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de consolidacin.
Una aplicacin en la
obtencin de materiales
pulvimetalrgicos
Leonir Gmez
I. RESUMEN
II. INTRODUCCIN
Figura 1. Proceso de compactacin uniaxial de polvos. a) Dosificacin de polvos, b) Compactacin y c) Eyeccin de pieza compactada
en verde.
III. DESARROLLO
El prensado isosttico en fro, fue originalmente creado por H. D. Madden (1913) obedeciendo al
principio de Pascal, como un proceso para conformar
compactos de wolframio y molibdeno, la tcnica contina siendo aplicada ampliamente como el proceso
ms efectivo, hasta ahora desarrollado, de compac62
La tcnica se basa en la aplicacin de una alta presin uniforme en todas las direcciones (isosttica) a
Ventajas:
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estos materiales son nocivos debido a la influencia adversa sobre la qumica del metal y
propiedades mecnicas relacionadas.
Proporciona flexibilidad en el diseo de piezas
ya que se pueden conformar piezas con geometras complejas y variables y a la vez de manera simultanea, debido a que los moldes de
elastmero pueden ser combinados con metlicos para lograr la forma deseada. Como consecuencia, se pueden densificar y manejar formas
con alta relacin longitud dimetro.
La produccin es muy econmica, an para
piezas de gran tamao.
fricos. Este ltimo proceso se conoce como sinterizado de polvo suelto o sinterizacin sin presin. En
el caso de materiales ms complejos o dependiendo
de las solicitudes a las que sern sometidos, la sinterizacin sirve como un paso previo al maquinado o
tratamiento de endurecimiento respectivo, lo cual no
podra llevarse a cabo con materiales que hayan sido
solamente compactados.
Como se mencion anteriormente, cuando un material es sometido a sinterizacin, ste tiende a aumentar sus propiedades mecnicas, puesto que se
genera una aglomeracin de partculas, aumentando
as su densidad pero en general, a expensas del cambio volumtrico, produciendo por un lado, un encogimiento del material. Por otro lado, es posible obtener
resultados opuestos que conllevan a un aumento en el
tamao del compacto, debido a numerosos factores
entre los que destacan: los gases atrapados dentro del
compacto, el vapor de agua formado durante la reduccin de xidos y la descomposicin de los productos
del lubricante utilizado durante la compactacin. Estos procesos conllevaran a someter al material a una
etapa de rectificacin, generando costos adicionales
al producto. Se han realizado estudios sobre estos fenmenos [3,7] y an cuando no existe una explicacin satisfactoria, se han relacionado entre otros, los
parmetros de densificacin, la temperatura del sinterizado y la rampa de calentamiento con la variacin
del volumen sufrido. Sin embargo, existe un acuerdo
general en que esta aglomeracin de partculas con
todas sus consecuencias, est gobernado por un proceso de difusin en estado slido.
Podemos definir la sinterizacin como aquel proceso mediante el cual se busca obtener la unin o consolidacin de un grupo de partculas por aplicacin
de elevadas temperaturas por debajo del punto de fusin del material, tomando en cuenta los mecanismos
de transporte de masas. Estos mecanismos pueden
ser de distintas naturalezas, entre ellos encontramos:
(a) procesos de evaporacin-condensacin, procesos
que se dan casi de forma simultnea. La evaporacin
producida en las superficies convexas de la interfase
material-poro, es acompaada de una condensacin
en los cuellos o uniones de las partculas, es por ello
que puede ocurrir un crecimiento de cuellos pero
sin existir un cambio neto en el volumen de poros.
Por ejemplo, en el aluminio no sera un mecanismo
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de temperatura basado en el microprocesador modelo 808 fabricado por Eurotherm Controls Ltd., con
capacidad para adaptar sistema de atmsfera inerte,
mostrados en las figuras 6(a) y 6(b), respectivamente.
Aplicacin en la obtencin de un
material pulvimetalrgico
Para obtener los mejores resultados es conveniente llevar a cabo la sinterizacin bajo atmsfera inerte
y a temperaturas entre el 60 y el 90% del punto de
fusin del constituyente con menor punto de fusin
[1], a menos que se desee obtener una fase lquida en
donde el sinterizado se realiza por encima del punto
de fusin del constituyente respectivo. Igualmente es
importante llevar el control sobre la rampa de calentamiento y el tiempo de sinterizado. El tipo de horno
utilizado tambin es un aspecto a tomar en cuenta.
En el presente trabajo se han realizado experimentos
con hornos elctricos, tales como el horno de concha Programat P95 de Ivoclar con atmsfera al vacio
y el horno tubular Eurotherm con regulador digital
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Temperatura
Sinter (C)
Atmsfera
Rampa (C/
min)
Tiempo Sinter
(min)
530
Aire
30
30
585
Vaco
30
30
615
Vaco
30
30
625
N 2 5%H 2
10
30
650
Vaco
30
30
Un lote de muestras fue sinterizado en el horno tubular Eurotherm. El otro lote fue sinterizado en un
horno Programat P95 Ivoclar. En vista de que estos
hornos presentan inercias que conllevan a un aumento de la temperatura luego de llegar a la temperatura
de residencia y que estos picos de temperatura pueden ser perjudiciales para el material, se procedi a
la calibracin y puesta a puntos de los mismos, antes
de iniciar el proceso de sinterizado de las muestras.
Las pruebas realizadas permitieron establecer los siguientes parmetros para un adecuado sinterizado en
el horno tubular:
Rampa Inicial: 5 C/min. Es mantenida hasta alcanzar el 80% de la temperatura de sinterizado
establecida.
Temperatura de Inicio del programa: 45 C. Se
debe precalentar el horno hasta que esta temperatura
sea constante.
Segunda rampa: 0,5 C/min. Se inicia 15 min luego de haber alcanzado el 80% de la temperatura de
sinterizado. Este tiempo parece suficiente como para
estabilizar las condiciones del horno.
Temperatura final: Es la temperatura de sinterizacin establecida. El tiempo de sinterizacin depender del material a ser sinterizado.
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