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Instituto de Pesquisas Tecnolgicas

CAPTULO 4

GASEIFICAO DE SLIDOS
PRINCIPAIS TIPOS DE GASEIFICADORES E
SISTEMAS DE LIMPEZA DE GASES

Autor
Ademar Hakuo Ushima

Agosto 2005

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SUMRIO
SUMRIO.............................................................................................................................2
INDICE DE FIGURAS ..........................................................................................................3
NDICE DE TABELAS .........................................................................................................4
1. PRINCIPAIS TIPOS DE GASEIFICADORES EM USO NA ATUALIDADE.....................5
2 GASEIFICADORES DE LEITO FIXO ...............................................................................5
2.1 GASEIFICADOR CONTRACORRENTE ..................................................................................5
2.2 GASEIFICADOR CO-CORRENTE ......................................................................................10
3. GASEIFICADOR DE LEITO FLUIDIZADO OU CIRCULANTE .....................................22
4. SISTEMA DE LIMPEZA DE GASES .............................................................................28
4.1 TORRE DE LAVAGEM EM CASCATA .................................................................................28
4.2 LAVADOR TIPO VENTURI ..............................................................................................31
4.3 TORRES DE ENCHIMENTO ..............................................................................................34
4.4 LAVADORES CENTRFUGOS ...........................................................................................34
4.5 SELEO DOS EQUIPAMENTOS DE LIMPEZA DO GS ........................................................37
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................39

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INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Regies existentes no interior de um gaseificador de leito fixo
contracorrente ..............................................................................................................7
Figura 2 Gaseificador contracorrente atmosfrico existente no IPT (1 MWth) ..............8
Figura 3 Gaseificador contracorrente pressurizado da Lurgi. .......................................9
Figura 4 Regies normalmente encontradas em um gaseificador co-corrente..........11
Figura 5 Desenho esquemtico de um gaseificador do tipo Imbert ............................12
Figura 6 Representao das regies ocupadas pelo jatos de ar injetados na zona de
combusto de um gaseificador do tipo Imbert ........................................................13
Figura 7 Esquemas de sistemas de gerao de gs empregados para o acionamento
de veculos durante a Segunda Guerra Mundial......................................................14
Figura 8 Fotos de veculos adaptados para operar com gasogneos.........................15
Figura 9 Anncios de veculos e acessrios relacionados com gasognios
publicados no Brasil ..................................................................................................16
Figura 10 Desenho esquemtico do gaseificador co-corrente estratificado
desenvolvido no SERI ................................................................................................18
Figura 11 Esquema do corpo do gaseificador de topo aberto do IIS ..........................19
Figura 12 Foto do gaseificador .......................................................................................20
Figura 13 Evoluo da presso na base de um leito de material particulado com o
aumento da vazo de ar .............................................................................................22
Figura 14 Esquema do gaseificador atmosfrico de leito circulante da TPS, em
escala piloto, com capacidade de 2 MW...................................................................25
Figura 15 Esquema do sistema integrado de gaseificao e ciclo combinado
instalado em Vrnamo ...............................................................................................26
Figura 16 Foto das instalaes em Vrnamo................................................................27
Figura 17 Esquema de lavador de gs da Lymn............................................................29
Figura 18 Esquema do lavador de gases de combustveis betuminosos (Power Gas
Corporation)................................................................................................................30
Figura 19 Esquema de lavador em cascata da Well para gases de madeira...............30
Figura 20 Detalhes de um filtro de gs ...........................................................................31
Figura 21 Desenho esquemtico de um lavador Venturi ..............................................32
Figura 22 Sistema de limpeza de gases envolvendo um bocal de nebulizao de
lquido..........................................................................................................................33
Figura 23 Detalhes de um lavador centrfugo de trs estgios....................................35
Figura 24 Faixa de utilizao dos equipamentos de limpeza de gases .......................38

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NDICE DE TABELAS
Tabela 1 Composio tpica de gs gerado no gaseificador do IIS (% Vol. b. s.).......20
Tabela 2 Composio tpica de gs gerado gaseificador de Vrnamo........................27
Tabela 3 Influncia do dimetro e concentrao de partculas na eficincia de
separadores centrfugos............................................................................................36
Tabela 4 Influncia da temperatura do gs na eficincia de separadores centrfugos
.....................................................................................................................................36

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1. PRINCIPAIS TIPOS DE GASEIFICADORES EM USO NA ATUALIDADE

Foram idealizados e desenvolvidos, at hoje, diversos tipos de gaseificadores, afim
de atender as peculiaridades das caractersticas da matria prima e as necessidades de
gs.
A grande maioria dos gaseificadores em comercializao ou em fase de
desenvolvimento atualmente, pode ser enquadrada segundo o tipo de leito utilizado, em
uma das duas concepes de gaseificadores apresentadas a seguir.

Gaseificador de leito fixo;

Gaseificador de leito fluidizado ou leito circulante;

2 GASEIFICADORES DE LEITO FIXO

Estes gaseificadores representam a maioria dos gaseificadores em operao ou
construo no mundo. Segundo MANIATIS (2001), 77,5 % dos projetos de gaseificadores
so do tipo de leito fixo, 20 % so do tipo fluidizado ou circulante e 2,5 % de outros tipos.
Dentre os gaseificadores de leito fixo, pode-se destacar dois grandes subgrupos: os
de circulao de gases co-corrente (downdraft) e contracorrente (updraft). Apesar da
diferenciao entre os gaseificadores co-corrente e contracorrente parecer trivial, na
realidade so processos muito diferenciados.

2.1 Gaseificador contracorrente

O gaseificador contracorrente (com queima de carvo) o de projeto mais antigo e
simples e ainda largamente utilizado para a gaseificao de carvo mineral e, em menor
escala, para gaseificao de biomassa. No Brasil, algumas empresas de produo de
CaO (cal) ainda empregam este tipo de gaseificador, gaseificando toras de madeira, para
gerar gs combustvel alimentado aos fornos de calcinao.

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A denominao contracorrente se refere ao fato do combustvel ser alimentado pelo

topo (atravs de uma vlvula rotativa ou porta de alimentao) e descer em contracorrente
ao ar ou oxignio (tambm misturado com vapor dgua ou CO2), introduzido pela grelha,
localizada na base do gaseificador, como mostrado esquematicamente na Figura 4. Nesta
figura tambm so apresentadas as regies normalmente encontradas ao longo da altura
do leito de um gaseificador contracorrente tpico, bem como o perfil de temperatura e
composio dos gases.
As primeiras camadas de carvo vegetal ou coque apoiadas sobre a grelha entra
em combusto intensa, produzindo CO2 e H2O a temperaturas elevadas, que
posteriormente so reduzidas a CO e H2 conforme eles passam pela camada descendente
de coque ou carvo, resfriando a temperaturas da ordem de 750 oC. Abaixo desta
temperatura as taxas de reaes de gaseificao caem significativamente, praticamente
cessando. Os gases, porm, ao subirem, continuam trocando calor com a corrente de
slidos, promovendo a sua pirlise, com liberao e incorporao corrente gasosa da
matria voltil do combustvel, e, em seqncia, aquecimento e secagem. Os gases, j
frios e com a incorporao da matria voltil e umidade do combustvel alimentado, sai
pelo topo do gaseificador. As cinzas do combustvel, ainda com uma certa frao de
carbono do combustvel no convertido a gs, saem pela base do gaseificador.

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Figura 1 Regies existentes no interior de um gaseificador de leito fixo

contracorrente
Fonte: REED e GAUR

Exemplos de gaseificadores do tipo contracorrente so apresentados a seguir. O

gaseificador do IPT opera a presso atmosfrica, e dispe de um selo dgua na sua base
por onde a cinza e o material carbonoso, no convertido, removido. No interior da bacia
de descarga existe uma grelha cnica, semelhana da grelha do gaseificador da Lurgi,
que excntrica, de tal forma a provocar o revolvimento do material no interior do leito
quando a bacia rotacionada. Este revolvimento muito importante para garantir um
escoamento uniforme de gases e combustvel slido no interior do leito, principalmente
para materiais que apresentem tendncia formao de domos ou de aglomerao de
particulados.

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Biomassa

Gs

Cinza
Ar ou oxignio +
vapor

Figura 2 Gaseificador contracorrente atmosfrico existente no IPT (1 MWth)

Fonte: USHIMA (1996)

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Figura 3 Gaseificador contracorrente pressurizado da Lurgi.

O gaseificador Lurgi foi muito empregado na gaseificao de carvo mineral para
gerao de gs de sntese. Note-se a presena de um dispositivo de distribuio de
carvo por sobre o leito, para evitar a formao de canais preferenciais, e sistemas de
alimentao e descarga de slidos estanques, devido pressurizao do gaseificador
(2,5-3,0 MPa). Por ser pressurizado, apresenta uma capacidade 5 vezes maior que um
equivalente

atmosfrico

mas

uma

complexidade

mecnica

operacional

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significativamente maiores, no sendo competitivo para pequenas capacidades (<35

MWth)
As principais vantagens dos gaseificadores contracorrentes so:

Simplicidade operacional e habilidade de gaseificar materiais com elevado teor de

gua e material inorgnico, como resduo municipal;

Potencial de operar com temperaturas muito elevadas na regio da grelha (a menos

que vapor dgua seja injetado na grelha) capaz de fundir metais e escria
(gaseificao com cinza fundida);

As principais desvantagens so:

O gs gerado normalmente contem de 10 a 20 % do alcatro gerado na pirlise do

combustvel, com uma concentrao da ordem de 100 g/Nm3. Estes alcatres, no
entanto, queimam bem em processos de combusto direta.

No caso de aplicaes em motores de combusto interna, turbinas ou para gerao de

gs de sntese, o alcatro dever ser removido;

A grelha pode ser submetida a temperaturas muito elevadas, a no ser que vapor
dgua ou CO2 seja injetado com o ar ou oxignio;

A granulometria do combustvel alimentado tem de ser uniforme para evitar perda de

carga elevada no leito (no caso do gaseificador atmosfrico) ou formao de canais
preferenciais;

2.2 Gaseificador co-corrente

O gaseificador co-corrente (queima de alcatro) se assemelha construtivamente ao
gaseificador contracorrente, exceto que o ar e o gs fluem para baixo, na mesma direo
que o combustvel, como mostrado esquematicamente na Figura 4.

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Figura 4 Regies normalmente encontradas em um gaseificador co-corrente

Fonte: REED E GAUR

Esta mudana de sentido faz toda a diferena para um combustvel com teor
elevado de matria voltil como a biomassa. Neste tipo de gaseificador, o ar injetado no
gaseificador, pode queimar at 99,9 % do alcatro liberado pelo combustvel (da a
denominao queima de alcatro).
Como o ar introduzido no gaseificador, encontra primeiro a biomassa no
queimada, a temperatura mxima ocorre na fase gasosa (no mais na fase slida), na
regio de pirlise flamejante, como mostrada na Figura 4. O material slido localizado logo
acima desta regio sofre um preaquecimento e secagem, principalmente por troca de calor
por radiao com a regio de pirlise flamejante. Materiais com umidade elevada (acima
de 20 %) apresentam dificuldades de aquecimento e secagem, devido evaporao da
gua contida no interior das partculas, que retarda ou at impede a formao da regio de
pirlise flamejante, levando formao de gases com alto teor de alcatro.

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Conforme a biomassa atinge uma determinada temperatura (acima de 200 oC) ela
comea a liberar volteis combustveis que, ao entrar em ignio com o ar descendente,
forma uma chama em volta das partculas, que passam a queimar mais intensamente,
devido s trocas de calor com a prpria chama, at o esgotamento de toda a matria
voltil, restando de 5 a 15 % de carvo vegetal.
Os gases ricos e aquecidos desta regio reagem com o carvo vegetal a 800-1200
O

C, gerando mais CO e H2. Como as principais reaes que ocorrem nesta regio so

endotrmicas, a temperatura do gs cai abaixo de 800 oC, abaixo do qual as reaes de

gaseificao praticamente ficam congeladas.
Uma cinza com algum carbono ainda no reagido (4 a 8 % da massa alimentada),
passa atravs da grelha para disposio.
Desenhos esquemticos de alguns tipos de gaseificadores operando segundo o
princpio co-corrente so apresentados a seguir.
Os gaseificadores co-correntes do tipo Imbert, apresentado na Figura 5,
apresentam uma regio de estrangulamento onde tambm ocorre a injeo de ar, atravs
de bocais localizados nas paredes.

Figura 5 Desenho esquemtico de um gaseificador do tipo Imbert

Fonte: REED et all (1994)

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Esta regio de estrangulamento tem a funo de forar a passagem dos volteis

liberados na regio de destilao pela regio de combusto (hearth zone) para a sua
destruio. No entanto, entre os bocais de injeo de ar e no centro da regio de
combusto, como mostrado na Figura 6, formam-se regies sem acesso de ar,
consequentemente com temperaturas mais baixas, por onde os alcatres podem passar
praticamente sem sofrer decomposio. Na zona de reduo, mais abaixo, este alcatro
pode ser apenas parcialmente craqueado porque as temperaturas reinantes nesta zona,
da ordem de 650 oC, no so suficientes para uma decomposio total.

Regies no
ocupadas pelos
jatos de ar

Figura 6 Representao das regies ocupadas pelo jatos de ar injetados na zona de

combusto de um gaseificador do tipo Imbert
Fonte: KAUPP

Este tipo de gaseificador foi largamente empregado na Segunda Guerra Mundial,

principalmente na Europa, devido ao embargo de derivados de petrleo para o esforo da

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guerra. Milhares de unidades deste tipo de gaseificador foram construdas, como as

mostradas esquematicamente na Figura 7, que apresenta dois conjuntos integrados,
constitudos de uma unidade de gaseificao, um sistema de resfriamento e limpeza de
gases e um motor. O primeiro conjunto era utilizado para operar com carvo vegetal e o
segundo com madeira. Em ambos os casos, o gs gerado, aps passar por um ciclone
para coleta de material particulado, passava por um sistema de resfriamento e filtragem
para provocar a condensao da umidade presente nos gases e coleta de alcatres
eventualmente presentes.

Figura 7 Esquemas de sistemas de gerao de gs empregados para o acionamento

de veculos durante a Segunda Guerra Mundial
Fonte: Generator Gas

A ttulo de ilustrao, na Figura 8 so apresentadas fotos de veculos adaptados para

operar com gasogneos. Alguns eram instalados em trailers e outros anexados
carroceria do veculo.

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Figura 8 Fotos de veculos adaptados para operar com gasogneos

Fonte: Generator Gas

No Brasil alguns destes veculos e peas de reposio chegaram a ser

comercializados, como atestam os anncios mostrados na Figura 9.

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Figura 9 Anncios de veculos e acessrios relacionados com gasognios

publicados no Brasil
Fonte; QUEIROZ

Com o fim da Segunda Guerra e a consolidao do petrleo e gs natural como

fontes energticas, toda esta tecnologia foi abandonada.

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Mais recentemente, com a crise do petrleo ocorrida na dcada de 70 e 80 (mais

poltica que de disponibilidade), v-se ressurgir o interesse em recuperar e aperfeioar
algumas das tecnologia de gaseificao desenvolvidas at a Segunda Guerra. No SERI
(Solar Energy Research Institute atualmente National Energy Laboratory, NREL), em
1982, REED e GRABOSKI desenvolveram um prottipo de um gaseificador co-corrente,
que eles denominaram de gaseificador co-corrente estratificado, com capacidade de 1
ton./dia. O princpio de operao deste gaseificador mais simples que o do gaseificador
Imbert, se aproximando do esquema apresentado na Figura 4. Neste modelo, o ar ou
oxignio alimentado pelo topo do leito, deixando de existir uma regio de
estrangulamento, caracterstico dos gaseificadores do tipo Imbert. Esta unidade operou
com ar e oxignio, gerando um gs com baixo teor de alcatro (1000 e 2000 ppm,
respectivamente) e elevado poder calorfico (5.000-6.000 kJ/m3 e 10.000-12.000 kJ/m3,
respectivamente). Esquema do gaseificador desenvolvido mostrado na Figura 10.
Variantes da unidade de gaseificao co-corrente estratificado tm sido construdos
e testados desde ento, sendo que o modelo desenvolvido por. MUKUNDA et al, do
Instituto de Cincia Indiano, IIS, vem apresentando bons resultados em testes de
avaliao em laboratrios e em campo, na ndia, razo pela qual duas unidades foram
trazidas ao Brasil para testes de avaliao de desempenho com biomassas locais.
Estes gaseificadores trabalham em depresso e so abertos atmosfera no topo,
por onde entra cerca de 2/3 do ar de gaseificao, razo pela qual tambm so
conhecidos como gaseificadores de topo aberto. Esquema deste gaseificador
apresentado na Figura 11. Nos modelos preliminares o corpo do gaseificador era
totalmente metlico, porm, devido ao desgaste acentuado de partes do equipamento,
principalmente as localizadas em regies com temperatura elevada, correspondentes s
regies de pirlise flamejante e de reduo, os perodos de operao sem manuteno
eram curtos (cerca de 1000 h). Para aumentar a resistncia do equipamento, as partes do
gaseificador onde as temperaturas so mais elevadas, foram construdas de material
refratrio, como indicado na Figura 11.

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Figura 10 Desenho
desenvolvido no SERI

esquemtico

do

gaseificador

co-corrente

estratificado

Fonte: REED, GRABOSKI e LEVIE (1994)

Neste gaseificador cerca de 1/3 do ar restante injetado numa regio localizada

pouco acima da grelha, atravs de bocais distribudos uniformemente ao longo de uma
seo do corpo do gaseificador, servindo para completar a queima ou craqueamento
trmico de alcatres eventualmente no reagidos na regio de pirlise flamejante.
Os gases passam atravs das cinzas apoiadas sobre a grelha, o que tambm
auxilia na decomposio do alcatro ainda remanescente, passam por um ciclone para
coleta de material particulado arrastado, e preaquecem a carga de combustvel e ar

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alimentados pelo topo do gaseificador, atravs da parede metlica do corpo do

gaseificador localizada nesta regio. O gaseificador opera em depresso e a
estanqueidade, na parte inferior do gaseificador, garantida por uma vlvula.
Biomassa

~60 % ar

Topo do
gaseificador

Sistema primrio de
lavagem

Sistema secundrio de
lavagem

Ciclone

~40 % ar

Removedor de cinzas
Gs limpo e frio para flare
ou motor
gua de/para
reservatrio

Refrigerador

Figura 11 Esquema do corpo do gaseificador de topo aberto do IIS

Fonte; MUKUNDA et all

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Figura 12 Foto do gaseificador

Uma composio tpica de gs gerado neste tipo de gaseificador apresentado na
Tabela 1.
Tabela 1 Composio tpica de gs gerado no gaseificador do IIS (% Vol. b. s.)
CO

H2

CH4

CO2

N2

191

182

1,250,5

122

complemento

O poder calorfico ficou em torno de 5 MJ/kg e o teor de alcatro, na sada do

gaseificador, atingiu valores de 2000 mg/m3, tendo cado para valores em torno de 250
mg/Nm3 aps o sistema de lavagem. O material particulado cai de 200 mg/Nm3, na sada

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do gaseificador, para valores em torno de 50 mg/Nm3 aps o sistema de lavagem dos

gases.

As principais vantagens dos gaseificadores co-correntes so:

Destroem entre 99 a 99,9 % do alcatro; desta forma o gs gerado pode ser

transportado em tubulaes e utilizados em motores com um mnimo de limpeza;

Os materiais inorgnicos ficam retidos na matriz de carvo e cinza retirada pelo fundo
dos gaseificadores, reduzindo de forma acentuada a necessidade de ciclones de
elevada eficincia e filtros a quente;

O gaseificador co-corrente um sistema comprovado, com mais de um milho de

veculos utilizando este sistema durante a Segunda Guerra Mundial;

O gs (quando limpo) pode ser utilizado em motores de linha, sem maiores

modificaes;

Os gaseificadores de topo aberto apresentam poucos problemas em casos de

exploso;

As principais desvantagens so:

O combustvel tem de apresentar baixa umidade (<20 %) e granulometria uniforme;

O gs sai do gaseificador a temperaturas elevadas (em geral 700 oC); desta forma esta
energia perdida, a menos que haja algum aproveitamento (para preaquecimento do
ar, secagem do combustvel etc.);

Tipicamente 4 a 7 % do carbono do combustvel no convertido, saindo com as

cinzas pelo fundo do gaseificador;

A potncia de pico de motores com ignio a vela reduzida em 30 a 40 %, a menos

que ele seja turbinado;

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3. GASEIFICADOR DE LEITO FLUIDIZADO OU CIRCULANTE

Antes de entrarmos nas caractersticas de um equipamento de gaseificao em
leito fluidizado importante entender o seu princpio de funcionamento.

VG<Umf

leito fixo
(a)

VG=Umf

mnima
fluidizao (b)

Umf<VG<Ut

leito
borbulhante (c)

Ut<VG

transporte
pneumtico(d)

Velocidade de gs de fluidizao

Figura 13 Evoluo da presso na base de um leito de material particulado com o

aumento da vazo de ar

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Ao passarmos um gs atravs de um leito de material particulado, como indicado

na Figura 13, observa-se somente uma elevao de presso na grelha. Ao elevarmos
continuamente a vazo do gs obteremos uma elevao tambm contnua da presso at
atingirmos uma velocidade, denominada velocidade de mnima fluidizao (Umf) na qual a
fora peso das partculas se iguala fora de arraste do gs. Neste ponto as partculas
comeam a se descolar uma das outras e ficam suspensas, passando a se comportar
como um lquido. Incrementos adicionais de velocidade provocam o surgimento de bolhas
de gs no interior da suspenso, criando duas fases. Uma constituda somente de gs, na
forma de bolhas, e outra, denominada emulso, composta de gs e material particulado
fluidizado.
As bolhas, ao subirem, aumentam de tamanho, por reduo de presso e
coalescimento com outras bolhas, arrastando grande quantidade de material particulado
na sua subida. So elas as responsveis pela grande taxa de circulao de slidos no
leito. A elevao continuada da vazo, nesta condio, provoca somente o aumento do
nmero e tamanho das bolhas, sem elevar a presso na base da grelha. Quando a
velocidade do gs atinge a velocidade terminal das partculas (Ut) comea a haver um
arraste do material mais fino, diminuindo a altura do leito e a presso na sua base. No
casos destas partculas arrastadas serem coletadas em um ciclone, ou outro dispositivo
semelhante, e serem retornadas ao leito, tm-se um leito fluidizado circulante. Quando
no h este retorno, tem-se um leito de arraste.
O leito fluidizado foi desenvolvido antes da Segunda Guerra Mundial para sistemas
de gaseificao de carvo mineral de grande capacidade (gaseificadores Winkler). Ele,
posteriormente, foi adotado pelas indstrias petroqumicas e qumicas para o
craqueamento cataltico de hidrocarbonetos pesados, secagem e uma infinidade de outras
aplicaes. Os equipamentos de leito fluidizado so reconhecidos por apresentarem
elevadas taxas de produo e de troca de calor. Eles so mais complicados de operar que
os leitos fixos e por esta razo so empregados majoritariamente em grandes instalaes.
Combusto de biomassa em leito fluidizado tem sido largamente utilizado devido
sua caracterstica de poder operar com combustvel com umidade elevada (at 65 % de

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umidade). Para formar a base de suporte de um leito fluidizado, normalmente se utiliza

areia, que representa um grande reservatrio trmico capaz de atenuar grandes variaes
de umidade por perodos relativamente longos, no combustvel alimentado, ao contrrio de
caldeiras de grelha.
Os equipamentos de leito fluidizado normalmente apresentam uma capacidade por
unidade de rea transversal maior que outros gaseificadores, que, por sua vez, podem
apresentar uma capacidade por unidade de volume maior. Eles ainda so reconhecidos
por serem mais flexveis com relao ao combustvel alimentado, mas no devem ser
considerados como capazes de operar com qualquer tipo de combustvel. As dimenses
mximas tem se situado em torno de 5 a 10 cm. Materiais com granulometrias muito finas
tambm apresentam problemas de arraste excessivo do leito (quando este do tipo
borbulhante).
Operaes a presses pouco maiores que a atmosfrica muito difcil, exigindo
sistema de comportas, alimentao por roscas e sistemas de selagem especiais.
Entretanto, existem muitas vantagem em operar estes gaseificadores a presses da
ordem de 10 a 20 bar. Turbinas a gs e processos de sntese normalmente utilizam gases
a presses elevadas. Alm disso, a capacidade do gaseificador aumenta rapidamente com
a presso.
O emprego de combustveis com cinzas de ponto de fuso baixo (teor de alcalinos
elevado) podem apresentar problemas de sinterizao e colapso do leito. Emprego de
caolim no leito tem sido reportado como forma de contornar este problema.
Dos gaseificadores de leito circulante existentes ou em fase de teste, dois se
destacam. O primeiro um gaseificador atmosfrico desenvolvido pela empresa Sueca,
TPS Termiska Processer AB. Esquema do gaseificador apresentado na Figura 14
(WALDHEIM, MORRIS e LEAL, 2000).

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Figura 14 Esquema do gaseificador atmosfrico de leito circulante da TPS, em

escala piloto, com capacidade de 2 MW.
Este gaseificador tem, como caracterstica principal, o emprego de um segundo
leito, com injeo de dolomita, para promover o craqueamento cataltico dos alcatres
arrastados com os gases do primeiro leito. Como estas reaes ocorrem a temperaturas
da ordem de 900 oC, existe a necessidade de se injetar uma pequena quantidade de ar na
base do segundo leito.
Testes com peletes de bagao de cana resultaram em um gs com 4,3 MJ/Nm3 e
elevada taxa de converso de carbono a gs (maior que 95 %). O teor de alcatro foi
baixo (valor no informado) e operou-se a uma temperatura abaixo do ponto de formao
de snter no leito (encontrado mas tambm no informado).
Outro gaseificador de leito circulante de destaque, desta feita pressurizado, o
localizado em Vrnamo, Sucia. Este gaseificador foi desenvolvido pela Sydkraft AB, em
cooperao com a Foster Wheeler Energy International Inc e tem uma capacidade de

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gerao de energia eltrica de 6 MW, distribudo para a rede local, bem como 9 MW de
calor, distribudo para o sistema de aquecimento da cidade de Vrnamo. A potncia de
alimentao da unidade de 18 MW.
Esquema do gaseificador apresentado na Figura 15 e foto da instalao na Figura
16. Esta unidade foi posta em marcha em 1996 e operou at 2000, tendo acumulado
8.500 horas de operao do gaseificador e cerca de 3.600 h da unidade como um todo.
Durante este perodo testou-se diversos tipos de madeiras e outros combustveis, como
palha de trigo e um material derivado de resduo urbano (RDF).

Figura 15 Esquema do sistema integrado de gaseificao e ciclo combinado

instalado em Vrnamo
Fonte: STAHL et al. (2001)

O gaseificador opera a temperaturas de 950 a 1000 oC e uma presso aproximada

de 18 bar. Diferentemente do modelo da TPS, este no utiliza um material de suporte de
areia ou dolomita no leito. O combustvel, com umidade variando de 5 a 20 %,
alimentado pouco acima da base do leito, onde sofre secagem, pirlise e gaseificao

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quase que instantaneamente. Os gases arrastam o material do leito e o carvo

remanescente separado no ciclone, retornando ao fundo do gaseificador, onde ar
injetado. A combusto deste resduo auxilia a manter a temperatura no reator.
Os gases ao sarem do ciclone, passam por um trocador de calor onde resfriado a
350-400 oC, para condensao dos alcalinos volteis. Aps o resfriamento o gs passa
por um filtro a vela de metal sinterizado (material cermico apresentou problemas) sendo
enviado diretamente para a cmara de combusto da turbina, sem remoo da frao
condensvel ainda presente nos gases (na faixa de 2-3 g/Nm3). Esta procedimento de
queimar diretamente os gases sem remoo da frao voltil, composta principalmente de
aromticos da famlia do benzeno e naftaleno, no apresentou nenhum incoveniente
turbina. Uma composio tpica do gs gerado ao longo do perodo de teste apresentado
na Tabela 2. O poder calorfico do gs variou de 5,0 a 6,3 MJ/Nm3.
Tabela 2 Composio tpica de gs gerado gaseificador de Vrnamo
CO

H2

CH4

CO2

N2

16 a 19

9,5 a 12

5,8 a 7,5

14,4 a 17,5

48 a 52

Figura 16 Foto das instalaes em Vrnamo

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4. SISTEMA DE LIMPEZA DE GASES

No caso de se utilizar lenha ou outros resduos vegetais em gaseificador
contracorrente haver, no gs efluente do gaseificador, grande quantidade de alcatres
gerados na zona de pirlise, podendo atingir concentraes de at 120g/Nm3. Se os gases
saem do gaseificador em temperaturas superiores a 350oC e so mantidos nessa
temperatura, ou prxima dela, at o ponto de consumo, no se torna necessrio, nem
recomendvel, lavar os gases em grande parte das aplicaes. Os alcatres (em fase
vapor) sero queimados juntamente com os gases. Observe-se que estes alcatres
representam uma parcela considervel da energia contida na lenha.
Unidades de produo de cal, no Brasil, esto entre os grandes usurios deste tipo
de gaseificador. Alis este um dos poucos casos de uso intensivo e contnuo de
gaseificadores na indstria nacional.
No caso dos gases sarem do gaseificador em temperaturas abaixo de 300oC, parte
dos alcatres j esto em fase lquida e, desta forma, torna-se necessrio separ-los dos
gases por motivos bvios.
Vrios tipos de lavadores podem ser utilizados para esta operao, destacando-se
os seguintes: torres de lavagem em cascata, lavador Venturi, lavadores centrfugos e
torres com enchimento.
Raramente se usa apenas um dos tipos acima indicados, sendo freqente a
utilizao desses equipamentos em srie. Para situar melhor cada um desses
equipamentos, convm descrev-los e s condies a que se aplicam.

4.1 Torre de lavagem em cascata

Construtivamente a torre conforme mostram as Figuras 17, 18, 19 e 20. Estes
equipamentos tem eficincias de separao relativamente baixas, no separando
partculas abaixo de l0 m, servindo principalmente como resfriadores do gs. Para os
slidos em suspenso, com exceo de fuligem, a eficincia de separao relativamente
alta. Convm salientar que, pela prpria construo do equipamento, o alcatro e os

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slidos retidos so lavados das paredes pelo prprio liquido, indo parar no tanque de
separao. Observao importante que dadas as baixas velocidades do gs ao longo da
torre , as perdas de carga so relativamente baixas, menor que 1000 Pa (100 mm.c.a.).
Alm disso, estes lavadores so sempre utilizados como elementos primrios de um
sistema de lavagem, recebendo gs a temperaturas relativamente altas e com altas
concentraes de alcatro.

Figura 17 Esquema de lavador de gs da Lymn

Fonte: RAMBUSH (1923)

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Figura 18 Esquema do lavador de gases de combustveis betuminosos (Power Gas

Corporation)
Fonte: RAMBUSH (1923)

Figura 19 Esquema de lavador em cascata da Well para gases de madeira

Fonte: RAMBUSH (1923)

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Figura 20 Detalhes de um filtro de gs

4.2 Lavador tipo Venturi
Este lavador muito mais eficiente que o anteriormente descrito. Sua eficincia
global de separao de alcatres pode atingir 95%, conforme se conseguiu apurar num
lavador em funcionamento.
0 principio de funcionamento deste lavador o seguinte: a gua fornecida
garganta do Venturi dividida, devido alta velocidade do gs, em partculas
extremamente pequenas e uniformemente dispersas no gs, o qual contm anteriormente
partculas de alcatro muito pequenas e uniformemente dispersas. Estatisticamente estas
pequenas partculas de ambos os lquidos se chocam gerando partculas maiores
(coalescimento). As partculas maiores so ento separadas do fluxo do gs num
separador centrifugo existente jusante do Venturi.

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A eficincia destes lavadores guarda as seguintes relaes com as variveis mais

importantes:

crescente com o dimetro das gotas de alcatro sua entrada (Dp) ;

crescente com a concentrao destas mesmas gotas;

crescente com a relao vazo de gua/vazo de gs (L);

decrescente com o dimetro da gota de gua (Dw)

crescente com a velocidade do gs na garganta do venturi (Vt).

Fato .importante a observar que estes lavadores introduzem perdas de carga

considerveis no escoamento de gs, de 5,0 a 12,0 KPa (500 a 1200 mm.c.a.). Desenhos
esquemticos de um lavador venturi so mostrados nas Figuras 21 e 22.

Figura 21 Desenho esquemtico de um lavador Venturi

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Figura 22 Sistema de limpeza de gases envolvendo um bocal de nebulizao de

lquido
Deve-se ter em conta que a utilizao de um resfriamento e saturao prvia do
gs aumenta a eficincia do lavador. Para situar este equipamento num sistema de
limpeza de gs deve-se ter em mente que ele pode operar com concentraes de alcatro
no gs de entrada relativamente altas (algumas dezenas at centenas de gramas por m3
de gs). Para baixas concentraes de entrada (abaixo de 1,O g/m3) sua eficincia no
justifica a sua utilizao.

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4.3 Torres de enchimento

Torres de enchimento, utilizando os mais diversos materiais e geometrias dos
elementos de enchimento, tem sido utilizadas para a remoo de alcatres de gases.
Basicamente, a torre de enchimento um leito vertical de partculas atravs do qual
se faz escoar o gs contaminado em sen tido ascendente com gua de lavagem (ou outro
fluido) em fluxo descendente. 0 papel desempenhado pelas partculas de enchimento
fornecer rea de contato entre o lquido e as partculas de alcatro as quais aderem
superfcie molhada, sendo em seguida removidas desta pela renovao da pelcula de
lquido.
A forma dos elementos de enchimento amplamente variada , desde pedaos
amorfos de material( coque e outros materiais) at anis de rashing, passando por
elementos tubulares etc.

4.4 Lavadores centrfugos

Estes equipamentos so tambm denominados ventiladores de lavagem e
desintegradores.
Basicamente, estes equipamentos so ventiladores centrfugos de simples ou dupla
aspirao com rotores abertos de ps retas radiais de um ou mais estgios, como
mostrado na Figura 23. Alm do fluxo de gs contaminado fornecido ao equipamento um
fluxo de gua fria na boca de aspirao de cada rotor. As velocidades perifricas dos
rotores esto por volta de 50m/s.
0 princpio de funcionamento destes lavadores o seguinte: cada rotor divide
finamente a gua alimentada, promovendo uma disperso homognea destas partculas
no fluxo de gs. Na periferia do rotor as partculas resultantes do coalescimento das
partculas de gua e alcatro so submetidas a forte componentede velocidade tangencial,
acelerao radial de 650.8 sobre as partculas, o que implica seu arremesso contra a

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carcaa do ventila dor e a conseqente separao do fluxo gasoso com drenagem

posterior.

Figura 23 Detalhes de um lavador centrfugo de trs estgios

A eficincia destes lavadores guarda as seguintes relaes com as variveis mais
importantes:

crescente com o dimetro das partculas de alcatro;

crescente com a concentrao de alcatres no gs;

decrescente com a temperatura da gua de lavagem e crescente com a sua

vazo;

crescente com a velocidade perifrica dos rotores.

A influncia da concentrao e dimetro de partcula na eficincia de coleta pode

ser vista na tabela abaixo:

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Tabela 3 Influncia do dimetro e concentrao de partculas na eficincia de

separadores centrfugos
Propriedades fluxo

Concentrao de
alcatro (g/m3)

Temperatura do
gs (oC)

Eficincia de
extrao (%)

Gs entrada do 1
ventilador
gs sada do 1 ventilador

5,3

38

1,2

31

77

gs sada do 2 ventilador

0,55

25

54

Eficincia do
conjunto (%)

90

Observe-se que a eficincia de separao do 2 lavador diminui por dois motivos:

pela diminuio da concentrao sua entrada e tambm pelo fato das partculas nele
entrando serem em mdia menores que as do primeiro ventilador.
A influncia da temperatura do gs na eficincia de separao pode ser vista na
tabela seguinte.
Tabela 4 Influncia da temperatura do gs na eficincia de separadores centrfugos
Concentrao de

Temperatura do gs

alcatro (g /m3)

(C)

Gs entrando no l ventilador

1,86

47

Gs saindo do 2 ventilador

1,42

40

Gs entrando no 1 ventilador

1,52

15

Gs saindo do 2 ventilador

0,07

Propriedades fluxo

(%)

24

95

Observe-se que a temperatura do gs e, consequentemente, a da gua de

lavagem, exercem papel de importncia na eficincia de separao.
Do ponto de vista de situar estes equipamentos, convm observar que eles operam
com concentraes de entrada de algumas g/m3 e com concentraes de sada da ordem
de 1g/m3 ou menor. Para a maioria das aplicaes industriais, as concentraes de

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alcatro sada destes equipamentos so suficientemente baixas para no causarem

maiores problemas; no entanto, para aplicaes do gs como combustvel em motores de
combusto interna elas so demasiadamente altas.

4.5 Seleo dos equipamentos de limpeza do gs

Como j foi mencionado normalmente no se usa apenas um equipamento para a
limpeza do gs, sendo frequente a utilizao de equipamentos em srie.
A escolha do equipamento mais adequado a cada etapa do processo exige a
considerao dos seguintes fatores:
a- concentrao de slidos no gs e sua distribuio granulomtrica;
b- concentrao de alcatro no gs e sua distribuio granulomtrica;
c- concentraes mximas de sada de slidos e alcatres no gs;
d- perda de carga mxima admissvel;
e- potncia exigida pelos vrios equipamentos passveis de serem utilizados.
Os itens a e b so passveis de medio e valores tpicos podem ser encontrados
nas referncias bibliogrficas citadas. 0 item c definido pelos equipamentos que
utilizaro o gs. Os itens d e e so basicamente dependentes de consideraes
econmicas.
A Figura 24 apresenta qualitativamente a faixa de utilizao dos equipamentos mais
usuais para vrios tipos de partculas suspensas num gs. Embora qualitativa, tal Figura
pode ajudar na seleo prvia de um equipamento ou conjunto de equipamentos para em
seguida se passar ao seu dimensionamento, clculo de eficincias etc..

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Figura 24 Faixa de utilizao dos equipamentos de limpeza de gases

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