denominado cuchilla caliente, con este sistema la unin se hace
fundiendo completamente los extremos de la bolsa mediante una mordaza
afilada que por ser delgada y estar elevada a altas temperaturas (300 - 400 C)
atravesar la pelcula cortndola y separndola a la vez que ha sido sellada, al
observar este sello veremos que una pequea contraccin del material ocurre
por efecto del calor sobre la pelcula y en muchos de los casos esto determina
la resistencia del sello.
1.4.2
Mquinas empacadoras semiautomticas
Se trata de mquinas diseadas para el empaquetado de productos en las que

algunos procesos se realizan de manera automtica y otros de forma manual.
Muchas de estas mquinas incorporan un formador de bolsa con la finalidad
de aprovechar al mximo el plstico y conformar la bolsa a medida. En este
caso el material de empaque se presenta en bobinas o rollos y es guiado hacia
7
www.tossheatseal.com/supplies.html
14
el formador en donde se genera un tubo continuo de material flexible en el que
se suelda un pliegue longitudinal, permitiendo introducir el producto al interior
de la bolsa formada.
Con las mquinas empacadoras semiautomticas se logra concentrar en un

solo operador, las tareas de dosificacin y empaque, logrndose producciones
aceptables, dependiendo del tipo de producto, dosis y habilidad del operador.
Por esta razn, estas mquinas son ideales para micro mercados, donde la
produccin es moderada pero sin embargo los productos necesitan una buena
presentacin e higiene.
El elemento destinado a formar un tubo continuo partiendo de una lmina de

plstico enrollada se denomina formador que es el corazn de una mquina
empacadora. Este formador est compuesto de tres partes: el tubo o
conducto de alimentacin, cuyo dimetro vara segn el envase que se
quiere formar; la capa, por donde desliza el plstico hacia el tubo para adquirir
su forma y el cuello, que es el elemento encargado de hacer el traslape del
plstico y dejarlo listo para el sellado.
Tubo
Capa
Cuello
Figura 1.8 Partes de un formador para bolsas de tres sellos.8
www.asso-forming.com
15
Figura 1.9 Empacadora semiautomtica para productos slidos con formador,

alimentacin manual y sellado mediante pedal neumtico.9
Figura 1.10 Empacadora semiautomtica de granos para bolsas preformadas,

dosificacin volumtrica y sellado mediante pedal neumtico.10
9
http://www.astimec.net/maquina-empacadora.html
10
http://www.ingesir.com.ar/odosvol.htm
16
1.4.3
Mquinas empacadoras automticas
Son mquinas que combinan sistemas mecnicos, neumticos y electrnicos

para la produccin elevada de empaques. Adems, permiten adaptar equipos
para mejorar la presentacin y calidad del producto como son codificadores o
impresoras, detectores de metales, elevadores, cintas transportadoras, etc.
Las mquinas empacadoras automticas necesitan
la asistencia de un
operador, nicamente para el control de la mquina, reduciendo as los costos

por mano de obra. Son mquinas ideales para grandes productores
empresas que necesitan un elevado volumen de produccin.
Estas mquinas empacadoras son de dos tipos verticales y horizontales.

1.4.3.1 Empacadoras Verticales.
El trmino vertical indica la direccin principal de avance del material durante la
confeccin del envase. Comnmente este tipo de mquina es usada para
empacar granos o polvos, ya que se aprovecha la cada del producto para
alimentar las fundas.
Las mquinas verticales se construyen para empaques de tres costuras y para
cuatro costuras.
Mquinas empacadoras verticales de tres costuras
Este tipo de mquinas sellan el material realizando tres costuras, dos

horizontales y una vertical. El material de envase se alimenta desde la bobina
hacia el formador donde se genera un tubo continuo que es sellado
longitudinalmente. Este
traccin hacia
tubo continuo es arrastrado por un mecanismo de
las mordazas en donde se produce el sellado transversal y
corte. Mientras se est sellando el fondo de la bolsa se introduce el producto a

envasar y una vez hecha la dosificacin, la mquina vuelve a arrastrar el
material para formar otro paquete. (Ver figura 1.11).
17
Alimentacin
Formador
Sellado Longitudinal
Sellado Transversal y corte

Figura 1.11 Partes de una mquina empacadora vertical para bolsas de tres
costuras.11
Empacadoras Verticales de cuatro costuras
Son mquinas para empaque de dosis pequeas de productos lquidos o

pastosos, cuya particularidad es la de poseer una gran superficie para
identificacin de producto, a la vez de una baja capacidad de volumen.
El sistema de funcionamiento de las mquinas empacadoras de cuatro
costuras es muy sencillo. Dos bobinas de material de empaque se colocan una
enfrente de otra, mientras el material est parado se produce el sellado
longitudinal por conjunto de mordazas verticales, formndose varios tubos
continuos. Luego el material es arrastrado por unas ruedas vulcanizadas hacia
unas cuchillas que cortan el material longitudinalmente justo en medio del
sellado, en este momento se tiene las dos costuras verticales de cada
empaque. Luego se produce el sellado horizontal superior de una bolsa e
inferior de la siguiente, momento en que el producto a empacar ingresa a
travs de un tubo o boquilla colocado para cada empaque. Una vez terminada
11
www.atc-ltd.co.uk/industrial.htm
18
la dosificacin del producto, las ruedas de arrastre traccionan el material
nuevamente repitindose el proceso. (Ver figura 1.12)
Boquillas de dosificado
Bobina 1
Bobina 2
Conjunto de sellado
mordazas verticales
Mordazas de sellado
Horizontal y corte
Conjunto de ruedas
de arrastre
Figura 1.12 Esquema de una mquina empacadora para bolsas de cuatro

costuras.
1.4.3.2 Sistemas de dosificacin
El dosificador en una empacadora vertical es el encargado de suministrar la
dosis justa del producto. Se tiene diferentes tipos de dosificadores:
-
Volumtrico: Estos dosificadores se pueden usar para trabajos de

forma semiautomtica o directamente colocados en envasadoras
automticas, su uso es muy recomendable para polvos de fcil
deslizamiento, granos, etc. Se construyen en varios tamaos y modelos
con cmaras de acero inoxidable y de capacidad regulable.
19
Elevador de
Cangilones
Vasos volumtricos
Tubo Formador de mquina
empacadora
Figura 1.13 Dosificador volumtrico de plato giratorio.12

-
Tornillo sin Fin: Estos equipos son ideales para dosificar polvos de
difcil deslizamiento. Un tornillo sin fin es el encargado de la dosificacin
y un removedor de giro independiente a este evita la aglomeracin del
producto. Generalmente se construyen en acero inoxidable.
Elevador de
Cangilones
Tornillo sin fin
Formador
Figura 1.14 Dosificador de Tornillo.13
12
13
www.vescovoweb.com/tresCosturas.html
20
-
Por pesaje: Estos dosificadores son ideales para trabajar con cualquier
producto slido, polvo, o snack de formas irregulares. Poseen
alimentador a la celda de carga de forma vibratoria, lo que evita la rotura
del producto. El control del peso se realiza de forma digital, pudiendo
realizar dosificaciones de alta precisin. Estos dosificadores son
utilizados en las envasadoras automticas en configuracin de varios
cabezales
para
realizar
pequeas
producciones
de
forma
semiautomtica.
Vibrador
Balanza
Tolvas
Figura 1.15 Dosificador por pesaje de dos cabezales.14

-
Volumtrico, por pistn neumtico: Este dosificador es fabricado para

trabajar con productos lquidos, semilquidos, cremas, mermeladas,
grasas, etc. El sistema bsicamente esta compuesto por un pistn de
cmara regulable en su capacidad, que son impulsadas por movimiento
de un cilindro neumtico, una vlvula y una boquilla. Se fabrican en
acero inoxidable y como los dems dosificadores se puede colocar en
envasadoras automticas o se pueden utilizar de forma semiautomtica
en pequeas producciones.
14
http://www.icaspa.it/spagnolo/more007.htm
21
Tolva
Pistn
Vlvula
Boquilla
Figura 1.16 Dosificador volumtrico por pistn para lquidos.15

1.4.3.3 Empacadoras Horizontales (Flow-Pack)16.
Las mquinas horizontales flow-Pack deben su nombre a como se desarrolla el
proceso de empaque del producto: la mquina crea un tubo de plstico
partiendo de una lmina flexible y el producto lo atraviesa hasta alcanzar una
mordaza que delimitara el principio y el final del paquete.
Desde un eje porta bobina el material flexible que puede ser polipropileno, o un
material complejo segn las exigencias, pasa a travs de un tnel conformador
y se suelda mediante unas ruedas de sellado, a la vez que el producto a
empacar viene empujado por unas paletas distanciadas hasta alcanzar el tubo
de plstico que se ha formado. Siendo las paletas coordinadas con el cierre de
una mordaza giratoria puesta longitudinalmente respecto al avance del film, el
producto queda envasado en un paquete delimitado al principio y al final por la
accin de la mordaza y a largo, por la accin de las ruedas de sellado.
El empaque en una mquina horizontal es usado para empacar comnmente
productos formados en una sola pieza de dimensiones no muy grandes, que
requieren cadencias altas y lotes homogneos., como barras de chocolate,
tarjetas telefnicas, galletas, jabones, helados, etc.
15
www.postpacksl.com
16
www.abc-pack.com
22
Alimentacin del Producto:
Bobina de material de empaque
Formador del empaque

Unidad de sellado
longitudinal
Unidad de sellado
transversal y corte
Figura 1.17 Partes de una empacadora horizontal.17
1.5 CONTROL DE LAS MQUINAS EMPACADORAS

En las mquinas empacadoras modernas, una adecuada sincronizacin de los
diferentes sistemas permite que se obtenga una gran
capacidad de
produccin, es por este motivo que el control automtico es un aspecto muy

importante dentro de las mquinas destinadas a la produccin.
El mando combinado a base de la electrotecnia y neumtica representa una
nueva posibilidad de eleccin, adems del mando neumtico puro. Lo elctrico
se utiliza en la parte de la informacin para la transicin y proceso de las
seales. La neumtica se emplea en la parte energtica para la amplificacin y
el trabajo propiamente considerado. Este control reemplaza a los antiguos
mecanismos de levas.
La utilizacin de accionamientos neumticos en la mayora de los movimientos
simplifica el mantenimiento, ya que reduce al mnimo la cantidad de
mecanismos que sufren desgaste. Adems, la utilizacin de componentes
estndar para su fabricacin, fciles de conseguir en el mercado nacional e
17
www.atc-ltd.co.uk/industrial.htm
23
internacional a un costo moderado, evita que el usuario deba recurrir al
fabricante para la provisin de repuestos.
La produccin y algunas exigencias de seguridad son tales, que es necesario

hacer que las mquinas se detengan tan rpidamente como sea posible. El
mtodo ms eficiente de controlar la velocidad de un motor elctrico es por
medio de un variador electrnico de frecuencia. No se requieren motores
especiales, son mucho ms eficientes y tienen precios cada vez ms
competitivos.
24
CAPITULO 2
BASE TERICA DEL DISEO
2.1 INTRODUCCIN
Se ha desarrollado la base terica del diseo con la finalidad de resumir
aquellos temas estudiados durante la carrera de Ingeniera Mecnica y que
son necesarios aplicar para realizar el diseo de la mquina dosificadora,
selladora de fundas.
2.2 ENGRANES CNICOS RECTOS18
Los engranes cnicos se utilizan para transmitir movimiento entre ejes no
paralelos. Aunque los engranes cnicos generalmente se construyen para un
ngulo entre ejes de 90, pueden producirse para cualquier otro ngulo.
2.2.1
Propiedades geomtricas de los engranajes cnicos rectos

Dist. Montaje,Mp
a
Dp
Dmp
de
,cubo
go
ar
o,
on
c
l
Dmg
Dimetro de paso, Dg
Figura 2.1 Geometra de engranajes cnicos.

18
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PEARSON, Pgina 334
25
La terminologa de los engranes cnicos se especifica en la siguiente tabla. El

paso se mide por el extremo mayor de los dientes y tanto la relacin de
transmisin como el dimetro de paso se calculan igual como engranes rectos.
Parmetro
Pin (p) Engrane (g)

i=
Relacin de
Transmisin, i
Ng
Np
(Ec. 2-1)
Donde:
Np: Nmero de dientes del pin.
Ng: Nmero de dientes del engrane.
Pd =
Paso diametral, Pd
Np
Dp
Ng
(Ec. 2-2)
Dg
Donde:
Dp: Dimetro de paso del pin.
Dg: Dimetro de paso del engrane.
D=
N
= mN
Pd
(Ec. 2-3)
Donde:
Dimetro de paso, D
N: Numero de dientes.
m: Mdulo [mm].
Pd: Paso diametral[dte/pulg].
ngulos de paso.
Np
Ng
Ng
= tan 1
Np
Largo del cono, L
L=
= tan 1
Anchura de cara, F
Dimetro medio, Dm
F=
(Ec. 2-4)
Dg
2sen
(Ec. 2-5)
10
L
o F=
3
Pd
(Ec. 2-6)
Dmed p = Dp F sen
Dmed g = Dg F sen
(Ec. 2-7)
Tabla 2.1 Parmetros dimensionales de engranajes cnicos rectos.
26
Anlisis de fuerzas 19
2.2.2
Debido a la forma cnica de stos engranes, y debido a la forma involuta del

diente, sobre los dientes de los engranajes cnicos acta un conjunto de
fuerzas con tres componentes, la fuerza tangencial, Wt, la fuerza radial, Wr y la
fuerza axial, Wa. Se supone que las tres fuerzas obran en forma concurrente a
la mitad de la cara de los dientes.
La fuerza tangencial es fuerza que produce el par de torsin sobre el pin y

sobre el engrane. Se puede calcular el par torsional a partir de la potencia
transmitida conocida, y de la velocidad de giro.
T=
63000 x P
n
(Ec. 2-8)
Donde:
T: Par torsional [lb.pulg]
P: Potencia transmitida [HP]
n: Velocidad angular [rpm]
La cara transmitida est dada por:

Wt =
2T
Dm
(Ec. 2-9)
Donde:
Dm: Dimetro medio [pulg]
Figura 2.2 Fuerzas sobre los dientes de engranes cnicos rectos.

19
Joseph E. Shigley; Diseo en Ingeniera Mecnica, 8va. Edicin, Editorial McGraw Hill, Pgina 689
27
Por trigonometra se obtiene las componentes radial y axial:

Wa = Wt tan sen
Wr = Wt tan cos
(Ec. 2-10)
Seleccin del material del engrane con base al esfuerzo 20
2.2.3
flexionante
El esfuerzo flexionante mximo ocurre en la raz del diente, justo en el chafln.
Este esfuerzo se calcula con:
St =
Wt Pd Ks Ko Km
FJ
Kv
(Ec. 2-11)
Donde:
St : Esfuerzo por Flexin [Psi].
Wt: Carga Tangencial [lb].

Pd: Paso diametral [dte/pulg].
F: Anchura de cara [pulg.].
Ko: Factor de correccin por sobrecarga.
Kv: Factor dinmico.
Ks: Factor de tamao.
Km: Factor de distribucin de carga.
J: Factor geomtrico.
Para el anlisis de esfuerzos la carga tangencial se calcula utilizando el

dimetro de paso, y no con el dimetro en la mitad del diente.
Wt =
2T
D
(Ec. 2-12)
- El factor de sobrecarga Ko, considera la probabilidad de las variaciones de

carga, vibraciones, choques, cambios de velocidad, entre otras condiciones
que puedan causar cargas mximas mayores que Wr, aplicadas a los dientes
del engrane durante el funcionamiento.
20
28
- El factor de tamao, Ks. La AGMA indica que se puede suponer este factor
como 1 para la mayora de los engranes. Pero para engranes grandes o
grandes anchos de caras es recomendable manejar un valor mayor que 1.
- El factor de distribucin de carga, Km. Estos valores dependen mucho de

la forma de montaje tanto el pin como el engrane. Los montajes que se
pueden presentar son cuando ambos engranes estn montados entre
rodamientos, cuando un engrane est montado entre rodamientos y cuando
ningn engrane est montado entre rodamientos.
- El factor dinmico, Kv. Este factor es diferente que el factor dinmico que
afecta a los engranajes rectos o helicoidales. Entre los aspectos que afectan al
factor dinmico incluyen la exactitud de manufactura de los dientes del engrane
(nmero de calidad), la velocidad de la lnea de paso Vt, la carga en el diente y
la rigidez del mismo. La Asociacin Americana de Fabricantes de Engranajes,
AGMA por sus siglas en ingls, recomienda el siguiente procedimiento para
determinar el factor dinmico para engranes cnicos.
Kz
Kv =
Kz + Vt
u=
(Ec. 2-13)
125
8
Sat
0.5Q
(2)
Ep + Eg
Kz = 85 10u
Sat = 77.3HB + 12800
Vt =
D n
12
(Ec. 2-14)
(Ec. 2-15)
Donde:
Vt: Velocidad en la lnea de paso [pie/seg.].
D: Dimetro de paso [pulg].
n: Velocidad angular [rpm].
Sat: Esfuerzo flexionante permisible [Psi], para engranes de acero grado 1,
con templado total.
29
HB: Dureza Brinell (decisin de diseo aproximada)
Q: Nmero de calidad (para engranes, los valores de 5, 6 o 7)
Para que el funcionamiento sea seguro, es necesario especificar un material

que tenga un esfuerzo flexionante admisible, Sat, mayor que el valor calculado.
St < S at
Si se espera que los dientes del engrane a analizar tengan un nmero de ciclos
diferente de 107, debe hacerse un ajuste en el nmero de esfuerzo flexionante
admisible.
El esfuerzo admisible ajustado considera las incertidumbres en el anlisis del

diseo, las caractersticas del material, tolerancias de manufactura, o bien para
tener una medida adicional de seguridad. Est dado por la ecuacin
Sat =
Sat YN
FS K R
(Ec. 2-16)
Donde:
Sat: Esfuerzo flexionante permisible. [Psi]
FS: Factor de seguridad.
YN : Factor de ciclos de esfuerzo por resistencia a la flexin.
K R : Factor de confiabilidad.
- Factor por ciclos de esfuerzo, YN. Este factor se determina a partir del
nmero de ciclos de carga esperado, el cual se determina mediante la ecuacin
Nc = (60)(L)(n)(q)
Donde:
Nc: Nmero de ciclos de carga esperado.
L: Vida de diseo [horas].
n: Velocidad de giro del engrane [rpm].
q: Nmero de aplicaciones de carga por revolucin.
(Ec. 2-17)
30
Si este valor es mayor que 107 ciclos, necesariamente se debe hacer el ajuste
en el nmero de esfuerzo admisible.
- El factor de confiabilidad, KR. Es una cifra que ajusta la confiabilidad del

diseo, basndose en anlisis estadsticos de datos de fallas.
2.2.4
Diseo de engranes cnicos por resistencia a la picadura 21
El modo de falla es la fatiga de la superficie de los dientes bajo la influencia del

esfuerzo de contacto entre los engranes acoplados. El esfuerzo de contacto Sc,
llamado esfuerzo de Hertz, se calcula a partir de la siguiente ecuacin
Sc = Cp Cb
Wt Co Cm
F D I Cv
(Ec. 2-18)
Donde:
Sc : Esfuerzo por contacto [Psi].
Cp: Coeficiente elstico.
Cb: Constante que permite el uso del mismo esfuerzo de contacto que en los
engranajes rectos, 0.634.
I: Factor de contacto geomtrico.
Co: Factor de correccin por sobrecarga.
Cv: Factor dinmico.
Cm: Factor de distribucin de carga.
Los factores Co, Cv y Cm son iguales a Ko, Kv y Km, respectivamente

definidos anteriormente.
21
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, editorial PEARSON, Pgina 473
31
De la misma manera, para que el funcionamiento sea seguro, es necesario
especificar un material que tenga un esfuerzo contacto admisible, Sac, mayor
que el valor calculado.
Sc < S ac
Donde Sac, para aceros grado 1 templado total es

Sac = 322HB + 29100
(Ec. 2-19)
Donde:
Sac: Esfuerzo contacto admisible [Psi].
HB: Dureza brinell en engrana analizado.
Si se espera que los dientes del engrane a analizar tengan un nmero de ciclos
diferente de 107, debe hacerse un ajuste en el nmero de esfuerzo de contacto
admisible.
Sac =
Sac Z N C H
FS K R
(Ec. 2-20)
Donde:
Sac: Esfuerzo por contacto admisible
ZN: Factor se resistencia a la picadura por nmero de ciclos de esfuerzo
CH: Factor de relacin de durezas
KR: Factor de confiabilidad
FS: Factor de seguridad
- Factor de ciclos de esfuerzo, ZN. El valor de este factor depende del nmero
de ciclos de contacto. El nmero de ciclos de contacto es el mismo que el que
se calcula con la ecuacin 2-17
32
2.3 DISEO DE EJES22
Un eje es un componente de los dispositivos mecnicos que trasmite
movimiento rotatorio y potencia, sobre el que se montan engranes, poleas,
volantes, ruedas de cadena, entre otros. Estos elementos ejercen cargas de
flexin, tensin, compresin o torsin que actan individualmente o
combinadas.
Figura 2.3 Cargas sobre los ejes transversales del sistema de arrastre.
Figura 2.4 Cargas sobre el eje motriz del sistema de arrastre.
22
Robert Mott; Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. Edicin. Editorial PEARSON, Mxico 2006
33
Figura 2.5 Cargas sobre el eje portabobinas.
La decisin sobre que esfuerzo usar para el diseo depende de la situacin

particular del punto de inters (seccin crtica). En muchos casos es necesario
efectuar clculos en varios puntos, para examinar por completo la variedad de
condiciones de carga y condiciones geomtricas que existan.
Existen varias teoras que se pueden aplicar para predecir una falla en un eje,
todo depende del material y del tipo de esfuerzos que soporta. A continuacin
se presenta las diferentes teoras de falla y sus aplicaciones.
Mtodo de prediccin de falla
Empleos
Esfuerzo normal mximo
Esfuerzo esttico uniaxial en materiales frgiles
Mohr modificado
Esfuerzo esttico biaxial en materiales frgiles
Resistencia de fluencia
Esfuerzo esttico uniaxial en materiales dctiles
Esfuerzo cortante mximo
Esfuerzo esttico biaxial en materiales dctiles
Energa de distorsin
Esfuerzo biaxial o triaxial en materiales dctiles
Goodman
Esfuerzo fluctuante en materiales dctiles
Gerber
Soderberg
Tabla 2.2 Teoras de falla y aplicaciones.

FUENTE: Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. Edicin 2006. Pgina 186
34
2.3.1
Esfuerzo cortante se diseo-esfuerzo cortante vertical invertido
Los puntos sobre un eje donde no se aplica par torsional, y donde los
momentos flexionantes son igual a cero o muy bajos, con frecuencia estn
sujetos a fuerzas cortantes verticales importantes, que son la que gobiernan el
diseo.
Considerando la teora de la energa de la distorsin, que es el mejor indicador
de falla en materiales dctiles y para este caso el factor de seguridad esta dado
por
N=
0.577 Sn (3 A)
Kt (4 V)
(Ec. 2-21)
Donde
Sn: Resistencia a la fatiga estimada [Psi].
A: rea de la seccin transversal [pulg2].
V: Fuerza cortante [Lb].
Kt: Factor por concentrador de esfuerzos.
El objetivo normal del diseo de ejes es determinar el dimetro requerido, por

lo que la ecuacin anterior al sustituir el rea queda
D=
2.94.Kt.(V).N
Sn
(Ec. 2-22)
Donde:
D: Dimetro mnimo de la seccin de eje [pulg.].
Kt: Factor de concentracin de esfuerzos.
V: Fuerza Cortante [Lb.].
Sn: Lmite de resistencia a la fatiga modificado [Psi].
N: Factor de seguridad .
2.3.2
Esfuerzo normal de diseo carga por fatiga
Cuando los ejes est sometidos a flexin y a torsin es necesario preparar los
diagramas de momentos flexionantes en los planos perpendiculares, para
determinar el momento flexionante resultante en cada punto de inters. Para
35
este caso y para el caso de flexin o torsin pura
se aplica la siguiente
ecuacin.
2
2
32N Kt.M 3 T
D=
+
Sn 4 Sy
1/3
(Ec. 2-23)
Donde:
D: Dimetro mnimo de la seccin de eje [pulg.]
N: Factor de seguridad.
Kt: Factor de concentracin de esfuerzos
M: Momento flexionante [lb.pulg]
Sn: Lmite de resistencia a la fatiga estimada [Psi]
Sy: Resistencia de fluencia del material [Psi]
2.3.3
Resistencia a la fatiga real estimada, Sn
La resistencia a la fatiga real estimada implica aplicar varios factores
de
correccin a la resistencia a la fatiga bsica de un material.
Los principales factores que afectan la resistencia a la fatiga son:

- Acabado superficial
- Factor de material, Cm
- Factor de tipo de esfuerzo, Cst
- Factor de confiabilidad, CR
- Factor de tamao, Cs
De esta manera la resistencia a la fatiga real estimada queda definida por la

ecuacin
Sn = Sn (Cm)(Cst)(C R )(Cs)
(Ec. 2-24)
Donde:
Sn: Resistencia a la fatiga en funcin de la resistencia a la tensin y
considerando la condicin de la superficie23
23
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Figura 5-8, Pag. 175
36
2.3.4
Los
Factor por concentradores de esfuerzos

concentradores
de
esfuerzos
son
discontinuidades
geomtricas
encontradas comnmente en los ejes de transmisin de potencia: chaveteros,

escalones, ranuras para anillos de seguridad.
Chaveteros: Son ranuras longitudinales que se cortan en un eje, para

montar una chaveta que permita la transferencia del par torsional del eje
al elemento transmisor de potencia, o viceversa. Los valores usuales de
Kt, manejados en diseo son de 1.6 a 2. Se aplica estos valores al
clculo del esfuerzo flexionante en el eje tomando como base su
dimetro total.
Figura 2.6 Tipos de chaveteros.
Ranuras para anillos de seguridad: Los anillos de seguridad se usan

en muchas funciones de localizacin en los ejes. Estos anillos se
insertan en unas ranuras en el eje, despus de colocar en su lugar el
elemento que se va a asegurar. La geometra queda determinada por el
fabricante del anillo. Para el diseo preliminar el factor es 3 . El valor
estimado del dimetro calculado es el de la base de la ranura por lo que
se debe aumentar en 6% aproximadamente para obtener el dimetro de
la seccin.
Figura 2.7 Dimensiones de los anillos de seguridad y ranuras. (Ver ANEXO D)
37
Chaflanes en escalones: Cuando en un eje se presenta un cambio de

dimetro, forma un escaln y el concentrador de esfuerzo se sita justo
en la esquina por lo que siempre debe existir un chafln para minimizar
la concentracin de esfuerzos. Los chaflanes son de dos tipos agudos y
bien redondeados. Los chaflanes agudos se construyen cuando se
desea situar elementos topados contra el escaln como rodamientos,
poleas, engranajes, etc. Mientras que los chaflanes bien redondeados
se utilizan para realizar cambios de seccin necesarios para introducir
cualquier elemento y fijarlo en la seccin mayor. El valor del factor de
esfuerzo para un chafln agudo es 2.5 y para un chafln bien
redondeado es 1.5.
2.4 COJINETES O RODAMIENTOS24

Son elementos mecnicos cuyo propsito es soportar carga y al mismo tiempo
permitir el movimiento relativo entre dos elementos de una mquina.
Las cargas radiales actan hacia el centro del cojinete, estas cargas son
comnmente causadas por elementos de transmisin de potencia, como los
engranes rectos, las poleas para bandas en V y las transmisiones por cadena.
Las cargas de empuje son aquellas que actan paralelas a la lnea central del
eje. Los componentes axiales de las fuerzas sobre engranajes helicoidales,
coronas-sinfines, engranajes cnicos, son cargas de empuje. Tambin, los
rodamientos que sostienen ejes verticales estn sujetos a cargas de empuje
causadas por el peso del eje y por los elementos en el eje, as como tambin
las fuerzas axiales de operacin.
2.4.1
Clasificacin de los rodamientos
Los rodamientos se clasifican segn la carga que soporten. A continuacin se

establece una comparacin de los tipos de rodamientos.
24
Robert Mott; Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. Edicin. Editorial PEARSON, Mxico 2006
38
Capacidad de
Capacidad de
carga radial
carga de empuje
Buena
Regular
Excelente
Buena
Contacto angular
Buena
Excelente
Rodillos cilndricos
Excelente
Mala
Agujas
Excelente
Mala
Rodillos esfricos
Excelente
Regular a Buena
Rodillos cnicos
Excelente
Excelente
Axiales
Mala
Excelente
Tipo de rodamiento
Grfico
Una hilera de bolas con ranura

profunda
Doble hilera de bolas, ranura
profunda
Tabla 2.3 Comparacin de los tipos de rodamiento.
2.4.2
Relacin entre la carga y la duracin
A pesar de usar aceros de muy alta resistencia, todos los rodamientos tienen
una duracin finita, y terminarn por fallar debido a la fatiga causada por altos
esfuerzos de contacto. Mientras menor sea la carga, la duracin ser mayor, y
39
viceversa. La relacin entre la carga P y la duracin L se determina, para los
cojinetes con contacto de rodadura, con:
L 2 P1
=
L1 P2
(Ec. 2-25)
Donde:
k=3 para rodamientos de bolas
k=3.33 para rodamientos de rodillo
2.4.3
Seleccin de rodamientos
La seleccin de un rodamiento, con la ayuda de un catalogo de un fabricante,

implica determinar la capacidad de carga y la geometra del rodamiento. Para
facilitar los clculos, algunos fabricantes proporcionan grficas o tablas de
factores de duracin y factores de velocidad.
La capacidad de carga dinmica bsica C, para un rodamiento que soporte
una carga P de diseo se determina con la ecuacin:
C=
P fL
fN
(Ec. 2-26)
Donde:
fL: factor de duracin
fN: factor de velocidad
Figura 2.8 Factores de duracin y de velocidad para rodamientos de bolas.25

La seleccin del rodamiento se da despus de haber diseado el eje, hasta el
punto donde se ha determinado el dimetro mnimo de la seccin.
25
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PEARSON, Pgina 612.
40
Existen dos procedimientos para la seleccin del un rodamiento, el primero
para cuando el rodamiento soporta nicamente carga radial y el otro para
cuando el rodamiento soporta una combinacin de cargas, radial y de empuje.
En el primer caso es necesario especificar la carga de diseo sobre el

rodamiento, a la cual se le conoce como carga equivalente.
P=VR
(Ec. 2-27)
Donde:
V: Factor de rotacin, tiene el valor de 1 si lo que gira es la pista interior del
rodamiento, y 1.3 si lo que gira es la pista exterior.
R: Carga radial.
Cuando sobre un rodamiento se ejercen, al mismo tiempo, cargas radiales y de

empuje, el clculo de la carga equivalente P, que se presenta en los catlogos
y tiene la forma
P = V XR + YT
(Ec. 2-28)
Donde:
P: Carga equivalente
V: Factor por rotacin
R: Carga radial aplicada
T: Carga de empuje aplicada
X: Factor radial
Y: Factor de empuje.
Los valores de X y Y varan con el diseo especfico de rodamiento y con la

magnitud de la carga de empuje en relacin con la carga radial.
Para indicar la carga lmite de empuje, los fabricantes mencionan un factor

llamado e. Si la relacin T/R>e, se debe emplear la ecuacin 2-27 para calcular
la carga equivalente. Si T/R<e, se emplea la ecuacin 2-28.
41
La siguiente tabla muestra un conjunto de datos para un rodamiento de una
hilera de bolas y ranura profunda.
T/Co
0.19
0.014
2.30
0.22
0.028
1.99
0.26
0.056
1.71
0.28
0.084
1.55
0.30
0.110
1.45
0.34
0.170
1.31
0.38
0.280
1.15
0.42
0.420
1.04
0.44
0.560
1.00
Nota: Para todos los valores de Y, X=0.56
Tabla 2.4 Factores de carga radial y de empuje.

FUENTE: Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. Edicin 2006. Pgina 614
2.4.4
Seleccin de rodamientos de rodillos cnicos
PA = 0.4Fra + 0.5
YA
Frb + YA TA
YB
PB = Frb
Donde:
PA: Carga radial equivalente sobre el rodamiento A
PB: Carga radial equivalente sobre el rodamiento B
Fra: Carga aplicada sobre el rodamiento A
Frb: Carga aplicada sobre el rodamiento B
TA: Carga de empuje sobre el rodamiento A
YA: Factor de empuje para el rodamiento A, se supone 1.75
YB: Factor de empuje para el rodamiento B, se supone 1.75
(Ec. 2-29)
42
2.5 BANDAS DE SINCRONIZACIN
Una banda de sincronizacin se hace con tela impregnada de caucho con
alambre de acero, a fin de resistir la carga de tensin. Tiene dientes que entran
en ranuras axiales formadas en la periferia de las poleas (Ver figura). Una
banda de sincronizacin no se estira ni desliza, y en consecuencia transmite
potencia a una relacin constante de velocidad angular. No requieren
lubricacin y son ms silenciosas que las transmisiones por cadenas, por lo
tanto son una solucin atractiva para requisitos de transmisin de precisin.
El alambre de acero, o elemento de tensin de una banda de sincronizacin se

ubica en la lnea de paso de la banda. De esta manera, la longitud de pasos es
la misma sin importar el espesor del respaldo.
2.5.1
Geometra de las bandas y poleas de sincronizacin
Figura 2.9 Transmisin por banda de sincronizacin.
Parmetro
ECUACIN
i=
Relacin de
transmisin
n1 do1 Z1
=
=
n 2 do 2 Z 2
Donde:
n: Velocidad angular [pulg]
Z: Nmero de dientes.
do: Dimetro de paso [mm, pulg]
(Ec. 2-30)
43
do =
Dimetro de paso de
la polea, do
Z p
(Ec. 2-31)
Donde:
p: Paso de la polea.[mm, pulg]
Longitud de la banda
para i=1
L = 2c + do
(Ec. 2-32)
Donde:
c: Distancia entre centros [mm, pulg]
Tabla 2.5 Principales parmetros dimensionales de transmisin por bandas de

sincronizacin.
Como en el caso de otras transmisiones de banda, los fabricantes proporcionan

una cantidad amplia de informacin y detalles sobre tamaos y resistencias.
2.5.2
Tipos de bandas de sincronizacin.
Las bandas de sincronizacin se clasifican de acuerdo al paso, material y tipo

de dentado. Los pasos estndar con los que se fabrican estas bandas se
muestran en la siguiente figura.
Figura 2.10 Pasos estndar de las bandas dentadas.

2.5.3
Fuerza de tensin previa
La fuerza de tensin previa en la correa dentada debe garantizar una tensin

mnima del ramal flojo para poder asegurar un correcto engranaje de los
44
dientes. La fuerza de pretensin Fp, depende de la fuerza tangencial y del
nmero de dientes de la polea.
Para el caso de una relacin de transmisin 1:1
Fv
Fp
Fv
Figura 2.11 Fuerzas sobre las bandas sincronizadas. (Ver ANEXO B)
FP = 2 Fv
(Ec. 2-33)
Fv = 0.5 Fu
(Ec. 2-34)
Donde:
Fv: Tensin en cada ramal [N]
Fu: Fuerza transmitida [N]
2.6 TRANSMISIONES POR CADENAS 26

Una cadena es un elemento de transmisin de potencia formado por una serie
de eslabones. Este diseo permite tener flexibilidad, y adems transmitir
grandes fuerzas de tensin. Cuando se transmite potencia entre ejes giratorios,
la cadena entra en ruedas dentadas correspondientes llamadas catarinas.
Figura 2.12 Conexin entre una cadena y su rueda dentada.

El tipo mas comn de cadena es la cadena de rodillos, la cual se caracteriza
por su paso, que es la distancia entre las partes correspondientes de los
26
Joseph E. Shigley; Manual de Diseo Mecnico, 4ta. Edicin, Editorial McGraw Hill, pg. 817
45
eslabones adyacentes. La cadena de rodillos estndar tiene designacin de
tamao del 25 al 240.
2.6.1
Diseo de transmisiones por cadenas
La capacidad de transmisin de potencia de las cadenas tiene en cuenta tras

modos de falla 1) fatiga de las placas del eslabn, debido a la aplicacin
repetida de la tensin en el lado tenso de la cadena, 2) el impacto de los
rodillos al engranar en los dientes de las catarinas y 3) la abrasin entre los
pasadoras de cada eslabn y sus bujes.
Para seleccionar una cadena y catarina se tienen que seguir los siguientes
pasos:
Determinar el tipo de carga a transmitir
Seleccionar el factor de servicio
Calcular la potencia de diseo
Seleccionar el tipo de cadena
Determinar el nmero de dientes de la rueda ms pequea
Determinar el nmero de dientes de la rueda ms grande
Determinar la distancia de centros
Calcular el largo de la cadena
El factor de servicio se emplea para considerar las variaciones de carga

dependiendo del tipo de impulsor, este dato es fcil encontrar en los catlogos
de los fabricantes o en los libros de diseo mecnico.
El valor de la potencia a transmitir debe multiplicarse por el factor de servicio

para obtener la potencia de diseo y mediante el uso de tablas determinar el
nmero de dientes necesarios de la catarina. Algunos autores aplican factores
de correccin de potencia, por el hecho de que los datos presentados en las
tablas han sido determinados bajo condiciones experimentales.
Pdiseno = Fs (P)
(Ec. 2-35)
46
Donde:
Fs: Factor de servicio
P: Potencia transmitida [HP]
Con la relacin de transmisin requerida se determina los nmeros de dientes

de la rueda conducida. El dimetro de paso de una catarina con N dientes,
para una cadena de paso p, es:
D=
p
sen (180 /N )
(Ec. 2-36)
Donde
D: Dimetro de paso de la catarina [mm]
p: Paso de la cadena [mm]
N: Nmero de dientes de la rueda
La longitud de una cadena L, debe determinarse en funcin del nmero de

pasos, se recomienda tener un nmero par de pasos. La longitud aproximada
puede obtenerse mediante la siguiente ecuacin:
L 2C N2 + N1 (N2 N1) 2
=
+
+
p
p
2
4 2 (C/p)
(Ec. 2-37)
Donde:
C: distancia entre centros [mm]
2.6.2
Anlisis de fuerzas en las catarinas 27
La figura muestra una transmisin

cadena.
de ruedas dentadas (Catarinas) con
La parte superior de la cadena est a tensin, y produce el par
torsional en cada catarina. El tramo inferior de la cadena, llamado lado flojo, no

ejerce fuerzas sobre las catarinas.
27
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PARSON, Pg. 538
47
Figura 2.13 Fuerzas sobre catarinas de cadenas.
En consecuencia, la fuerza flexionante total sobre el eje que sostiene la

catarina es igual a la tensin en el lado tenso de la cadena. Si se conoce el par
torsional en una catarina:
Fc =
2T
D
(Ec. 2-38)
Donde:
Fc: Fuerza de tensin [Lb]
D: Dimetro de paso de la catarina [pulg.]
2.7 SELECCIN DEL MOTOR

Para elegir el motor es necesario considerar algunos factores, principalmente
hay que tener en cuenta los siguientes:
Tipo de motor.
Voltaje y frecuencia de operacin.
Potencia y velocidades nominales.
Clase de servicio.
48
2.7.1
Tipo de Motor
Segn la energa de corriente alterna, los motores pueden ser monofsicos o

trifsicos. La mayora de unidades residenciales y las instalaciones comerciales
solo utilizan potencia monofsica, llevada por dos conductores.
La corriente trifsica circula en un sistema de tres conductores, las grandes

industrias y en especial las mquinas usan corriente trifsica ya que los
motores son ms pequeos (con la misma potencia) y la operacin es ms
econmica.
2.7.2
Voltaje y frecuencia de operacin
Un motor de corriente alterna sin carga tiende a funcionar con o cerca de su

velocidad sincrona, ns, la cual se relaciona con la frecuencia, f, de la corriente
alterna y con el nmero de polos elctricos, p, que se devanan del motor.
ns =
120f
p
[rpm]
(Ec. 2-39)
Los motores tienen un nmero par de polos, en general de 2 a 12, con sus
respectivas velocidades sincronas. Pero los motores de induccin, que son los
que ms se usa, funcionan aproximadamente al 95% de la velocidad sincrona,
a medida que la demanda de carga (par torsional) aumenta.
Los motores trifsicos de induccin tambin conocidos como jaula de ardilla
que se usan con mas frecuencia son conocidos como diseos B, C y D de
acuerdo con la National Electrical Manufacturers Association (NEMA).Su
diferencia principal es el valor del par torsional.
El diseo de 4 polos, con velocidad sincrona de 1800rpm, es el ms comn y
se consigue casi en todas las potencias.
2.7.3
Potencia y velocidades
En cortas palabras, un motor elctrico es una mquina que transforma potencia

elctrica tomada de la red en potencia energa mecnica en el eje. La potencia
elctrica obedece a la siguiente relacin:
P = 3 x V x I x Cos
(Ec. 2-40)
49
Donde:
P: Potencia en kW.
V: Voltaje o tensin en voltios
I: corriente en amperios
Cos : Factor de potencia
Mientras que la potencia mecnica obedece a la siguiente relacin:

P=FxV=
Txn
9550
(Ec. 2-41)
Donde:
P: Potencia [Kw.]
F: Carga [N]
V: Velocidad lineal [m/s]
T: Par torsional [N.m]
n: Velocidad angular [rpm]
Toda mquina consume ms potencia de la que entrega, por lo que es
importante considerar el trmino de eficiencia. La potencia que el motor
consume y no convierte en potencia de salida son prdidas. La eficiencia o
rendimiento es un valor proporcionado por los fabricantes. De esta manera la
potencia requerida queda como:
Txn 1
P=
9550
(Ec. 2-42)
Donde:
P: Potencia considerando el rendimiento del motor.[Kw]
: Rendimiento
En el caso de mecanismos que disponen de elementos giratorios, el torque es
un parmetro fundamental en el proceso de seleccin del motor. Para este
caso es necesario conocer la geometra de los elementos, la masa de cada uno
de ellos para determinar su inercia y el perfil de velocidades y aceleraciones.
T=Ix
(Ec. 2-43)
50
Donde:
T: Torque necesario para girar los elementos. [N.m]
I: Inercia de los componentes que se van a mover. [Kg.m2]
: Aceleracin angular [rad/s2]

Como los sistemas parten del reposo ( o = 0 ), entonces por dinmica la
ecuacin de la aceleracin angular , es:
=
(Ec. 2-44)
Donde:
: Velocidad angular final [rad/s]

t : Tiempo [s]
En muchos casos los mecanismos disponen de varios elementos en sendos

ejes que funcionan con velocidades distintas. Se requiere determinar la inercia
efectiva de todo el sistema referida al eje del motor:
n
Ie = I
nc
(Ec. 2-45) 28
Donde:
Ie: Inercia efectiva.
n: Velocidad de la carga de inters.
nc: Velocidad del eje del motor.
2.7.4
Clase de servicio
Segn la normativa para mquinas elctricas, se distinguen las tres formas de

trabajo siguientes:
28
Servicio permanente o continuo.
Servicio de corta duracin.
Servicio intermitente.
51
Segn el tipo de servicio se debe seleccionar un factor de seguridad para
descartar cualquier avera por calentamiento exagerado o por los continuos
arranques que se requiera. Este factor es tabulado por los fabricantes de
motores elctricos. Entonces, considerando este factor, la potencia requerida
es:
Txn1
P = FS
9550
(Ec. 2-46)
2.8 FRENOS DE BANDA29

Es el dispositivo ms sencillo de frenado, el cual funciona con una cinta o
banda flexible de friccin, la misma que se puede adaptar a la curvatura del
tambor. La aplicacin de la fuerza a la palanca pone la banda en tensin,
forzando al material de friccin contra el tambor. La fuerza normal creada
produce la fuerza de friccin tangencial a la superficie del tambor y lo retarda.
La tensin en la banda disminuye desde el valor P1 en el lado del pivote de la
banda, hasta P2 en el extremo de la palanca. El par torsional neto sobre el
tambor que gira como se muestra en la figura es:
Tf = (P1 P2) r
(Ec. 2-47)
Donde:
r: Radio del tambor.
Figura 2.14 Diseo bsico de un freno de banda.
29
52
La relacin entre la tensin mnima y la tensin mxima de la banda es una
funcin logartmica:
P2 =
P1
e f.
(Ec. 2-48)
Si el tambor mostrado en la figura estuviese girando en sentido contrario al

indicado:
P1 =
P2
e f.
(Ec. 2-49)
Donde:
: ngulo total abarcado por la banda [rad].

f: Coeficiente de rozamiento entre la banda y el tambor.
El punto de mxima presin sobre el material de friccin est en el extremo

ms cercano a la mxima tensin, P1, donde
P1 = p max r.w
(Ec. 2-50)
Donde:
pmax: Presin mxima del material de friccin[N/m2]
w: Ancho de la banda.
r: Radio del tambor.
2.9 TORNILLOS DE POTENCIA30

Los tornillos de potencia son dispositivos que se utilizan en los mecanismos
para convertir un movimiento angular en movimiento lineal y transmitir as
fuerza o potencia. Estos dispositivos son utilizados:
Para obtener una ventaja mecnica mayor con el objeto de levantar

pesos; como en gatos mecnicos.
Para ejercer fuerzas de gran magnitud; como en los casos de

compactadores o prensas.
Para obtener un posicionamiento preciso de un movimiento axial; como

el el tornillo de un micrmetro o en el tornillo de avance de un torno.
30
Joseph E. Shigley; Manual de Diseo Mecnico, 4ta. Edicin, Editorial McGraw Hill, pg. 381-390
53
Existen tres tipos de roscas para tornillos de potencia: la cuadrada, la Acme y
la trapezoidal. De ellas, la cuadrada y la trapezoidal son las ms eficientes.
Esto es, requieren menor par torsional para mover determinada carga. Sin
embargo, la rosca Acme no es mucho menos eficiente y es ms fcil de
maquinar.
Figura 2.15 Formas de roscas para tornillos de potencia.

2.9.1
Par torsional para mover una carga
Cuando se utiliza un tornillo de potencia para ejercer una fuerza, como cuando
un gato sube una carga, se necesita conocer cuanto el par torsional se debe
aplicar a la tuerca del tornillo, para mover la carga. Los parmetros que
intervienen son la carga a mover F, el tamao de la rosca representado por el
dimetro de paso Dp, el avance del tornillo L y el coeficiente de friccin f. El
avance se define como la distancia axial que mueve el tornillo
en una
revolucin completa. Para el caso de un tornillo de filete sencillo, el avance es

igual al paso:
L = n (p)
p=
Donde:
n: Nmero de filetes.
p: Paso de la rosca.[pulg]
N: Nmero de hilos por pulgada.
1
N
(Ec. 2-51)
(Ec. 2-52)
54
La siguiente figura, representa una carga que es empujada por un plano
inclinado cuesta arriba, contra la fuerza de friccin. Esta es la representacin
razonable para una rosca cuadrada.
Figura 2.16 Diagrama de cuerpo libre de la rosca al subir la carga.
El par torsional para subir la carga por la rosca cuadrada se define como:
Ts =
Fd p L + u d p
2 d p uL
(Ec. 2-53)
Donde:
Ts: Par torsional requerido para levantar la carga [lb.pulg]
F: Carga a mover [Lb]
u: Coeficiente de rozamiento entre el tornillo y la tuerca
dp: Dimetro de paso (dimetro medio)
Esta ecuacin considera la fuerza necesaria para superar la friccin entre la

rosca y la tuerca, adems de la fuerza que se requiere slo para mover la
carga. Si el tornillo o la tuerca se recargan contra una superficie estacionaria
mientras giran, habr un par torsional de friccin adicional que se desarrolla en
esa superficie, por esta razn muchos aparatos incorporan cojinetes antifriccin
en esa zona.
Por el contrario, si la rotacin del tornillo tiende a bajar la carga, la fuerza de

friccin actuar cuesta arriba, como se puede ver en la figura2.17. El par
torsional para descender la carga es:
55
Figura 2.17 Diagrama de cuerpo libre de la rosca al bajar la carga
Tb =
Fd p u d p - L
2 dp + uL
(Ec. 2-54)
Si la rosca es inclinada, es decir, si tiene un gran ngulo de avance , puede

ser que la fuerza de friccin no supere la tendencia de la carga a deslizarse
hacia abajo por el plano, y la carga bajar debido a la gravedad. Sin embargo
en la mayora de tornillos, el ngulo de avance es bastante pequeo, y la
fuerza de friccin es suficientemente grande para oponerse a la carga y evitar
que se resbale por el plano, a esa rosca se denomina autoasegurante. En
forma cuantitativa, la condicin que debe cumplirse para ser autoasegurante
es:
f > tan
Donde:
: ngulo de avance.
2.9.2
Eficiencia de un tornillo de potencia
La expresin de la eficiencia , para evaluar los tornillos de potencia se

obtiene como la relacin entre un torque ideal y el torque real.
El torque ideal To, se obtiene al no considerar la friccin en la rosca. Al aplicar
este criterio en la ecuacin 2-53 se tiene:
To =
FL
To
FL
=
=
2
Ts 2 Ts
(Ec. 2-55)
56
2.9.3
Esfuerzos en la rosca y diseo esttico
Si se supone que la carga est distribuida uniformemente a lo largo de la altura

de la tuerca h y que los hilos de la rosca del tornillo fallaran por cortante sobre
el dimetro menor que es la seccin crtica, entonces el esfuerzo cortante
medio en la rosca del tornillo es:
=
2F
dr h
(Ec. 2-56)
Donde:
F: Fuerza a mover.
dr: Dimetro de la raz de la rosca del tornillo.
h: Altura de la tuerca.
Los hilos de la rosca de la tuerca experimentarn cortante en el dimetro

mayor, y en consecuencia, el esfuerzo medio en esta rosca es:
=
2F
dh
(Ec. 2-57)
Donde:
d: Dimetro exterior del tornillo
El esfuerzo de aplastamiento en las roscas es:

=
4F
h (d 2 dr 2 )p
(Ec. 2-58)
Bajo la teora de la energa de distorsin, el factor de seguridad para materiales

dctiles en cada caso es
n=
Ssy 0.577 Sy
=
n=
Sy
(Ec. 2-59)
2.10 PERNOS SUJETADORES31

Un perno es un sujetador con rosca, diseado para pasar por orificios en los
miembros unidos, y asegurarse al apretar una tuerca desde el extremo opuesto
a la cabeza del perno.
31
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PARSON
57
En las mquinas, la mayora de pernos son de acero, por su alta resistencia,
gran rigidez, buena ductilidad y buena facilidad de maquinado o conformado.
2.10.1 Resistencia de prueba de pernos de acero
Con frecuencia se dispone de tres capacidades de resistencia: resistencia a la
tensin, resistencia a la fluencia y resistencia de prueba. La resistencia de
prueba se parece al lmite elstico, y se define como el esfuerzo al cual el
perno sufrir una deformacin permanente. En el caso normal va de 0.9 a 0.95
veces la resistencia de fluencia.
Tabla 2.6 Resistencia de prueba para pernos de acero32
2.10.2 Esfuerzo en la rosca

El esfuerzo en la rosca de un perno est dado por la siguiente ecuacin
=
32
F
At
(Ec. 2-60)
58
Donde:
: Esfuerzo de tensin
F: Carga en el perno
At: rea de esfuerzo de tensin
La ecuacin para el rea de esfuerzo de tensin el en las roscas estndar

americanas es:
At = (0.7854)[D (0.9743)p] 2
(Ec. 2-61)
Para roscas mtricas, el rea de esfuerzo a la tensin es

At = (0.7854)[D (0.9382)p] 2
(Ec. 2-62)
Donde
D: Dimetro mayor de la rosca
p: Paso de la rosca
2.11 DISEO DE COLUMNAS 33

Una columna
es un miembro estructural
que soporta carga axial de
compresin, y que tiende a fallar por inestabilidad elstica o pandeo, ms que

por aplastamiento del material. La inestabilidad elstica es la condicin de falla
donde la forma de una columna no tiene la rigidez necesaria para mantenerla
erguida bajo la carga.
La tendencia de una columna a pandearse depende de la forma y las

dimensiones de su seccin transversal, tambin de su longitud y la forma de
fijarla a los miembros o apoyos adyacentes. Las propiedades importantes de la
seccin son:
33
El rea de la seccin transversal.
El momento de inercia I, de la seccin transversal.
El valor mnimo del radio de giro.
59
2.11.1 Fijacin de extremo
El trmino fijacin de un extremo se refiere a la forma en que se soportan los
extremos de una columna. La variable ms importante es la cantidad de
restriccin a la tendencia de rotacin que existe en los extremos de la misma.
Las conexiones en los extremos son las que se muestran en la siguiente figura.
Figura 2.18 Valores de K para obtener la longitud efectiva

La forma de soportar ambos extremos
afecta la longitud efectiva de la
columna, que se define como sigue:

Le = K L
(Ec. 2-63)
Donde:
L: Longitud real de la columna entre los soportes
K: Constante que depende del extremo. (Ver figura 2-18)
De aqu se desprende varios parmetros como es la relacin de esbeltez que

es el cociente de la longitud efectiva de la columna entre su radio de giro
mnimo.
Relacin de Esbeltez =
Le K L
=
rmin
rmin
2.11.2 Anlisis de columnas

Existen dos mtodos para el anlisis de columnas:
1. La formula de Euler para columnas largas y esbeltas.
2. La formula de J.B. Johnson para columnas cortas.
(Ec. 2-64)
60
La eleccin del mtodo apropiado depende del valor de la relacin de esbeltez
real de la columna que se analiza, comparado con la relacin de esbeltez de
transicin, o constante de columna Cc, que se define como sigue.
Cc =
2 2 E
Sy
(Ec. 2-65)
Donde:
E: Mdulo de la elasticidad del material de la columna [Psi]
Sy: Resistencia a la fluencia del material.[Psi]
Si la relacin de esbeltez real es mayor que Cc, la columna es larga y se debe

emplear la ecuacin de Euler.
Si la relacin de esbeltez real es menor que Cc, la columna es corta y se debe
emplear la formula de J.B. Johnson para columnas cortas.
2.11.2.1 Columnas largas: Frmula de Euler

Consiste en calcular la carga crtica Pr, para la cual la columna comenzar a
pandearse.
Pcr =
2 E A
(K L / r )2
(Ec. 2-66)
Donde:
A: rea de la seccin trasversal
2.11.2.2 Columnas cortas: Frmula de J.B. Johnson

Para este caso la carga crtica est dada por:
Sy (K L / r )2
Pcr = ASy 1
4 2E
(Ec. 2-67)
En resumen, el objeto del anlisis y diseo de las columnas es garantizar que

la carga aplicada a una columna sea segura, que sea bastante menor que la
carga crtica de pandeo.
61
2.11.3 Columnas con carga excntrica
Una carga excntrica es aquella que se aplica fuera del eje centroidal de la
seccin transversal de la columna. Esta carga ejerce flexin, adems de la
accin de columna (pandeo). El esfuerzo mximo est en las fibras ms
alejadas de la seccin transversal, a la mitad de la columna que es donde
existe la mayor deflexin Ymax, se representa como L/2 y se calcula con la
ecuacin:
P ec KL
1 + sec
A r 2
2r
L/2 =
AE
(Ec. 2-68)
Donde:
P: Carga aplicada sobre la columna.
A: rea de la seccin trasversal.
e: Excentricidad.
c: Distancia del eje neutro de la seccin transversal hasta su orilla exterior.
K: Constante que depende del extremo fijo.
L: Longitud real de la columna.
r: Radio de giro.
Para fines de diseo se debe especificar un factor de seguridad N, y se calcula

la resistencia estimada de la columna con la ecuacin:
Sy=
N P ec KL
1 + sec
A r 2
2r
N P
AE
(Ec. 2-69)
Si este resultado es menor que el lmite de resistencia a la fluencia Sy de la

columna, las dimensiones de la seccin transversal son satisfactorias.
2.12 UNIONES SOLDADAS34

En la actualidad en las operaciones de manufactura se utiliza mucho los
procesos de unin de piezas denominados soldadura (directa o con metal de
aporte). Las soldaduras ms comunes son las denominadas a tope y de filete,
trminos que se refieren a la relacin de las partes unidas.
34
Joseph E. Shigley; Diseo en Ingeniera Mecnica, 6ta. Edicin, Editorial McGraw Hill, pg. 543
62
En las soldaduras a tope, la soldadura es ms resistente que los metales
originales y no se necesita ms anlisis. Para las soldaduras de filete es
necesario especificar la longitud de los lados del chafln, la distribucin y la
longitud de la soldadura. En la siguiente figura se muestra una soldadura de
filete y los principales parmetros geomtricos.
Garganta =0.707h
h
Figura 2.19 Parmetros de soldadura de filete

2.12.1 Esfuerzos en soldaduras sujetas a torsin
La reaccin en un soporte de un voladizo siempre consiste en una fuerza
cortante V y
un
momento M, La fuerza cortante produce un cortante
primario , de magnitud:
=
V
A
(Ec. 2-70)
Donde:
A: rea de la garganta de la soldadura
V: Fuerza cortante
El momento en el soporte produce un cortante secundario , dicho esfuerzo
est dado por la ecuacin:
=
Mr
J
(Ec. 2-71)
Donde:
r: Centroide del grupo de soldaduras hasta el punto de inters.
J: Segundo momento polar de inercia del rea del grupo de soldaduras.
M: Par o Momento generado.
63
Para el clculo del segundo momento polar de inercia se utiliza la siguiente
ecuacin:
J = 0.707h Ju
(Ec. 2-72)
Donde:
Ju: Momento polar de inercia unitario, se determina mediante mtodos
convencionales para un rea con un ancho unitario. Cuando se tengan
soladuras en grupos se recurre a tablas.
h: Medida del cateto
2.12.2 Esfuerzos en soldaduras sujetas a flexin
Cuando un elemento se encuentra en voladizo soldado a un soporte mediante
soladura de filete en la parte superior e inferior, y acta sobre l una fuerza
cortante V que genera un momento M, se produce un cortante primario que se
calcula con la ecuacin 2-70.
El momento M, induce una componente de esfuerzo cortante que est dado

por:
Mc
I
(Ec. 2-73)
Donde:
I: Momento de inercia
M: Par o momento
c: Distancia al centro del grupo de soldaduras
2.12.3 Factor de seguridad en uniones soldadas

El factor de seguridad con base en una resistencia mnima, est dado por:
n=
Ssy
n=
Sy
(Ec. 2-74)
64
2.13 ACCIONAMIENTOS NEUMTICOS35
Los accionamientos neumticos trasforman a la energa neumtica en trabajo
mecnico (presin y caudal en fuerza y velocidad). El traspaso de energa en la
neumtica se muestra en la siguiente figura.
Mando de energa
Actuadores
- Cilindros
- Motores
Accionamiento
- Manual
- Elctrico
- Electrnico
- Vlvulas de caudal
- Vlvulas direccionales
- Vlvulas de bloqueo
- Vlvulas de presin
Figura 2.20 Traspaso de energa en neumtica

2.13.1
Dimensionamiento de cilindros neumticos
Los cilindros comnmente utilizados en los mecanismos son:
Cilindro de simple efecto
Cilindro de doble efecto
Estos cilindros se construyen en diferentes tamaos y tipos. En el caso de

cilindros de simple efecto tienen una sola conexin de aire comprimido. No
pueden realizar trabajos ms que en un sentido. Se necesita aire slo para un
movimiento de traslacin. El vstago retorna por el
efecto de un muelle
incorporado o de una fuerza externa.
En los cilindros de doble efecto, la fuerza ejercida por el aire comprimido anima
al mbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un movimiento de traslacin
en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza til tanto en la ida como en el
retorno.
Las medidas bsicas a dimensionar en los cilindros neumticos son:
35
Dimetro del embolo
Dimetro del vstago
Instituto de Formacin de Berln; Apuntes de Neumtica bsica
65
Carrera
Estos parmetros estn en funcin de las
fuerzas de avance y retroceso
efectuadas por los cilindros neumticos.

La fuerza de avance es el producto entre la presin y la superficie del mbolo.
2
d
Fv = P Av = P 1
4
(Ec. 2-75)
Donde:
P: Presin
Av: rea del mbolo
d1: Dimetro del mbolo
Esta fuerza acta contra el rozamiento, la contrapresin, las prdidas de carga
y obviamente contra las solicitaciones.
La fuerza de retroceso est dada por
(d
Fr = P Ar = P
2
1
- d2
4
(Ec. 2-76)
Donde:
Ar: rea anular
d2: Dimetro del vstago
2.13.2
Elementos de mando: Vlvulas
Las vlvulas comandan e influyen sobre el flujo del medio presurizado. Ellas
guan al aire hacia los componentes que realizan el trabajo (actuadores).
Dependiendo de la funcin especfica se diferencian distintos tipos de vlvulas:
- Direccionales: Controlan el inicio, parada y direccin del aire.
- De bloqueo: Bloquean el flujo en un sentido y lo liberan en sentido
contrario.
- De caudal: Influyen sobre el caudal para permitir regular la velocidad de
los actuadores.
- De presin: Influyen sobre la presin del aire o bien controlan esta
presin.
66
2.14 ESTUDIO Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS36
En las diferentes etapas del proceso de diseo, despus de cada despliegue
de alternativas, corresponde hacer una evaluacin de las mismas que sirva de
base para la posterior toma de decisiones. Estas evaluaciones en general no
se centran sobre un determinado elemento, sino que se deben ponderar
distintos aspectos del sistema en base a criterios que a menudo implican juicios
de valor.
Para tomar una decisin siempre deben estar presentes los dos elementos
siguientes: alternativas y criterios en base a los cuales las alternativas deben
ser evaluadas.
2.14.1 Mtodo ordinal corregido de criterios ponderados
La mayor parte de las veces, para decidir entre diversas soluciones
(especialmente en la etapa de diseo conceptual) basta conocer el orden de
preferencia de su evaluacin global. Es por ello que se recomienda el mtodo
ordinal corregido de criterios ponderados que, sin la necesidad de evaluar los
parmetros de cada propiedad y sin tener que estimar numricamente el peso
de cada criterio, permite obtener resultados globales suficientemente
significativos.
Se basa en unas tablas donde cada criterio (o solucin, para un determinado
criterio) se confronta con los restantes criterios (o soluciones) y se asignan los
valores siguientes:
Si el criterio de las filas es superior o mejor que el de las columnas
0,5
Si el criterio de las filas es equivalente al de las columnas
Si el criterio de las filas es inferior o peor que el de las columnas
Luego, para cada criterio se suman los valores asignados en relacin a los
restantes criterios al que se le aade una unidad (para evitar que el criterio o
solucin menos favorables tengan una valoracin nula); despus, en otra
columna se calculan los valores ponderados para cada criterio (o solucin).
36
Carles Riba, Diseo Concurrente, Universidad Politcnica de Catalua, Enero 2002
67
Finalmente, la evaluacin total para cada solucin resulta de la suma de
productos de los pesos especficos de cada solucin por el peso especfico del
respectivo criterio.
68
CAPITULO 3
PREFACTIBILIDAD
3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA.
La idea del arroz empacado en el Ecuador ha ido en aumento en los ltimos
aos y debido a los altos niveles de produccin, las plantas procesadoras
requieren mayor capacidad para empaquetar su producto,
garantizando
inocuidad y buena presentacin del mismo. Esto lleva a las empresas

distribuidoras adquirir mquinas dosificadoras, formadoras y llenadoras de
fundas, las cuales no son muy usuales de encontrarlas en el mercado local, por
lo que se ven en la necesidad de importarlas. La adquisicin de estas
mquinas, tanto aqu como en el extranjero, resulta muy costosa an
tratndose de mquinas usadas.
La empresa ecuatoriana ASTIMEC S.A., se dedica al mantenimiento y
construccin de este tipo de mquinas, gracias a la valiosa experiencia de su
personal adquirida en aos de trabajo en este campo. Sin embargo, existen
muchas prdidas de tiempo y recursos, por lo que la empresa requiere un
diseo de mquina empacadora que pueda ser construida sin dificultades, con
materiales del medio, capaz de realizar en un mismo proceso: la dosificacin
del producto, conformacin y el sellado de las fundas, de manera que cumpla
con las
necesidades de los clientes, sirva para optimizar los procesos de
fabricacin y tener un respaldo para la obtencin de una certificacin ISO.

3.1.1
Situacin Actual
Si bien es cierto existen algunas empresas dedicadas a construir mquinas

empacadoras, ests no logran cubrir con las necesidades y expectativas de los
clientes. En el caso de ASTIMEC S.A. no disponen de un diseo en el cual
basarse para la construccin de sus mquinas, esto obliga a su personal a
tomar decisiones de forma emprica que repercute prdidas de tiempo y
materiales y se ve reflejado en el costo final de la mquina.
69
3.1.2
Situacin Futura
ASTIMEC S.A. con el diseo de la mquina empacadora pretende mejorar sus

procesos, disminuir costos, brindar mquinas de calidad con un funcionamiento
ptimo
de esta manera ser ms competitivos para posicionarse como
empresa lder en la construccin de maquinara de empaque.

3.2 ESTUDIO DE MERCADO
El estudio de mercado no se considera en el presente proyecto ya que el
diseo es un requerimiento de la empresa ASTIMEC S.A. para una posible
produccin en serie. De esta manera se piensa cumplir con las normas de
calidad y con las exigencias y expectativas de los clientes. (Ver ANEXO A)
3.3 RESTRICCIONES Y LIMITACIONES

Las principales restricciones y limitaciones de la mquina empacadora de
arroz, establecidas por ASTIMEC S.A. se detallan a continuacin.
El diseo de la mquina debe cubrir todos los aspectos relacionados

con
los
elementos
mecnicos
necesarios
para
el
correcto
funcionamiento.
Si bien es cierto la mquina a disear es para arroz es necesario que

tenga versatilidad para poder empacar otros productos granulados.
Deben observarse todas las normas gubernamentales para la industria

alimenticia.
La mquina debe ser diseada de tal manera que garantice una

envoltura sin variacin de la forma entre una y otra bolsa.
Para adaptarse a las tendencias actuales, la mquina debe tener un

accionamiento electroneumtico.
La mquina debe presentar versatilidad para producir empaques de 2

libras con rendimiento de 33 a 35 paquetes por minuto y 4 libras con
rendimiento de 28 a 30 paquetes por minuto.
70
3.4 ESPECIFICACIONES.
3.4.1
Parmetros Funcionales.
- Formacin de funda tipo almohadilla a partir de lmina de polietileno para

presentaciones de 2 y 4 libras.
- Dosificacin volumtrica de arroz en cantidades de 2 y 4 libras.
- Arrastre de la lmina de plstico por medio de bandas.
- Sellado por impulsos.
- Produccin: 33 a 35 empaques de 2 libras por minuto y 28 a 30 empaques de
4 libras por minuto.
3.4.2
Dimensiones
En cuanto a las fundas formadas, para:

- Presentacin de 2 libras: 180 x 220 mm
- Presentacin de 4 libras: 180 x 300 mm
3.4.3
Materiales y acabados
- Acero Inoxidable A304 para todas las partes en contacto con el producto.
- Estructura en acero al carbono con acabado en pintura electrosttica.
3.4.4
Control
- Accionamiento electro-neumtico controlado por PLC (Controlador Lgico

Programable) para el sistema de sellado y corte.
- Variador de frecuencia para el arranque de motores.
3.4.5
Vida til
- En operacin normal 10 aos.

3.4.6
Ambiente de trabajo
- La mquina empacadora est destinada a trabajar dentro de las plantas de

procesamiento de arroz, las mismas que en su mayora se encuentran
ubicadas en la regin costa, donde se tiene un ambiente altamente corrosivo y
hmedo.
71
3.4.7
Aspectos legales
- Realizar una dosificacin que se encuentre dentro de los rangos permisibles

de variacin de peso impuestos por la Ley.
- Cumplimiento de las normas gubernamentales y de la industria alimenticia en
cuanto a seguridad e higiene.
72
CAPITULO 4
FACTIBILIDAD
4.1 ESTUDIO DE ALTERNATIVAS
Para el diseo de la mquina empacadora se debe tener en cuenta que la
mquina no define por s sola una operacin de empacado, en realidad existen
varios elementos que rodean a la mquina y que fundamentan dicha operacin.
A continuacin se presenta los sistemas con los que la mquina debe
disearse:
Sistema de dosificacin
Sistema de formacin de Funda
Sistema de arrastre de la lmina de plstico
Sistema de sellado y Corte
4.1.1
Sistema de dosificacin
El producto granulado que se desea empacar es arroz. En el captulo I, se

analiz los diferentes mtodos de dosificacin que existen. Segn estos
conceptos se consider los siguientes sistemas para productos granulados:
Volumtrico y Por pesaje:
ALTERNATIVA 1. SISTEMA DE DOSIFICACIN DE CAJA VOLUMTRICA
Descripcin.El sistema dispone de una caja volumtrica y una tolva de alimentacin ubicada
en la parte superior. La caja volumtrica, se mueve sobre unas guas y recoge
una determinada cantidad de producto
de la tolva de alimentacin en la
posicin A y lo arrastra hacia la posicin B, donde se produce la descarga.

La caja volumtrica dispone de una placa posterior que sirve de tapa para
evitar que el producto de la tolva se derrame cuando la caja est descargando.
El movimiento de la caja volumtrica est dado por un cilindro neumtico de
simple efecto activado por una electrovlvula controlada por PLC.
73
El sistema debe incorporar un juego de cajas volumtricas intercambiables
para cumplir con las cantidades de producto a empacar.
A
B
Figura 4.1 Esquema de alternativa 1 (Sistema de Dosificacin).
Ventajas
Facilidad de manufactura y reemplazo de componentes.
Moderados costos de materiales y mano de obra.
Aceptable exactitud en la cantidad a empacar.
Desventajas
Bajo rendimiento.
Para cambiar la cantidad a empacar necesariamente se debe cambiar

las cajas volumtricas. Es decir, desmontar la caja que se est usando
y montar la otra caja, lo cual implica retrasos de produccin y prdida de
tiempo y recursos.
ALTERNATIVA 2. SISTEMA DE DOSIFICACIN VOLUMTRICO DE VASOS

TELESCPICOS
74
Figura 4.2 Esquema de alternativa 2 (Sistema de Dosificacin).37
Descripcin
El sistema dispone de una tolva de alimentacin y un plato
en donde se
encuentran ubicados equidistantes unos vasos volumtricos. La tolva se

encuentra fija, mientras que el plato junto a los vasos giran producto del
accionamiento de un motor. Cuando los vasos pasan justo por debajo de la
tolva, se llenan con una determinada cantidad de producto y lo trasladan hacia
el punto de descarga.
El sistema incorpora un segundo plato de altura regulable con la que se pueda
variar la cantidad de producto a empacar de acuerdo a su volumen con la
ayuda de unos contravasos, que actan de forma telescpica.
Ventajas
La cantidad de producto a dosificar puede ser regulada directamente

desde la mquina sin la necesidad de tener juegos de vasos
intercambiables.
Rendimiento aceptable, dado que se dispone de varios vasos

volumtricos en un solo plato giratorio y dependiendo de los
requerimientos se puede variar la velocidad de giro.
37
La exactitud de la cantidad a empacar es buena.
Facilidad de servicio o de reemplazo de componentes.
http://www.icaspa.it/spagnolo/more007.htm
75
Desventajas
Altos costos de mano de obra, materiales.
Dadas las cantidades a dosificar, se espera que el
tamao del
dosificador sea considerable.
ALTERNATIVA 3. SISTEMA DE DOSIFICACIN POR PESAJE
Figura 4.3 Esquema de alternativa 3 (Sistema de Dosificacin).38
Descripcin
Por medio de una tolva o un elevador se produce la alimentacin del producto
hacia una bandeja, la cual tiene acoplado un vibrador que es el encargado de
llevar el producto hacia una tolva - balanza en donde se produce el pesaje del
producto y la posterior descarga.
La balanza censa el peso del producto a empacar por medio de celdas de
carga que son sensores de peso electrnicos. Cuando la celda de carga ha
detectado el peso calibrado enva una seal para que el vibrador y la
alimentacin del producto se detengan y se abra la compuerta de descarga
del producto.
38
76
Ventajas
La dosificacin del producto es exacta.
Facilidad de manufactura, pocas piezas mecanizadas.
Desventajas
Sistemas electrnicos de control costosos.
Costos de mantenimiento elevados.
Al utilizar un solo cabezal, el rendimiento es bajo.
4.1.2
Sistema de formacin de funda
ALTERNATIVA 1. FORMADOR DE CUELLO CIRCULAR
Figura 4.4 Esquema de alternativa 1 (Formador).

Descripcin
A partir de un rollo de material de empaque, el plstico ingresa por la parte
posterior de la capa y se enrolla alrededor del conducto de alimentacin del
producto, formando un tubo continuo de material de empaque con un traslape
que permite el sellado longitudinal.
Ventajas
Fcil construccin.
Las arrugas en el plstico son mnimas.
Permite un suave deslizamiento del material de empaque.
77
Desventajas
Solo sirve para formar bolsas tipo almohadilla.
ALTERNATIVA 2. FORMADOR DE CUELLO RECTANGULAR
Figura 4.5 Esquema de alternativa 2 (Formador).39
Descripcin
A partir de un rollo de material de empaque, el plstico ingresa por la parte
posterior de la capa y se enrolla alrededor del conducto rectangular
de
alimentacin del producto, formando un tubo continuo con un traslape que

permite el sellado longitudinal.
Ventajas.
Ideal
para la formacin de fundas paraleleppedas, para mejor
presentacin del producto.
Versatilidad para adaptar cualquier sistema de arrastre.
Desventajas.
Dificultad de manufactura.
Podra rasgarse el plstico, por las esquinas agudas que presenta,

especialmente si no est bien construido.
39
www.bagforming.com
78
4.1.3
Sistema de guiado y arrastre
En las mquinas empacadoras verticales generalmente las bobinas de plstico

se ubican en la parte posterior, de ah el material de empaque es guiado por
una serie de rodillos hacia el formador. La ubicacin de los rodillos depende del
tipo de accesorios que se desee instalar en la mquina. Adems, estos rodillos
tienen la funcin de mantener tenso el plstico de manera que no se produzcan
desalineaciones con respecto al formador. El material de empaque se desliza
por el formador gracias a la traccin ejercida por un mecanismo de arrastre, el
mismo que jala el material para que pueda producirse el sellado tanto vertical
como horizontal y as generar una produccin continua de empaques.
Las alternativas que se plantean a continuacin estn enfocadas a los

mecanismos para lograr jalar el material de empaque ms no en la disposicin
de los rodillos gua.
ALTERNATIVA 1. TRACCIN DEL MATERIAL POR LAS MORDAZAS DE

SELLADO HORIZONTAL
Figura 4.6 Esquema de alternativa 1 (Sistema de Arrastre).
79
Descripcin
El sistema dispone de un marco donde se instalan las mordazas de sellado
horizontal. Estas mordazas se cierran en el punto A de la figura 4.6
presionando y sellando el material de empaque. En ese momento, el marco se
desplaza hacia abajo,
guiado por unos ejes verticales,
y arrastrando el
plstico. Cuando llega al punto B, donde se produce la dosificacin del

producto y el corte de la bolsa, las mordazas se abren permitido que el marco
suba para comenzar un nuevo ciclo.
El movimiento del marco se da por la accin de un cilindro neumtico, el cual
mediante unos brazos pivotados produce el desplazamiento.
Ventajas
Alto rendimiento, el sistema produce dos procesos en uno solo, arrastre

y sellado horizontal.
Facilidad de montaje y mantenimiento.
Desventajas
Elevado costo inicial
debido a que se requiere mas elementos
neumticos y de control.
Ideal para mquinas que empacan
dosis pequeas por la reducida
distancia de apertura que se obtiene.
Necesita de un espacio muy amplio.
ALTERNATIVA 2. TRACCIN DEL MATERIAL REALIZADA POR RODILLOS
80
Descripcin.
El material de empaque, despus de pasar por el formador, es arrastrado
producto de la traccin de un sistema de rodillos vulcanizados (capa de
poliuretano o silicona en todo el permetro del rodillo), los mismos que se
encuentran ubicados a la izquierda y a la derecha del tubo de alimentacin.
El giro de los rodillos se da por la accin de dos motores de paso, uno por
cada rodillo.
Ventajas
Facilidad de manufactura.
Facilidad de servicio o reemplazo de los componentes.
Versatilidad para adaptarse a cualquier conducto de alimentacin.
Desventajas.
Costo inicial y de mantenimiento elevados.
Menor rea de contacto con el material de empaque, por lo que podra

requerir la incorporacin de algn mecanismo desbobinador, para
facilitar el trabajo de los rodillos.
ALTERNATIVA 3. TRACCIN DEL MATERIAL REALIZADA POR CORREAS

DE DESLIZAMIENTO
81
Descripcin
El funcionamiento del sistema es similar al de arrastre por rodillos. El giro de
los rodillos se da por la accin de un sistema motriz que podra incorporar
engranajes, piones, cadena de transmisin
y motor el cual debe ser
accionado por un variador de velocidad para controlar la aceleracin y

desaceleracin del plstico, o a su vez deber contar por un freno-embrague
de accionamiento electromagntico, que le permita arrastrar plstico y pararlo
suavemente y as no daarlo.
Ventajas
Este tipo de sistema impone las mejores propiedades de deslizamiento

de la cara interna del material ya que se dispone de mayor rea de
contacto entre la correa y el material de empaque.
Avance de la lmina de plstico exacta.
Vida til ms larga.
Desventajas
Debido al uso de elementos y la eficiencia de las transmisiones es

posible que una banda jale ms que otra lo cual puede daar el material
de empaque.
Alto costo de manufactura y materiales.
Dificultad para controlar el arranque y paro instantneo de las bandas.
4.1.4
Sistema de sellado
Una vez que el material de empaque pasa por el formador y se genera un tubo
con traslape, el sellado vertical o longitudinal se produce por una mordaza, que
ejerce presin sobre el material apoyndose contra el tubo o conducto de
alimentacin, mientras el material esta parado. Al mismo tiempo en la parte
inferior se produce el sellado horizontal o transversal.
Cmo ya fue mencionado en el captulo I, las pelculas de polietileno trabajan

siempre con sistemas de cierre por impulsos, siendo este ms conveniente que
el de las mordazas a calor constante.
82
Teniendo claro que el sistema mas adecuado para el sellado de fundas es por
impulsos. Para sellado longitudinal se propone una sola alternativa que es la
de una mordaza vertical accionada por un cilindro neumtico, mientras que
para el corte, una de las mordazas horizontales es la portadora de una cuchilla
que es accionada por un cilindro neumtico independiente.
A continuacin se presenta las alternativas para el mecanismo de sellado
horizontal.
ALTERNATIVA 1 SELLADO HORIZONTAL CON APERTURA DE LAS DOS

MORDAZAS MEDIANTE UN CILINDRO NEUMTICO.
Figura 4.9 Esquema de alternativa 1 (Sistema de Sellado).
Descripcin
A partir de un cilindro neumtico se produce la apertura de las mordazas de
sellado horizontal. Estas mordazas estn montadas sobre unas placas, que se
mueven por la accin de unos brazos, los mismos que disponen de unas
rotulas en los extremos para facilitar su movimiento. Estos a su vez se unen a
unos elementos pivotados.

MORDAZAS MEDIANTE SERVOMOTOR.
83
Figura 4.10 Esquema de alternativa 2 (Sistema de Sellado).
Descripcin
El sistema es muy parecido al anterior, pero en este caso el generador del
movimiento es un servomotor paso a paso. Cuando este servomotor se acciona
hacia la derecha mueve unos brazos que permiten la apertura de las mordazas,
cuando el giro es hacia la izquierda las mordazas se cierran.

MORDAZAS MEDIANTE DOS CILINDROS NEUMTICOS
Figura 4.11 Esquema de alternativa 3 (Sistema de Sellado)
84
Descripcin
El mecanismo consta de un marco donde se instalan dos cilindros neumticos
que son los encargados de mover las mordazas hasta juntarlas en el centro y
producir el sellado de la bolsa.
4.2 SELLECCIN DE ALTENATIVAS

Es importante que las alternativas seleccionadas sean compatibles, es decir
que se acoplen de manera adecuada para funcionar en forma segura y
eficiente.
4.2.1
Parmetros para evaluacin de alternativas.
Existen varios criterios de evaluacin del diseo mecnico como son la

seguridad, la confiabilidad, la facilidad para fabricar, facilidad de operacin,
costo de operacin y mantenimiento bajos, tamao reducido, poco peso,
materiales adecuados, la apariencia, la ergonoma; a continuacin se
presentan los criterios que se consideran los mas apropiados
para
ser
utilizados en el proceso de seleccin de alternativas.
1. Costo. Representa un parmetro determinante al momento de seleccionar

una alternativa ya que involucra no solo el costo inicial de la mquina
(materiales, accesorios, manufactura,
y tecnologa),
si no tambin los
costos de operacin y mantenimiento. En el caso de la mquina que se

desea disear, el costo debe ser ms competitivo que el de las mquinas
usadas y nuevas que se pueden encontrar en el mercado sin dejar de lado
la eficiencia y la esttica.
2. Versatilidad. Se refiere al comportamiento de cada sistema en un solo

conjunto. Es decir, el desempeo de todos los elementos al acoplarse al
funcionamiento normal para el que fue diseada la mquina. Es de gran
importancia este parmetro dentro de las mquinas destinadas a la
produccin ya que cualquier fallo constituye contratiempos muy serios.
85
3. Facilidad de manufactura. Este criterio implica simplificar los sistemas sin
dejar a un lado los beneficios de la tecnologa actual. Adems, las partes
que constituyen los diferentes sistemas deben poder ser construidos con
tecnologa nacional, con materiales disponibles en el mercado y
componentes de fcil compra.
4. Facilidad de Mantenimiento. El mantenimiento en una mquina es vital

para alagar su vida til. Todos los sistemas y elementos que comprenden la
mquina estn sujetos a fallos por lo que deben ser diseados de tal
manera que exista la posibilidad de repararlos o remplazarlos. Esto implica
que en la seleccin de alternativas se debe considerar la facilidad para
llegar a un determinado elemento dentro de un conjunto, para la realizacin
de tareas de ensamble y/o mantenimiento.
4.2.2
Valoracin de parmetros
En todas las alternativas presentadas intervienen mltiples
aspectos, de
manera que se deben establecer prioridades, por lo que se aplic el mtodo

de criterios ponderados, el cual se basa en unas tablas donde cada criterio se
confronta con los restantes y se asignan los valores de 1 si el criterio de las
filas es superior que el de las columnas, 0.5 si el criterio
de las filas es
equivalente al criterio de las columnas y 0 si el criterio de las filas es inferior

que el de las columnas.
Parmetro
Costo
Bajo Costo
Versatilidad
Manufactura
Mantenimiento
1
0,5
0,5
Versatilidad Manufactura Mantenimiento Suma+1

0
0
0
0,5
1
0
1
1
1
2,5
4
2,5
1,5
10,5
Tabla 4.1 Valoracin de parmetros para seleccin de alternativas.
Ponderacin
[A]
0,238
0,381
0,238
0,143
1,000
86
4.2.3
Seleccin de alternativas para cada sistema
4.2.3.1 Sistema de dosificacin
Alternativa 1: Sistema de dosificacin volumtrico de caja
Alternativa 2: Sistema de dosificacin volumtrico de vasos telescpicos
Alternativa 3: Sistema de dosificacin por pesaje
Costo
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
1
0,5
0
Alternativa
2
0,5
Alternativa
3
1
1
0
Suma
Suma+1
2,5
2,5
1
6
Ponderacin
[B]
0,417
0,417
0,167
1,000
Tabla 4.2 Evaluacin del parmetro Costo (Sistema de Dosificacin).
Versatilidad
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
1
1
0,5
Alternativa
2
0
Alternativa
3
0,5
1
0
Suma
Suma+1
1,5
3
1,5
6
Ponderacin
[C]
0,250
0,500
0,250
1,000
Tabla 4.3 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Sistema de Dosificacin).
Manufactura
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
1
0,5
0
Alternativa
2
0,5
Alternativa
3
1
1
0
Suma
Suma+1
2,5
2,5
1
6
Ponderacin
[D]
0,417
0,417
0,167
1,000

Dosificacin).
87
Mantenimiento
Alternativa
1
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
2
1
0
0
Alternativa
3
1
0,5
0,5
Suma
Suma+1
3
1,5
1,5
6
Ponderacin
[E]
0,500
0,250
0,250
1,000

Dosificacin).
Costo Versatilidad Manufactura Mantenimiento

[AxB]
[AxC]
[AxD]
[AxE]
Alternativa 1 0,104
0,100
0,104
0,050
Alternativa 2 0,104
0,200
0,104
0,025
Alternativa 3 0,042
0,100
0,042
0,025
Conclusin
Suma
Prioridad
0,358
0,433
0,208
2
1
3
Tabla 4.6 Conclusiones para el Sistema de Dosificacin.

4.2.3.2 Sistema de Formacin de funda
Formador de cuello circular
Formador de cuello rectangular
Costo
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa
1
0,5
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
2
[B]
0,5
1,5
0,5
1,5
0,5
Suma
3
1
Tabla 4.7 Evaluacin del parmetro Costo (Formador).
Versatilidad
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa
1
0,5
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
2
[C]
0,5
1,5
0,5
1,5
0,5
Suma
3
1
Tabla 4.8 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Formador).
88
Manufactura
Alternativa
1
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
2
[D]
1
2
0,66666667
1
0,33333333
Suma
3
1
Tabla 4.9 Evaluacin del peso del parmetro Manufactura (Formador).
Mantenimiento Alternativa1
Alternativa 1
Alternativa 2
0,5
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
2
[E]
0,5
1,5
0,5
1,5
0,5
Suma
3
1
Tabla 4.10 Evaluacin del peso del parmetro Mantenimiento (Formador).

Suma Prioridad
[AxB]
[AxC]
[AxD]
[AxE]
Alternativa 1 0,125
0,2
0,16666667
0,05
0,54
1
Alternativa 2 0,125
0,2
0,08333333
0,05
0,46
2
Conclusin
Tabla 4.11 Conclusiones para el Formador.
4.2.3.3 Sistema de arrastre
Traccin del material por las mordazas de sellado horizontal
Traccin del material realizada por rodillos
Traccin del material realizada por correas de deslizamiento
Costo
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
1
0,5
0,5
Alternativa
2
0,5
0
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
3
[B]
0,5
2
0,33333333
1
2,5
0,41666667
1,5
0,25
Suma
6
1
Tabla 4.12 Evaluacin del parmetro Costo (Sistema de Arrastre).
89
Versatilidad
Alternativa1
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
0
1
Alternativa
2
1
1
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
3
[C]
0
2
0,33333333
0
1
0,16666667
3
0,5
Suma
6
1
Tabla 4.13 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Sistema de Arrastre).
Manufactura
Alternativa1
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
0,5
0,5
Alternativa
2
0,5
0,5
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
3
[D]
0,5
2
0,33333333
0,5
2
0,33333333
2
0,33333333
Suma
6
1

Arrastre).
Mantenimiento Alternativa1
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
1
1
Alternativa
2
0
0,5
Alternativa
Ponderacin
Suma+1
[E]
3
0
1
0,16666667
0,5
2,5
0,41666667
2,5
0,41666667
Suma
6
1

Arrastre).
Conclusin
Alternativa
1
Alternativa
2
Alternativa
3

[AxB]
[AxC]
[AxD]
[AxE]
Suma
Prioridad
0,0833
0,133
0,083
0,017
0,317
0,1042
0,067
0,083
0,042
0,296
0,0625
0,200
0,083
0,042
0,388
Tabla 4.16 Conclusiones para el Sistema de Arrastre.
90
4.2.3.4 Sistema de Sellado y corte
Sellado Horizontal
con apertura de las dos mordazas
mediante un
cilindro neumtico
Sellado horizontal
con apertura de las dos mordazas
mediante
servomotor
Sellado horizontal con apertura de las dos mordazas mediante dos

cilindros neumticos
Alternativa
1
Costo
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
0
0
Alternativa
2
1
0,5
Alternativa
Suma+1 Ponderacin
3
1
3
0,500
0,5
1,5
0,250
1,5
0,250
Suma
6
1,000
Tabla 4.17 Evaluacin del parmetro Costo (Sellado).
Versatilidad
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
1
0,5
0
Alternativa
2
0,5
0,5
Alternativa
Suma+1 Ponderacin
3
1
2,5
0,417
1
2,5
0,417
0,5
1,5
0,250
Suma
6,5
1,083
Tabla 4.18 Evaluacin del parmetro Versatilidad (Sellado).
Manufactura
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Alternativa
1
0,5
1
Alternativa
2
0,5
1
Alternativa
Suma+1 Ponderacin
3
0
1,5
0,250
0
1,5
0,250
3
0,500
Suma
6
1,000
Tabla 4.19 Evaluacin del peso del parmetro Manufactura (Sellado).
91
Mantenimiento
Alternativa
1
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
0,5
1
Alternativa
2
0,5
1
Alternativa
Suma+1 Ponderacin
3
0
1,5
0,250
0
1,5
0,250
3
0,500
Suma
6
1,000
Tabla 4.20 Evaluacin del peso del parmetro Mantenimiento (Sellado).
Conclusin
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Costo
[AxB]
0,125
0,0625
0,0625
Versatilidad Manufactura Mantenimiento

[AxC]
[AxD]
[AxE]
0,167
0,0625
0,025
0,167
0,0625
0,025
0,100
0,125
0,05
Suma
Prioridad
0,379
0,317
0,338
Tabla 4.21 Conclusiones para el Sistema de Sellado.
4.3 DESCRIPCIN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA

Se trata de una mquina empacadora vertical de accionamiento mecniconeumtico, la cual podr ser controlada a travs de un controlador lgico
programable (PLC). La misma que permite obtener fundas de arroz en
presentaciones de 2 y 4 libras, con un rendimiento de aproximadamente 30
empaques por minuto para 4 libras y 35 empaques por minuto para 2 libras.
El material de empaque se alimenta desde una bobina de lmina de polietileno

y es conducido a travs de diferentes rodillos gua hacia el formador donde se
enrolla alrededor del conducto de alimentacin, formando un tubo continuo con
traslape listo para el sellado longitudinal.
El plstico podr pasar por el formador gracias a la traccin ejercida por un par
de bandas de arrastre vulcanizadas, que sern accionadas por un sistema de
transmisin de engranajes cnicos accionados por un motor reductor y variador
de velocidad.
La mquina conforma empaques o fundas de tres sellos, un longitudinal y dos
transversales (superior e inferior de la funda). El sellado se produce por el
92
sistema de impulsos, en donde la temperatura no permanece constante en la
mordaza, en realidad sta no se calienta en s, lo que sella es una resistencia
del tipo banda que puede ser plana o circular,
slo es calentada en una
porcin de tiempo pequea del ciclo de sellado. El control de la temperatura de

las niquelinas se logra regulando el perodo de impulso de la corriente por
medio de un temporizador (timer) electrnico y regulando el voltaje
suministrado.
Mientras el material est parado se produce el sellado longitudinal a travs de
una mordaza, que ejerce presin sobre el material de empaque (justo en el
traslape), apoyndose contra el tubo o conducto de alimentacin del formador,
momento utilizado para que el dosificador volumtrico de vasos telescpicos
entregue la cantidad adecuada del producto a empacar.
Las mordazas horizontales deben su movimiento a un cilindro neumtico y son

las encargadas de realizar los sellados superior e inferior de la bolsa, tambin
sirven como portadoras de la cuchilla de corte, que es accionada por un cilindro
neumtico independiente accionado justo cuando las mordazas estn cerradas.
El dosificador dispone de cuatro vasos volumtricos montados sobre un plato

cuya altura es regulable para posibilitar el cambio de dosis a empacar. El
sistema girar por la accin de un segundo motor reductor accionado mediante
un variador de velocidad.
93
Tolva de Alimentacin
Dosificador Volumtrico
Formador
Sellado Vertical
Tablero de control
Bandas de Arrastre
Sellado Horizontal
Tensor del plstico
Bobina de Polietileno
Estructura
Figura 4.12 Mquina empacadora para arroz.
94
4.4 DISEO DETALLADO DE LA ALTERNATIVA
4.4.1
Secuencia de funcionamiento de la mquina
Los procesos bsicos que la mquina empacadora debe realizar son los de
formar, dosificar el producto, sellar y cortar los empaques.
De los parmetros de rendimiento se determina la secuencia de funcionamiento

de la mquina.
Dosis
Rendimiento por minuto
4 libras
28 a 30 empaques
2 Libras
33 a 35 empaques
Tabla 4.22 Rendimiento requerido de la mquina

A continuacin se presenta el ciclo que debe desarrollar la mquina para
obtener el mximo rendimiento para cada presentacin.
0 seg.
2seg.
0 seg.
1.7seg.
1.7seg.
1.4seg.
0.5 seg.
0.5 seg.
3
0.8 seg.
Procesos
Dosis de 4 libras
Dosis de 2 libras
1-2 Cae el arroz
1-2 Sellado
2-3 Se abren las mordazas
3-4 Arrastre del plstico
4-1 Se cierran las mordazas
3
0.8 seg.
Dosificador
1 Descarga del producto
Figura 4.13 Secuencia de Funcionamiento de la mquina.
95
4.4.2
Dimensionamiento del formador
Tubo formador
y conducto de
alimentacin
Figura 4.14 Formador de las fundas.
A partir de las dimensiones finales de la bolsa, se determina el dimetro del

tubo formador y el ancho necesario del plstico.
Cantidad
Bolsa (ancho x largo)
4 Libras
180x 300 mm.
2 Libras
180 x 220 mm.
Tabla 4.23 Dosis y dimensiones de la bolsa.
Permetro del plstico, P = 180+180 = 360 mm

Dimetro del tubo formador, D =
P 360
=
= 114.6 115mm
Ancho del plstico, B = 180+180+ traslape = 380mm. Con un traslape de 20mm

para el sellado longitudinal.
96
4.4.3
Sistema de arrastre y guiado del plstico
Rodillos gua
Bobina de
Polietileno
Polea del Freno
Eje Portabobina
Bandas de Arrastre
Banda de Freno
Engranajes Cnicos
Motor-Reductor
Balancn o palanca
del freno.
Figura 4.15 Sistema de arrastre.
El arrastre es el encargado de producir el deslizamiento de la cara interna del

plstico sobre el tubo formador. Dispone de un sistema de guiado, el cual
incluye el portabobina, los rodillos gua, el conjunto regulador de tensin que
es bsicamente un rodillo mvil y un sistema de freno por banda.
La lmina de plstico es conducida a travs de un conjunto de rodillos gua

hasta el formador en donde adquiere la forma tubular. Cuando se accionan las
bandas de arrastre, se produce el deslizamiento del plstico y al mismo tiempo
se mueve el conjunto regulador de tensin hacia arriba. La banda de frenado
libera la polea solidaria al eje del portabobina permitiendo que el rollo de
97
plstico gire. Cuando dejan de actuar las bandas de arrastre, el conjunto
regulador de tensin baja por su propio peso, haciendo que el portabobina
deje de girar y tensando adecuadamente la lmina de plstico.
4.4.3.1 Diseo del sistema de guiado de la lmina de plstico
El sistema de guiado debe direccionar el material de empaque desde el rollo
montado sobre el portabobinas ubicado en la parte posterior de la mquina
hacia el formador. La disposicin de los rodillos es arbitraria, depende mucho
de los accesorios que disponga
sensores, etc.), y
la mquina (codificadoras o impresoras,
del espacio disponible. Para este diseo se adopt la
siguiente disposicin.
Tolva
Formador
Rodillos Gua
Rollo de Lmina de plstico
Banda de arrastre
Guas
Freno
Regulador de Tensin
Figura 4.16 Sistema de guiado del material de empaque
98
4.4.3.2 Seleccin de las bandas de arrastre.
El plstico podr pasar por el formador gracias a la traccin ejercida por el
sistema de bandas de arrastre ya que este sistema impone las mejores
propiedades de deslizamiento de la cara interna del material.
Tubo formador
Banda de arrastre
Tubo continuo
de plstico
Figura 4.17 Traccin del material de empaque
Las bandas de arrastre de ninguna manera deben deslizar respecto a sus

poleas al momento de la traccin del material, por lo que se decidi utilizar
bandas de sincronizacin. Adems, se requiere un elevado coeficiente de
rozamiento con respecto al material arrastrado, por lo que la banda debe tener
un recubrimiento de algn material abrasivo.
Considerando el dimetro del tubo de alimentacin, se decidi utilizar una

banda de 50mm de ancho de paso mtrico T10 (Ver ANEXO B)
A partir del paso de la banda, se seleccion la polea 66-T10-24 (Ver ANEXO

B), donde: 24 es el nmero de dientes. El clculo del dimetro de paso de la
polea est determinado por la ecuacin 2-31
do =
Z p
99
Donde:
Z = 24 dientes
do =
Z p 24(10)
=
= 76.4mm
Como se necesita una relacin de transmisin 1:1, la distancia entre centros

se determina a partir de la ecuacin 2-32
L = 2c + do
c=
L do
2
Donde
L = 690 (Ver Anexo B)
c=
690 ( 76.4)
= 225mm
2
De acuerdo con los parmetros obtenidos de los anexos y los calculados, las
bandas dentadas para el arrastre tienen las siguientes dimensiones.
66
90
74.55
Figura 4.18 Detalle de las bandas de arrastre
225
10
50
100
4.4.3.3 Seleccin del motor-reductor para el mecanismo de arrastre
Anlisis de la cintica del sistema
Con el objetivo de determinar la velocidad angular de las poleas dentadas

necesarias para satisfacer los requerimientos de produccin, se desarroll un
anlisis cinemtico del sistema de arrastre.
Por cuestiones de diseo, se consider inicialmente que no existe aceleracin,

es decir que el plstico baja con velocidad constante. De esta manera.
V=
L
t
(Ec.
4-1)
Donde:
V: Velocidad del plstico [m/s]
L: Distancia a ser arrastrada [m]. (Longitud de la bolsa)
t: Tiempo de arrastre [seg.]
En la tabla 4.23 se fij las dimensiones de la bolsa para cada presentacin. Y

con los tiempos de arrastre establecidos en la figura 4.13 se determina la
velocidad:
V2 Lb =
0.220
m
= 0.366
0 .6
s
V4 Lb =
0.300
m
= 0.333
0 .9
s
La velocidad angular con que giran las poleas dentadas est dada por:
=
V
r
(Ec.
Donde:
: Velocidad angular de las poleas dentadas [rad/s.]
V: Velocidad lineal del plstico [m/s]
r: Radio de las poleas dentadas considerando el espesor de la banda. [m]
r = 45mm (Ver figura 4.18)
2 libras =
0.366
rad
= 8.15
= 77,8 rpm
0.045
s
4 libras =
0.333
rad
= 7.4
= 70.7rpm
0.045
s
4-2)
101
En promedio, las poleas deben girar aproximadamente a 74 rpm. Para obtener
esta velocidad se decidi utilizar un motor reductor. En el mercado existen
reductores con relacin de transmisin (i) estndar, la velocidad ms
aproximada a la promedio es de 68 rpm, a una velocidad nominal del motor de
1700 rpm. (178 rad/s). Es necesario adicionar un variador de frecuencia para
aumentar la velocidad del motor y de paso controlar el tiempo de aceleracin y
desaceleracin del mismo.
Con la finalidad de comprobar que al considerar la aceleracin y

desaceleracin del motor, el nmero de revoluciones seleccionado permite un
Velocidad
adecuado rendimiento de la mquina, se plantea lo siguiente.
tiempo
tiempo de Vel. cte
tiempo de aceleracin
tiempo de desaceleracin
Figura 4.19 Tiempo de arrastre considerando la aceleracin y desaceleracin

del motor.
Parmetros
Aceleracin angular del motor, =
Resultado
(Ec. 4-3)
Donde:
motor : Velocidad angular del eje del motor [rad/s]
t: Tiempo de aceleracin. [seg.]; Por cuestiones de diseo se
considera t=0.1s
motor = 1780 rad/s 2
102
Relacin de transmisin, i =
nmotor
1700
=
nreductor
78
Aceleracin angular del reductor, reductor =
(Ec. 4-4)
i = 21.8
reductor = 81.7 rad/s
motor
i
polea = 81.7 rad/s 2
Aceleracin angular de la polea, reductor = polea

Distancia desplazada durante la aceleracin, t = 0.1s
y
1
= = polea t 2
r
2
; r=0.045m
(Ec. 4-5)
Y1 = 18.4mm
Distancia desplazada durante la velocidad constante,

t4libras=0.9s
y t2libras=0.6s
Y2 ( 4libras ) = 257.4mm
(Ver figura 4-13)
y
= = f t ; f = 78rpm = 8.17 rad/s
r
(Ec. 4-6)
Distancia desplazada durante la desaceleracin, t = 0.1s
Y2 ( 2libras ) = 184mm
Y3 = 18.4mm
Y ( 4 libras ) = 291mm
Distancia total
Y( 2libras ) = 121mm
Tabla 4.24 Anlisis cinemtico del sistema de arrastre.

Se comprueba que una caja reductora i=25, cumple satisfactoriamente con los
requerimientos, siempre y cuando trabaje con una velocidad aumentada a
78rpm aproximadamente.
Potencia requerida
La potencia requerida por el sistema es la suma de la potencia necesaria para

vencer la inercia de las masas en movimiento del mecanismo de arrastre y de
la potencia para jalar el plstico.
- Clculo de la potencia para jalar el plstico.

A partir de la fuerza necesaria para jalar el plstico, la misma que implica
vencer la accin del freno, la inercia del rollo plstico y el rozamiento. Se
determina la potencia.
103
F2
Fr1
Fr2
F3
F
T
F1
mg
Figura 4.20 Fuerzas que actan en el arrastre del material de empaque.
La fuerza de rozamiento entre las bandas y la cara impresa del plstico (Fr1) es
la encargada del arrastre del plstico. Esta fuerza debe ser siempre mayor que
la fuerza de rozamiento entre el tubo formador y la cara interna del plstico
(Fr2) para que se produzca deslizamiento del material.
Fr1 > Fr2

1.P > 2 .P
Fy = 0
F = 2Fr1 + 2Fr2
F = 2P (1 + 2 )
P = 2N =
F
2(1 + 2 )
(Ec. 4-7)
Donde:
1 : Coeficiente de rozamiento entre la banda y el plstico u=0.7

2 : Coeficiente de rozamiento entre el plstico y el tubo formador, u=0.2
N : Fuerza normal generada por la presin que ejercen las bandas de arrastre
sobre el plstico y a su vez sobre el tubo formador.
- Fuerza para hacer girar el rollo F3, se calcula a partir de la ecuacin 2-43
T=Ix
F3 . R rollo = T = I . rollo
104
Donde:
T: Torque necesario para girar el rollo [N.m]
I: Inercia del portabobina incluido el rollo [Kg.m2]
: Aceleracin angular del rollo al arranque. [rad/s2]

Rrollo: Radio mximo del rollo [m]
En el anlisis cinemtico se calcul la aceleracin angular de las poleas
dentadas, con este valor se determina la aceleracin tangencial del plstico.
a t = polea r
(Ec. 4-8)
Donde:
at: Aceleracin lineal del plstico [m/s2]
rp: Radio de la polea dentada considerando la banda [m], r=0.045m
a t = (81.7) (0.045) = 3.68 m/s 2
Suponiendo que esta aceleracin permanece constante en todo el trayecto del

plstico, se calcula la aceleracin angular del rollo con la ecuacin 4-8.
=
at
R rollo
Donde:
Rrollo : Es dato entregado por
el fabricante. [m]
3.68
rad
rollo =
= 18.4 2
0.2
s
90
380
400
Figura 4.21 Dimensiones del rollo plstico40
La inercia del portabobina incluido el rollo de plstico de determin con la

ayuda del software de diseo SolidWorks. En la siguiente tabla se presentan
los resultados obtenidos.
40
Datos proporcionados por el fabricante. Plaslit (Plsticos del Litoral).
105
Elemento
Inercia [g.mm2]
Bobina de polietileno
873530984
Tubo portabobina
3094767,82
Eje portabobinas
287833,99
Tambor del freno
2032266,19
TOTAL
878945852
Inercia [kg.m2]
0,878945852
Tabla 4.25 Valores de la cintica del sistema.
Remplazando los valores en la ecuacin inicial se tiene:
F3 =
I r .
Rr
F3 =
0.88(18.4)
= 80 N
0.2
- Fuerza para el accionamiento del freno, F1.

mov
R7
P2
Ry
138
F1
P1
58
58
Rx
160
360
Figura 4.22 Diagrama de Cuerpo Libre del freno de banda.
Del diagrama de cuerpo libre:

Mo = 0
P2 =
F1(360)
sen58 (160)
106
Las tensiones P1 y P2 estn relacionadas mediante la ecuacin 2-49.
P1 =
P2
e f.
Donde
f : Coeficiente de friccin = 0.25 (Ver ANEXO D)
: ngulo total de cobertura de la banda= 180= rad

P1 =
F1(360)
e - f.
sen58 (160)
Conociendo el valor de cada tensin, y utilizando la ecuacin 2-47 del torque

de frenado, se determina la fuerza de accionamiento del freno.
Tf = (P2 P1) r
Donde
El torque de frenado debe ser mayor al calculado con la ecuacin 2-43 , T=2.8
N.m. Por cuestiones de diseo se consider Tf = 4N.m.
F1(360)
F1(360)
r
Tf =
e - f.
sen58 (160)
sen58 (160)
F1 = 39.6 N
P2 = 105 N
P1 = 47.87 N
Es necesario escoger un material para la banda del freno para determinar el

espesor, este material debe facilitar su conformacin respecto a la forma
cilndrica del tambor. Se considero un material tejido con pmax = 100psi (690
kPa.). Entonces, mediante la ecuacin 2-50 se calcula el ancho de la banda de
frenado.
P2 = p max r.w
w=
P2
105
=
= 2.2mm.
p max R 690000(0.07)
107
El peso del conjunto regulador de tensin (palanca de freno, rodillo mvil) es
aproximadamente 16N.41, por lo que hay la necesidad de colocar contrapeso
que proporcione 24N. (m=2.5Kg.)
Completando el diagrama de cuerpo libre en el tambor se obtiene la carga

radial que tiene que soportar el eje donde est montado.
Rx
Ry
P2
P1
Figura 4.23 Diagrama de Cuerpo Libre del Tambor del freno.

Fx = 0
Fy = 0
P2cos58 + P1cos58 = Rx
105.cos58 +47.87.cos58 = Rx
P2sen58 + P1sen58 = Ry
105.sen58 +47.87.sen58 = Rx
Rx = 81 N
Ry = 129.6N
R = 152.88N
- Fuerza de rozamiento, F2.

La fuerza de rozamiento se produce en el formador, en el tubo de alimentacin
y en los rodillos gua. Por cuestin se diseo este valor se consider
aproximadamente de 10 N.
La sumatoria de las fuerzas calculadas es la fuerza total necesaria para jalar el

plstico.
F = F1 + F2 + F3
F = 39.6 + 10 + 80
F = 129.6 N
41
Software de Diseo Mecnico SolidWorks 2009.
108
Por lo tanto se estima que para jalar el plstico se necesita aproximadamente
una fuerza de 130 N.
La potencia necesaria para jalar el plstico se calcula con la ecuacin 2-41.

P1 = F.Vplstico
Donde
Vplstico=0.33
P1 =
130(0.33)
= 0.043 KW
1000
- Clculo de la potencia para mover los elementos del sistema

Es necesario calcular las inercias de los elementos a mover, todas referidas al
eje del motor. Para este clculo se utiliz el software de diseo SolidWorks y
continuacin se presenta los resultados obtenidos.
Inercia Efectiva
Elemento
Cant.
Inercia I1 [g.mm2]
Eje Motriz
68026,53
108,842448
Engranes cnicos
197074
315,3184
Eje transversal
55421,86
88,674976
Poleas dentadas
1687976
2700,7616
Corona
50000
80
Sin Fin
I2=I1( 1/i )2 [g.mm2]
15000
Total
18293,59742
2
Total [Kg.m ]
Tabla 4.26 Inercias de los elementos de la transmisin.42
El clculo de esta potencia est dado por la ecuacin 2-41.

P2 =
T.n
9550
Donde:
T = I x [N.m]
42
Software de Diseo Mecnico SolidWorks 2009.
1.8x10-5
109
: Es la aceleracin angular del eje del motor, = 356 rad/s

I: Inercia de las masas en movimiento.
n: Velocidad nominal del motor, n=1700rpm.
P2 =
(1.8x10-5 )(356)(1700)
= 0.0012 KW
9550
Considerando un factor de servicio de 2.5 debido a los varios arranques por

hora que realizar el motor y un rendimiento de 75%. La potencia requerida por
el sistema segn la ecuacin 2-46, es:
(P1 + P2) FS
(0.043 + 0.0012)2.5
P=
= 0.18KW = 0.24HP
0.75
P=
En base a la potencia y revoluciones por minuto requeridas por el sistema y

verificando la disponibilidad en el mercado, se seleccion un motor-reductor
ortogonal de las siguientes caractersticas. (Ver ANEXO C)
Tipo: tornillo sin fin corona

Marca: motovario (ital), modelo MNRV 040 i = 25
Potencia: 0.33 hp/ 4 polos.
Velocidad de servicio: 68 rpm.
Torque de servicio: 20 N.m
Dimetro de agujero de servicio: 18 mm
Voltaje: 220-440 v, 60 hz, trifsico.
Proteccin: ip 55 cerrado contra polvo y agua.
El motor- reductor tiene capacidad de sobra de afrontar el caso de exigencia

mxima de potencia, y por lo tanto tambin se bastar para hacer frente a las
configuraciones menos exigentes que puedan presentarse.
110
4.4.3.4 Diseo engranes cnicos
El sistema de arrastre es accionado por una transmisin por engranajes
cnicos con una relacin de velocidad de 1:1. A partir del motor reductor
anteriormente seleccionado, el movimiento se transmite a 90 mediante dos
engranajes montados sobre el eje motriz, de manera que se produzca el
movimiento de una banda en sentido contrario de la otra.
Figura 4.24 Transmisin de movimiento hacia las bandas de arrastre.

4.4.3.4.1 Dimensionamiento de engranajes cnicos
Todos los engranes cnicos del mecanismo de arrastre son iguales,
construidos con un ngulo de presin de 20, mdulo 2 y 30 dientes. Aplicado
las ecuaciones de la tabla 2.1, pgina 25, se determina las propiedades
geomtricas.
Parmetro
Pin (p) Engrane (g)

D=
Dimetro de paso, D
Z
= mZ
Pd
Dp= Dg = 60mm=2.36pulg.
Pd=12.7 dientes/pulg.
ngulos de paso. ,
= tan 1
= 45
Zp
= 45
Zg
111
Largo del cono, L
L=
Dp
60
=
= 42.43mm
2sen 2sen45
Anchura de cara
F=
L
=14.14=14mm=0.55pulg.
3
Dmed = D F sen
Dimetro medio, Dm
Dmed = 2.36 0.55sen 45 = 1.97 pulg.
Distancia de Montaje
45 mm
Tabla 4.27 Principales propiedades geomtricas de los engranes cnicos

rectos del sistema de arrastre.
4.4.3.4.2 Anlisis a fatiga por flexin.
El clculo del esfuerzo flexionante est determinado por la ecuacin 2-11.
St =
Wt Pd Ks Ko Km
FJ
Kv
Donde:
St : Esfuerzo por Flexin [Psi]
Pd: Paso diametral [dte/pulg]

F: Anchura de cara [pulg.]
Wt: Carga Tangencial. De la ecuacin 2-12.
Wt =
2T
D
De las caractersticas del motor-reductor indicadas en la pgina 109, se

obtuvo: T1=20 N.m (177lb.pulg) , H=0.33HP, i = 25 (1700rpm a 68rpm).
El eje motriz recibe el torque de servicio del motor-reductor y lo divide
para los dos ejes transversales por medio de los engranajes cnicos. Por
lo tanto el torque transmitido es T2 = T1/2
Wt =
2(88.5)
= 75 lb.
2.36
Ko: Factor de correccin por sobrecarga. Ko=1.2543,
Fuente de potencia
uniforme y mquina impulsada con choque ligero.

43
112
Ks: Factor de tamao, Ks=144, Pd>5
Km: Factor de distribucin de carga. Km= 1.5845, un engrane montado en
prtico, calidad comercial general.
J: Factor geomtrico. Jp=Jg = 0.2346
Kv: Factor dinmico. Se debe calcular con la
ecuacin 2-13, para Q=6,
engranes de acero Acero AISI 1050, estirado en fro. 200HB con templado total
de ambos con un mdulo de elasticidad E= 30x106.
Kz
Kv =
Kz + Vt
Donde:
Vt =
D n
;
12
n= Velocidad angular del eje motriz. N= 68rpm

Vt =
(2.36 ) (68)
= 42 pie/min
12
Sat = 77.3HB + 12800
Sat = 77..3 (200) + 12800 = 28000 psi
u=
125
8
Sat
= 0.94
0.5Q
(2)
Ep + Eg
Kz = 85 10u = 75.58
75.58
Kv =
75.58 + 42
0.94
= 0.925
Entonces, con la ecuacin 2-11.

St =
Wt Pd Ks Ko Km
75 (12.7) (1)(1.25)(1.58)
=
FJ
Kv
(0.55)(0.23)
(0.925)
St = 16076.8 psi
Se estima una vida til de 10 aos, para este tiempo el nmero se ciclos de
carga en los engranes est dado por la ecuacin 2-17.
Nc = (60)(L)(n)(q)
Donde:
L. Vida til en horas, L=20000 horas
44
46
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, , Editorial PEARSON Pgina 472
45
113
n: Velocidad de giro de los engranes, n = 68 rpm
q: Nmero de aplicaciones de carga por revolucin, q = 1
Nc = (60)(20000)(68)(1) = 8.1x107
Como el nmero de ciclos calculado es
superior a 107 ciclos, el esfuerzo
calculado debe se modificado mediante la ecuacin 2-16.

Sat =
Sat YN
FS K R
Donde
YN: Factor de ciclos de esfuerzo por resistencia a la flexin, YN=0.9847
KR: Factor de confiabilidad, KR=0.8548
FS=1.5
Remplazando los valores en la ecuacin 2-16, se obtiene:
Sat =
28000(0.98)
= 21521.6 psi
1.5(0.85)
Segn la teora de Diseo de engranes cnicos, se debe comparar con el

nmero de esfuerzo flexionante admisible modificado Sat, para comprobar su
resistencia.
St < Sat
16077< 21521.56 [psi]

Se observa que St es un valor modesto, y los dientes del engrane resistiran los
esfuerzos flexionantes. Sin embargo es necesario realizar el anlisis de fatiga
por desgaste.
4.4.3.4.3 Anlisis a fatiga por desgaste de la superficie.
El clculo del esfuerzo flexionante est determinado por la ecuacin 2-18:
Sc = Cp Cb
Wt Co Cm
F D I Cv
Donde:
Sc : Esfuerzo por contacto [Psi].
47
48
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PEARSON, Pgina. 396
114
Cp: Coeficiente elstico. Cp = 230049. Engranes de acero.
Cb: Constante que permite el uso del mismo esfuerzo de contacto que en los
engranajes rectos, 0.634.
I: Factor de contacto geomtrico. I = 0.06750; Ng=Np=30 dientes.
Co: Factor de correccin por sobrecarga. Co=Ko=1.25
Cv: Factor dinmico. Cv=Kv=0.925
Cm: Factor de distribucin de carga. Cm=Km=1.58
Entonces, con la ecuacin 2-18
Sc = Cp Cb
Wt Co Cm
= 2300 (0.634)
F D I Cv
75
(1.25) (1.58)
(0.55) (2.36) (0.067)
0.925
Sc = 62572.8 psi
El esfuerzo por contacto admisible modificado est dado por la ecuacin 2-20:
Sac =
Sac Z N C H
FS K R
Donde:
Sac = 322HB + 29100 ; Sac = 93500 psi
ZN: Factor se resistencia a la picadura por nmero de ciclos de esfuerzo

=0.9551
CH: Factor de relacin de durezas, CH=152
KR: Factor de confiabilidad, KR=0.85
Sac =
93500 (0.95)(1)
= 70400 psi
1.5 (0.85)
62572.8 < 70400 [psi] por lo que un acero AISI 1050, con una dureza igual o
superior a 200BH, es adecuado para la construccin de los engranes.
49
Robert
Robert
51
Robert
52
Robert
50
Mott,
Mott,
Mott,
Mott,
Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PEARSON, Pgina 400

Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, editorial PEARSON, Pgina 474
Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Figura 9-24, Pag. 403
Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Figura 9-25 y Figura 9-26, Pag. 404.
115
4.4.3.5 Diseo de ejes
4.4.3.5.1 Eje transversal
30
120
72.5
Figura 4.25 Configuracin del eje transversal.
Las fuerzas que actan sobre el eje se muestran en la siguiente figura
Figura 4.26 Diagrama de cuerpo libre del eje.

Las fuerzas tangencial, radial y axial producidas por el engrane cnico, se
calcula con las ecuaciones 2-9 y 2-10.
Wt =
2T2
Dmed
Wa = Wt tan sen
Wr = Wt tan cos
Donde:
T2: Par de torsin transmitido, T2=88.5 lb.pulg
Dmed: Dimetro de paso considerando el punto medio del diente. Dmed=1.97in
116
2(88.5)
= 90 lb
1.97
Wa = 90 tan20 sen 45 = 23.2 lb
Wt =
Wr = 90 tan20 cos 45 = 23.2 lb.
La fuerza de tensin de la banda dentada afecta directamente al eje. Esta

fuerza se determina con la ecuacin 2-33 y 2-34.
Fp = 2 Fv
Fp = Fu =
Fv = 0.5 Fu
T2
r
Donde:
r: Radio de la polea dentada considerando el espesor de la banda. r=45mm
Fp =
T2
88.5
=
= 50 lb
r
45 / 25.4
De la ecuacin 4-7:
N=
F
130
=
= 36.1N = 8.11 lb
4( 1 + 2 ) 4(0.7 + 0.2)
RAy
RBy
Wa
RBz
Wr
RAx
Wt
Fp
RAz
MAy = 0
MAz = 0
Fp(192.5) RBy(120) Wt(30) = 0
RBy =
50(184.5) 90(30)
= 57.71lb
100
Fy = 0
Wt RBy + Fp = RAy
RAy = 90 57.71 + 50 = 82.3 lb
dm
) + N(192.5) = RBz(120)
2
23.2(30) 23.2(25.02) + 8.11(192,5)
RBz =
120
RBz = 13.97 lb
Wr(30) Wa (
Fz = 0
Wr + RBz P = RAz
RAz = 23.2 + 13.97 8.11 = 29.06 lb
Fx = 0
RAx = Wa = 23.2 lb
117

horizontal.53
Material: AISI 304, Sut: 85 Kpsi, Sy: 35Kpsi (Ver ANEXO D)

La resistencia a la fatiga real estimada para el material est dada por la
ecuacin 2. 24:
Donde:
Sn = 32 Kpsi 54, maquinado
Confiabilidad de 0.99, Cr =0.81.

Factor de tamao Cs= 0.85,
Sn = 32 (0.81)(0.85) = 22 Kpsi
53
Timothy A. Philpot, Software MDSolids V 3.4.0, 2008.
54
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, pg. 175. Figura 5-8
118
Seccin C: El engrane cnico ubicado en este punto transmite un par de
torsin 88.5 lb.pulg. A la derecha, aproximadamente a 24mm, se ubica un
escaln agudo, Kt = 2.5 (Ver pg. 37), con un momento flexionante calculado
en base al diagrama de momento flector de Mc = 852 + 0.932 = 85.1 lb.pulg
Se emplea la ecuacin 2-23, a causa de la condicin de esfuerzo combinado.

2
2
3 T
32N Kt.M
D=
+
Sn
4 Sy
1/3
32(2) (2.5) 85.1 2 3 88.5 2

Dc =
+

22000
4 35000

1/3
= 0.58pulg = 15mm
Seccin A: Este punto es el lugar del rodamiento A, con un escaln de chafln

agudo a la derecha Kt=2.5. El par torsional, T=88.5 lb-pulg y el momento
flexionante Ma = 108.12 + 3.162 = 108.2 lb.pulg
1/3
32(2) (2.5) 108.2 2 3 88.5 2

Da =
+

22000 4 35000

= 0.63pulg = 16.1mm
Seccin B: En este punto se ubica el rodamiento B, a la derecha (156mm) se

tiene una ranura para anillo elstico, Kt = 3 (Ver pg. 26) . El par torsional, T=
88.5 lb-pulg. Y el momento flexionante, Mb = 130.912 + 21.232 = 132.6 lb.pulg
1/3
32(2) (3).132.6 2 3 88.5 2

Db =
+

22000 4 35000

= 0.72pulg = 18.3mm
Por norma hay que aumentar el 6% del dimetro para considerar la profundidad
caracterstica de las ranuras y determinar el tamao nominal del eje.
Db = 1.06(0.72) = 0.763pulg = 19.4 mm
Seccin D: Posicin de la polea dentada, a la izquierda (185mm) se requiere

un escaln con chafln agudo, Kt=2.5, T=88.5 y
Md = 73.82 + 12 2 = 74.77 lb.pulg
119
1/3
32(2) (2.5)74.77 2 3 88.5 2

D3 =
+

22000 4 35000

Parte
Acoplada
Nmero
= 0.56 pulg = 14.3 mm
Dimetro
Dimetro
mnimo (mm)
Especificado (mm)
Engrane
Dc
15
18
Rodamiento A
Da
16
20
Rodamiento B
Db
18.3
20
Polea
Dd
14.3
17
Tabla 4.28 Dimensiones del eje transversal.
4.4.3.5.2 Eje motriz

C
B
A
100
20
255
20
Figura 4.28 Configuracin del eje motriz.
Figura 4.29 Diagrama del cuerpo libre del eje motriz.
61
39
120
Wt
Wt
RAx
RBx
RAz
RBz
RAy
RBy
Wr
Wa
Wa
Wr
MAy = 0
MAx = 0
Wt(120) + Wt(375) RBy(495) = 0
RBy =
90 (120) + 90(375)
= 90 lb
495
Fy = 0
RAy + RBy = 2Wt
RAy = 90 lb
Wr(120) + Wr(375) RBx(495) +

+ Wa(25) - Wa(25) = 0
23.2(120) + 23.2(375)
495
RBx = 23.2 lb
RBx =
Fx = 0
2Wr RBx = RAx
RAx = 23.2lb

horizontal para el eje motriz.55
55
121
Seccin A: Es el asiento del rodamiento C, all no hay momentos de torsin ni
de flexin. Sin embargo existe una fuerza cortante vertical y una fuerza axial.
V = RAx 2 + RAy 2 = 90 2 + 23.2 2 = 92.94lb. , kt = 2.5 por el escaln (Ver pg.
37), N =2.
Para este caso se emplea la ecuacin 2-22, para calcular el dimetro que
requiere el eje en este punto.
D=
Da =
2.94.Kt.(V).N
Sn
2.94 (2.5) (92.94) (2)
= 0.3pulg = 7.6mm
22000
Seccin B: Se ubica el engrane cnico montado con anillo de seguridad a la

izquierda y un escaln con chafln agudo a la derecha. Para la ranura: Kt = 3
(Ver pg.36), T = 88.5 lb.pulg, M = 91.34 2 + 354.33 2 = 365.9lb.pulg
32(2) (3)365.9 2
Db =
+
22000

1/3
2
3 88.5

4 35000
= 0.8 pulg = 20.3 mm
6%, por la profundidad de la ranura. Db= 21.5 mm.
Para el escaln: Kt =2.5, T = 177 lb.pulg, M = 86.77 2 + 425.2 2 = 433.9lb. pu lg

32(2) (2.5)433.9 2 3 177 2
D2 =
+

22000 4 35000

1/3
= 0.86pulg = 22 mm
Dada la simetra del eje, el dimetro para la seccin C es el mismo que el

calculado para la seccin B.
Parte Acoplada Nmero
Dimetro
Dimetro
mnimo (mm)
Especificado (mm)
Rodamiento C
Da
7.8
17
Engrane 1
Db
22
22
Engrane 2
Dc
22
22
Reductor
Dd
Tabla 4.29 Dimensiones del eje motriz.
18
122
4.4.3.6 Seleccin de rodamientos.
- Rodamiento A
A causa de que este rodamiento soporta carga radial y de empuje, se emplea
la ecuacin 2-28 para determinar la carga equivalente de un rodamiento de
bolas.
R
Carga radial, R = RAz2 + RAy2
87.28 lb
Carga de empuje RAx
23.2 lb.
Factor de empuje
Se supone 1.50
Tabla 2.4
0.56
Factor por rotacin
fL
fN
Carga equivalente
83.7 lb
P = VXR + YT
Factor por duracin,

20000 horas, ver figura 2.8
Factor por velocidad,
68 rpm
Capacidad de carga, C =
P. f L
fN
3.42
0.788
381.7 lb.
Bajo esta carga se seleccion un rodamiento de bolas de una

hilera y ranura profunda, 6004 ; C= 2240lb, Co= 1120lb. (Ver
Anexo E)
T/Co
e
T/R
0.021
Interpolando de la tabla 2.4
Si T/R>e ; es vlido aplicar
P = VXR + YT
0.205
0.27
2.145
Tabla 2.4
0.56
P = VXR + YT
98.7 lb
C=
P. f L
fN
450 lb
Se comprueba que el rodamiento 6004 resulta satisfactorio.
Tabla 4.30 Seleccin de rodamiento A del sistema de arrastre
123
- Rodamiento B
Solo soporta carga radial, por lo tanto se emplea la ecuacin 2-27, P = V R .
Carga radial, R = RBz 2 + RBy 2
59.4 lb
Factor por rotacin
fL
fN
Carga equivalente
59.4 lb
P=VR
Factor por duracin,
3.42
20000 horas
68 rpm
P. f L
fN
0.788
240.76 lb.

hilera y ranura profunda, 6004 ; C= 2240lb, Co= 1120lb. (Ver
Anexo E)
Tabla 4.31 Seleccin de rodamiento B del sistema de arrastre.
- Rodamiento C
Soporta carga radial y de empuje. Por lo que se emplea la ecuacin 2-28 para
determinar la carga equivalente.
Carga radial, R = RAy2 + RAx 2
93 lb
Carga de empuje RAz
23.2 lb.
Factor de empuje
Se supone 1.50
Tabla 2.4
0.56
Factor por rotacin
fL
Carga equivalente
P = VXR + YT
Factor por duracin,

20000 horas.
86.88 lb
3.42
124
fN
68 rpm
P. f L
fN
0.788
396 lb.

hilera y ranura profunda, 6203 ; C= 2240lb, Co= 1070lb (Ver
Anexo E)
T/Co
0.022

Si T/R>e ; es vlido aplicar
T/R
P = VXR + YT
0.207
0.25
2.12
Tabla
0.56
P = VXR + YT
101.3lb
C=
P. f L
fN
461.8 lb
Se comprueba que el rodamiento 6203 resulta satisfactorio.
Tabla 4.32 Seleccin de rodamiento C del sistema de arrastre.

4.4.3.7 Diseo del portabobinas
Bobina de Polietileno
Tambor del Freno
Tubo Portabobina
Eje del Portabobina

Sujetadores
Figura 4.31 Detalle del Portabobina.
125
4.4.3.7.1 Dimensionamiento del tubo portabobinas.
La distancia entre los sujetadores est dada por el ancho de la bobina de
plstico es 380 mm.
57.5
Ra
380
Rb
495
Figura 4.32 Diagrama de Cuerpo Libre del tubo portabobinas.
El peso de la bobina de plstico es 9.8 (42Kg)= 411.6 N, F=205.8N

Ma = 0
Rb(495) = F(57.5) + F(437.5)
Fy = 0
Ra + Rb = 2F
Rb = 206 N
Ra = 206 N
Para un tubo de 2 pulg. Cdula 40. (D=60.325mm, d=52.5mm, Ver ANEXO D),
no se prev una deflexin exagerada.
4.4.3.7.2 Diseo del Eje Portabobinas
64.5
92.5
495
680
Figura 4.33 Configuracin del eje portabobina.
126
Figura 4.34 Diagrama de cuerpo libre de eje portabobinas.

Del diagrama de cuerpo libre para el tambor o polea mostrado en la figura 4.23,
se determin las fuerzas de reaccin al momento de que la banda de frenado
acta sobre el tambor. Rx =81 N = 18.2 lb , Ry = 129.6 N = 29.1lb
MAx = 0
Ry (64.5) + Ra(92.5) + Rb((587.5) = RBy(680)
RBy = 218.3 N
Fy = 0
RAy = Ry + Ra + Rb Rby
RAy = 323.3 N
MAy = 0
Rx (64.5) = RBx(680)
RBx = 7.68 N
Fx = 0
RAx = Rx - RBx
RAx = 73.32 N

horizontal para el eje portabobina.56
56
127
Material: AISI 304, Sut: 85 Kpsi, Sy: 35Kpsi (Ver ANEXO D)
La resistencia a la fatiga real estimada es
Donde:
Sn = 32 Kpsi , maquinado

Sn = 32 (0.81)(0.85) = 22 Kpsi
- Punto C: Este punto es la que gobierna el diseo. En esta seccin existe una
ranura para anillo de seguridad donde est apoyado el portabobina, Kt=3 (Ver
pg.36). En momento flector es Mc = 4.732 + 20.852 = 21.38 N.m = 189.23 lbpulg.
2
2
3 T
32N Kt.M
Dc =
+
Sn
4 Sy
1/3
1/3
32(2) (3).(189.23) 2
Dc =

22000

= 0.81pulg = 20.5 mm
6%, por la profundidad de la ranura. Dc= 21.74 mm

4.4.3.7.3 Diseo del soporte del portabobinas
W/2
Figura 4.36 Detalle del soporte del portabobinas.
128
El portabobina est soportado sobre unos rodamientos y estos a su vez sobre
unas placas soldadas a la estructura. Los pequeos ejes donde se sitan los
rodamientos, estn atornillados sobre las placas y no requieren mayor anlisis.
La junta mostrada en la figura est sujeta a torsin. Las propiedades de las

soldaduras de filete a torsin, estn dadas por las siguientes ecuaciones:57
d=45
A = 1.414 h d
Ju =
82
d (3b 2 + d 2 )
6
W/2
b=230
Donde:
A: rea de soldadura
Ju: Momento polar de inercia unitario
h: Cateto de la junta de chafln
Suponiendo que el cateto tenga un valor de 6mm=0.23pulg.

A = 1.414 (0.23) (1.77) = 0.576pulg
1.77 3(9.06)2 + (1.77) 2

Ju =
6
= 73.6pulg 4
W/2
Figura 4.37 Esfuerzos cortantes sobre la soldadura.

El esfuerzo cortante primario que se produce en la soladura, se calcula con la
ecuacin 2-70.
=
57
V
A
Joseph E. Shigley, Diseo en Ingeniera Mecnica, 6ta. Edicin , Editorial McGraw-Hill, Pg. 545
129
Donde:
V = W /2
W: Peso del portabobinas incluido el rollo de polietileno. Con la ayuda del
Software SolidWorks
se determin que el peso W del portabobinas es
aproximadamente 52.4 Kg (513.52N=115 lb).
(115)/2
= 100 lb/pulg 2
0.575
El esfuerzo cortante secundario se produce en los ejes x, y. Este esfuerzo se

calcula con la ecuacin 2-71
=
Mr
Mr
=
J
0.707 h Ju
Donde:
r: Distancia desde el centroide del grupo de soladuras al punto de inters
x =
(115/2)(82/25.4)(4.53)
= 70. 3 lb/pulg 2
0.707(0.23)(73.6)
y =
(115/2)(82/25.4)(0.89)
= 13.8 lb/pulg 2
0.707(0.23)(73.6)
= (13.8 + 100) 2 + 70.3 2 = 133.8 psi
El factor de seguridad en base a la resistencia del material de aporte, un

electrodo E6011, Sut=60Kpsi, Sy = 50Kpsi, est dado por:
N=
Ssy
0.557(50)
= 207
0.134
El factor de seguridad es elevado de tal manera que la probabilidad de falla en

el material base es muy reducida.
130
4.4.4
Diseo del sistema de sellado horizontal

Mordaza de sellado,
Portadora de niquelinas
Cilindro
Neumtico
Mecanismo
de corte
Mordaza de sellado,
portadora de cuchilla
Tensor de la Niquilina
Figura 4.38 Sistema de sellado Horizontal.
El sistema de sellado horizontal dispone de dos mordazas que mediante el

mtodo de sellado por impulsos permiten el sellado de la parte inferior y
superior de la bolsa. El movimiento de las mordazas est dado por un cilindro
neumtico, el mismo que garantiza una adecuada presin contra el material
mejorando las condiciones de sellado. El mecanismo
proporciona una
apertura adecuada de las mordazas para que en el momento del arrastre, el

producto baje sin problemas. El sistema tambin es portador de una cuchilla,
que es accionada por un cilindro neumtico independiente permitiendo el corte
de la bolsa.
4.4.4.1 Dimensionamiento de mordazas.
La longitud de las mordazas debe ser mayor que el ancho de las bolsas
requerido para las dosis de 2 y 4 lb de arroz, para garantizar un sellado
completo de la bolsa.
De la tabla 4.23., el ancho de la bolsa para 2 y 4 lb es 180mm, por lo que se

estim una longitud de mordaza de 225mm.
131
.
40
10
20
40
10
Niquelina, sellado
inferior de la bolsa
Cuchilla
Material Blando
Material Duro
Niquelina, sellado
superior de la bolsa
Figura 4.39 Detalle de mordazas de sellado horizontal.
Es importante mantener una adecuada tensin de las niquelinas para evitar

corrimientos y deformaciones por el aporte de calor y de esta manera lograr un
buen sellado. Por lo que se coloc unos tensores de niquelina.
La mordaza portadora de las niquelinas lleva un material duro, que puede ser
cermica, que sirve como aislante trmico.
La mordaza portadora de la cuchilla lleva un material blando para absorber la
presin ejercida por el cilindro neumtico.
4.4.4.2 Dimensionamiento del mecanismo de sellado.
El dimensionamiento del mecanismo de sellado no se basa en la resistencia de
los elementos, si no mas bien en la geometra ya que es de gran importancia
una correcta apertura y cierre del mecanismo.
El mecanismo de sellado debe garantizar una apertura de mordazas suficiente

para no complicar el paso de la funda. Debido a que el dimetro del tubo
formador de 115mm se fij una apertura de 160mm, considerando una carrera
del cilindro neumtico estndar de 80mm.
132
58
167.34
372.37
40
157
10
140
38
81.3
25
100
350
105
Figura 4.40 Dimensionamiento del mecanismo de sellado.
Para obtener el correcto movimiento del mecanismo en los extremos de cada

eje empujador (color verde) se disponen unas rtulas o cabezas articuladas.
(Ver ANEXO E)
4.4.4.3 Seleccin del cilindro neumtico
La seleccin de un cilindro neumtico se da en base a la fuerza de avance y a
la carrera.
La carrera del cilindro es de 80mm, para producir una apertura de mordazas

de 160mm. La fuerza se calcula a partir del diagrama de cuerpo libre del
sistema de sellado:
133
T
Fr1
Fr2
Fr2
Fv
T
Fr1
Figura 4.41 Diagrama de Cuerpo Libre de las mordazas de sellado horizontal.
La masa de cada elemento se determin con la ayuda de los programas de

diseo. En la siguiente tabla se muestra los resultados obtenidos.
CONJUNTO MORDAZA 2
CONJUNTO MORDAZA 1
Elemento
Material
Masa [Kg]
Elemento
Material
Masa [Kg]
Placa
Aluminio
1.7
Placa
Acero
3.3
Mordaza
Aluminio
Mordaza
Aluminio
Bocines
Bronce
0.4
Bocines
Bronce
0.4
Horquillas
Acero
0.3
TOTAL
3.4
TOTAL
4.7
Tabla 4.33 Peso de los elementos del sistema de arrastre

Se calcul la fuerza necesaria para iniciar el movimiento del mecanismo.
Para el conjunto mordaza 2
Fx = 0
Fy = 0
2Fr2 = 2Tsen2
2N = m 2g
T=
No
sen2
s = 0.183
No =
m 2g 3.4(9.8)
=
= 16.7N
2
2
Coeficiente esttico de rozamiento de bronce sobre acero, con
superficie lubricada. (Ver ANEXO D)
134
T=
0.183(16.7)
= 87.6 N
sen2
Para el conjunto mordaza 1

Fx = 0
2Fr1 + 2Tsen5 = Fv
Fv = 2(0.183)(23) + 2(87.6)sen 5
Fy = 0
2N1 = m1g
N1 =
Fv = 24 N
m1g 4.7(9.8)
=
= 23 N
2
2
Suponiendo un rendimiento del cilindro neumtico sea de 75%, la fuerza

necesaria es: Fv= 24/0.75= 32 N.
Del catlogo de FESTO se seleccion un cilindro neumtico de doble efecto,
DNC 32-80, con amortiguadores de final de carrera a cada lado. (Ver Anexo F).
4.4.5
Diseo del sistema de corte de fundas
El sistema de corte se activa cuando las mordazas estn cerradas, despus

que se produce el sellado. Consiste en una cuchilla accionada con un cilindro
neumtico pequeo. El diseo no se realiz en base a la resistencia si no al
dimensionamiento del mecanismo, principalmente para obtener la ubicacin del
cilindro y determinar la carrera del pistn adecuada.
La fuerza no es un parmetro crtico del diseo, por lo que bastar la carrera
para seleccionar el cilindro neumtico.
Figura 4.42 Mecanismo de corte de la bolsa.
En base a la siguiente figura se fij una carrera de 10mm, por lo tanto se

seleccion un cilindro neumtico de doble efecto marca FESTO, DSNU 16-10.
135
91
20
10
91
150
330
Figura 4.43 Dimensionamiento del sistema y carrera requerida del cilindro
neumtico (vista inferior).
En base a las dimensiones, para este mecanismo se seleccion un cilindro

DSNU-16-10 (Ver ANEXO F).
4.4.6
Diseo del sistema de sellado vertical

Niquelina plana
Cilindro Neumtico
Mordaza de sellado
Eje soporte
Tensor de la Niquelina
Figura 4.44 Sistema de sellado vertical.
136
El sellado longitudinal se produce por una mordaza vertical , que debe su
movimiento a dos
cilindros neumticos, estos
ejercen
presin sobre el
material de empaque apoyndose contra el tubo de alimentacin , mientras el

material esta parado (momento utilizado para la introduccin del producto en el
envase), adems esta mordaza es siempre ms larga que la longitud vertical
del paquete que se forma, es decir hay zonas de soldadura que reciben dos
veces la accin de la mordaza, esto debe tenerse en cuenta y por lo tanto hay
que regular la temperatura de forma que esa rea de sellado por dos veces no
sufra y se queme.
Al igual que en el sellado horizontal el sellado vertical se produce por
termosellado mediante una niquelina que
genera impulsos de temperatura
para unir longitudinalmente el material de empaque justo en donde se forma el

traslape.
4.4.6.1 Dimensionamiento de mordaza vertical
En la tabla 4.23, el empaque mas largo es el de 4 libras (300mm). La mordaza
vertical debe superar esta longitud para garantizar un sellado completo y al
igual que en el sellado horizontal, es necesario colocar unos templadores de
niquelina para evitar que se forme ondas por la dilatacin producida por el
aporte de calor. Se propone las siguientes dimensiones para la mordaza.
320
50
52
Material Aislante
350
Figura 4.45 Dimensionamiento de mordaza vertical.

4.4.6.2 Seleccin del cilindro neumtico para sellado vertical
Debido a la longitud de la mordaza vertical y para ejercer una presin uniforme
sobre el material de empaque, se decidi utilizar un par de cilindros
neumticos. En este caso la carrera de los cilindros no es parmetro
137
determinante del diseo, bastar con considerar que la mordaza
debe
separarse una distancia prudente para que el material de empaque pueda

deslizarse.
178.5
10
115
312
Figura 4.46 Dimensionamiento de cilindros neumticos para sellado vertical.
Se seleccion el cilindro DSNU 25-10 con amortiguador de final de carrera en

ambos lados (Ver ANEXO F).
4.4.6.3 Diseo de ejes soporte
332
Figura 4.47 Configuracin del eje soporte.
138
Figura 4.48 Diagrama de cuerpo libre del eje soporte.

Los ejes soporte se encuentra en voladizo soportando nicamente el peso de
todos los elementos del sellado vertical. A continuacin se presenta el peso
aproximado de cada
elemento que se determin con la ayuda de los
programas de diseo.
Elemento
Material
Masa [Kg]
Puente horizontal
Aluminio
1.4
Placa central vertical
Acero
0.85
Cilindros neumticos
Acero
0.3
Mordaza
Aluminio
0.9
TOTAL
3.45
Peso
33.82N
Tabla 4.34 Peso de los elementos del sistema de sellado vertical.

horizontal para el eje soporte.58
58
139
Material del eje: AISI 304, Sut: 85 Kpsi, Sy: 35Kpsi ( Ver ANEXO D)
La resistencia a la fatiga real estimada es
Donde:
Sn = 32 Kpsi , maquinado

Sn = 32 (0.81)(0.85) = 22 Kpsi
La seccin crtica est en A. Se emplea la ecuacin 2-23 para determinar el

dimetro mnimo en este punto.
2
2
32N Kt.M 3 T
D=
+
Sn 4 Sy
1/3
Donde.
Kt: Factor por concentrador de esfuerzos, como en la seccin A existe un
escaln con chafln agudo, Kt=2.5 (Ver pg. 37).
M = 5.72N.m = 50.63 lb-pulg.
32(3) 2.5(50.63) 2

Da =
22000

4.4.7
1/3
= 0.56pulg = 14.22mm
Esquema neumtico para el sistema de sellado
El esquema neumtico para el sellado tanto vertical como horizontal se

presenta en el ANEXO F.
4.4.8
Sistema dosificador
El sistema dispone de tres platos, dos giratorios (superior e inferior) que llevan
los vasos de ajuste telescpico. El giro de los platos se produce por el
accionamiento de un motor reductor y transmisin por cadena. Cuando los
vasos pasan justo por debajo de la tolva de alimentacin se cargan con una
determinada cantidad de producto y la traslada al punto de descarga.
140
El cambio de dosis se obtiene mediante la regulacin de la altura del plato
superior, por medio de un tornillo y tuerca de potencia que se acciona de forma
manual.
El mecanismo para regular la altura de los vasos
es independiente del
mecanismo que genera el giro de los platos.
Tolva de
Alimentacin
Platos
giratorios
Soporte de
Tolva
Vasos
Volumtrico
s
Plato Fijo,
Punto de
descarga
Mecanismo
regulador
de altura
Transmisin
Figura 4.50 Sistema dosificador.
4.4.8.1 Dimensionamiento de vasos y contravasos

Partiendo del parmetro peso se establece las relaciones peso-volumen para
dimensionar los vasos telescpicos.
Se tom un cilindro de dimetro 84mm y en este se introdujo una libra de
arroz, de esta manera se midi la altura del producto dentro del cilindro.
141
Figura 4.51 Cilindro que contiene 1 libra de arroz.
El volumen del cilindro est dado por la siguiente ecuacin

d2
V=
h
4
(Ec. 4-9)
Donde:
V. Volumen de arroz [mm3.]
d. Dimetro del cilindro [mm]
h. Altura del cilindro [mm]
(84) 2
V=
(90) = 498760.41mm3
4
V 500.000mm3
Peso
1 Libra
Volumen
500.000 mm3
2 Libras
1000.000 mm3 (V1)
4 Libras
2000.000 mm3 (V2)
Tabla 4.35 Relacin peso- volumen para cada presentacin.
Los vasos telescpicos se disean de manera que en la posicin mas baja se

obtenga 2 libras y en la posicin ms alta se obtenga 4 libras.
142
V2 = Va + V1
100
hb
Va
V1
V1
106
(a)
(b)
Figura 4.52 Posiciones, Volmenes y Dimensiones de vasos telescpicos.

V1 = 1000.000mm3
Va = V2 + V1 = 1000000mm3
H = h+e =
4V1 4(1000.000)
=
= 127mm
d2
(100)2
h = 117 mm ; e = espesor del plato giratorio = 10mm

4Va 4(1000.000)
hb =
=
= 113mm
d2
(106)2
4.4.8.2 Diseo del Tornillo de Potencia regulador de altura
1"
F
Tornillo
Tuerca
F
2
F
2
Figura 4.53 Diagrama de cuerpo libre del tornillo de potencia.
143
La carga que debe mover el tornillo de potencia est dada por el peso de los
elementos sujetos en el plato giratorio superior. A continuacin se presenta la
masa aproximado de cada elemento.
Elemento
Material
Masa [Kg]
Plato giratorio superior
Acero
18
Vasos volumtricos
Acero
5.6
Acople
Acero
1.1
Bujes
Bronce
0.3
Caja barredora
Acero
1.5
Pared lateral
Acero
0.5
TOTAL
27
PESO
265 N
Tabla 4.36 Carga a mover por el tornillo de potencia.

4.4.8.2.1 Caractersticas de la rosca
Material del tornillo: AISI 304, Sut: 85 Kpsi, Sy: 35Kpsi (Ver ANEXO D)
Material de la Tuerca: Bronce fosfrico UNS C93200, Sut=35Kpsi, Sy=18Kpsi.
Coeficiente de rozamiento entre la tuerca y el tornillo, u = 0.18 (Ver ANEXO D)
Tipo de Rosca: Cuadrada de filete sencillo n=1, 6 hilos por pulgada
Dimetro mayor, d
1 pulg.
Hilos por pulgada
Paso, p = 1/N
0.1667 pulg.
Dimetro de raz, dr=d-p
0.833 pulg.
Dimetro de paso, dp=d-p/2
0.9166 pulg.
Avance, L=np
0.1667 pulg
ngulo de avance, =sen1(L/ dp)
3.32
Tabla 4.37 Dimensiones de la rosca.
144
4.4.8.2.2 Par de torsin necesario para mover la carga
Como se trata de una rosca cuadrada el par necesario para subir la carga est
dado por la ecuacin 2-53.
Ts =
Fd p L + u d p
2 d p uL
Donde
F: Carga a mover, F= 265 N = 60 lb.
Ts =
(60 )(0.9166) 0.1667 + (0.18)(0.9166)
(
0.9166)
(0.18)(0.1
667)
Ts = 6.61 lb.pulg.
El par de torsin necesario para descender la carga, se obtiene aplicando la

ecuacin 2-54:
Tb =
Fd p u d p - L
2 dp + uL
Tb =
(60)(0.9166) (0.18)(0.9166) - 0.1667
2
(0.9166) + (0.18)(0.1667)
Tb = 3.32 lb.pulg.
El Tornillo es autobloqueante, cumple la condicin
0.18 > tan
4.4.8.2.3 Diseo Esttico de la tuerca y tornillo de potencia.

TUERCA
Corte
TORNILLO
As = .d.
h
2
As = (1) (2/6)
h
2
As = (0.833) (2/6)
As = 1.05pulg 2
As = 0.87pulg 2
F
60
=
= 57.3 Psi
As 1.05
n=
0.577 Sy
0.577(18000)
= 181
57.3
As = .Dr.
F
60
=
= 69 Psi
As 0.87
n=
0.577 Sy
Tabla 4.38 Diseo esttico
0.577(35000)
= 293
69
145
4.4.8.3 Diseo de engranajes cnicos
Tornillo
Pinon
Tuerca
Engrane
Soporte
Figura 4.54 Detalle del conjunto pin- engrane-tuerca

4.4.8.3.1 Dimensionamiento del engrane y pin
Se fij una relacin de transmisin de 1:3, ngulo de presin de 20, mdulo 2
y dimetro de paso del pin de 32mm. Aplicando las ecuaciones que se
indican en la tabla 2.1, se dimensiona el engrane y el pin.
Parmetro
Pin (p)
Engrane (g)
Dp=32mm =1.26pulg.
Dp
=16 dientes
m
Dg= 96mm =3.78 pulg.
Zp
= 12.7 dientes/pulg.
Dp
Pd = 12.7 dientes/pulg
Zp =
Dimetro de paso, D
Pd =
Np
= 18.43
Ng
ngulo de paso,
= tan 1
Largo del cono, L
L=
Dp
=50.6mm.
2sen
Anchura de cara, F
F=
Dimetro medio, Dm
Distancia de montaje
=16.86=17mm.
Zg=48 dientes
= tan 1
L=
Ng
= 71.56
Np
Dg
= 50.6mm.
2sen
17mm.
Dmp = Dp Fsen
Dmg = Dg Fsen
Dmp = 26.7 mm
Dmg = 80 mm
60mm
45 mm.
Tabla 4.39 Propiedades geomtricas de los engranajes cnicos.
146
4.4.8.3.2 Diseo a fatiga a flexin y a desgaste de la superficie

St =
Wt Pd Ks Ko Km
FJ
Kv
La fuerza tangencial es:

Wt =
Wt = 3.5 lb.
2T
; T=Par para subir la carga
Dg
Fuente de potencia
uniforme y mquina
Factor de correccin por

sobrecarga. Ko=1.2559
impulsada con choque ligero.
Factor de tamao, Ks=160
Pd > 5 pulg.
Un engrane montado en prtico, calidad
comercial general
Factor de distribucin de carga.

Km= 1.5861
Q=6, Acero AISI 1020, 111HB, E= 30x106.

Sat = 77.3HB + 12800 =21380 psi
u=
125
8
Sat
=0.955
0.5Q
(2)
Ep + Eg
Kz
Kv =
= 0.933
Kz + Vt
Kz = 85 10u =75.45
Vt =
Dp n (1.26)(100)
=
= 32.7 pie / min
12
12
Jg = 0.19562
ngulo de presin: 20
Ng=48 dientes y Np=16 dientes
Jp = 0.233
Esfuerzo flexionante para los dientes de pin
Stp =602.74 psi
Esfuerzo flexionante en los dientes del engrane
Ste= 720.2 psi
Se prev el nmero de ciclos menor 107. St<Sat
Acero AISI 1020 Satisfactorio.
Sc = Cp Cb
59
Robert
Robert
61
Robert
62
Robert
60
Mott,
Mott,
Mott,
Mott,
Wt Co Cm
F D I Cv

Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, , Editorial PEARSON Pgina 472
147
Engranes de acero
Cp=2300
Constante que permite el uso del mismo esfuerzo
Cb=0.634
de contacto que en los engranajes rectos

Co, Cm y Cv igual que Ko, Km y Kv
Co=1.25, Cm=1.58 y
Cv=0.933
ngulo de presin: 20
I = 0.06863
Ng=48 dientes y Np=16 dientes

Esfuerzo de contacto para los dientes de pin
Scp =16566 psi
Esfuerzo de contacto en los dientes del engrane
Sce =9564.4 psi
Sac = 322HB + 29100
Sac=64842 psi
Se prev el nmero de ciclos menor 107

Por lo que : Sc<Sac
Acero AISI 1020 Satisfactorio
Tabla 4.40 Diseo de engranes cnicos.
4.4.8.4 Seleccin del motor reductor

Para determinar la potencia requerida por el motor, es necesario determinar el
torque para mover los elementos del sistema. Se emplea la ecuacin 2-43:
Tmotor = I. motor
Donde:
I: Inercia referida al eje del motor de los elementos a mover.
motor : Aceleracin angular del eje del motor.
Se fij el tiempo de aceleracin del motor de 0.5 seg, y una velocidad nominal
de 1700rpm (178rad/s2), para determinar la aceleracin angular aproximada del
motor:
motor =
178
=
= 356 rad/seg 2
t 0.5
Las inercias aproximadas de los elementos, referidas a la velocidad del eje del
motor, se establecieron mediante una hoja de clculo y con la ayuda del
software de diseo
SolidWorks 2009, a continuacin se presenta
resultados obtenidos.
63
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, editorial PEARSON, Pgina 474
los
148
Inercia I1
Inercia referida al Inercia referida al

reductor [g mm2]
motor [g mm2]
I2= 0.9 I1(n2/n1)2
I3=I2((n3/n2)2
Elementos
[g mm2]
Plato inferior con
contravasos cargado con
1422695319
1280425787
1389261,979
Plato superior con vasos
1350714600
1215643140
1318972,807
Eje hueco
2368290,9
2131461,81
2312,636064
Catarina 1
150242
135217,8
146,711313
Catarina 2
150242
163,01257
Eje del reductor
77300
83,8705
Corona
50000
54,25
dosis de producto
Tornillo sin fin
15000
2
Total [Kg m ]
0,002725995
Tabla 4.41 Resultado de inercias referidas al motor.64

Tmotor = (0.00273)(356) = 0.97N.m
Considerando un factor de servicio de 2, por los continuos arranques del motor
y un rendimiento de 75% en el caso ms desfavorable. La potencia requerida
se calcula con la ecuacin 2-46:
P=
Se
2 0.97 (1700)
= 0.45 KW 0.5 HP
0.75 9550
pretende
que
el
plato
gire
continuamente,
de
manera
que
el
posicionamiento de los vasos en el punto de descarga est determinado por la

duracin total del ciclo.
Inicialmente se considera que no existe aceleracin, para determinar
aproximadamente las rpm. La velocidad angular es:
=
64
; Donde = 90 = 1.57 rad

t
Software de Diseo Mecnico, SolidWorks 2009
149
2libras =
1.5708
= 0.924rad/s = 8.83rpm
1.7
4libras =
1.5708
= 0.78rad/s = 7.5rpm
2
Se requiere una velocidad angular promedio de 8 rpm. Para obtener esta

velocidad se utilizar un motor reductor arrancado con variador de frecuencia y
adicionalmente una segunda reduccin de velocidad dada por una transmisin
por cadena.
Si la relacin de transmisin de la cadena es 1:2, entonces la velocidad de
servicio del motor reductor es de 16 rpm.
En base a estos resultados se seleccion un motor- reductor de las siguientes
caractersticas (Ver ANEXO C):
Tipo: tornillo sin fin corona.

Marca: motovario (italiano), modelo NMRV 050 i = 60.
Potencia: 0.5 hp/ 4 polos.
Velocidad de servicio: 28 rpm.
Torque de servicio: 58 N-m.
Dimetro de agujero de servicio: 25 mm.
Voltaje: 220-440 v, 60 hz, trifsico.
4.4.8.5 Diseo de la transmisin por cadena
- Dimensionamiento de las catarinas
p
D2
D1
Figura 4.55 Dimensiones de las catarinas.
150
Potencia transmitida: 0.5 hp.
Velocidad del reductor: 30 rpm.
Tipo de cadena: Cadena simple de rodillos nmero 40 (Ver ANEXO B).
Paso: 0.5 pulg.
Nmero de dientes de la catarina pequea: 20 dientes (Ver ANEXO B).
Relacin de transmisin: 1:2.
Nmero de dientes de la catarina grande: 40 dientes.
Dimetros de paso: De la ecuacin 2-36:
D=
p
sen (180 /N )
D1 =
0.5
= 3.196 pu lg .
sen (180 /20 )
D2 =
0.5
= 6.37 pu lg .
sen (180 /40 )
Distancia entre centros: 254mm= 10pulg., 20 pasos

Longitud de la cadena: De la ecuacin 2-37
L 2C N2 + N1 (N2 N1) 2
=
+
+
p
p
2
4 2 (C/p)
L 2(10) 40 + 20 (40 20) 2
=
+
+ 2
= 70.5 pasos 70 pasos L=70(0.5)=35 pulg.
p
0.5
2
4 (10/0.5)
Remplazando el valor de L en la ecuacin anterior, se determina la nueva

distancia entre centros C
C=9.84 pulg =250mm.
- Fuerzas sobre las catarinas

La fuerza de tensin Fc, se
calcula con la ecuacin 2-38
Fc
n2
Fc
n1
T1
Fc =
2T1
D1
Donde:
T1: Torque de servicio del
motor-reductor, T1=58N-m =
523 lb-pulg.
Figura 4.56 Fuerzas sobre las catarinas.
151
Fc =
2(513)
= 320.6 lb
3.196
4.4.8.6 Seleccin de Rodamientos
R1
R2
R3
R4
Figura 4.57 Detalle de rodamientos en el Sistema Dosificador.
Rodamiento R1:
Este rodamiento soporta nicamente carga axial Fa, producto del peso de los
vasos volumtricos sujetos en el plato giratorio superior.
De la tabla 4-36. Fa = 265 N= 59.6 lb.
Carga dinmica equivalente, P=Fa
59,6lb
Do
Dimetro interior
20mm
Se seleccion un rodamiento axial de bolas 51104,

C=3390 lb, Co=5520lb.
Tabla 4.42 Seleccin del rodamiento R1.
152
Rodamiento R2:
Por cuestiones geomtricas del mecanismo se decidi utilizar un rodamiento de
rodillos cnicos. Este tipo de rodamientos presenta una excelente capacidad de
carga bajo cargas radiales y de empuje.
El rodamiento soporta carga radial producto del peso del plato giratorio inferior,
la cual es insuficiente para superar la carga mxima de este rodamiento.
R2
Figura 4.58 Rodamiento R2

Rodamiento R3:
Soporta nicamente carga radial producto de la fuerza de tensin ejercida en
la transmisin por cadena. Fc = 320lb. Por lo tanto se emplea la ecuacin 2-27,
P = V R , para determinar la carga equivalente.
Carga radial, Fc
320 lb
Factor por rotacin
fL
fN
C
Do
Carga equivalente
320 lb
P=VR
Factor por duracin,
3.42
20000 horas
20 rpm
P. f L
fN
Dimetro interior
1.75
625.37 lb.
45mm
Se seleccion un rodamiento de bolas de una hilera y ranura

profunda, 6009 ; C= 4970lb, Co= 3280lb (Ver Anexo E)
Tabla 4.43 Seleccin de rodamiento R3.
153
Rodamiento R4
El rodamiento soporte carga axial y carga radial, producto de las cargas que se
presentan a continuacin:
9.5
Wa
Frb
50
Wr
FRa
Figura 4.59 Cargas sobre el rodamiento R4
Las fuerzas tangencial, radial y axial producidas por el engrane cnico, se

calcula con las ecuaciones 2-9 y 2-10.
Wt =
2T2
Dmed
Wa = Wt tan sen
Wr = Wt tan cos
Donde:
T2: Par de torsin necesario para subir la carga , T2=6.61 lb.pulg
Dmed: Dimetro de paso del engrane considerando el punto medio del diente.
Dmed=80 mm =3.15 in
2(6.61)
= 4.2 lb
3.15
Wa = 4.2 tan20 sen 71.6 = 1.45 lb
Wt =
Wr = 4.2 tan20 cos 71.6 = 0.5 lb.
Las reacciones Fra y Frb se calcula a partir del diagrama de cuerpo libre
mostrado en la figura 4-58.
Mb = 0
Wa(Dmed/2) + Wr(9.5) = Fra(50)
Fx = 0
Frb = Wr Fra
Fra = 0.14lb.
Frb = 0.36
154
La fuerza de empuje P, corresponde a la carga a mover (Ver tabla 2-36)
P=265 N = 59.6 lb
Observando las fuerzas de empuje y radial, se decidi colocar rodamientos de

contacto angular que presentan excelentes caractersticas bajo cargas de
empuje y buenas para cargas radiales.
La carga dinmica equivalente para este tipo de rodamientos est dada por
PA = 0.35R + 0.57T ; para
T
> 1.14
R
(Ec. 4-10)65
Carga radial
0.14lb
Carga de empuje
60lb.
PA
Carga equivalente
34.3lb lb
PA = 0.35R + 0.57T
fL
Factor por duracin,
3.42
20000 horas
fN
0.825
60 rpm
C
Di
P.f L
fN
Dimetro interior
142.3 lb.
35mm
Bajo esta carga se seleccion un rodamiento de bolas de

contacto angular, 7206B ; C= 3520lb, Co= 2464bl.(Ver Anexo
E)
Tabla 4.44 Seleccin de Rodamiento R4.
4.4.8.7 Dimensionamiento de la Tolva de alimentacin

Carga mxima de la tolva: 200 libras de arroz.
Volumen: 75000.000 mm3
Material de la tolva: AISI 304, espesor 2mm.
Material del soporte: Tubo de seccin cuadrado AISI 304 de 50mm.
65
Catlogo de rodamientos FAG 41250 SA, pag 30
155
La tolva consta de una seccin prismtica inferior, una pirmide truncada
invertida y una seccin prismtica superior.
V = a 2 + b 2 + (a * b) 2 + a 2 .c + b 2 .d
3
Donde:
V: Volumen de la tolva [mm3]
h: Altura de la pirmide truncada [mm.]
a: Lado del prisma inferior [mm.]
b: Lado del prisma superior [mm.]
c: Altura del prisma superior [mm.]
d: Altura del prisma inferior [mm.]
400
2
2
V=
600 2 + 140 2 + 600 2 x140 2 + (600 ) x100 + (140 ) x130
3
V = 100361333.3mm 3
Peso aproximado: 15.83 Kg.
Figura 4.60 Tolva de alimentacin.
156
4.4.8.8 Diseo de los soportes de la tolva
El diseo de los soportes de la tolva de alimentacin se realiz bajo el criterio
de pandeo inelstico de columnas cargadas excntricamente.
- Condiciones de los extremos: Empotrada Libre: K=2.1 (ver figura 2.18)

- Material: A304, Sy= 35 Kpsi
- Mdulo de Elasticidad E: 30x106 psi.
- Propiedades de la seccin: Tubo cuadrado 2; (Ver ANEXO D)
A = 2.85cm2= 0.44 pulg2
I = 11.06cm4
r=
I/A = 1.97pulg
- Carga Total: P = 200 + 15.83(2.2) = 234.83lb , en cada columna P= 117.4 lb.

- Columna cargada excntricamente.
e=0.5 pulg
c=0.5 pulg
- Factor de seguridad: N=3
300
T
1060
Figura 4.61 Diagrama de cuerpo libre de los soportes.

La resistencia de la columna est dada por la ecuacin 2-69:
Sy=
N P ec KL
1 + sec
A r 2
2r
N P
AE
157
Sy=
3 (117.4) 0.5(0.5) 2.1(1060/25.4)

3 (117.4)
sec
1 +
2
6
0.44
2(1.97)
1.97
0.44(30x10
)
Sy = 926.4 psi
Se observa que la resistencia del material de la columna es muy superior al

calculado por lo que, la seccin transversal estimada es satisfactoria.
4.4.9
Diseo del bastidor
Esta seccin muestra el resultado de la bsqueda de un diseo adecuado a las

necesidades de albergar todos los sistemas con los que debe contar la
mquina para su correcto funcionamiento.
4.4.9.1 Geometra de la estructura
En base al diseo preliminar mostrado en la figura 4-12, se propone la
siguiente geometra de la estructura.
Placa
Espesor 10mm
Placa frontal
(2)Placa lateral
Espesor 6mm
(4) Perfil 50x50
(4)Pie de apoyo
(3) Perfil 50x50
Figura 4.62 Esquema de la estructura.
158
Existen varios tipos de materiales para construir una estructura, entre ellos se
encuentran los perfiles circulares (tubera circular), cuadrados o rectangulares,
ngulos, etc. De todas estas alternativas se opt por el perfil estructural
cuadrado por ofrecer en su geometra facilidad de empotramiento entre sus
uniones, especialmente para al soldar aprovechar las caras planas de sus
lados. Pero principalmente por su alta resistencia ya que estn construidos con
acero bajo la norma ASTM A-500 (Ver ANEXO D)
Antes que analizar resistencia necesaria de los perfiles es ms importante
considerar las uniones soldadas de la estructura. Las soldaduras deben cumplir
con los requisitos para poder estar dentro de las condiciones necesarias de
seguridad.
No se realiz el diseo detallado de las juntas soldadas, pero es necesario
considerar los tamaos mnimos de cordn de soldadura para placas gruesas.
Espesor de la placa
Tamao mnimo del lado, para
(pulg)
soldaduras de chafln (pulg.)
3 / 16
>-
1/4
>-1
5 / 16
>1-2
3/8
>2-6
1/2
>6
5/8
Tabla 4.45 Tamaos mnimos de soldadura para placas gruesas66

4.4.9.2 Apoyos de la estructura
Se decidi utilizar apoyos prefabricados ya que ofrecen gradres ventajas, como
la elevada capacidad para soportar, la regulacin de altura mediante rosca
para qua la mquina pueda acoplarse a la superficie de asiento y articulacin
para eliminar algn desnivel de la superficie.
66
Robert Mott, Diseo de Elementos de Maquinas, 4ta. edicin, Editorial PEARSON, Pgina 787.
159
Figura 4.63 Detalle del pie de apoyo.67

Para seleccionar el tamao adecuado de los apoyos, es necesario determinar
la carga total a soportar por cada apoyo. A continuacin se enlista el peso de
los diferentes componentes de la mquina obtenidos con la ayuda del software
de diseo SalidWorks.
Partes soportadas
Peso aproximado (Kg)
Dosificador
88
Tolva (cargada)
115
Arrastre
47.4
Formador
13.5
Sellado vertical
6.7
Sellado horizontal
24.5
Portabobinas
52.4
Tablero de control
20
Estructura
165
TOTAL
532.5
PESO WT (N)
5218.5
Tabla 4.46 Peso de la mquina empacadora.
67
Ver anexo D
160
El peso aproximado total de la mquina se divide para los cuatro apoyos y se
obtiene la carga que debe soportar cada uno.
F=
WT 5220
=
= 1380 N
4
4
Donde
Wi: Carga sobre cada apoyo [N]
F: Peso total de la mquina
Como los apoyos tienen el vstago roscado para la nivelacin de la mquina,

es necesario analizar los esfuerzos en la rosca para determinar el dimetro de
rosca adecuado. El esfuerzo se calcula con la ecuacin 2-60:
=
F
At
Donde:
: Esfuerzo de tensin [MPa]

F: carga en el perno, F= 1380 N
At: rea de esfuerzo de tensin, para una rosca M12 x 1.75 (Ver ANEXO D).
At = (0.7854)[D (0.9382)p]2
At = (0.7854)[12 (0.9382)1.75] 2 = 84 mm 2
=
1380
= 16.43MPa
84
De la tabla 2.6 se tiene que para un perno de acero grado mtrico la ms baja
resistencia de prueba es 225 Mpa. De manera que la rosca del vstago del pie
de apoyo es segura para resistir la carga del peso de la mquina empacadora.
4.5 ELABORACIN DE PLANOS (ANEXO G)

Los planos de la mquina dosificadora, empacadora y selladora de fundas se
presentan en el ANEXO G (Planos de construccin).
161
4.6 PROCESOS DE FABRICACIN
Los procesos de fabricacin se refieren al conjunto de operaciones necesarias
para modificar las materias primas con el objeto de obtener piezas o productos
finales. Estos procesos industriales y generan un aumento de valor del material
de partida, empleando mano de obra, mquinas y herramientas.
continuacin se presenta el proceso de fabricacin de las piezas.
Mano de Obra
Materia
Prima
Mquinas
Herramientas
Pieza o producto
final
PROCESOS DE
MANUFACTURA
Desperdicio
Figura 4.64 Esquema bsico de un proceso de fabricacin.

Un proceso de fabricacin adecuado garantiza la optimizacin de recursos,
tanto econmicos como materiales. Adems permite organizar y controlar los
tiempos de fabricacin de los componentes.
En el ANEXO G se presenta los cursogramas sinpticos o diagramas de
operaciones
de los procesos de fabricacin y montaje para la mquina
empacadora.
4.6.1
Operaciones Tecnolgicas
Las principales operaciones tecnolgicas necesarias para la construccin de la

mquina empacadora se detallan a continuacin:
162
OPERACIONES
MQUINAS
Smbolo
Torneado
Torno
Fresado
Fresadora
Taladro de banco
Tb
Taladro de mano
Tm
Rectificadora
Soldadora elctrica
Se
Soldadora TIG
St
Cizalla
Sierra elctrica
Se
Plasma
Oxicorte
Dobladora o Baroladora
Lijadora
Amoladora
Taladrado
Rectificado
Soldadura
Corte
Formado
Acabado
Tabla 4.47 Principales operaciones tecnolgicas utilizadas.
4.6.2
Tiempos de fabricacin y montaje
Los tiempos de fabricacin se han obtenido a partir de los cursogramas

sinpticos del ANEXO H. A continuacin se presenta un resumen a manera de
tabla de los tiempos empleados en cada proceso de construccin y montaje.
163
Sistema de arrastre
575
780
Formador
95
235
Portabobinas
215
390
Sistema dosificador
1040
800
86
15
80
70
15
30
80
15
200
10
75
1756
70
64
632
380 122
2330
45
83
1575
295
20
921
30
15
699
309 231
3038
95 1309 610
10951
20
12
49
250
50
86
150
10
29
TIEMPO TOTAL 3225 4050 475 195 424 272 120 176
Tabla 4.48 Tiempos de fabricacin y montaje.
83
De fabricacin
960
15
180
125
Tiempo total estimado
670
10
Tiempo de ensamblaje
Sistema de sellado horizontal
28
Operaciones varias
315
60
Lijadora
130
135 101
Amaladora
Sistema de sellado Vertical
10
Taladro de banco
570
Sierra Elctrica
500
Soldadora Elctrica
Fresadora
Bastidor y Freno
PARTES
Soldadora TIG
Torno
MQUINAS
Y EQUIPOS
Cortadora por Plasma
TIEMPOS DE FABRICACIN [min.]
164
4.7 PROTOCOLO DE PRUEBAS

Se ha establecido un conjunto de pruebas a realizar a la mquina empacadora
con la finalidad de comprobar el correcto funcionamiento de los diferentes
sistemas, as como tambin el cumplimiento de los requerimientos y
especificaciones planteadas.
Las pruebas que se deben realizar son en vaco y con carga. Estas pruebas
deben evaluar los siguientes aspectos:
Ensamblaje: sistemas mecnicos, neumticos, elctricos y electrnicos.
Material de empaque.
Dosificacin.
Arrastre del material de empaque.
Sellado y corte de los empaques.
Rendimiento.
4.7.1
Pruebas en vaco
1. Ensamblaje:
- Verificar ubicacin correcta de cada elemento de los diferentes sistemas.
Satisfactorio: Todos los elementos estn en su respectivo sitio.
No satisfactorio: Existe elementos que no estn en su sitio, elementos no
asegurados
- Lubricacin:
Satisfactorio: Todos los elementos estn adecuadamente lubricados.
No satisfactorio: Falta de lubricacin de piezas mviles.
- Presin de aire:
Satisfactorio: La presin de aire, regulada en la unidad de mantenimiento
de la mquina, esta a 8 bares.
No Satisfactorio: No existe presin de aire suficiente o excesiva presin.
- Instalaciones elctricas y electrnicas.
Satisfactorio: Las instalaciones elctricas estn conectadas y aisladas
adecuadamente.
No satisfactorio: Existe cables descubiertos, riesgo de cortocircuito.
165
2. Material de empaque:
- Material de empaque centrado
Satisfactorio: El material de empaque est centrado respecto al formador
No satisfactorio: El material de empaque no est centrado respecto al
formador.
- Empaque formado
Satisfactorio: El material de empaque al pasar por el formador no tiene
arrugas ni daos en las carras internas y externas.
No satisfactorio: El material de empaque no pasa por el formador, se
generan arrufas o daos.
3. Arrastre del material de empaque:

- Traccin del material de empaque
Satisfactorio: El material de empaque es jalado adecuadamente por las
dos bandas de arrastre sin daarlo.
No Satisfactorio: El material de empaque no es jalado adecuadamente,
ste desliza con respecto a las bandas o la fuerza de traccin daa el
material de empaque.
- Avance del film exacto
Satisfactorio: No existe variacin de dimensiones de una funda a otra.
No satisfactorio: Existe variacin de dimensiones de una funda a otra.
4. Sellado
- Niquelinas
Satisfactorio: Las niquelinas estn adecuadamente tensas.
No satisfactorio: Las niquelinas no estn tensas y tienden a formarse
ondas.
- Temperatura de sellado
Satisfactorio: La temperatura de sellado programada es suficiente para
sellar y unir las caras de polietileno.
No satisfactorio: El material se quema con la temperatura de sellado
seleccionada.
166
5. Corte de las fundas
- Mecanismo de corte
Satisfactorio: El mecanismo de corte activa la cuchilla dentada y sta
corta el material de empaque sin problemas.
No satisfactorio: La cuchilla no corta el material de empaque.
4.7.2
Pruebas con carga
1. Dosificacin:
- Mecanismo de dosificacin
Satisfactorio: Funcionamiento correcto del mecanismo de dosificacin.
No satisfactorio: El mecanismo no funciona adecuadamente al acoplarse
a la secuencia de la mquina.
- Peso correcto del producto a empacar
Satisfactorio: Al tomar una muestra de 10 empaques de cada
presentacin, el peso tiene un error mximo de +/- 5%.
No Satisfactorio: No se cumple con la condicin anterior.
2. Sellado:
- Apertura y cierre de las mordazas de sellado
Satisfactorio: Las mordazas se abren a una distancia adecuada para que
los empaques pasen sin topar las mordazas. Las mordazas se cierran
justo en el eje del conducto de alimentacin, haciendo una ligera presin
una contra otra.
No Satisfactorio: Si no se cumple lo mencionado anteriormente.
- Calidad de sellado
Satisfactorio: El sellado es resistente y no se despegan las caras del
material de empaque con el peso del producto.
No satisfactorio: El sellado no resiste el peso del producto.
3. Rendimiento:
- Verificar el rendimiento de la mquina empacadora
Satisfactorio: La mquina produce mnimo 28 empaques por minuto para
la presentacin de 4 libras y 33 empaques por minuto para la
presentacin de 2 libras.
No Satisfactorio: No se cumple con la cantidad de empaques requerida.
167
4.7.3
Formato de protocolo de pruebas
PROTOCOLO DE PRUEBAS
Mquina Empacadora, Dosificadora, Formadora y
Selladora de Fundas para arroz.
CLIENTE:
FECHA:
ORDEN DE TRABAJO:
PRUEBAS EN VACIO
RESPONSABLE/S:
ESTADO
Satisfactorio No satisfactorio
Ensamblaje
1. Ubicacin correcta de los elementos
2. Lubricacin
3. Presin de aire
4. Instalaciones elctricas y electrnicas
Material de empaque
1. Material de empaque centrado
2. Empaque formado
Arrastre del material de empaque
1. Traccin del material de empaque
2. Avance del film exacto
Sellado
1. Estado de niquelinas
2. Temperatura de sellado
Corte del material de empaque
1. Mecanismo de corte
PRUEBAS CON CARGA
Dosificacin
1. Mecanismo dosificador
2. Peso correcto del producto a empacar
Sellado
1. Apertura y cierre de mordazas
2. calidad de sellado
Rendimiento
1. Para presentaciones de 4 libras
2. Para presentaciones de 2 libras
NOTAS:
Tabla 4.49 Formato para protocolo de pruebas.
168
4.8 COSTOS
A continuacin se detalla los costos directos e indirectos que implicaran una
posible construccin de la mquina empacadora.
4.8.1
Costos Directos
Los costos directos son aquellos que intervienen de forma directa en la

construccin de la mquina. Estos costos estn constituidos por los materiales
directos y mano de obra directa, que a su vez son costos de fabricacin.
Costos de Fabricacin.- Este rubro involucra los costos de la materia

prima (materiales directos), los costos de los elementos normalizados y
accesorios, costo de automatizacin y los costos por mecanizado. Este
ltimo se obtiene a partir del costo hora mquina hombre (HMH) y el
tiempo de mecanizado obtenido al realizar los procesos constructivos de
cada sistema de la mquina. (Ver tabla 4.48). A continuacin se
ARRASTRE S. VERTICAL
SELLADO HORIZONTAL
presenta el detalle de costos de fabricacin.
Plano
Cant.
Material (Dim. en bruto/unidad)
.401
.402
.403
.404
.405
.406
.407
.408
.410
.411
.413
.414
.415
.302
.303
.304
.305
.306
.501
.503
.504
.505
.508
.509
.510
1
2
2
2
2
1
1
1
1
2
4
1
2
1
1
2
2
2
2
2
1
4
1
Acero A304; 16x100mm

Bronce fosfrico SAE40;2"x
50mm
Aluminio 1060;20x410x65mm
Acero AISI 1018; 165x30x45mm
Acero A304; 1"x400mm
Acero A304;45x45x230mm
Acero A304;45x45x230mm
Acero AISI 1018; 1"x40mm
Bronce fosfrico;1"x40mm
Acero A304; 10x240x55
Acero AISI 1018;15x15x25mm
Aluminio Fundido ;3"x70mm
Acero AISI 1050; 65x35mm
0,16
Kg.
Costo
Unit.[USD]
6,1
0,9
Kg.
15,5
27,9
1,44
1,76
6,67
0,21
1,62
3,72
3,72
3,5
0,16
0,1
0,18
4
1,68
1
1,6
0,1
0,85
4,9
0,6
1,1
1
1,1
2,23
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
7,6
2,2
2,2
6,1
6,1
6,1
6,1
2,2
2,4
6,1
15,5
7,6
6,1
6,2
7,6
2,2
6,8
2,5
6,1
6,1
2,2
2,5
6,1
10,944
7,744
29,348
2,562
19,764
22,692
22,692
7,7
0,384
1,22
11,16
30,4
20,496
6,2
12,16
0,44
11,56
24,5
7,32
13,42
2,2
11
13,603
Cant/u Unid.
C. Total
[USD]
1,952
OTROS
BASTIDOR
FORMADOR PORTABOBINA
SISTEMA DOSIFICADOR
169
.511
.512
.701
.701
.702
.703
.705
.706
.707
.708
.709
.710
.711
.712
.713
.714
.716
.717
.719
.720
.721
.722
.723
.704,728
.725
.726
.727
.602
.603
.603
.604
.605
.606
.201
.201
.202
.203
.204
.801
.802
.804
.803
.805
.807
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
4
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
2
1
2
1
4
.101
.101
.104
4
1
Aluminio fundido;3"x70mm
Tubo Cuadrado 2".A304
Chapa A304, 2mm
Chapa A304, 2mm
Bronce fosfrico;1 1/2"x130mm
Acero A304; 2"x65mm
Plancha A304; 10mm
Chapa A304, 2mm
Chapa A304, 3mm
Chapa A304, 3mm
Plancha AISI 1018; 10mm
Plancha A304; 10mm
Acero AISI 1018; 3 1/2"x205mm
Acero A304; 3 1/2"x35mm
Acero AISI 1018;65x680x20
Acero A304; 4"x40mm
Acero A304; 6 1/2"x35mm
Acero A304; 1 1/2"x40mm
Aluminio 1060; 150x40
Aluminio fundido; x120x120
Tubo ASTM A53, 2" Sch 40
Acero AISI 1018; 55x60mm
Aluminio Fundido; 4"x50mm
Aluminio Fundido; 4"x100mm
Chapa A304;e=2mm;336x600
Tubo estructural cuadrado 2"
Plancha HN; e=10mm,750x860
Aluminio 1060; 20x745x740mm
Acero A304;3/4"x50mm
Tubo de aluminio liso 1
1/4"x605mm
Acero A304; 3/8"x785mm
Acero A304; 3/4"x80mm
2
0,85
1,07
15,5
1,2
1,3
1
2,63
22,6
3
0,35
0,37
22,3
22,6
9,6
4,65
1,7
2,4
2,5
1
6
0,8
0,36
0,45
1,6
0,4
0,7
1,9
0,5
1,34
1,1
1,1
3,8
1,15
1,2
1,15
15
1
7,6
17,4
22,1
0,82
29
0,15
Kg.
Kg.
m
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
m
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
m
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
Kg.
7,6
6,8
20,6
5,94
5,94
15,5
6,1
6,1
6,1
5,94
5,94
5,94
1,5
6,1
2,2
2,2
6,1
2,2
6,1
15,5
6,1
6,1
6,1
15,5
6,1
6,1
7,4
6,8
8,35
2,2
6,8
6,8
6,1
5,94
5,94
6,1
2,2
5,94
4,9
1,5
1,7
1,5
7,8
6,1
30,4
11,56
44,084
92,07
7,128
20,15
6,1
16,043
137,86
17,82
8,316
8,7912
33,45
137,86
21,12
10,23
10,37
5,28
15,25
15,5
36,6
4,88
2,196
6,975
9,76
2,44
5,18
12,92
4,175
2,948
7,48
7,48
23,18
6,831
7,128
14,03
33
5,94
37,24
52,2
37,57
2,46
226,2
3,66
2,5
3,8
38
0,45
0,2
Kg.
Kg.
2,2
6,1
VARIOS
SUBTOTAL
Tabla 4.50 Costos de materiales directos.
3,96
1,22
85
1649,4
170
Tiempo
empleado
[h]
53,75
67,5
3,25
8
Mquina
Torno
Fresadora
Soldadora Elctrica
Soldadora TIG
Herramienta menor
(sierra, taladro, amoladora)
Ensamblaje
Varios
(Pulido, limpieza, pintura, corte)
Costo normal
[USD/h]
Costo Total
[USD]
4,2
4,6
2,92
2,92
218,3
308,2
9,5
23,4
12
24
10,2
2,9
29,6
27,9
55,8
SUBTOTAL
668,8
Tabla 4.51 Costos de mecanizado y ensamblaje.

FUENTE: ASTIMEC S.A.
Elemento
Denominacin
Cant.
Grasero
Perno Hexagonal
Tuerca hexagonal
Rtula
Anillo de seguridad
Perno Hexagonal
Sierra dentada
Niquelina plana
Prisionero
Perno Hexagonal
Perno Hexagonal
Arandela de presin
Arandela Plana
Perno Allen
Perno Allen
Perno Hexagonal
Tuerca hexagonal
Tuerca hexagonal
Perno hexagonal
Arandela plana
Perno Allen
Perno Hexagonal
Arandela plana
Niquelina plana
Perno hexagonal
Anillo de seguridad
Banda Dentada
Rodamiento de bolas
Anillo de seguridad
Anillo de seguridad
DIN 71412; M6
DIN 936-1; M6x30 ; A304
ISO 4035; M10x1.25; A304
=10mm, M10
DIN 471; nom=34mm
ANSI B18.2.1; 3/8"-16UNCx1 1/2; A304
2
1
4
4
4
6
1
0,6m
4
14
4
36
28
20
2
14
6
14
2
12
2
1
10
0,42m
5
5
2
5
6
5
Calibre 4mm x 300mm

M4, L=6mm; HN
ANSI B18.2.1;1/4"-20UNCx 3/4"; A304
ANSI B18.2.1;1/4"-20UNCx1 1/2"; A304
Para 1/4"; A304
Para 1/4"; A304
ANSI B18.3;1/4"-20UNCx1"; A304
ANSI B18.3;1/2"-13UNCx2"; A304
M10x1.25x45mm; A304
Para perno 1/2UNC; A304
M10x1.25; A304
ANSI B18.2.1; 1/2"-13UNCx2"
Para 1/2" ; A304
ANSI B18.3;1/4"-20UNCx2 1/4"; A304
ANSI B18.2.1;1/2"-13UNCx 1 1/2"; A304
Para perno 5/16"
Calibre 4mm x 420mm
ANSI B18.2.1; 5/16"-18UNCx3/4"
DIN 471; nom=25mm
DIN 7721, T10; L=690;Vulcanizar
DIN 625; 6203
DIN 471; nom=17mm
DIN 471; nom=20mm
C. Unit.
[USD]
0,25
0,22
0,3
35,36
0,67
0,42
1,1
4,9
0,17
0,22
0,35
0,04
0,06
0,28
0,47
1,15
0,37
0,3
1,35
0,1
0,37
1,25
0,09
4,9
0,25
0,36
50
3,5
1,38
1,78
C. Total
[USD]
0,5
0,22
1,2
141,44
2,68
2,52
1,1
2,94
0,68
3,08
1,4
1,44
1,68
5,6
0,94
16,1
2,22
4,2
2,7
1,2
0,74
1,25
0,9
2,1
2,1
1,8
100
17,5
8,28
8,9
171
Rodamiento de bolas
Perno Allen
Rodamiento de bolas
Arandela Plana
Motor-reductor
Variador
Rodamiento axial
Perno Allen
Perno Allen
Rod. de rodillos cnico
Rodamiento de bolas
Anillo de seguridad
Rod. Contacto angular
Prisionero
Perno Allen
Motor-reductor
Variador
Perno Hexagonal
Perno Hexagonal
Tuerca Hexagonal
Prisionero
Prisionero
Pie de apoyo
Banda de freno
Cilindro Neumtico
Cilindro Neumtico
Cilindro Neumtico
Electrovlvula
Unidad de Mant.
Silenciadores
Regulador de caudal
Vlvula de corredera
Manguera
DIN 625; 6004;

ANSI B18.3;1/4"-20UNCx1 1/2"; A304
DIN 625; 6302;
para 3/8"; A304
0.33Hp; NMRV 040
para 0.33Hp
DIN 711; 51104.
ANSI B18.3;1/4"-20UNCx3/4"; A304
ANSI B18.3;1/4"-20UNCx1/2"; A304
DIN 720; 32009X
DIN 625; 6009
DIN 471; nom=45mm
7207
M6, L=10mm; HN
ANSI B18.3;3/8"-16UNCx1 1/2"; A304
0.5Hp; NMRV 050
para 0.5Hp
ANSI B18.2.1; 3/8"-16UNCx 3/4"; A304
DIN 933; M8 L=14mm
DIN 555-5; Para perno M8
DIN 913; M8 L=16
DIN 913; M8 L=8
M12; de la base 100mm
Plana espesor 5mm
Elementos Neumticos
DSNU 16-10
DNC 32-80
DSNU 25-10
5/2 con bobinas MFH 1/8 110v
Para electro vlvulas;1/8

GRLE 1/8-6
1/2"
PUM-6
4
10
5
2
1
1
1
4
32
1
1
1
1
4
4
1
1
5
2
1
2
4
4
0,6m
6,5
0,37
4,95
0,1
340
280
9,5
0,25
0,19
16,5
12,65
0,1
21,5
0,15
0,75
450
310
0,42
0,45
0,3
0,25
0,25
32,7
10
1
34,16
1
102,8
2
50
3
117,15
1
89,2
6
3,16
6
10
1
42
20m
1,22
VARIOS
SUBTOTAL
26
3,7
24,75
0,2
340
280
9,5
1
6,08
16,5
12,65
0,1
21,5
0,6
3
450
310
2,1
0,9
0,3
0,5
1
130,8
6
34,16
102,8
100
351,45
89,2
18,96
60
42
24,4
50
2857,56
Tabla 4.52 Costo de elementos normalizados y accesorios.

FUENTE: Comercializadoras ciudad de Quito.
El costo de la automatizacin de la mquina no se detalla en el presente

trabajo, sin embargo se ha realizado una indagacin del costo aproximado que
representa la mano de obra, elementos elctricos y electrnicos. Se estima un
costo de 2500 USD.
172
4.8.2
Costos Indirectos
Los costos indirectos son aquellos que no intervienen de forma directa en la

construccin de la mquina. Estos costos se derivan de los materiales
indirectos, mano de obra indirecta
y otros costos producto del pago de
servicios bsicos, personal administrativo, depreciacin de los equipos, entre

otros. Estos ltimos no pueden
asignarse con precisin; por lo tanto se
necesita una base de prorrateo. De acuerdo con las polticas de la empresa

ASTIMEC S.A., para cubrir los costos indirectos por servicios se aplica un
factor al total de horas empleadas en la construccin de la mquina. Este valor
es analizado y establecido por el departamento financiero de la empresa.
A continuacin se presenta detalladamente los costos indirectos.
Detalle
Unid. Cantidad
Argn
Aporte A304 1/16"
Disco de corte INOX 4 1/2 x 1/32
Pintura IMPRIPOL Fondo
Pintura ACRIPOL Acabado
Lija grano medio
Electrodo 6011 1/8
Limpiador qumico desoxidante
Limpiador qumico WURDS
Gratas de 6"x 2"
m3
u.
u.
gl,
gl,
u.
kg.
ltr.
ltr.
u.
1,5
12
2
0,5
0,5
5
2
1
0,25
1
Costo
unitario
[USD]
16,43
0,42
4,42
48
58
0,8
2,5
15
46,5
18
VARIOS
SUBTOTAL
Costo
Total
[USD]
24,65
5,04
8,84
24,00
29,00
4,00
5
15
11,63
18,00
60
205,16
Tabla 4.53 Costos de materiales indirectos.

Detalle
Ingeniera y Diseo
Dibujo de planos
Supervisin
Tiempo
empleado [h]
150
100
20
Costo
[USD/h]
6.5
4
3.20
Costo Total
[USD]
975
400
64
SUBTOTAL
1439,00
Tabla 4.54 Mano de obra indirecta.

173
Tiempo de
fabricacin [h]
Factor por
gastos indirectos
SUBTOTAL
[USD]
182,5
3,5
638,75
Tabla 4.55 Otros costos indirectos.

4.8.3
Costo Total
Rubro
Costo[USD]
Costo de materiales directos
1649,4
Costo de mecanizado y ensamblaje
668,8
Costo de elementos normalizados y

accesorios
2857,6
Costo de automatizacin
2500
Costos de materiales indirectos
205,2
Costo de mano de obra indirecta
1439
Otros costos indirectos
638,75
SUBTOTAL
Utilidad 35%
COSTO TOTAL
9958,75
3485.6
13444.3
Tabla 4.56 Costo total de la mquina.
174
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
La mquina diseada cumple con los requerimientos de la empresa

ASTIMEC S.A. y de sus clientes, en base a un proceso completo de
diseo.
En la realizacin del proyecto se han aplicado los conocimientos

adquiridos durante la carrera
de Ingeniera Mecnica, considerando
adems, las recomendaciones del personal de ASITIMEC S.A.

En una mquina empacadora como en toda mquina destinada a la
produccin existen muchos factores y consideraciones que hay que
tener en cuenta para que el diseo sea ptimo y altamente confiable, por
ejemplo: el producto a empacar, el material de empaque, la forma final
de la bolsa, el tipo de sellado, los formatos (dimensiones de las fundas)
y la produccin requerida.
Para el diseo de la mquina empacadora se ha incorporado sistemas

de varias mquinas destinadas al empaque de alimentos, con la
finalidad de ajustar el diseo a las condiciones locales, las cuales
implican tecnologa, eficiencia, buena calidad y precio competitivo.
Si bien es cierto la mquina est diseada para empacar arroz, sta se

puede adaptar a cualquier tipo de grano, bastar con cambiar los vasos
volumtricos del sistema de dosificacin.
5.2 RECOMENDACIONES
En el proyecto se presenta un adecuado protocolo de pruebas. Sin

embargo,
se
requiere
de
la
automatizacin
para
comprobar
verdaderamente que la mquina funciona segn lo diseado. De lo
175
contrario, sera necesario hacer ajustes en el diseo hasta lograr que
tanto
la
parte
mecnica,
neumtica
electrnica
funcionen
adecuadamente.
El xito o el fracaso del sistema de sellado horizontal, radica en los ejes

tensores y sus respectivas rtulas. Si la distancia entre centros de las
rtulas es precisa de acuerdo a lo establecido. No existe problema en
que las mordazas se cierren y permitan el sellado del material de
empaque.
Las bandas de ninguna manera deben deslizarse sobre el material de

empaque en el momento del arrastre, por lo que es necesario que el
coeficiente de friccin entre la banda y el material de empaque sea
elevado para poder jalarlo y el coeficiente de friccin entre el tubo o
conducto de alimentacin y el material de empaque sea el mnimo. Para
disminuir este ltimo coeficiente de friccin se puede pegar tiras de
tefln a los lados del tubo formador.
176
BIBLIOGRAFA
LIBROS CONSULTADOS
MOTT, Robert; DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS; Prentice

Hall; Cuarta edicin, Mxico 2006.
SHIGLEY. J; MANUAL DE DISEO MECNICO; McGraw Hill; Cuarta

edicin, 1989.
SHIGLEY. J; DISEO EN INGENIERA MECNICA; McGraw Hill;

Octava edicin, 2008.
NORTON, Robert L.; DISEO DE MQUINAS; Prentice Hall; Tercera

edicin; 2006.
AURIA, Jos M; DIBUJO INDUSTRIAL CONJUNTOS Y DESPIECES;

Paraninfo; Espaa 2000.
BEER, Ferdinand P, JOHNSTON, Russell E; MECNICA VERTORIAL

PARA INGENIEROS DINMICA; McGraw Hill; Octava edicin, Mxico
2007.
RIBA,
Carles;
DISEO
CONCURRENTE;
Ediciones
Universidad
Politcnica de Catalua; Espaa 2002
MONTES, Julin R. CASTRO Martines L. ROMERO Juan Carlos;

PROCESOS INDUSTRIALES PARA MATERIALES METLICOS; Visin
NET; Segunda edicin.
INEN; CDIGO DE DIBUJO TCNICO-MECNICO; Quito 1989.
LARBURU.N; MQUINAS PRONTUARIO; Paraninfo; 13 edicin 2008.
DERBY, Stephen J. DESIGN OF AUTOMATIC MACHINERY;2005
HOOPER, J.H; CONFECTIONERY PACKAGING EQUIPMENT; ASPEN

Publication; 1999.
TESIS CONSULTADAS
Bedoya B, Quisirumbay G. 2007 Diseo y Construccin de una Mquina

Semiautomtica Selladora de Fundas Plsticas con una capacidad de
Treinta sellos por minuto; Proyecto de Titulacin Previo a la obtencin
del Ttulo de Ingeniero Mecnico; EPN, Quito-Ecuador.
177
PGINAS WEB CONSULTADAS
http://www.rovema.com/vvi200.asp
http://www.ilapak.com/pages/solutions/cas_00100.php
http://www.ingesir.com.ar/ogranos.htm
http://www.formers.com
http://www.tecnomaq.com.mx/index_old.html
http://www.indurpack.com/e_verticuatro.htm
http://formers.com/productsUltralyte.html
http://www.formersbyernie.com/
http://www.ambienteplastico.com
http://www.alimentariaonline.com/apadmin/img/upload/MLC013_ENVAF
LEX_F.pdf
http://www.procesoscontinuos.com
http://www.abc-pack.com
http://www.pycmesa.com
http://www.festo.com
http://www.motovario.com
178
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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO DE UNA MQUNA EMPACADORA,

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE

EDUARDO PATRICIO MORENO ZAPATA

DIRECTOR: ING. TITO VELASTEGU

QUITO, ENERO 2010

A travs de la presente declaracin cedo el derecho de propiedad intelectual

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por EDUARDO

Ing. Tito Velastegu

Ing. Jorge Escobar

A mis padres, por toda su comprensin y apoyo incondicional que me han

A mis profesores, en especial al Ing. Tito Velastegu, por los conocimientos

A la empresa ASTIMEC S.A.; a Gonzalo Garzn y su esposa Sarita de Garzn,

A todas las personas que de una u otra manera contribuyeron a la realizacin

CAPITULO 1.- GENERALIDADES .................................................................... 4

OBJETIVO GENERAL .................................................................. 5

OBJETIVOS ESPECFICOS ......................................................... 5

EMPAQUES FLEXIBLES EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA.............. 5

Propiedades necesarias para empaques flexibles. ....................... 5

Materiales empleados en empaques flexibles y aplicaciones. ...... 6

Configuraciones comunes de empaques flexibles ........................ 8

MQUINAS EMPACADORAS ........................................................... 10

Mquinas Selladoras .................................................................. 10

1.4.1.1 Sistemas de sellado. ............................................................... 11

Mquinas empacadoras semiautomticas .................................. 13

Mquinas empacadoras automticas ......................................... 16

1.4.3.1 Empacadoras Verticales.......................................................... 16

CONTROL DE LAS MQUINAS EMPACADORAS ........................... 22

CAPITULO 2.- MARCO TERICO .................................................................. 24

ENGRANES CNICOS RECTOS ..................................................... 24

Propiedades geomtricas de los engranajes cnicos rectos ...... 24

Anlisis de fuerzas ..................................................................... 26

Seleccin del material del engrane con base al esfuerzo

Diseo de engranes cnicos por resistencia a la picadura ........ 30

DISEO DE EJES ............................................................................. 32

Esfuerzo cortante se diseo-esfuerzo cortante vertical invertido 34

Esfuerzo normal de diseo carga por fatiga ............................... 34

Resistencia a la fatiga real estimada, Sn ................................... 35

Factor por concentradores de esfuerzos .................................... 36

COJINETES o rodamientos ............................................................... 37

Clasificacin de los rodamientos................................................. 37

Relacin entre la carga y la duracin .......................................... 38

Seleccin de rodamientos ........................................................... 39

Seleccin de rodamientos de rodillos cnicos ............................ 41

BANDAS DE SINCRONIZACIN ...................................................... 42

Geometra de las bandas y poleas de sincronizacin ................. 42

Tipos de bandas de sincronizacin. ............................................ 43

Fuerza de tensin previa ............................................................ 43

TRANSMISIONES POR CADENAS ................................................. 44

Diseo de transmisiones por cadenas ........................................ 45

Anlisis de fuerzas en las catarinas ........................................... 46

SELECCIN DEL MOTOR ................................................................ 47

Tipo de Motor .............................................................................. 48

Voltaje y frecuencia de operacin ............................................... 48

Potencia y velocidades ............................................................... 48

FRENOS DE BANDA ......................................................................... 51

TORNILLOS DE POTENCIA ............................................................. 52

Par torsional para mover una carga ............................................ 53

Eficiencia de un tornillo de potencia............................................ 55

Esfuerzos en la rosca y diseo esttico ..................................... 56

PERNOS SUJETADORES ................................................................ 56

Resistencia de prueba de pernos de acero ................................ 57