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UNIVERSITA’ DEGLI STUDI DI TORINO Facoltà di Scienze M. F. N.

Corso di Laurea in Chimica Industriale

Anno Accademico2005/2006

ELABORATO DI PROVA FINALE:

Analisi di rischio per un impianto di refrigerazione ad ammoniaca

Candidato: Marialivia Aurora Biagianti

N. Matricola: 176969

Relatore: Prof.Claudio Minero Correlatore: Ing. Gian Nicola Ruggiero

La sinergia tra visione scientifica del mondo, dimensione spirituale delle configurazioni viventi e pratiche meditative, potrebbe restituitrci la sicurezza smarrita. A. H.

INDICE

1. INTRODUZIONE

1

2. GAS TOSSICI: ASPETTI NORMATIVI ED AMMINISTRATIVI

3

2.1. DEFINIZIONE DI GAS TOSSICO

3

2.2. EVOLUZIONE NORMATIVA E CAMBI DI COMPETENZE

5

2.3. ASPETTI AMMINISTRATIVI E AUTORIZZAZIONI

8

3. CARATTERISTICHE CHIMICO-FISICHE E TOSSICOLOGICHE DEI GAS TOSSICI10

3.1. CRITERI TOSSICOLOGICI DI RIFERIMENTO

10

3.2. PRINCIPALI GAS TOSSICI: PROPRIETÀ ED UTILIZZI

12

 

3.2.1. Ammoniaca

12

3.2.2. Acido cianidrico

12

3.2.3. Acido Fluoridrico

14

3.2.4. Anidride solforosa

14

3.2.5. Benzina

15

3.2.6. Bromuro di cianogeno

15

3.2.7. Bromuro di metile

15

3.2.8. Cloro

16

3.2.9. Cloropicrina

17

3.2.10. Cloruro di metile

17

3.2.11. Fosfina

17

3.2.12. Fosgene

18

3.2.13. Mercaptani

18

3.2.14. Piombo tetraetile e tetrametile

19

3.2.15. Solfuro di carbonio

20

3.3.

GAS TOSSICI UTILIZZATI NELLA PROVINCIA DI TORINO

20

4. IMPIANTI DI REFRIGERAZIONE INDUSTRIALI AD AMMONIACA

24

4.1. DESCRIZIONE DEL PROCESSO DI REFRIGERAZIONE

24

4.2. APPARECCHIATURE

29

 

4.2.1. Compressori

29

4.2.2. Condensatori

30

4.2.3. Evaporatori

31

4.3.

TIPI DI REFRIGERANTI

32

4.3.1. Ammoniaca

33

4.3.2. Altri liquidi frigorigeni

33

4.4.

CRITERI DI SCELTA DEI REFRIGERANTI

34

5. FATTORI DI RISCHIO CONNESSI ALL’USO DI AMMONIACA

37

5.1.

REATTIVITÀ

37

5.2. TOSSICOLOGIA

37

5.3. ASPETTI MEDICI DELLESPOSIZIONE AD AMMONIACA

42

5.3.1. Postumi

43

5.3.2. Trattamenti da eseguire sui soggetti esposti

44

6. ANALISI DEI RISCHI E SCENARI INCIDENTALI

45

6.1. ANALISI DI RISCHIO E AZIENDE A RISCHIO DI INCIDENTE RILEVANTE

45

6.2. CLASSI DI STABILITÀ ATMOSFERICA

50

6.3. SITUAZIONI DI RISCHIO NEGLI IMPIANTI DI REFRIGERAZIONE AD AMMONIACA

52

6.4. ANALISI STORICA DEGLI INCIDENTI

56

6.4.1. Caso 1

56

6.4.2. Caso 2

57

6.4.3. Caso 3

57

7. SIMULAZIONE DI UN CASO

58

7.1. DESCRIZIONE DELLIMPIANTO STUDIATO

58

7.2. ANALISI DEGLI SCENARI INCIDENTALI

60

7.2.1. TOP 1. RILASCIO DALLA MANDATA DEL COMPRESSORE

62

7.2.2. TOP 2. RILASCIO DAL CONDENSATORE

70

7.2.3. TOP 3. RILASCIO DA TUBATURA DELL’EVAPORATORE

73

7.3.

PROCEDURE DI SICUREZZA ED INTERVENTI DI MITIGAZIONE

77

8. CONCLUSIONI

80

9. BIBLIOGRAFIA

82

1.

INTRODUZIONE

L’evoluzione continua delle normative ambientali è indice di una nuova attenzione che

si vuole porre nel mettere in relazione l’attività industriale, ed i rischi ed essa connessi, con

l’interesse sempre maggiore di mitigare o ancora meglio prevenire, gli effetti sconvenienti

di alcune sostanze chimiche.

Torino e la sua Provincia presentano un numero elevato di attività industriali, di cui un certo numero assoggettabile agli art. 6 ed 8 del D.Lgs 334/99, relativamente al rischio di incidente rilevante.

Le sostanze maggiormente presenti sono il cloro e l’ammoniaca, da qui l’interesse per

lo studio di un caso industriale che potesse presentare dei risvolti pratici, ed in fondo tutti

noi abbiamo in casa un frigorifero, e che presentasse interessanti risvolti da un punto di vista preventivo o mitigativo. La prima parte del lavoro è stata svolta presso l’ASL 1 dove risiede la Commissione Tecnica Permanente Gas Tossici, la quale provvede al rilascio delle autorizzazioni all’impiego dei gas tossici, per chi ne facesse richiesta, e si occupa di controllare le misure

di sicurezza adottate dalle aziende e di verificare che siano rispettate le direttive inerenti la

detenzione, l’utilizzo ed il deposito dei gas tossici, a tutela della salute dei lavoratori e della Salute Pubblica; sono state ricercate le caratteristiche chimico fisiche e tossicologiche delle sostanze maggiormente presenti sul nostro territorio e nelle realtà industriale, ed alle

misure da prescrivere al gestore a scopo migliorativo, individuati i punti critici del processo in esame. La seconda parte del lavoro è stata svolta invece presso la Struttura Complessa 03 dell’Arpa Piemonte, presso cui è stato compiuto il lavoro di simulazione sull’impianto frigorifero industriale ad ammoniaca. Nel primo capitolo sono contenute le informazioni relative ad aspetti amministrativi e normativi destinate a coloro che operano con sostanze considerate tossiche, quindi autorizzazioni, assoggettabilità etc, allo scopo di chiarire quali siano le indicazioni specifiche per adoperare determinate tipologie di sostanze, mentre nel secondo si punta l’attenzione sulle caratteristiche chimico-fisiche e tossicologiche di queste sostanze, utilizzate comunque in grosse quantità in Torino e Provincia, per mettere in relazione le caratteristiche, anche poco desiderabili, di sostanze molto diffuse e molto impiegate nella vita quotidiana, con alcune proprietà intrinsecamente tossiche, o sconosciute ai più.

Per poter proporre soluzioni di tipo preventivo o mitigativo è stato studiato poi il ciclo di refrigerazione insieme con le relative apparecchiature, anche per poter individuare le operazioni che rappresentano dei punti di criticità per il processo, definendo quindi i probabili scenari di rilascio da analizzare con gli opportuni software. Il risultato in uscita è una risposta in termini di magnitudo e distanze di danno, ossia il risultato di maggior interesse ai fini di valutare quali potrebbero essere gli effetti potenzialmente tossici di un’attività industriale talmente comune da poter essere ubicata in qualsiasi tipo di substrato urbano, su utenze anche non specializzate, quindi su un cittadino ignaro piuttosto che su di un lavoratore debitamente formato, anche con lo scopo di predisporre misure fisiche cautelative o per realizzare piani di emergenza opportunamente valutati.

2.

GAS TOSSICI: ASPETTI NORMATIVI ED AMMINISTRATIVI

Negli ultimi decenni l’attenzione rivolta alle problematiche ambientali è notevolmente aumentata, specie da un punto di vista prettamente atto a prevenire incidenti di piccola, media e grande portata, con ricadute sull’ambiente stesso e sulla salute pubblica. Il rischio tecnologico è associato alle attività antropiche che inducono ad incrementare sul territorio gli impianti produttivi con relative infrastrutture ed appropriate reti tecnologiche, che possono costituire fonti di pericolo per l’uomo e l’ambiente. [1] Alcune attività industriali che implicano l’utilizzo di sostanze pericolose sono soggette a specifiche normative che recepiscono le direttive europee, e demandano alle leggi corollario nazionali e regionali per sopperire a specifiche esigenze; ciò in seguito ad incidenti di enorme entità ed impatto, ed in particolare dopo l’esplosione del reattore di Seveso che nel 1976 diede luogo ad una nube tossica di diossine che avvolsero luoghi e persone e sancì la necessità di integrare misure preventive e mitigative, ma soprattutto di controllare le modalità per la gestione della sicurezza. L’individuazione delle attività a rischio avviene in base alle sostanze utilizzate, prodotte

o movimentate nello stabilimento, e a quelle che in seguito ad incidente si potrebbero eventualmente formare. Nonostante la piena osservanza delle disposizioni normative vigenti non si è esenti, chiaramente, da un evento accidentale, ma al fine di ridurre il rischio si implementano nuove misure preventive, dalla formazione del personale alla cognizione di ogni aspetto produttivo e delle modifiche che possono rendersi necessarie durante il ciclo di vita dell’impianto, in ogni sua fase.

2.1. Definizione di gas tossico

Secondo le normative vigenti può essere considerato un gas tossico una sostanza che [1] :

• allo stato gassoso (e che deve essere tale per essere utilizzata) è adoperata proprio

in virtù del suo potere tossico;

• è utilizzata allo stato gassoso o che, per essere utilizzata, deve passare allo stato di gas o di vapore, anche se usata indipendentemente dalle sue proprietà tossiche, è riconosciuta pericolosa per la sicurezza e l’incolumità pubblica;

• sia inclusa nell’elenco specifico che è redatto e pubblicato dal Ministero della

Sanità.

La normativa che regola l’impiego di gas tossici è una delle più severe tra quelle inerenti alla prevenzione dei rischi negli ambienti di lavoro. Le autorizzazioni prescritte dal Regio Decreto concernono sia la custodia e la conservazione, sia la possibilità e la capacità di utilizzare i gas tossici; in questo modo non sarà sufficiente avere ottenuto l’autorizzazione per l’impiego del gas tossico in un certo luogo e con determinate modalità; si rende necessario possedere uno specifico documento che attesti che, chi lo detiene, conosce approfonditamente le caratteristiche chimico – fisiche e tossicologiche della sostanza che sta utilizzando, oltre ad essere edotto sulle corrette modalità di impiego, allo scopo di tutelare la propria ed altrui salute. E’ preciso dovere del datore di lavoro informare e formare i lavoratori in relazione ai rischi specifici cui sono esposti (D.Lgs 19\09\94, n°626 e D.Lgs 02\02\02, n°25). Per quanto riguarda i gas tossici è la Pubblica Amministrazione che si fa carico di accertare che le persone addette all’impiego di gas tossici possiedano le conoscenze necessarie per operare in sicurezza. Ne consegue che per ottenere la patente di abilitazione all’impiego dei gas tossici, occorre sostenere una prova d’esame, valutata da un’apposita commissione tecnica per il rilascio della patente per l’impiego del gas tossico, che sarà soggetta a revisione quinquennale, allo scopo di accertare che siano stati mantenuti i requisiti di idoneità psico-fisica necessari per il corretto impiego. La Commissione Provinciale Tecnica Permanente per i gas tossici valuta i candidati che richiedano di sostenere l’esame per l’abilitazione all’impiego di gas tossici, ed è istituita in base all’articolo n°24 del R.D. 09\01\27, n°147. E’ composta dal Dirigente Responsabile del Servizio di Prevenzione e Sicurezza negli Ambienti di Lavoro, o dal Dirigente Responsabile del Servizio d’Igiene Pubblica del Dipartimento di Prevenzione del capoluogo di Provincia, da un rappresentante della questura, da un rappresentante del Comando Provinciale dei Vigili del Fuoco, un rappresentante del settore decentrato OO.PP. e difesa dell’assetto idrogeologico della Regione Piemonte e da un Rappresentante del Dipartimento Provinciale dell’ARPA; la commissione gas tossici così composta, non è solamente un organismo tecnico consultivo, ma effettua sopralluoghi sul territorio provinciale di competenza e formula prescrizioni e pareri preventivi, che sono obbligatori e vincolanti per il rilascio delle autorizzazioni.

Nella tabella 2.1 viene indicata una classificazione quantitativa del grado di pericolosità delle sostanze in base al valore massimo tollerato per ognuno dei principali valori soglia di riferimento.

Tabella 2.1. Classificazione delle sostanze pericolose in base D.P.R. 20/02/98, n°141 [2]

classificazione

DL

50

DL

50

CL

50

orale mg/Kg

cutanea

inalato mg/l/4h

mg/Kg

     

Aerosol/particelle

Gas/vapori

Molto tossico

25

50

0.25

0.5

Tossico

25-200

50-400

0.25-1.0

0.5-2.0

Nocivo

200-2000

400-2000

1.0-5.0

2.0-20

2.2. Evoluzione normativa e cambi di competenze

Il fondamento che regola la gestione dei gas tossici è costituito dall’articolo 58 del Testo Unico delle leggi di Pubblica Sicurezza, ossia R.D.18/06/1931 n°773, che vieta l’uso di gas dichiarati tossici senza preventiva e specifica autorizzazione, che può riguardare la custodia, la movimentazione o l’impiego degli stessi gas. La normativa inerente ai gas tossici è il R.D. 09/01/1927 n°147, ossia la prima regolamentazione dell’uso dei gas tossici; attualmente si fa riferimento non più solo al R.D. n°147, ma anche, e soprattutto, alle recenti normative inerenti igiene e sicurezza dell’ambiente di lavoro, ed in cui la normativa sui gas tossici ed il loro impiego diventa un corollario molto particolareggiato. Il regolamento pubblicato sulla G.U. 1°marzo 1927, n°49 demandava all’amministrazione dell’interno compiti riguardanti la sanità pubblica e la pubblica sicurezza. Con D.Lgs 12 luglio 1945, n°417 tali compiti furono trasferiti all’Alto Commissariato per l’Igiene e la Sanità (A.C.I.S.), mentre il D.P.R. 10 giugno 1955, n°854 ha decentrato i compiti spettanti all’A.C.I.S. trasferendoli al prefetto. Le circolari del Ministero della Sanità 6 giugno 1967, n°95, tale “Regolamento speciale per l’impiego dei gas tossici-attribuzione competenze” e del Ministero dell’Interno n°10.

00615/X. 7.G.T. “Gas Tossici -disciplina- Regolamento speciale approvato con R.D. 9 gennaio 1927, n°147- Competenze”, rivendicavano al Medico Provinciale la competenza per il rilascio di autorizzazioni ad utilizzare, custodire e conservare gas tossici.

Con il D.P.R. 24 luglio 1977, n°616 (art.31, comma b) l’esercizio di tali funzioni amministrative in materia di gas tossici è delegato dallo Stato alle Regioni che, con riferimento alla Legge Istitutiva del SSN 23 dicembre 1978, n°833 (art 7 comma c), hanno anche la titolarità per gli aspetti di tutela della salute.

A dette funzioni, poste a carico dell’Assessorato alla Sanità, provvedeva il Presidente

della U.S.L. competente per il territorio. Infine con la Legge Regionale 26 ottobre 1982,

n°31 le competenze in materia di gas tossici sono demandate al Sindaco. L’autorità di P.S. ha mantenuto la competenza per le licenze di trasporto e di

autorizzazione all’impiego di gas tossici in ambienti chiusi o, in aperta campagna. La L.R. 15 marzo 2001, n°5, all’art.109, commi 1 e 2, ha disposto la subdelega all’ASL 1 ed in particolare al Direttore del Dipartimento di Prevenzione, per tutto il territorio regionale, delle funzioni amministrative concernenti il rilascio e la revisione della patente

di abilitazione all’impiego dei gas tossici.

Le attività a rischio di incidente rilevante sono regolate da normative che recepiscono le Direttive Europee in materia di misure cautelative e mitigative, le quali adducono

un’importanza primaria all’analisi degli impianti stessi, e al controllo delle modalità di gestione della sicurezza.

A tale scopo viene posto in essere un Sistema di Gestione della Sicurezza (SGS), con

riferimento alle disposizioni del D.M. 09/08/00, in cui vengono contemplati gli aspetti

rischiosi, o potenzialmente tali, legati alle sostanze impiegate nello stabilimento. Inoltre, ed

è comunque contemplato nel SGS , è obbligatorio redigere una valutazione dei rischi

connessi con l’attività industriale in esame, in base all’elenco delle sostanze considerate pericolose, contenute nel D.Lgs 334/99 che contiene due valori soglia per ciascuna di esse; il superamento del primo di questi valori soglia nell’industria in esame comporta la notifica alla Pubblica Amministrazione, mentre il superamento del secondo implica, oltre alla notifica, la redazione del Rapporto di Sicurezza, seguendo le modalità indicate nel DPCM

31/03/89.

Gli stabilimenti soggetti alla redazione del Rapporto di Sicurezza sono anche luogo di verifiche ispettive, disposte dal Ministero dell’Ambiente ed affidate a commissioni miste con cadenza annuale, mentre nel caso di notifica semplice le ispezioni vengono compiute

dalla Struttura semplice “ Rischio Industriale e Pronto Intervento” dell’ARPA, e sono disposte dalla Regione Piemonte con cadenza pluriennale. La normativa più specifica per gli impianti di refrigerazione è costituita dalle seguenti disposizioni normative: R.D. n°147, le norme UNI 8011 del 1979, revisione 82, che sanciscono le caratteristiche sia dei locali che degli impianti frigoriferi, mentre il Decreto Ministeriale 10.06.80, dal titolo “ Riconoscimenti di efficacia dei sistemi di sicurezza applicati agli impianti frigoriferi industriali ad ammoniaca” fornisce prescrizioni sulle misure di sicurezza da adottare; sempre le norme UNI regolano gli impianti elettrici installati in tali impianti, in particolare le norme CEI 31-30, CEI 31-33, CEI 31-35, le quali recepiscono in parte il D.M. 10/06/80. Per quanto concerne le apparecchiature a pressione ed i relativi dispositivi di sicurezza le prescrizioni contenute nella Raccolta E relativa alle “Specifiche tecniche applicative del D.M. 21/05/74 e nella norma UNI 8011, sono state attualmente superate dal D.L. n°93 del 25/03/00 che recepisce ed attua la direttiva 97/23/CE in materia di apparecchiature a pressione. Nella tabella 2.2 sono schematizzati i provvedimenti normativi inerenti i gas tossici e la destinazione di competenze da essi designati, in ordine cronologico, dal riconoscimento di interesse giuridico fino ad oggi.

Tabella 2.2 Cambi di competenze relativi ad evoluzione normativa per gas tossici

Provvedimento normativo

Responsabile Gas Tossici

R.D. 09/01/27, n°147

Amministrazione dell’Interno per sanità pubblica e pubblica igiene

D.Lgs 12/07/45, n°417

Alto Commissario per l’Igiene e la Sanità

D.P.R. 10/06/55, n°854

Prefetto

Circolare Ministero della Sanità 06/06/67,

Medico Provinciale

n°95

D.P.R. 24/07/77, n°616 (con legge istitutiva del SSN 23/12/78, n°833)

Regione

L.Reg. 26/10/82, n°31

Sindaco

L.Reg. 15/03/01, n°5

Direttore Dipartimento di Prevenzione

La tabella 2.3 contiene invece gli articoli normativi specificamente dedicati agli impianti di refrigerazione ad ammoniaca e loro caratteristiche.

Tabella 2.3 Normative specifiche inerenti gli impianti di refrigerazione ad ammoniaca

Normativa

Contenuti

R.D. n°147

Classificazione gas tossici

Norme UNI 8011/79

Caratteristiche dei locali e degli impianti frigoriferi

D.M. 10/06/80

Misure di sicurezza per gli impianti frigoriferi

Norme UNI CEI 31-30, CEI 31-33, CEI

Caratteristiche degli impianti elettrici

31-35

D.L. 25/03/00 n°93

Caratteristiche e manutenzione apparecchiature a pressione

2.3. Aspetti amministrativi e autorizzazioni

Il termine “impiego” ha significato di portata generale e sta ad indicare qualsiasi forma

d’uso del gas; ogni singola forma di impiego di un gas tossico necessita di una specifica e personale autorizzazione, anche quando è un solo soggetto che esplica diversi impieghi, che possono essere:

- autorizzazione ad utilizzare, custodire e conservare uno specifico gas tossico (in una quantità massima stabilita);

- licenza per trasportare gas tossici;

- abilitazione all’uso dei gas tossici, ossia la patente suddetta;

- licenza per utilizzare di volta in volta il gas tossico, in siti urbani, ovvero rurali.

Attualmente sono tre le autorità alle quali compete il rilascio di queste autorizzazioni, e cioè:

- il Sindaco, per quanto attiene all’autorizzazione all’impiego in impianti fissi, per la custodia e per il deposito;

- il Questore, per quanto concerne l’autorizzazione al singolo impiego ed al trasporto;

- il Responsabile del Dipartimento di Prevenzione dell’ASL del capoluogo Regionale, per quanto attiene all’abilitazione all’impiego.

Ogni tipologia di autorizzazione o licenza è rilasciata ad un soggetto specifico, per uno specifico gas tossico, per un determinato luogo di utilizzo o detenzione e, nel caso in cui ci fossero variazioni di uno di questi elementi, è necessario comunicarlo alle autorità competenti. I titolari delle singole autorizzazioni (art n°12-14 del R.D. n°147/27 ) hanno l’obbligo di annotare in uno specifico registro ( art n° 57 del R.D. n°147/27) la qualità e la quantità di ciascuno dei gas tossici che giornalmente immettono o estraggono dai magazzini o depositi. Il registro deve essere preventivamente firmato dall’autorità di Pubblica Sicurezza, le pagine numerate e, nell’ultimo foglio, l’annotazione del numero di pagine complessive autenticate. Esiste un’ulteriore e particolare autorizzazione in materia di gas tossici, e si tratta del certificato dell’autorità locale di Pubblica Sicurezza che autorizza l’acquisto del gas tossico e ne decreta la quantità massima; detta autorizzazione viene rilasciata a coloro che dimostrino di non poterne fare a meno per lo svolgimento della propria professione e che diano sicura garanzia di non abusarne; ciò per consentire agli utilizzatori di piccole quantità di provvedere all’acquisto delle stesse e all’impiego immediato senza necessità di conservarne alcuna quantità residua, e senza quindi costituire deposito. Qualora da una fabbrica o da un magazzino avvenga la distrazione o la sottrazione di un gas tossico, il titolare deve immediatamente denunciare l’accaduto all’autorità di Pubblica Sicurezza.

3.

CARATTERISTICHE CHIMICO-FISICHE E TOSSICOLOGICHE DEI GAS TOSSICI

In questo capitolo sono esaminati i criteri tossicologici di riferimento utilizzati successivamente nelle simulazioni del rilascio di gas tossico e maggiormente utilizzati nei

testi inerenti la materia di Prevenzione e Sicurezza, sia pubblica che relativa agli ambienti

di lavoro; ognuno di questi criteri stabilisce una determinata soglia di concentrazione di

gas tossico che causa un determinato range di effetti collaterali, permettendo all’operatore

o ai conduttori dell’analisi di Sicurezza di discriminare quantitativamente le zone di

pericolo. Essendo il nostro lavoro legato alla Commissione Gas Tossici di Torino, si è stilato un elenco dei gas tossici utilizzati in Torino e provincia, riportandone in seguito le principali caratteristiche chimico-fisiche e tossicologiche. [1]

3.1. Criteri tossicologici di riferimento

Per misurare il rischio di esposizione associato a gas o vapori tossici ci si basa sulle misure di concentrazione in aria prendendo come riferimento i seguenti valori soglia. [3]

LC50, ossia la concentrazione di sostanza tossica letale, per inalazione, per il 50% dei soggetti umani esposti per 30 minuti. L’IDLH ( Immediately Dangerous to Life and Health), il cui valore è stabilito dal NIOSH ( National Institution for Occupation Safety and Health), rappresenta la concentrazione di sostanza tossica fino alla quale, l’individuo sano, in seguito ad un’esposizione di 30 minuti, non subisce per inalazione danni irreversibili alla salute e, sintomi tali da impedire l’esecuzione delle appropriate misure preventive.

Ad essi si aggiunge solitamente un terzo parametro, scelto tra quelli che derivano dalla disciplina volta al controllo dell’esposizione dei lavoratori in industrie insalubri e, quindi alla tutela della salute negli ambienti d lavoro.

Il

TLV-STEL,

il

cui

valore è stabilito

dall’ACGIH

( American

Conference of

Governmental Industrial Hygienists), rappresenta la massima concentrazione a cui può essere esposto un lavoratore, per un periodo di 15 minuti, senza che insorgano irritazioni

gravi, variazioni croniche o irreversibili dei tessuti, narcosi di un grado tale da compromettere la capacità di mettersi in salvo. La prescrizione impone che questo valore non venga superato per più di quattro volte in un giorno, per un’esposizione complessiva di un’ora, ossia prescrive che non vengano superati i valori giornalieri consentiti TLV-TWA ( concentrazione media consentita che non comporta effetti negativi). Il TLV-C, invece, rappresenta la concentrazione che non deve mai essere superata, neanche istantaneamente.

Il PEL, o limite di esposizione permissibile, è promulgato dall’Amministrazione per la Salute e la Sicurezza sul Lavoro (OSHA) e gli viene riconosciuta forza di legge. E’ paragonabile ai criteri impiegati per il TLV-TWA, in quanto entrambi sono basati sull’esposizione di una giornata media di otto ore.

Infine, esistono i parametri ERPG-1-ERPG2-ERPG3, i cui valori sono definiti dal comitato ERP ( Emergency Response Planning ), costituito dall’AIHA (American Industrial Higyene Association). ERPG-1 è la massima concentrazione in aria che un individuo potrebbe sopportare fino ad un massimo di un’ora, subendo solo disturbi di entità moderata e non persistenti. ERPG-2 rappresenta invece la massima concentrazione in aria che ogni individuo potrebbe sopportare fino ad un massimo di un’ora senza riportare danni irreversibili o sintomi tali da impedire la fuga. ERPG-3 stabilisce la massima concentrazione in aria che ogni individuo potrebbe sopportare fino ad un massimo di un’ora senza ricevere alcun effetto dannoso per la salute. Dal momento in cui i valori di IDLH non considerano la popolazione considerata sensibile, l’EPA (Agenzia per la Protezione dell’Ambiente Americana) suggerisce di identificare una zona d’effetto basandosi su un decimo dei valori dei livelli di esposizione IDLH; è certamente un approccio strettamente conservativo che porta a risultati irrealistici, e risulta più opportuno considerare un’assunzione della dose costante, per rilasci inferiori ai 30 minuti, utilizzando i valori IDLH. L’uso dei valori TVA-STEL e TVA-C risulta più appropriato per identificare le zone d’effetto in cui sono rilevabili effetti transitori, come irritazione delle mucose o percezione degli odori; generalmente le persone che si trovano al di fuori di queste zone non percepiscono gli effetti del rilascio.

Per le sostanze per cui non è noto l’IDLH, il LOC viene stimato dalla concentrazione letale media, LC 50 , o dalla dose letale media, LD 50 riportata per le specie mammifere esaminate. LC 50 e LD 50 rappresentano rispettivamente la concentrazione e la dose che provocano la morte del 50% degli animali monitorati negli esperimenti controllati.

3.2. Principali gas tossici: proprietà ed utilizzi

I principali gas tossici sono di seguito descritti [1] .

3.2.1. Ammoniaca

A pressione e temperatura ambiente l’ammoniaca anidra, è un gas incolore, di odore

pungente ed irritante. E’ più leggera dell’aria e all’aria umida forma una nebbiolina.

Con acqua reagisce e forma idrossido di ammonio; le soluzioni acquose di ammoniaca sono fortemente basiche e corrosive. L’ammoniaca anidra è infiammabile e forma con l’aria miscele esplosive in un intervallo di concentrazione compreso fra 15-20%.

Il campo di infiammabilità però si allarga in presenza di ossigeno e con l’aumentare di

temperatura e pressione; in soluzione acquosa è stabile.

Si dissocia in azoto ed idrogeno a temperature fra 450 e 500°C, e viene utilizzata negli

impianti frigoriferi come liquido criogenico; reagisce violentemente con F, Cl, I, HCl ed HBr gassosi, ipocloriti, acetaldeide; invece con Hg, Ag, Au forma composti esplosivi.

E’ un forte irritante per gli occhi, per la pelle, e per le prime vie respiratorie.

3.2.2. Acido cianidrico

Viene impiegato in reazioni di sintesi di prodotti chimici e come disinfestante in agricoltura. Liquido incolore, molto volatile, dal caratteristico odore di mandorle amare. Solubile in acqua, alcol etilico, etere solforico. E’ infiammabile ed esplosivo in miscela con l’aria e reagisce con le sostanze ossidanti; per combustione produce fumi tossici costituiti da vapori nitrosi. Attraversa le porosità dei muri, impregna i tessuti e da questi si svolge già alla temperatura del corpo, in quanto solitamente la temperatura corporea è di 36-37°C, e

l’acido bolle a circa 25°C a pressione atmosferica. L’acido cianidrico nelle bombole si trova allo stato liquido per l’80%, mentre il volume restante è occupato da HCN gassoso. Dalla data di riempimento a quella di utilizzo non deve passare più di un anno per evitare il rischio che si verifichi un processo di polimerizzazione, con conseguente aumento di temperatura ed esplosione del recipiente. Data la pericolosità della sostanza trattata, durante le operazioni di disinfestazione, si ottiene l’acido facendo reagire i sali alcalini solidi con un acido forte, che, pur essendo anch’essi molto tossici, risultano però più facilmente manipolabili. E’ considerato un veleno protoplasmatico, il quale, combinandosi nell’organismo con gli enzimi associati alle cellule, rende impossibile il passaggio dell’ossigeno ai tessuti, causando la morte per asfissia. Dopo l’assorbimento lo ione cianuro si distribuisce rapidamente a tutto l’organismo e si concentra nel sangue, milza, polmoni, fegato, ed encefalo. Nel sangue lo ione cianuro si accumula nei globuli rossi, mentre nel plasma è contenuto in parte libero ed in parte legato alle proteine. Basse concentrazioni provocano mal di testa, capogiri, tremiti, sensazioni di soffocamento, nausea. Nei casi più gravi i sintomi suddetti si possono aggravare fino ad arrivare alla morte. In caso di intossicazione cronica le affezioni più comuni risultano essere le dermatosi, irritazioni nasali, modificazioni di gusto ed olfatto, irritazione delle vie aeree con bronchiti, cefalee.

E’ importante quindi a questo scopo, maneggiare sempre con estrema cura l’acido cianidrico, evitando il contatto con la pelle, evitando di inalarne i fumi, operando lontano da eventuali sorgenti di innesco. L’HCN viene utilizzato in agricoltura per la disinfestazione di ampie zone di terreno e per locali ed ambienti di deposito ed abitativi. L’impiego in aperta campagna è soggetto ad autorizzazione rilasciata dall’autorità di Pubblica Sicurezza e deve avvenire dall’alba al tramonto adottando tutte le misure di sicurezza prescrivibili. Dopo l’impiego sarà necessario bonificare il locale, allontanando i fumi di gas con degli appositi aspiratori, collegati ad un sistema di abbattimento e neutralizzazione.

3.2.3.

Acido Fluoridrico

E’ un gas incolore, con odore pungente ed irritante.

Essendo molto igroscopico forma delle nebbie acide a contatto con l’aria umida. Non è però infiammabile, ma è molto solubile in acqua dove forma soluzioni acide, corrode i metalli con i quali reagisce sviluppando idrogeno. Allo stato anidro non è corrosivo con il rame, l’alluminio, il nichel e l’acciaio. Si prepara dalla fluorite, fatta reagire con acido solforico concentrato, ed è commercializzato come soluzione acquosa a varie concentrazioni, oppure come gas liquefatto. Intacca il silicio ed i suoi composti, formando un composto altamente volatile; trova numerosi impieghi in qualità di materia prima nell’industria chimica per la produzione di

fluidi frigoriferi, propellenti, estinguenti,e, in quella metallurgica, nell’industria del vetro e della ceramica.

Ha un’azione fortemente irritante e, per contatto, provoca ustioni.

3.2.4. Anidride solforosa

Viene impiegata nell’industria alimentare, in enologia, nell’industria tessile e in quella della carta.

E’ un gas incolore, ha un odore soffocante e pungente, ed è molto irritante; in acqua

forma soluzioni di acido solforoso ed attacca tutti i metalli in presenza di umidità, mentre a secco non è corrosiva. Non è infiammabile e non forma miscele esplosive con l’aria, in quanto stabile e poco reattiva a temperatura ordinaria ed in atmosfera secca; liquefa a –10°C a pressione ambiente.

E’ molto irritante per le vie respiratorie, causando flogosi delle mucose, inducendo ad

avere un quadro clinico simile ad una bronchite acuta.

A contatto con la pelle provoca caustificazioni da congelamento dovute a rapida

evaporazione, ed i suoi vapori provocano irritazione della pelle, piuttosto che congiuntiviti e lesioni corneali.

3.2.5.

Benzina

E’ un liquido limpido, incolore, con odore molto aromatico ed è molto volatile; è quindi facilmente infiammabile e forma con l’aria miscele esplosive. E’ utilizzato come propellente nei motori a scoppio. E’ un irritante per le vie respiratorie, e l’inalazione ad alte concentrazioni provoca mal di testa, vertigini, difficoltà respiratorie e perdita dei sensi. Per contatto può causare dermatiti, ed essendo facilmente assorbibile, si può avere intossicazione cronica e cancerogenicità.

3.2.6. Bromuro di cianogeno

E’ un solido a temperatura ambiente, ma è molto volatile ed ha un odore pungente; solubile nei solventi organici, non infiammabile e polimerizza in ambiente acido formando il bromuro dell’acido cianidrico. Trova impiego come disinfestante e nell’industria chimica; a contatto con l’acqua reagisce formando acido cianidrico e bromidrico ed altri gas tossici, a loro volta infiammabili ed esplosivi. Per via dell’estrema azione irritante e soffocante dello ione cianuro è altamente improbabile che si registrino esposizioni tali da provocare intossicazione da ione cianuro.

3.2.7. Bromuro di metile

E’ un gas incolore e praticamente inodore, di leggero odore dolciastro, non molto solubile in acqua, ma miscibile con i solventi organici come alcool, etere, solfuro di carbonio, benzene; non è infiammabile, ma forma con l’aria miscele esplodibili innescabili per scintillio, e per renderne avvertibile la presenza viene addizionato con sostanze odorizzanti. Impiegato nell’industria chimica come fumigante del suolo e delle sementi, per la disinfestazione di prodotti alimentari. In presenza di acqua attacca molti metalli formando idrogeno, che è un gas infiammabile ed esplosivo; si può anche decomporre in acido bromidrico e alcool metilico, sempre in acqua, mentre a temperature elevate si decompone svolgendo fumi tossici di acido bromidrico, bromuro di carbonile ed ossido di carbonio.

E’ un gas inodore e scarsamente irritante, ed è ben assorbito per via respiratoria, ma

poco per via cutanea. Esercita la sua azione tossica a carico del sistema nervoso centrale, respiratorio e del rene. Gli intossicati presentano sintomi quali nausea, vomito, disturbi dell’apparato sensorio, sintomi da polinevrite diffusa, dispnea acuta e convulsioni, edema polmonare, oligoanuria. Nei casi meno gravi di intossicazione non si hanno danni permanenti. L’intossicazione acuta è molto probabile, date le sue caratteristiche che lo rendono inodore e non irritante.

A contatto con la pelle provoca vescicole o bollo, esattamente come un’ustione chimica,

mentre un’esposizione prolungata può portare ad una polinevrite agli arti.

Il bromuro di metile è commercializzato allo stato liquido in apposite bombole che ne

consentono l’uso diretto, senza altri passaggi intermedi. All’impiego come disinfestante in ambiente chiusi si fa seguire un’opportuna aerazione, e si deve provvedere a sigillare accuratamente spifferi e fessure per evitare infiltrazioni di gas tossico. La bonifica si può eseguire assorbendo il bromuro su carbone attivo e solventi.

3.2.8.

Cloro

E’ un gas di colore verdastro, con odore pungente, irritante e soffocante.

Con acqua forma acido cloridrico e ipocloroso, ed attacca fortemente i metalli in presenza di umidità; le reazioni alle quali partecipa il cloro sono spiccatamente esotermiche ed addirittura esplosive se reagisce con metalli. Non è infiammabile, ma le miscele con idrogeno, acetilene, ammoniaca anidra e idrocarburi, in presenza di un innesco, possono rivelarsi esplosive.

L’inalazione in dosi massive può provocare l’arresto del sistema respiratorio, mentre l’intossicazione acuta può provocare tosse, cefalee, nausea, vomito e edema polmonare, con cianosi e dispnea.

A contatto con la pelle causa invece dermatosi con formazione di vescicole ed

ulcerazioni della cute, mentre causa intensa irritazione se a contatto con gli occhi. Lede ed erode le mucose, e provoca anche la famigerata acne clorica in caso di intossicazione cronica, oltre agli effetti suddetti.

3.2.9.

Cloropicrina

E’ un liquido oleoso ed incolore, con odore forte e pungente, insolubile in acqua, ma solubile nei solventi organici; non è infiammabile, né corrosiva, ma ad alte temperature si decompone e sviluppa fumi tossici e soffocanti. L’esposizione già alle basse concentrazioni provoca tosse spasmodica, aritmia, attacchi asmatici e nei casi più gravi lesioni ai bronchi ed ai polmoni, fino all’edema polmonare. In caso di contatto con la cute può provocare lesioni ed ustioni, anche di una certa entità.

3.2.10. Cloruro di metile

E’ un gas incolore con leggero odore etereo, ed è poco solubile in acqua, ma è miscibile con solventi organici quali alcol, etere, acetone; è infiammabile ed esplosivo. Si decompone a temperature superiori ai 400°C e forma fumi tossici costituiti da acido cloridrico, cloro e talvolta ossido di carbonio e fosgene. Forma con l’aria miscele esplosive che vengono innescate con fiamme libere, scintille o semplici fonti di calore.

In acqua, per effetto del calore sviluppato, forma acido cloridrico ed alcole metilico.

Se inalato, attraverso le vie respiratorie, passa velocemente nel sangue e può produrre, a seconda del sistema interessato, effetti narcotici, gastro-intestinali, e bronchite acuta.

I sintomi dell’intossicazione acuta sono prevalentemente vertigini, cefalea, nausea, mentre nei casi più gravi si può arrivare ad avere confusione mentale associata ad allucinazioni visive ed uditorie, dolori addominali molto violenti.

In caso di intossicazione cronica invece si possono verificare danni renali, epatici, anche

con forme degenerative a carico del sistema nervoso centrale.

A contatto con la cute provoca forti irritazioni o addirittura ulcere e lesioni.

3.2.11. Fosfina

E’ un gas incolore con un odore fortemente sgradevole, poco solubile in acqua, e molto nei solventi organici. Allo stato puro si incendia solo per temperature superiori a 150°C, ma è infiammabile autonomamente se impuro, e in questo caso può esplodere anche solo per un brusco calo di pressione.

Le sostanze che si formano in caso di combustione sono fosforo ed acido fosforico;

viene utilizzato come dopante del silicio nelle industrie elettroniche, in reazioni di sintesi nell’industria chimica e come disinfestante nelle derrate alimentari in agricoltura. Viene percepito dall’olfatto solo quando la concentrazione del gas è già superiore al valore tollerabile, quindi quando l’azione tossica del gas sull’organismo si sta già esplicando. E’ sostanzialmente un gas irritante che provoca processi infiammatori a livello delle vie aeree con alto rischio di edema polmonare; in caso di intossicazione acuta possono comparire tosse, vomito, dolori addominali e perdita di coscienza. E’ fortemente irritante, a basse concentrazioni, anche a contatto con la cute.

3.2.12. Fosgene

E’ un gas incolore, con odore aspro e pungente, solubile nei solventi organici; con

acqua reagisce e forma acido cloridrico e anidride carbonica. Si decompone a temperature superiori a 300°C e svolge cloro e ossido di carbonio; non è infiammabile, ma attacca i metalli in presenza di umidità e come conseguenza può dare origine alla formazione di idrogeno, gas infiammabile che con l’aria forma miscele esplosive.

Anche in questo caso l’odore diventa percettibile solo quando si è già superata la concentrazione di sicurezza negli ambienti di lavoro. E’un gas soffocante, ma essendo meno solubile di altri gas fortemente irritanti, la sintomatologia indotta è meno eclatante che negli altri casi.

Si presenta con sindrome irritativa delle vie aeree con carattere transitorio, mentre dopo qualche ora di latenza compaiono a livello polmonare focolai di bronchiolite obliterante con fenomeni emorragici. Nei casi più gravi compare edema polmonare che può condurre fino all’arresto respiratorio irreversibile.

A contatto con la cute provoca gravi lesioni ed ustioni, lo stesso se viene

accidentalmente a contatto con gli occhi.

3.2.13. Mercaptani

Sono composti incolori, con odore agliaceo sgradevole, derivati dall’acido solfidrico per sostituzione di un atomo di idrogeno con un gruppo metilico o etilico; sono poco solubili in acqua, ma miscibili con i principali solventi organici.

Sono composti infiammabili e formano miscele esplosive, innescabili per scintilla; il

gas è più pesante dell’aria e tende a diffondersi verso il basso a livello del pavimento o del terreno e può causare incendio in presenza di innesco, anche in punti lontani da quello di emissione. Per combustione il metilmercaptano svolge vapori tossici di anidride solforosa, mentre a contatto con acidi forma fumi di acido solfidrico, esplosivo e tossico. Viene anche impiegato come odorizzante per gas inodori, quali ad esempio metano e gpl.

Il forte e sgradevole odore dei mercaptani può provocare ma di testa, nausea, vomito.

L’inalazione di vapori altamente concentrati può provocare raffreddamento delle estremità,

tachicardia e perdita di coscienza con cianosi; il metile e l’etilmercaptano causano convulsioni e svolgono intensa azione irritante sulle vie respiratorie, fino a causare edema polmonare.

A contatto con la cute causano forti irritazioni e causticazioni.

3.2.14. Piombo tetraetile e tetrametile

Sono liquidi incolori ed oleosi, di odore etereo, molto volatili ed infiammabili; insolubili in acqua, ma miscibili con i principali solventi organici.

Si decompongono per effetto della luce e del calore e, a temperature superiori ai 180°C,

la reazione diventa esplosiva. Molto impiegati in passato come additivi anti-detonanti nelle benzine per i motori a scoppio. Dopo l’assorbimento per via inalatoria, raggiungono il fegato dove vengono decomposti sotto forma di radicali trialchilici che interferiscono con il processo di ossidazione cellulare producendo effetti dannosi sul sistema nervoso centrale. Brevi esposizioni provocano insonnia, anoressia, vomito, a volte tremori e spasmi muscolari. Esposizioni prolungate possono provocare anemia, e la sintomatologia è molto lenta nel manifestarsi, anche sotto forma di confusione mentale ed allucinazioni. Possono essere assorbiti anche per via cutanea e produrre, anche se in forma meno eclatante, i sintomi dell’inalazione. A contatto con la pelle il liquido causa ustioni. In caso di contatto accidentale con gli occhi causano gravi danni oculari. Possibile anche l’intossicazione cronica da piombo, per esposizioni a basse concentrazioni, ma per tempi prolungati, nota come saturnismo.

3.2.15.

Solfuro di carbonio

E’ un liquido incolore, molto volatile e facilmente infiammabile. Insolubile in acqua, ma solubile nei comuni solventi organici, il solfuro commerciale contiene prodotti organici solforati come impurezze, che gli conferiscono un odore sgradevole, in quanto allo stato puro è quasi inodore. E’un ottimo solvente per grassi, oli, resine e gomme. Viene impiegato nell’industria tessile, farmaceutica, dei coloranti e della gomma. I suoi vapori formano con l’aria una miscela esplosiva e, ad alte temperature, si decompone formando anidride carbonica ed anidride solforosa. Detiene un discreto potere narcotico e tossico diretto sulle strutture del sistema nervoso, ed interagisce con il metabolismo cellulare.

Infatti, l’azione tossica dell’inalazione si manifesta soprattutto con disturbi a carico del sistema nervoso con cefalea, nausea, vomito, alterazioni della memoria; nei casi più gravi

si raggiunge paralisi e collasso cardio-circolatorio. Per effetto del suo elevato potere

solvente sui grassi, il contatto con la cute provoca infiammazione con arrossamenti e bruciori, eczemi, screpolature della pelle. E’ facilmente assorbito anche attraverso la cute e pertanto anche in questo caso possono comparire i sintomi dell’intossicazione.

L’assunzione per via orale di piccole quantità di solfuro di carbonio può provocare cefalea, vomito e diarrea, mentre l’assunzione di alte dosi provoca rapida perdita di coscienza e convulsioni. Rilevanti sono gli effetti dovuti all’intossicazione cronica, che in sintesi possono essere descritti come conseguenza di una degenerazione cellulare che interessa principalmente le cellule del sistema nervoso, cardiovascolare, del fegato, del rene, con insorgenza pertanto

di manifestazioni patologiche a carico dei sopraccitati organi ed apparati.

3.3. Gas tossici utilizzati nella Provincia di Torino

La seguente tabella contiene l’elenco dei gas tossici utilizzati a Torino e provincia; trattandosi di dati particolarmente sensibili sono state indicati il tipo di gas tossico, la provincia e la quantità, tacendo il nome o la ragione sociale dell’azienda, indicate nella tabella stessa da anonime lettere

Tabella 3.1 Elenco della quantità e tipologia di gas tossici in magazzino in Provincia di Torino [4]

Località

Gas tossico

Quantità (Kg)

Ditta

Almese

Bromuro di metile

No deposito

A

Almese

Idrogeno fosforato

0

A

Avigliana

Ammoniaca

1650

B

Avigliana

Sali di cianuro

400

C

Bernardo d'Ivrea

Ammoniaca

800

D

Borgaretto

Anidride solforosa

300

E

Borgofranco di

Ivrea

cloro

10000

F

Borgofranco d'Ivrea

Ammoniaca

800

G

Candiolo

Ammoniaca

4400

H

Candiolo

Ammoniaca

4400

I

Carmagnola

Ammoniaca

273

L

Cascine Vica

Ammoniaca

2000

M

Cascine Vica

Ammoniaca

640

N

Cavour

Ammoniaca

525

O

Cavour

Sali di cianuro

1000

P

Chieri

Sali di ciaunuro

600

Q

Chivasso

Acido fluoridrico anidro

0

R

Chivasso

Ammoniaca

0

R

Chivasso

Anidride solforosa

0

R

Chivasso

Cloro

0

R

Chivasso

Fosfina

0

R

Chivasso

Fosgene

0

R

Chivasso

Metlmercaptano

0

R

Chivasso

Ossido di etilene

0

R

Collegno

Ammoniaca

1000

S

Collegno

Sai di cianuro

500

T

Grugliasco

Ammoniaca

800

U

Grugliasco

Ammoniaca

2000

V

Grugliasco

Sali di cianuro

650

Z

Isola Bella

Ammoniaca

340

AA

Ivrea

Ammoniaca

450

AB

Moncalieri

Sali di cianuro

200

AC

Nichelino

Ammoniaca

3500

AD

Nichelino

Ossido di etilene

60

AE

Nichelino

Sali di cianuro

500

AF

Nichelino

Sali di cianuro

4000

AG

Orbassano

Sali di cianuro

500

AH

Pessione

Ammoniaca

500

AI

Pessione

Anidride solforosa

500

AI

Pinerolo

Anidride

solforosa

174

AL

Piobesi Torinese

Ammoniaca

1500

AM

Pont Canavese

Ammoniaca anidra

1600

AN

Rivalta

Ammoniaca

800

AO

Rivarolo

Canavese

Sali di cianuro

500

AP

Rivarossa

Sali di cianuro

500

AQ

Rivoli

Ammoniaca

1500

AR

Rivoli

Ammoniaca

2000

AS

Robassomero

cloro

20000

AT

Rosta

Ammoniaca

2000

AU

Santena

Ammoniaca

2100

AV

Scalenghe

Ammoniaca

2200

AZ

Scarmagno

Ammoniaca

200

AAA

Torino

Ammoniaca

400

AAB

Torino

Ammoniaca

900

AAC

Torino

Ammoniaca

3000

AAD

Torino

Anidride Carbonica

160

AAE

80%

Torino

Bromuro di metile

0

AAF

Torino

dimetilsolfato

1

AAG

Torino

dimetilsolfato

1

AAH

Torino

Idrogeno Fosforato

0

AAI

Torino

Idrogeno solforato

0

AAL

Torino

Ossido di etilene

0,5

AAM

Torino

Ossido di etilene

0,5

AAN

Torino

Ossido di etilene 20%

160

AAE

Torino

Sali di cianuro

0,5

AAO

Torino

Sali di cianuro

1

AAP

Torino

Sali di cianuro

100

AAQ

Torino

Sali di cianuro

300

AAR

Torino

Sali di cianuro

300

AAS

Torino

Sali di cianuro

300

AAT

Torino

Sali di cianuro

1000

AAU

Torino

Sali di cianuro

1000

AAV

Torino

Sali di cianuro

2000

AAZ

Torino

Sali di ciaunuro

0,5

AAAA

Torino

Sali di ciaunuro

100

AAAB

Torre Pellice

Ammoniaca

9500

AAAC

Venaria

Ammoniaca

770

AAAD

Venaria

Sali di cianuro

3000

AAAE

Villa Perosa

sali di cianuro

300

AAAF

Villafranca P.te

ammoniaca

1400

AAAG

Villar Peros

Ammoniaca

2000

AAAH

Vinovo

Ammoniaca

1000

AAAI

Volpiano

Ammoniaca

1000

AAAL

Dalla figura 3.1 si osserva che a Torino e provincia sono presenti grandi quantità di diversi gas tossici, ma decisamente è l’ammoniaca a ricoprire la fetta più grossa di questa presenza industriale. Da qui si evince l’utilità di approfondire gli impianti di refrigerazione e considerare un analisi di rischio legata a questa sostanza e alle operazioni industriale strettamente connesse.

Ammoniaca 58702 Kg Cloro 30000 Kg Cianuri 17752 Kg Anidride Solforosa 974 Kg Ossido di
Ammoniaca
58702 Kg
Cloro 30000
Kg
Cianuri 17752
Kg
Anidride
Solforosa 974
Kg
Ossido di
Etilene 221 Kg

Figura 3.1 Distribuzione del tipo di gas tossico in Provincia di Torino.

Come possiamo evincere dalla figura sopraillustrata, che aggrega i dati dedotti dalla tabella sovrastante, è l’ammoniaca il gas tossico maggiormente utilizzato nella zona di Torino e provincia, e questo in virtù delle sue proprietà refrigeranti.

4.

IMPIANTI DI REFRIGERAZIONE INDUSTRIALI AD AMMONIACA

Nel seguente capitolo viene descritto il processo di refrigerazione in dettaglio e sono considerati anche alcuni dettagli costruttivi e operativi delle apparecchiature necessarie per l’impianto di refrigerazione stesso. Sono stati presi in considerazione anche alcuni refrigeranti alternativi all’ammoniaca e i principali criteri di scelta per poter accostare il miglior refrigerante al processo di refrigerazione attuato [3] .

4.1. Descrizione del processo di refrigerazione

La refrigerazione è un’applicazione della termodinamica classica [3] , ed il ciclo di Carnot per la refrigerazione è un ciclo reversibile che consiste in una zona di compressione adiabatica, una zona di espansione adiabatica ed infine la zona di addizione isoterma del calore, come si può vedere nella figura 4.1 Il ciclo di Carnot è un ciclo ideale non realizzabile praticamente, ma fornisce un valido termine di paragone, oltre che una guida sulle temperature che devono essere mantenute per avere la massima efficienza. Una misura delle prestazioni del sistema è il COP, ossia un coefficiente inerente le performance del sistema, che, per applicazioni specifiche, rappresenta la velocità di rimozione del calore dal livello termico più basso.

Figura 4.1 Ciclo di Carnot La quantità di lavoro fornito dipende dalla quantità di calore

Figura 4.1 Ciclo di Carnot

La quantità di lavoro fornito dipende dalla quantità di calore che si vuole trasferire, e l’effetto frigorifero massimo teorico dipende solo dalla temperatura delle sorgenti. Nell’industria si presenta spesso la necessità di dover abbassare la temperatura di determinate fasi di un processo o di un oggetto e, se le temperature da raggiungere non sono troppo basse, si adoperano i liquidi freddi disponibili, primo fra tutti l’acqua, mentre per quelle più basse si usano le macchine frigorifere, che utilizzano procedimenti simili, evaporazione e condensazione, per scambiare calore, e si differenziano tra loro solo per il modo in cui è realizzata la compressione del gas. Il sistema più utilizzato per le applicazioni industriali è quello del ciclo a compressione, che utilizza energia meccanica, mentre i sistemi ad assorbimento o quelli che funzionano per differenza di pressione vengono utilizzati nelle applicazioni minori.

Figura 4.2 Schema di tre metodi di refrigerazione utilizzati I due principali sistemi ad assorbimento

Figura 4.2 Schema di tre metodi di refrigerazione utilizzati

I due principali sistemi ad assorbimento sono costituiti da soluzioni acquose di bromuro

di litio ed ammoniaca; il primo sistema ha dei limiti per quanto concerne le temperature

ottenibili, poiché in questa miscela è l’acqua che funge da refrigerante, mentre nel sistema

ammoniaca-acqua la prima viene utilizzata come refrigerante, e può quindi facilmente raggiungere temperature più basse.

Il sistema ammoniaca–acqua fu largamente adoperato fino agli Anni cinquanta, almeno finché l’altra miscela frigorifera non divenne altrettanto popolare. Impiantisticamente i due sistemi sono differenti per sopperire alla natura dei diversi soluti coinvolti, mentre per quanto riguarda i COP, i sistemi menzionati operano con valori comparabili. Il sistema ammoniaca-acqua è in grado di scendere a temperature più basse di quella di congelamento alla pressione di esercizio, perché il refrigerante è la stessa ammoniaca. Il sistema bromuro di litio ed acqua presenta il vantaggio di richiedere un minor numero

di apparecchiature per il funzionamento e di operare a pressioni più basse, anche se ciò

talvolta può causare infiltrazioni d’aria nel sistema per le quali deve essere previsto uno

spurgo periodico; lo stesso problema si potrebbe presentare nel sistema ammoniaca-acqua

se operassimo a temperature inferiori a –33°C, e ciò potrebbe favorire la formazione di

carbonati di ammonio corrosivi. In entrambi i sistemi i problemi di corrosione possono essere ovviati addizionando degli speciali inibitori.

Figura 4.3 Schema dei sistemi ad assorbimento I sistemi a getto di vapore sono peculiari

Figura 4.3 Schema dei sistemi ad assorbimento

I sistemi a getto di vapore sono peculiari in quanto sostituiscono al compressore meccanico un eiettore; il refrigerante utilizzato è l’acqua. Questo metodo trova vaste applicazioni laddove la vaporizzazione diretta è utilizzata per concentrare o liofilizzare alimenti termolabili, che sarebbero danneggiati da temperature eccessive. Sebbene il sistema sia semplice, pratico e funzionale e richieda bassi costi di manutenzione, oltre che essere esente dalle vibrazioni, non è ancora largamente utilizzato per via delle caratteristiche particolari del ciclo.

utilizzato per via delle caratteristiche particolari del ciclo. Figura 4.4 Schema del sistema a getto di

Figura 4.4 Schema del sistema a getto di vapore

Il sistema più utilizzato rimane quindi quello del ciclo a compressione, il cui fluido

opera in ciclo chiuso, e che possiamo suddividere in quattro fasi principali, ad ognuna delle quali corrisponde un determinato organo meccanico. Il gas proveniente dall’evaporatore viene aspirato dal compressore, generalmente volumetrico, che comprime il gas; non avendo comportamento ideale, questo si surriscalda. E’ possibile diminuire la quantità di lavoro necessario per questa operazione, comprimendo a stadi e cioè suddividendo la compressione e raffreddando progressivamente il vapore che si surriscalda. Il passaggio successivo è quello che il gas surriscaldato compie passando nel condensatore evaporativo, dove compie il primo passaggio di stato, cioè dallo stato vapore diventa liquido. Come fluido di raffreddamento si può utilizzare aria, acqua o lo stesso fluido, ma in generale si opera con un condensatore ad aria, in cui la circolazione può essere naturale o forzata; il vapore cede il calore sottratto all’ambiente da raffreddare e quello sensibile acquisito nella compressione. Successivamente si passa alla laminazione, ossia il liquido passa attraverso una valvola

di

espansione che ne fa diminuire la temperatura, ma non il contenuto energetico, in quanto

il

calore ceduto dal liquido raffreddandosi viene riassorbito da una parte dello stesso che

passa nuovamente allo stato vapore, e si diminuisce la pressione del fluido fino alla

pressione di condensazione. Infine il fluido refrigerante giunge agli evaporatori, che sono diversi a seconda del tipo

di materiale che utilizziamo e del suo stato fisico; proprio nella fase di evaporazione il

fluido passando allo stato vapore assorbe calore dal corpo con cui è a contatto, raffreddandolo. Il vapore proveniente dall’evaporatore può essere utilizzato in parte anche per sottoraffreddare il liquido in uscita dal condensatore: il vantaggio o meno di questo accorgimento deve essere stabilita di volta in volta osservando le condizioni di esercizio dell’impianto; generalmente risulta vantaggioso per i fluidi con alto calore specifico del liquido, basso calore di evaporazione se il calore specifico del vapore è basso e quando la differenza fra temperatura di evaporazione e condensazione è relativamente alta. In realtà accorgimenti per migliorare il COP vengono studiati ed approfonditi per ogni singolo fluido impiegato come refrigerante. Solitamente gli impianti ad ammoniaca sono costruiti direttamente con il ricircolo, in quanto ciò permette di sfruttare al meglio l’area delle piastre scambiatrici dell’evaporatore; il ricircolo può essere realizzato attraverso una pompa meccanica o utilizzando la gravità

per via della differenza di densità che si viene a creare: infatti la densità del liquido puro in entrata nell’evaporatore è più alta di quella della miscela liquido-vapore che lascia l’evaporatore. E’ molto importante regolare in modo ottimale la velocità del ricircolo per non farlo diventare sconveniente per via degli alti costi di esercizio legati al pompaggio del fluido. Inoltre se la differenza di pressione (o temperatura) fra evaporazione e condensazione è sufficientemente alta, è conveniente separare la compressione in più stadi; con questo procedimento si può disporre la presenza di un dispositivo che allontani il gas e raffreddi, anche per verificare le performance del sistema. In questo modo si separa il vapore creato nel processo di espansione, si raffredda il vapore surriscaldato del compressore.

si raffredda il vapore surriscaldato del compressore. Figura 4.5 Schema del ciclo a compressione 4.2.

Figura 4.5 Schema del ciclo a compressione

4.2.

Apparecchiature

4.2.1.

Compressori

I compressori che si utilizzano per questo genere di applicazioni possono essere classificati in base al modo in cui si ottiene l’incremento della pressione: i PDC (POSITIVE DISPLACEMENT COMPRESSOR) incrementano la pressione del vapore riducendo il volume della camera e sono compressori alternativi o rotativi, a spirale o a pale.

I turbocompressori invece sono macchine in cui la pressione è incrementata convertendo l’energia cinetica ottenuta dal movimento degli elementi meccanici rotanti che imprimono un momento angolare al fluido, come farebbe una pompa. I PDC sono maggiormente utilizzati fino ad una capacità di refrigerazione di 300kw, mentre i turbocompressori vengono utilizzati oltre i 500kw. I compressori possono anche essere classificati come aperti, semiermetici o accessibili, e chiusi a seconda che il compressore sia collocato nell’impianto insieme con il motore. I compressori ermetici sono studiati per modeste lavorazioni (non oltre i 30 kw); i semiermetici hanno gli stessi vantaggi di quelli chiusi, cioè non ci sono saldature delle parti mobili, non ci sono percolazioni di refrigerante, non ci sono vibrazioni dovute ai motori, ma risultano essere più costosi. Facendo un confronto con le altre applicazioni, la capacità di refrigerazione richiesta in un impianto chimico industriale è normalmente alta, e questo spiega il largo impiego dei compressori centrifughi, a vite o ad alta capacità di rotazione. Nell’industria chimica si fa largo uso dei compressori aperti e vengono disposti dei circuiti ausiliari per il pompaggio dell’olio, filtri, raffreddamenti vari, per permettere di eseguire manutenzione e riparazioni senza fermare l’impianto. Il comando ed il controllo dei compressori per la produzione del freddo solitamente si effettua in maniera completamente automatica. Negli impianti refrigeranti emerge la necessità di prevedere l’utilizzo di un particolare olio, in modo tale da garantire il perfetto funzionamento dei compressori a vite, lubrificandone i cuscinetti e sottraendo il calore di compressione sviluppatosi all’ interno; ciò avviene in uno scambiatore raffreddato ad acqua. Dopo la fase di compressione, l’olio viene allontanato dal refrigerante in un separatore installato a monte del condensatore, da cui viene convogliato verso il compressore o per via della pressione del gas caldo oppure utilizzando una pompa.

4.2.2.

Condensatori

Nel condensatore avviene il passaggio di stato del refrigerante dallo stato gassoso a quello liquido; il trasferimento di calore può essere suddiviso in tre fasi: la prima è quella in cui avviene il desurriscaldamento del vapore ; nella seconda fase avviene la condensazione vera e propria del vapore; ed infine nella terza fase si ha il sottoraffreddamento. Nella realtà del processo la condensazione può iniziare ad avvenire

nella regione del surriscaldamento e il sottoraffreddamento si pone in essere già nella regione di condensazione. Industrialmente trovano largo impiego i condensatori raffreddati ad aria o acqua e quelli evaporativi; il sistema ad aria trova impiego nel condizionamento dell’aria e se sono richieste piccole capacità refrigerative. Il vantaggio intrinseco è nella facilità di reperimento del mezzo raffreddante, cioè l’aria, che però ha un coefficiente di scambio termico basso rispetto all’acqua, in qualità di refrigerante. La condensazione del refrigerante avviene sempre dal lato interno dello scambiatore di calore, in quanto dal lato tubi, che offre una superficie di scambio maggiore, vi è il passaggio dell’aria. Il sistema di raffreddamento ad acqua è molto diffuso nell’industria ed esistono diverse tipologie di condensatori, che differiscono fra loro solo per la tipologia di superfici scambiatrici ed il loro posizionamento. Particolare menzione per i condensatori evaporativi che, pur non essendo largamente diffusi nell’industria per via delle condizioni operative non ottimali , come la presenza di polveri e vapori reattivi, che possono provocare corrosioni o problemi meccanici, raggiungono le più basse temperature di condensazione rispetto al raffreddamento ad aria o acqua; il condensatore più utilizzato nell’industria chimica rimane quello a fascio tubiero.

4.2.3.

Evaporatori

In questa apparecchiatura avviene l’evaporazione del refrigerante ed il conseguente raffreddamento dell’ambiente in cui si trova. Il contatto con il refrigerante può essere diretto, oppure possono essere utilizzati fluidi secondari; principalmente i liquidi che vengono così raffreddati sono le salamoie a basso punto di congelamento. Le disposizioni impiantistiche variano in relazione all’applicazione e gli evaporatori possono essere classificati in base alla loro alimentazione, che può essere ad espansione diretta (secca) o a immersione (sovralimentazione). Nell’espansione “secca” il vapore uscente è saturo secco, se non lievemente surriscaldato. La tipologia di alimentazione dell’evaporatore è una delle prime scelte che deve essere presa nell’implementazione del processo; l’evaporatore ad espansione diretta è generalmente utilizzato per piccoli impianti, dove sono richieste compattezza e costi di esercizio bassi. In questa tipologia di impianti ciascuno degli elementi dell’evaporatore può essere dotato di un elemento di disoleazione integrato nella linea di ritorno con una valvola di

intercettazione ed una elettromagnetica, in grado di arrestare il deflusso accidentale di refrigerante, con conseguente evaporazione, e di incanalarlo verso la tubazione di ritorno e quindi nei separatori. E’ inoltre possibile prevedere l’utilizzo di tubazioni trattate con anticorrosivi o isolanti termici per minimizzare problemi di usura o dispersione termica.

4.3. Tipi di refrigeranti

Si definisce refrigerante una qualsiasi sostanza che agisce assorbendo calore da un oggetto, che viene quindi raffreddato. I refrigeranti primari, utilizzati nell’industria, sono sfruttati per la loro capacità di cedere calore se vaporizzati o di assorbirne se condensati; i refrigeranti secondari invece, sono trasmettitori fluidi di calore e sono rappresentati dai sistemi bromuro di litio-acqua ed ammoniaca-acqua. [5] I refrigeranti più comuni sono fluidi molto semplici come aria, ammoniaca, anidride carbonica, anidride solforosa, ma la rapida diffusione capillare della refrigerazione nel secondo e terzo quarto del ventesimo secolo, è da attribuire ai CFC, o clorofluorocarburi, e agli HCFC, ossia gli idroclorofluorocarburi, cioè idrocarburi che contengono uno o più atomi di alogeno. Questi refrigeranti hanno sancito una nuova era per via delle loro caratteristiche qualitative: inodori, non infiammabili, non esplosivi, compatibili con i principali materiali , con COP ragionevolmente alto e, soprattutto, non tossici. Negli ultimi decenni si è molto discusso sulle ipotesi che attestano che gli atomi di cloro e bromo rilasciati dagli idrocarburi alogenati siano responsabili dell’assottigliamento dello strato di ozono dell’atmosfera particolarmente nella regione polare; per questo motivo la produzione e l’uso dei CFC e degli HCFC sono stati progressivamente banditi dal Protocollo di Montreal e successivi aggiornamenti. Molto lavoro si sta compiendo per sviluppare refrigeranti sicuri ed efficienti per le applicazioni industriali, e si studiano misture di refrigeranti insieme con miscele azeotropiche . Le proprietà fisiche dei refrigeranti sono generalmente descritte da diagrammi termodinamici bidimensionali con coordinate pressione-entalpia o da tabelle che mettono in relazione la loro tensione di vapore a varie temperature.

Per ogni tipologia di processo ed applicazione si sceglierà il refrigerante con caratteristiche ottimali, ma i criteri base per scegliere un refrigerante ideale sono i medesimi:

non tossico, non infiammabile, non esplosivo;

compatibile con l’ambiente;

compatibile con gli altri materiali utilizzati negli impianti di refrigerazione (olio,metalli, polimeri );

caratteristiche termodinamiche e termofisiche buone, come elevato calore latente, basso volume specifico del vapore, bassa velocità di compressione, bassa viscosità, pressioni di esercizio ragionevolmente basse alla temperatura di esercizio, alto calore specifico del vapore, basso calore specifico del liquido, alta conducibilità e altre proprietà di trasferimento del calore correlate;

facilmente rilevabile in caso di perdite accidentali;

buona stabilità chimica durante l’uso.

4.3.1. Ammoniaca

L’ammoniaca è il refrigerante singolo maggiormente utilizzato dopo i CFC. Vede delle applicazioni industriali significative per le eccellenti caratteristiche termodinamiche e termofisiche, esattamente come per gli idrocarburi alogenati, di cui è considerata un’ottima sostituta. Si è molto lavorato per apportare delle migliorie ai processi in modo da diminuire la quantità di ammoniaca stoccata, mitigando i rischi connessi a perdite e rilasci a causa della sua tossicità; anche a questo scopo si stanno rivalutando le tecniche di refrigerazione indiretta o secondaria in numerosi ambiti. I suoi vapori formano miscele esplosive con l’aria, ed i recipienti di gas liquefatto possono presentare pericolo di esplosione se riscaldati (si veda la sezione 3.2.1 e successivamente il capitolo 5)

4.3.2. Altri liquidi frigorigeni

Oltre all’ammoniaca sono molto utilizzati:

il monoclorofluorometano, indicato con la sigla R-22 o con il nome di Freon 22;

il refrigerante 502 (R-502) costituito da una miscela azeotropica di R-22 e R-

115;

miscele con percentuali diverse di composti clorurati e fluorurati del metano e dell’etano; I refrigeranti secondari, detti anche antigelo o salamoie, sono i liquidi maggiormente utilizzati per trasportare energia e calore dalla sorgente remota di calore (scambiatore di calore di processo); gli antigelo e le salamoie non cambiano il loro stato, tranne alcune eccezioni. I sistemi di refrigerazione indiretta prevalgono nell’industria chimica piuttosto che nelle applicazioni commerciali o della ristorazione, ed è più evidente se cresce la quantità di calore che deve essere trasferito. Il vantaggio maggiore di questa soluzione refrigerativa è la compattezza delle apparecchiature necessarie, che devono essere collocate in sito sicuro, sia per le persone che per le apparecchiature stesse. Un’altra classe di refrigeranti può essere individuata in alcuni composti organici; il glicole etilenico è praticamente inodore, incolore e completamente miscibile con l’acqua, oltre che essere poco volatile e scarsamente corrosivo. Gli svantaggi di questo refrigerante sono individuabili nel relativamente basso coefficiente di trasferimento del calore dovuto alle basse temperature di esercizio ed alla tossicità intrinseca, che lo rende inadatto per l’uso nell’industria alimentare. Il glicole propilenico invece, per quanto abbia un pessimo coefficiente di scambio termico, ha carattere non tossico, per cui può essere utilizzato a diretto contatto con gli alimenti, anche se risulta essere più costoso.

4.4. Criteri di scelta dei refrigeranti

Per quanto concerne la scelta del sistema, delle apparecchiature, e del refrigerante più adatto, non esistono regole fisse per decidere, ma si seguono dei criteri che influenzeranno la scelta finale. Le variabili che influenzeranno la decisione finale sono:

Entità della refrigerazione richiesta;

Tipologia di installazione;

Capacità termica degli oggetti da raffreddare;

Caratteristiche medie di condensazione (temperatura, tipo…);

Fonte di energia per alimentare il sistema;

Ubicazione dell’impianto e spazi disponibili in esso;

Budget disponibile;

Sicurezza dell’impianto e dell’area circostante;

Compatibilità con strutture preesistenti.

Generalmente il sistema a compressione di vapore è il più diffuso, e può essere utilizzato per molte applicazioni. I compressori alternativi sono largamente impiegati per le basse velocità a cui operano, anche se richiedono spazi maggiori e costi di manutenzione più elevati rispetto ai compressori centrifughi, ma rimangono sempre più economici per quanto riguarda i costi iniziali. I compressori centrifughi sono presi in considerazione per grandi installazioni e se le temperature di evaporazione non sono troppo basse; i compressori a vite trovano impiego se lo spazio nella sala macchine è limitato, o se la macchina deve operare continuamente per ore. Il sistema ad espansione diretta è maggiormente indicato per gli impianti di piccole dimensioni, che hanno esigenze di compattezza e che utilizzano uno o due evaporatori, mentre la sovralimentazione si utilizza in tutti quei casi in cui i costi iniziali per le apparecchiature ausiliarie sono più bassi rispetto al risparmio legato alle superfici evaporative. Per quanto concerne la scelta del refrigerante, anche in questo caso, è complessa e deve essere ben ponderata; per le applicazioni industriali, i vantaggi termodinamici ed economici dell’ammoniaca, superano di gran lunga gli svantaggi legati all’uso di questa sostanza che ha carattere tossico e di cui sono possibili perdite o rilasci in atmosfera. Gli idrocarburi alogenati presentano delle caratteristiche chimico-fisiche più vantaggiose, cioè non sono tossici, non sono infiammabili, non sono esplosivi, ma sono sospetti per gli effetti deleteri legati al rilascio in atmosfera di atomi alogenati che innescano reazioni radicaliche a catena di distruzione dell’ozono; inoltre, per alcuni tipi di refrigeranti alogenati è stata bandita la produzione, quindi si rivolge l’attenzione verso l’uso combinato, per esempio, di ammoniaca ed altri refrigeranti secondari per molte applicazioni. I sistemi ad assorbimento sono invece presi in considerazione quando è disponibile del vapore a bassa pressione a basso costo o è disponibile del calore di recupero, e la differenza fra la temperatura di evaporazione e condensazione è relativamente alta. Gli unici problemi sono legati alla corrosione che induce il bromuro di litio, e la pressione sia nell’evaporatore che nell’assorbitore, che risulta essere maggiore di quella atmosferica.

Il sistema di refrigerazione con eiettore è utilizzato anch’esso per applicazioni simili e cioè se la temperatura dell’acqua in uscita è relativamente alta, se sono disponibili acqua di rete e vapore d’acqua a basso costo, ma in ogni caso rimane una metodologia poco applicata, ed attualmente esistono pochi dispositivi refrigeranti ad eiettore in funzione.

5. FATTORI DI RISCHIO CONNESSI ALL’USO DI AMMONIACA

Questo capitolo è dedicato interamente all’ammoniaca, dalla reattività alla considerazione delle principali caratteristiche tossicologiche che hanno impatto sulla salute umana e sull’ambiente in seguito ad esposizione accidentale acuta e prolungata, come nel caso di un rilascio industriale. [6]

5.1. Reattività

L’ammoniaca allo stato anidro è generalmente poco corrosiva verso l’acciaio, ma in presenza di ossigeno inizia a corrodere il rame e le sue leghe, l’alluminio, il nickel ed il monel. E’ molto solubile in acqua, dove si comporta come base forte, e la reazione di solubilizzazione è esotermica, ed è anche solubile in molti solventi organici e minerali; reagisce violentemente con acidi, forti ossidanti e alogeni. In particolare reagisce con l’acido nitrico e gli ossidi di azoto formando nitrito e nitrato di ammonio, che si possono decomporre con andamento esplosivo. In presenza di oli può dare origine alla formazione di nitrocomposti che, in condizioni particolari, possono comportare pericoli di scoppio; inoltre può reagire anche esplosivamente con alcuni metalli pesanti (rame, zinco, mercurio, oro ed argento) e loro leghe, sali e ossidi (anche ossidi di ferro) . Reagisce facilmente con l’acqua e l’umidità dell’aria, formando ioni ammonio. Se rilasciata in ambiente acquatico provoca un incremento del pH ed è convertita dai batteri a nitrato, con conseguente aumento della domanda di ossigeno biologica (BOD). In atmosfera lo ione ammonio può essere ossidato ad ossidi di azoto e nitrato, che contribuiscono a conferire carattere acido alle precipitazioni.

5.2. Tossicologia

L’ammoniaca ha forte azione irritante per le vie respiratorie, per gli occhi e per la cute, e può avere effetto ustionante da freddo sulla cute se c’è rapida evaporazione. La tipologia

di effetto e la relativa entità sono da mettere in relazione con la dose assunta dal soggetto.

Infatti, nella maggior parte degli studi tossicologici, si considerano gli effetti in relazione alle concentrazioni presenti in atmosfera e alla durata dei rilasci accidentali. Da un punto di

vista legato alla realtà industriale e alla pericolosità di utilizzo, l’ammoniaca è seconda solo

al cloro.

Nella tabella 5.1 viene eseguito un raffronto fra le caratteristiche tossicologiche dei due principali gas tossici, cloro ed ammoniaca, e, risulta evidente quanto le concentrazioni

sopportabili e letali siano notevolmente più alte per l’ammoniaca.

Tabella 5.1 Differenze di concentrazione fra cloro ed ammoniaca in ppm

 

Cl

2

NH 3

Soglia olfattiva

circa 1

circa 5

Concentrazione sopportabile per 30-60 min

5

250

Concentrazione letale più bassa per ogni specie

60

5000

Gli studi condotti sugli effetti tossicologici di una sostanza sulla salute umana sono

generalmente estrapolati dai dati di laboratorio disponibili per varie specie animali, o da rari studi condotti in seguito a rilasci in cui sono stati coinvolti esseri umani, per esempio

le guerre chimiche, ma la scarsità di dati è tuttora notevole.

Negli ultimi decenni si è palesata le necessità di avere conoscenze tossicologiche più approfondite, sia per poter intervenire a livello preventivo, sia per poter fare opportune valutazioni, anche per la mitigazione degli effetti sulla salute e sull’ambiente. I primi studi di tossicologia ampiamente riconosciuti ed accreditati, furono condotti dal Professor Lehmann a Wurzburg , nel 1886; con i primi studi esso fu in grado di affermare

che aveva osservato sperimentalmente delle differenze notevoli tra le varie specie esposte

ai vapori di ammoniaca; notò infatti che cani e topi risultavano più tolleranti dei gatti e dei

conigli; addirittura, sempre nel documento inerente agli studi condotti nel 1886, che un ratto tollerava 13.400 ppm per tre ore con piccole difficoltà, mentre uno studio del 1899 riporta l’adeguamento dei cani all’assunzione di 1000 ppm per tempi anche prolungati, senza l’insorgere di alcun sintomo correlato. Questo primo lavoro si rivelò molto interessante, anche se non contempla alcun valore di LC50. Da allora in poi sono stati condotti molti altri esperimenti per stabilire gli effetti tossici dell’ammoniaca sugli animali, principalmente condotti su topi o gatti; i più utilizzati sono

quelli pubblicati da Silver e McGrath , che lavorano al Centro Armi Chimiche Americano, Carpenter, Vernot e McEwan, dell’Istituto Mellon, sempre americano, Appelman , del CIVO-TNO olandese e dalla russa Prokop’eva . Nella tabella 5.2 sono riportati i valori di LC50, per 30 minuti di esposizione, tollerati da diverse specie animali in base ad esperimenti condotti dai principali ricercatori nel campo, in anni diversi, anche molto lontani fra loro.

Tabella 5.2 Valori di LC 50 , per 30 minuti di esposizione da esperimenti su animali

Specie Animale

Anno

LC 50 ppm

Ricercatore

Ratto

1964

21.860

Alpatov

Ratto

1982

23.300

Appelman

Ratto

1949

5660

Carpenter

Cavia

1977

14.260

Hilado

Cavia

1982

6044

Kapeghian

Ratto

1973

11.172

Prokop’ev

Ratto

1977

10.480

MacEwan

Cavia

1977

6905

MacEwan

Cavia

1948

5877

Silver

Cavia

1971

6525

Stupfel

Attualmente, per la maggior parte delle sostanza tossiche o presunte tali, esistono dati di letteratura sempre riferiti a dati di origine animale. L’uso di questi valori tossicologici è oggetto di attente considerazioni, in quanto ci si domanda se gli effetti tossici possano essere gli stessi in varie specie, o se i metabolismi di assimilazione e detossificazione siano simili ed avvengano con la stessa velocità negli uomini. I dati di letteratura disponibili riportano che l’ammoniaca è un irritante delle prime vie respiratorie sia negli animali sia nell’uomo; basse concentrazioni generano irritazione od infiammazione del primo tratto respiratorio, nausea, salivazione e tosse. L’inalazione di alte concentrazioni mette a rischio la vita stessa in pochi minuti, in quanto provoca spasmi della laringe, costrizione bronchiale ed edema polmonare. Inoltre, elevate concentrazioni possono danneggiare gli occhi od il fegato, ma non sono stati osservati decessi nelle situazioni di esposizione acuta per effetto di danni a questi organi. Di conseguenza si stabilisce che l’organo bersaglio è il sistema respiratorio, superiore ed inferiore.

Per via della altissima solubilità in acqua dell’ammoniaca quella inalata, è rapidamente assorbita nel rivestimento delle mucose del sistema respiratorio superiore e, in caso di esposizioni prolungate, una grande porzione di ammoniaca viene immagazzinata nelle regioni bronchiolari ed alveolari dei polmoni. Il profilo degli effetti tossici su animali ed uomo, aumenta notevolmente con l’aumento della concentrazione di idrossido di ammonio, che incrementa il pH dei fluidi respiratori, e ciò non evidenzia particolari differenze metaboliche significative. Nella tabella 5.3 e 5.4 vengono confrontate le principali caratteristiche fisiologiche, in particolare quelle dell’apparato respiratorio, delle diverse specie coinvolte nei principali esperimenti, ed in particolare, quelle caratteristiche che sono determinanti per poter valutare l’esposizione ad una sostanza tossica ad azione irritante dell’apparato respiratorio.

Tabella 5.3 Principali differenze anatomiche e fisiologiche tra uomo e altre specie animali.

specie

Peso corporeo,

Volume

Superficie

Ventilazione

kg

polmonare, ml

alveoli, m²

polmonare

a

riposo

ml/min

Umana

75

7000

82

6000

Cane

22.8

1501

90

2923

Scimmia

3.7

184

13

694

Coniglio

3.6

79

5.9

1042

Ratto

0.14

6.3

0.39

84

Cavia

0.023

0.74

0.68

24

Tabella 5.4 Estrapolazione confronto tra volumi sopportati da diverse specie animali

specie

Ventilazione

Ventilazione

Ventilazione

Lung

volume

polmonare per

per

volume

polmonare per

per

superficie

unità

peso

polmonare

superficie

alveolare

corporeo

ml/min/kg

alveolare

ml/m²

ml/min/Kg

ml/min/m²

Umana

80

0.86

73.2

85.4

Cane

128.2

1.95

32.5

16.7

Scimmia

187.6

3.77

53.4

14.2

Coniglio

289.4

13.2

176.6

13.4

Ratto

600

13.3

215.4

16.2

Cavia

1043.5

32.4

352.9

10.

Questi valori indicano che la dose per unità di volume di polmone, o per unità di peso corporeo tollerata, è più alta negli animali di piccole dimensioni e queste differenze diventano rilevanti per gli effetti sistemici, più che per le irritazioni locali. Ad ogni modo i dati di letteratura suggeriscono che gli animali più grandi siano meno

suscettibili all’ammoniaca rispetto a quelli più piccoli; i topi, per esempio, sembrano più suscettibili nella realtà di quanto suggerirebbero le previsioni in relazione ai dati anatomici

e fisiologici. I roditori sono respiratori nasali obbligati, mentre sia l’uomo che il cane possono respirare sia con la bocca sia con il naso; dati sperimentali sulla ventilazione normale e sull’area di superficie, indicano che i roditori hanno, approssimativamente, una superficie doppia per filtrare l’aria inspirata. Questo fa supporre che una quantità maggiore di vapori tossici possa essere ricevuta dalla trachea e dai bronchi umani; si riporta inoltre che il sistema respiratorio inferiore risulta meno suscettibile all’ammoniaca rispetto a quello superiore. La morte nell’uomo è relazionabile ai danni subiti nella zona della trachea \ epiglottide

o da danni nella regione alveolare \ bronchiolare. Il sistema respiratorio dell’uomo è in grado di ricevere una maggiore quantità di ammoniaca, e ciò, ingannevolmente, fa supporre una maggiore resistenza agli effetti dell’ammoniaca; allo stesso modo una grande quantità di ammoniaca è ricevuta dalla trachea, dove la resistenza è nettamente inferiore.

Infine, tenendo conto di tutti i fattori, appare ragionevole assumere che i dati esistenti

per gli animali siano applicabili all’uomo; esiste infatti un fattore riferito al peso corporeo, che introduce dei margini di sicurezza, ma non c’è ragione per supporre che gli animali più piccoli siano meno sensibili dell’uomo agli effetti dell’ammoniaca, o che l’uomo risponda

ad una dose letale in maniera differente dagli animali.

5.3. Aspetti medici dell’esposizione ad ammoniaca

Come si è detto, il carattere fortemente igroscopico ed una speciale affinità per le superfici umide delle mucose espongono in modo particolare le superfici degli occhi e

delle membrane delle mucose del tratto respiratorio, alle quali l’ammoniaca ha la capacità

di causare gravi danni, quali cecità e, nei casi più gravi, la necrosi.

Anche gli occhi appaiono come organo bersaglio dell’ammoniaca, e gli incidenti a questi ultimi costituiscono la principale fonte di pericolo di disabilità permanente, in quanto l’ammoniaca penetra molto più velocemente degli altri alcali, causando seri danni alla cornea. Anche gli effetti sull’apparato respiratorio sono legati al suo carattere igroscopico; quindi l’impatto iniziale con la sostanza danneggia il tratto respiratorio superiore, con la possibilità di sviluppo di un’edema ostruttivo della laringe, sviluppando serie complicazioni degli alveoli e dei bronchioli terminali del tratto inferiore. Bruciature epidermiche, sia criogeniche che chimiche, possono svilupparsi in seguito all’esposizione cutanea.

E’ fondamentale però fare una distinzione fra le due principali forme di infortunio causate dal contatto con l’ammoniaca:

- esposizione ad un flusso di liquido o di goccioline;

- esposizione ad un flusso puramente gassoso.

Nel primo caso, il contatto con un getto di ammoniaca anidra liquefatta può provocare danni devastanti, ma ad un numero minore di soggetti, mentre invece incidenti del secondo tipo causano esposizioni di massa, e presentano gli effetti più pesanti a carico del sistema respiratorio.

Inoltre è bene tenere presente che i vapori di ammoniaca liquida superraffreddata congelano e disidratano i tessuti con cui vengono in contatto, causandone la distruzione.

E’ quindi possibile raggruppare in tre principali gruppi le conseguenze dell’esposizione

accidentale all’ammoniaca, in base alla dose assunta e all’entità degli effetti insorti.

1. EFFETTI LIEVI: si verificano per esposizioni la cui concentrazione non supera 5000 ppm, per pochi minuti e consistono nell’infiammazione degli occhi, con arrossamento della congiuntiva e nella restrizione del tratto superiore dell’apparato respiratorio, raucedine, dolore nella deglutizione, e tosse, ma senza nessun sintomo a lunga permanenza.

2. EFFETTI MODERATI: si verificano se la concentrazione dell’esposizione è compresa tra 5000 e 10000 ppm, per pochi minuti. In questo gruppo diventa evidente la progressione degli effetti sul sistema respiratorio, con il coinvolgimento di alveoli e bronchioli; in pratica vi è un’accentuazione dei sintomi sopradescritti, con sensazione di costrizione al torace e grande difficoltà a deglutire, seguita da perdita totale della voce e tosse persistente con emissioni anche sanguinolente. Si accusa dolore diffuso, aumentano le pulsazioni e la respirazione diventa affannosa, anche per l’edema oro-faringeo in atto e la presenza di liquido nel torace. Diventa anche più serio il rigonfiamento delle palpebre, accompagnato da spasmi e lacrimazione abbondante.

3. EFFETTI SEVERI: si verificano nel momento in cui i soggetti sono esposti ad una concentrazione superiore a 10000 ppm, anche solo per pochi minuti. Anche in questo caso si registra l’inseverimento dei sintomi sopradescritti, con tosse più copiosa, grandi difficoltà respiratorie, cianosi e grande quantità di liquido nei polmoni.

5.3.1.

Postumi

Gli incidenti che presentano effetti lievi, senza coinvolgimento del tratto respiratorio inferiore, regrediscono spontaneamente senza l’insorgenza di complicazioni polmonari. Le esposizioni che presentano effetti moderati possono causare la morte per asfissia causato da edema della laringe che ostruisce le vie respiratorie, o da un edema polmonare. Oltre all’intensità dell’esposizione anche la storia anamnesica personale ha importanza, per esempio, se il soggetto esposto è o è stato un fumatore, nel determinare l’invalidità respiratoria conseguente all’intossicazione. Per quanto riguarda l’esposizione degli occhi, è fondamentale l’intervento immediato per prevenire la necrosi della cornea e la conseguente cecità, lavando abbondantemente con acqua.

5.3.2.

Trattamenti da eseguire sui soggetti esposti

Immediatamente dopo il contatto è fondamentale rimuovere i vestiti e decontaminare la pelle, oltre che prestare i primi soccorsi. La pelle e gli occhi, se contaminati, devono essere subito lavati con acqua pulita per consentire l’allontanamento dell’inquinante, per almeno 15 minuti. Le palpebre devono essere tenute aperte e anch’esse lavate con acqua. La rimozione dei vestiti contaminati è fondamentale anche per impedire gli effetti di congelamento-disidratazione , e nessuna crema o unguento deve essere impiegata per lasciare libera la traspirazione, senza che l’ammoniaca venga trattenuta dall’epidermide. Il trattamento delle sintomatologie più gravi deve essere affidato ad un team di esperti, tra cui oftalmologi, pneumologi, chirurghi, in grado di praticare un’intubazione nel caso in cui la reazione respiratoria diventi severa, al fine di evitare che l’edema laringeo diventi eccessivamente pesante, portando il soggetto alla morte per soffocamento.

6.

ANALISI DEI RISCHI E SCENARI INCIDENTALI

Nel seguente capitolo ci si addentra negli strumenti effettivamente disponibili e necessari a livello generale per condurre un’analisi di rischio, applicabile ad un impianto di refrigerazione ad ammoniaca, ed ai vari approcci esistenti per garantire un sistema di sicurezza ben funzionante ed una certa soglia di sicurezza per i lavoratori e l’ambiente circostante. [7] La disposizione delle misure preventive e cautelative, oltre che di quelle eventualmente mitigative, emerge da una valutazione approfondita di molti elementi, tra cui le condizioni atmosferiche al momento del rilascio di un gas tossico e le condizioni operative dell’impianto; grande importanza, oltre all’esperienza dell’analista stesso, ricopre l’analisi degli incidenti storici, attraverso cui è possibile avanzare delle ipotesi calzanti per l’impianto esaminato.

6.1. Analisi di rischio e Aziende a Rischio di Incidente Rilevante

Come già detto, il rischio tecnologico è strettamente connesso con le attività antropiche legate allo sviluppo dei servizi per i cittadini ( centrali termoelettriche, inceneritori etc…) o alle attività industriali vere e proprie che movimentano quantità ingenti di materiale e personale addetto, sviluppano processi tecnologici e generano nuovi prodotti. [8] Nel caso di un insediamento produttivo la potenziale sorgente di rischio è individuabile, quindi è possibile definire la magnitudo ( intensità massima sviluppabile) di un evento accidentale ricorrendo ad opportuni modelli matematici; è importante ricordare che parliamo di una stima e non di una misura; naturalmente la stima sarà tanto più accurata quanto più sofisticati i modelli matematici impiegati e precisi i dati di partenza per definire il sistema e le sue condizioni al contorno. Nel caso dei trasporti è impossibile definire le condizioni del luogo dell’incidente, in più è fondamentale ricordare l’importanza delle possibili interazioni con altri insediamenti produttivi vicini e la conoscenza delle condizioni idrogeologiche. Il D.Lgs 334/99 contiene i criteri per la classificazione delle aziende che detengono sostanze pericolose per stabilire se siano o meno a rischio di incidente rilevante e, quindi

obbligate a redigere il Rapporto Di Sicurezza (RDS, art 8, D.Lgs 334/99 e Allegato 1) e attuare il Sistema di Gestione della Sicurezza (SGS). In base agli scenari incidentali valutati nel RDS viene redatto dal Prefetto, insieme con la Regione e gli enti locali interessati, il Piano di Emergenza Esterno, PEE, che contiene misure di tipo preventivo-protettivo. Per incidente rilevante si intende un rilascio di materiale e/o energia tale da provocare effetti avversi sulla salute pubblica, sull’ambiente e sugli oggetti. Il D.Lgs 334/99 stabilisce un criterio qualitativo, in base alla classificazione delle sostanza pericolose, ed uno quantitativo, stabilendo due valori soglia, per le sostanze chimiche maggiormente diffuse. Il superamento del primo limite comporta l’obbligo di notifica da parte del gestore dello stabilimento al Ministero dell’Ambiente, alla Regione, alla Provincia, al Prefetto, al Comitato Tecnico Regionale VVFF come da art. 6, mentre il superamento del secondo limite implica, altre la notifica ai suddetti soggetti, anche la redazione del RDS, in applicazione dell’art. 8 del citato decreto. Nella tabella seguente sono indicate per ogni regione d’Italia il numero di aziende suscettibili di causare incidenti rilevanti ai sensi dell’art 15, comma 4 del D.Lgs17/08/99,

n°334.

Tabella 6.1 Distribuzione Regionale degli stabilimenti soggetti al D.Lgs 334/99 ( fonte: Rapporto APAT, Ottobre 2005)

Regione

Art. 6/7

Art. 8

Totale

Abruzzo

13

9

22

Aosta

3

2

5

Basilicata

4

3

7

Calabria

6

7

13

Campania

52

26

78

Emilia Romagna

58

46

104

Friuli

Venezia

19

12

31

Giulia

Lazio

48

36

84

Liguria

18

17

35

Lombardia

154

112

266

Marche

9

5

14

Molise

1

4

5

p.a.

di

Bolzano

e

8

2

10

Alto Adige

p.a. di Trento

 

5

2

7

Piemonte

 

70

33

103

Puglia

 

27

20

47

Sardegna

 

21

24

45

Sicilia

 

36

34

70

Toscana

 

36

25

61

Umbria

 

12

6

18

Veneto

 

58

37

95

Totale

 

658

462

1120

Tratto da “Mappatura Rischio Industriale in Italia” APAT, rapportoOttobre 2005

E’ quindi necessario condurre, sempre da parte del gestore dell’impianto, un’analisi di sicurezza, che può essere praticamente suddivisa in analisi preliminare ed analisi delle probabilità e conseguenze; per la prima è necessario conoscere le sorgenti di rischio ad ogni livello: strumentale, organizzativo/gestionale, umana. L’analisi delle conseguenze si basa invece sulla conoscenza delle specifiche vulnerabilità in funzione dell’evento sviluppatosi. Gli strumenti per condurre queste valutazioni possono essere sia di tipo qualitativo che di tipo quantitativo.

SORGENTE TECNOLOGICA-STRUMENTALE (qualitativi)

Liste di controllo – CHECK LIST -

Analisi Preliminare dei Pericoli – PHA –

Analisi “ Cosa se” – WHAT IF –

Analisi delle modalità di guasto e degli effetti –FMEA –

Pericoli e operabilità – HAZOP-

( quantitativi)

Analisi delle modalità di guasto e degli effetti – FMEA –

Albero dei guasti – FAULT TREE –

Albero degli eventi – EVENT TREE –

SORGENTE ORGANIZZATIVA/GESTIONALE

In questo caso, data l’estrema imprevedibilità della sorgente, è possibile stimare solo qualitativamente l’evento. Esistono quindi particolari software che, anche in base ai dati raccolti in letteratura e modelli di calcolo probabilistico, svolgono questo lavoro.

TRIPOD

RAIT ( Railway Accident Investigation Tool)

FS METHOD ( Shel Model)

SMAC (Simple Model of Accident Causation)

SORGENTE UMANA Esistono sia un’ampia letteratura sia molti software predittivi. (qualitativi)

SHERPA (Systematic Human Error Prediction Approach)

GEMS (Generic Error Modelling System)

HUMAN HAZOP ( operabilità umana)

TASK ANALYSIS (analisi delle mansioni)

(quantitativi) THERP (Technique for Human Rate Prediction) HEART (Human Error Assessment and Reduction Technique) JHEDI (Justification of Human Error Data Information) ATHEANA

Per realizzare un’analisi di rischio completa è quindi necessario conoscere la frequenza

di accadimento di un evento accidentale, cioè il numero di volte in cui può verificarsi un

determinato evento in un’unità di tempo stabilita, e le conseguenze che si stima possano accadere. Inoltre, per svolgere un’analisi approfondita è bene sviluppare e studiare ogni tipo di possibile evoluzione dell’evento accidentale, in quanto gli effetti sviluppati dipendono da

un numero elevato di variabili. L’approccio all’analisi dei rischi richiesto nei Rapporti di Sicurezza previsti dall’art 8 D.Lgs 334/99, prevede un’analisi quantitativa condotta in base alla frequenza media di accadimento degli avvenimenti ipotizzati. I dati relativi a ratei di guasto e relative probabilità sono ricavabili da apposita letteratura e banche dati; oltre all’individuazione dei ratei di base per i principali elementi critici, ed individuati i fattori di probabilità per avere, ad esempio, la fessurazione

significativa di una tubazione, si determina il valore complessivo di base della frequenza di

accadimento, a cui è associabile la classe di probabilità dell’evento stesso. Per il caso preso

in

esame, i valori sono riportati in tabella 6.2, mentre in tabella 6.3 sono riportate le classi

di

probabilità degli eventi in relazione con il valore complessivo della frequenza.

Tabella 6.2 Valori dei ratei di base per alcuni elementi costruttivi dell’impianto

Elemento

costruttivo

Valvola

Flangia

Tubazione

Rateo di base (eventi/anno)

Rateo di base (eventi/anno)

2,3 10-4

8,8 10-5

7,0 10-5

Tabella 6.3 Relazione tra classe di probabilità degli eventi e frequenza di accadimento

Valore complessivo frequenza (e/a)

Classe probabilità degli eventi

Frequenza di accadimento

10-2

alta

Si può verificare almeno una volta nella vita dell’impianto

10-2<f<10-4

media

Possibile che si verifichi durante la vita dell’impianto

10-4<f<10-6

bassa

Improbabile che si verifichi durante la vita dell’impianto

In generale, per gli stabilimenti a rischio di incidente rilevante, l’attribuzione della classe di probabilità permette di definire la compatibilità territoriale dell’impianto, intesa come la distanza che garantisce una certa soglia di sicurezza per l’esercizio dell’impianto, rispetto alle attività già presenti sul territorio o, che si devono insediare. La categorizzazione del territorio avviene in base ad apposite tabelle, contenute nel D.M. 09/05/01, che tengono conto dei possibili scenari incidentali e di criteri legati alla presenza sul territorio di soggetti deboli ( bambini, anziani, malati ) o di grandi edifici, contenenti numerose persone, e delle difficoltà di evacuazione correlate. Queste valutazioni sono correlate al danno fisico causato da un incidente mediante modelli di vulnerabilità e si stabilisce un valore soglia al di sotto del quale si ritiene convenzionalmente che il danno non accada.

A questo scopo è necessario identificare le aree di danno relative all’impianto e il grado

di letalità degli eventi accidentali. Infine, dopo avere determinato la classe di probabilità degli eventi accidentali e le categorie di effetti, si determina la compatibilità territoriale dello stabilimento con il territorio circostante. Si ribadisce che parliamo di stime, quindi di “misure incerte” e che, per questo, si ricorre al concetto di probabilità.

Dalle banche dati si acquisiscono informazioni per l’analisi storica degli incidenti che hanno coinvolto tipologie di installazioni industriali simili a quella studiata o specifiche sostanze utilizzate.

Il limite della ricerca su banche dati e letteratura specifica è insito nel fatto che ci si

riferisce ad incidenti già accaduti, mentre emerge invece la necessità di sviluppare modelli predittivi in grado di fornire dati su scenari incidentali non ancora verificatisi per i quali le informazioni disponibili non siano rese di dominio pubblico. A questo scopo sono stati sviluppati software che utilizzano le condizioni operative impostate quali ad esempio temperature e pressioni operative, stato di aggregazione delle sostanze trattate etc…e quelle relative all’evento accidentale come le dimensioni del foro della perdita, la portata del serbatoio etc…, e sono in grado di mettere in relazione frequenze di accadimento, probabilità, condizioni operative, condizioni meteo etc… per dare dei risultati in termini di magnitudo, quindi intensità massima sviluppabile dall’evento avverso; ad esempio, nel caso di un rilascio tossico di determina la distanza a cui si prevedono concentrazioni pericolose nell’aria. La fase successiva consiste nell’individuare, alla luce dei risultati ottenuti con le simulazioni, le opportune misure preventive e/o mitigative per ridurre l’impatto dell’evento, o per evitare che altri stabilimenti a rischio di incidente rilevante siano collocati nelle vicinanze, o che insediamenti di tipo civile che prevedono l’aggregazione di numerose persone siano realizzati nelle vicinanze, a tutela della pubblica salute.

6.2. Classi di stabilità atmosferica

Per valutare correttamente la dispersione di una sostanza in atmosfera è necessario considerarne la dinamica: la massa causata dal rilascio si sposta verso l’alto dove si raffredda per via dell’espansione.

La stabilità della massa rilasciata è definita in base alla temperatura delle masse d’aria che incontrerà nel moto ascensionale, e vale a dire:

NEUTRA se la temperatura delle due masse è simile; STABILE se incontra masse a temperatura maggiore; INSTABILE se si scalda più delle masse che incontra.

La classificazione più utilizzata è quella creata da Pasquill, il quale ha stabilito delle classi di stabilità atmosferica utilizzando i dati metereologici che hanno influenza significativa per la dispersione della massa rilasciata. Come riportato nella Tabella 6.4, le classi sono:

A, B, C: ATMOSFERA INSTABILE: la temperatura potenziale diminuisce con l’altezza e vi è grande miscelazione in senso verticale; rappresentativa di condizioni diurne.

D: ATMOSFERA NEUTRA: la temperatura potenziale è costante con l’altezza e la miscelazione in senso verticale non è considerata significativa.

E, F: ATMOSFERA STABILE: la temperatura potenziale aumenta con l’altezza e la miscelazione in senso verticale è ridotta; condizioni notturne.

Nella tabella 6.2 sono indicate le caratteristiche peculiari di ogni categoria ambientale, utili ai fini della dispersione ambientale, quali per esempio la velocità del vento ed il gradiente termico verticale.

Tabella 6.4 Classificazione metereologica di dispersione ambientale

Categoria

Stabilità

Velocità del vento (m/s)

Gradiente termico verticale (°C/100

ambientale

atmosferica

di Pasquill

 

m)

A

Forte instabilità

2-3

< -2

B

Moderata instabilità

2-5

-1.9/-1.7

C

Debole instabilità

2-7

-1.7/-1.5

D

Neutralità

3-7

-1.5/-0.5

E

Debole stabilità

2-5

-0.5/1.5

F

Moderata stabilità

2-3

1.5-4

G

Forte stabilità

<3

>4

6.3.

Situazioni di rischio negli impianti di refrigerazione ad ammoniaca

L’attività svolta in un impianto di refrigerazione riguarda sostanzialmente lo stoccaggio e l’utilizzo in un ciclo chiuso di ammoniaca, quindi la sua pericolosità intrinseca è legata alla tossicità e all’infiammabilità della stessa, oltre ovviamente alla nocività rispetto all’ambiente circostante il rilascio, nel caso ad esempio, di contaminazione di corsi d’acqua. Nella tabella 6.3 vengono indicate schematicamente le possibili tipologie di rilascio, cioè se di energia o materia, ed in base a questa prima distinzione si valutano le successive evoluzioni del rilascio, osservando le interazioni con il contorno.

Tabella 6.5

Classificazione qualitativa di un rilascio accidentale

ESPLOSIONE PER MECCANIC SOVRAPRESSI A ONE/NUBI ENERGIA IRRAGGIAME NTO DA INCENDI CALORE INCENDIO DI RILASCIO
ESPLOSIONE
PER
MECCANIC
SOVRAPRESSI
A
ONE/NUBI
ENERGIA
IRRAGGIAME
NTO DA
INCENDI
CALORE
INCENDIO DI
RILASCIO
SOSTANZA
NUBI, POZZE.
ESPLOSIONE
INFIAMMA
NUBI.
BILE
TOSSICITA’
MATERIA
SOSTANZA
PER
INALAZIONE/
TOSSICA
CONTATTO.
SOSTANZA
REATTIVA
REAZIONI
NELL’AMBIE
NTE,SVILUPP
O GAS .

In virtù di queste considerazioni e dall’analisi storica di incidenti relativi ad impianti similari possiamo affermare che i principali problemi di sicurezza e salute sono riconducibili a:

Operazioni di travaso dell’ammoniaca;

Presenza di perdite dalle linee di trasporto fisse;

Rilasci in fase liquida o gassosa da serbatoi di stoccaggio;

In questa fase sono di fondamentale importanza i risultati desunti dall’analisi storica degli incidenti, reperibili dalla letteratura e da specifiche banche dati, per definire degli eventi accidentali credibili (TOP EVENT) a cui associare rilasci di sostanza non controllati e per i quali stimare frequenze e conseguenze. Nelle due figure successive, 6.1 e 6.2, si può notare rispettivamente quali siano le principali cause di rilascio, quindi legate all’impianto vero e proprio, e quali le operazioni legate all’impianto, ma non strettamente connesse, che presentano maggiore probabilità di provocare un incidente rilevante.

Malfunzionamento di componenti

Corrosione

Eventi naturali

0 10 20 30 40
0
10
20
30
40
cause di rilascio

cause di

rilascio

Figura 6.1 Principali cause di rilascio in base ad incidenti notificati

stoccaggio 18% trasporto 42% processo 16% carico e scarico 9% altro 15%

stoccaggio18% trasporto 42% processo 16% carico e scarico 9% altro 15%

18%

trasporto 42%stoccaggio 18% processo 16% carico e scarico 9% altro 15%

processo 16%stoccaggio 18% trasporto 42% carico e scarico 9% altro 15%

carico estoccaggio 18% trasporto 42% processo 16% scarico 9% altro 15%

scarico 9%

altro 15%stoccaggio 18% trasporto 42% processo 16% carico e scarico 9%

Figura 6.2 Principali cause di incidente rilevante nei paesi OCSE (Organizzazione

Comunitaria Supporto Economico)

Al fine di stimare le conseguenze nel caso di rilascio di gas tossico è necessario valutare:

Magnitudo della sorgente;

Modelli di propagazione dell’inquinante;

Condizioni meteo nell’intorno dello stabilimento produttivo.

Regime anemologico,

condizioni

climatiche/ambientali

Conformazione suolo, temperatura ed ostacoli

Meteorologiche

Ambientali

suolo, temperatura ed ostacoli Meteorolog iche Ambientali Condizioni al contorno Proprietà Variabili chimico-
suolo, temperatura ed ostacoli Meteorolog iche Ambientali Condizioni al contorno Proprietà Variabili chimico-
Condizioni al contorno Proprietà Variabili chimico- pricipali fisiche Tipologia di rilascio
Condizioni
al contorno
Proprietà
Variabili
chimico-
pricipali
fisiche
Tipologia
di rilascio
chimico- pricipali fisiche Tipologia di rilascio Teb, densità, ∆ Heva p, solubilità Caratteristiche

Teb, densità, Hevap, solubilità

Caratteristiche sorgente

densità, ∆ Heva p, solubilità Caratteristiche sorgente Geometria, portata, rain out, T, p, altezza scarico

Geometria, portata, rain

out, T, p, altezza scaricoCaratteristiche sorgente Geometria, portata, rain Modalità scarico Durata e quantità di moto Figura 6.3

sorgente Geometria, portata, rain out, T, p, altezza scarico Modalità scarico Durata e quantità di moto

Modalità scarico

Durata e quantità di moto moto

Figura 6.3 Schema concettuale per l’analisi della dispersione nell’ambiente

La valutazione dei modelli sorgente nell’analisi di rischio di incidente rilevante focalizza l’attenzione nell’immissione nell’ambiente di contaminanti allo stato liquido o vapore, i quali possono espandersi in pozze o nubi trasportate dal vento e dai moti convettivi dell’atmosfera; a questo scopo si distingue fra emissione diretta, e cioè il rilascio del contaminante allo stato vapore o bifasico (aerosol), ed emissione indiretta, se viene coinvolta l’evaporazione da pozza di liquido presente sul terreno. Per applicare i modelli matematici predittivi è necessario conoscere:

Portata del flusso;

Velocità di efflusso;

Durata del rilascio;

Temperatura del fluido rilasciato;

Frazione di liquido presente nel fluido rilasciato (rain out);

Dimensione delle gocce di liquido rilasciate ( aerosol o evaporazione).

Di seguito si riportano i principali eventi accidentali maggiormente probabili, da un punto di vista prettamente generale, per gli impianti che utilizzano ammoniaca, non solo in qualità di fluido refrigerante.

TOP 1. RILASCIO DA TUBAZIONI FISSE

Rottura o perdita da tubazioni in fase liquida;

Rottura o perdita da tubazioni in fase gas.