MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

INTRODUCCIN.
La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos de produccin, as como de obtener de ellos la mxima
disponibilidad, ha originado una significativa evolucin del mantenimiento industrial en las
ltimas dcadas, pasando de mtodos puramente estticos (a la espera de la avera) a
mtodos dinmicos (seguimiento funcional y control multiparamtrico) con la finalidad de
predecir las averas en una etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del
problema y, por tanto, procurar erradicarla.

Segn afirma J.P Souris (1992), el instrumento de produccin debe responder a un

objetivo fundamental: disponibilidad con una calidad de servicio ptima. Las modernas
tcnicas de verificacin del estado de los equipos e instalaciones contribuyen de manera
notable al logro de este objetivo, permitiendo adems, mediante la adecuada seleccin de
filosofas y mtodos de mantenimiento, una disminucin de los costes productivos.

HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO.

Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de
mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de
las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en
la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo. A eso se le llamaba "mantenimiento de ruptura o reactivo".
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolucin Industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas
eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producan en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la
Segunda, aparece el concepto de Fiabilidad, y los Departamentos de Mantenimiento
buscan no slo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino sobre todo,
prevenirlas y actuar para que no se produzcan.

Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento:

personal cuya funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse para
evitar las fallas, de tal manera que con esto se mejore los costos de mantenimiento, pero
con el firme propsito de buscar el aumentar y viabilizar la produccin, a ms de evitar
prdidas por averas y costos asociados. Es as como aparece el Mantenimiento
Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestin de
Mantenimiento asistido por Ordenador, y el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM). El

RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en: el estudio de equipos, en el

anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de
deteccin. Podramos decir que el RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente
tecnolgica.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar por tres
fases previas: Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo),
el cual se basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a
labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la
reparacin todo quedaba all. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio
lugar a lo que se denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo
se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima
produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar
y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y
mantenimiento de mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "mantenimiento preventivo". Como resultado, los
gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas
y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para
prevenir

daos

al

equipo.

Aun cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era una
alternativa costosa. La razn: muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de
operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas
horas

de

labor

innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,

"mantenimiento productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms
profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del
equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "ingeniera de la
planta" en vez de "mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de
conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en
general.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y
ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de
"clase mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema
ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado
ser efectivo. Primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue
inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e
involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la
optimizacin de cada mquina.
Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que
se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM.
En la definicin, TPM son las siglas en ingls de "mantenimiento productivo total",
tambin

se

puede

considerar

como

"mantenimiento

de

participacin

total"

"mantenimiento total de la productividad".

El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad
industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros,
administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "implementacin de
TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos
nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin
del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es
mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece
los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para
quienes

vivimos

con

el

equipo

todos

los

das.

El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de

produccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo
posible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.
La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo
necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y
prcticas innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte
integral de la productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de
mantenimiento y su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma
significativa

las

ventajas

en

el

mercado

global.

En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas

con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las

empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente
cada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas
ms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin
de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de
la disponibilidad y confiabilidad del equipo, tal como engranes finamente integrados en
una pieza de maquinaria, Produccin, Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros
miembros de la organizacin tales como Administracin, Mercadotecnia, Compras,
Planeacin, etc., deben trabajar en conjunto para lograr los objetivos.
El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos
los que estamos involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas
nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas de
mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunir
los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin. Uno de los
grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la implementacin cada
da ms extendida del TPM.
TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera ms precisa,
Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en
condiciones ptimas de operacin no recae solamente en un pequeo grupo de tcnicos o
ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones ptimas y por lo tanto
todos debemos buscar la oportunidad de participar en este proceso de conservacin.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un
compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar
que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la
competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos
econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia.
Cualquiera que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de
oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda
clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo: "Mantenimiento es
una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy"...
Mora Servicios de Consultora dedica un esfuerzo sin lmites a la difusin de estas
mejore prcticas profesionales y nos complace ayudar a nuestros lectores y clientes. Con
agrado contestamos todas sus preguntas y dudas sin ningn compromiso, sea o no
nuestro cliente. Piense o no contratar nuestros servicios.

DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.
El concepto de mantenimiento puede definirse de muy distintas formas, entendiendo al
enfoque que se le da en cada caso. Incluso resulta insuficiente, hoy en da, pretender una
definicin basada simplemente en trminos econmicos. Resulta obvio que el punto de
partida del mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e
instalaciones, sin embargo las consecuencias que el desarrollo de este principio elemental
puede tener sobrepasan ampliamente el objetivo inicial.
La mejora de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la
seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminucin de los riesgos laborales. Por
otra parte, un funcionamiento ptimo de la maquinaria redunda en una disminucin de los
niveles de vibracin y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente
de trabajo. Adems, obtener el mximo aprovechamiento de la vida til de cualquier
instalacin, as como cualquiera de los elementos de la misma, puede tambin
considerarse como una aportacin, nada desdeable, a un desarrollo industrial sostenible,
y consecuentemente con una repercusin positiva en la mejora del medio ambiente, por
cuanto el aprovechamiento optimo de los recursos, conduce en trminos globales a una
disminucin del consumo energtico y a una reduccin del volumen de desechos
industriales.
La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tienen dentro de los
presupuestos de explotacin de las instalaciones industriales, as como la influencia de
una adecuada poltica en este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido una
gran relevancia dentro de la organizacin de la empresa. Seleccionar la tcnica adecuada
a cada caso, y la correcta combinacin de las diferentes filosofas de mantenimiento, con
un mnimo coste global, no es una tarea simple. La cantidad de maquinas y equipos
implicados en un plan de mantenimiento, as como el mtodo que debe utilizarse con
cada uno, puede ir desde las ms elementales tareas de entretenimiento hasta el
mantenimiento

productivo

total

(MTP)

de

la

institucin.

En la eleccin final suele adoptarse una solucin de compromiso entre diferentes factores.
Unos, cuyo coste puede ser conocido o al menos estimado, como son: equipos, e
instrumentacin de mantenimiento. De este modo, el mantenimiento ha pasado de ser
considerado como una actividad necesaria pero improductiva, a formar parte integrante
del sistema de produccin, desde el momento en el que es capaz de mantener la
capacidad productiva. En definitiva, puede admitirse que el mantenimiento produce
disponibilidad. A ttulo orientativo puede indicarse que segn estimaciones de la

Asociacin Espaola de Mantenimiento (MAZA, 1986), los gastos de mantenimiento en

algunos sectores industriales espaoles pueden llegar a representar hasta el 30 % del
valor

aadido.

El espectacular desarrollo y abaratamiento generalizado de los componentes electrnicos,

ha propiciado la aparicin en el mercado de toda una gama de instrumentos de medida,
colectores de datos, computadoras y redes de comunicacin, analizadores de seal,
sofisticados equipos de medida y control etc., con una versatilidad y con la suficiente
diversidad de opciones y precios, que los hacen asequibles a cualquier instalacin
industrial. Esto ha contribuido, sin lugar a dudas, a la consolidacin de las tcnicas de
mantenimiento predictivo en maquinas y equipos dinmicos, como el tipo de
mantenimiento que mejor asegura su conservacin en un correcto estado de
funcionamiento,

con

mayores

garantas

de

seguridad

de

la

planta.

Mantenimiento: Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan
las mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y econmicas,
puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del
servicio ya se perdi y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya
la

calidad

de

servicio.

Con esta definicin se marca de una manera clara la accin del mantenimiento de una
empresa. La administracin del mantenimiento, se entiende como el conjunto de
esfuerzos dedicados a planear, organizar y controlar las medidas necesarias para la
conservacin de los activos fijos de la empresa, de tal manera que incrementen sus
rendimientos. Para lograrlo es importante establecer estrategias que garanticen el buen
cuidado de los mismos.

FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO.

En trminos muy generales, puede afirmarse que las funciones bsicas del
mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios
para establecer y mantener el equipo de produccin de modo que cumpla los requisitos
normales

del

proceso.

La concrecin de esta definicin tan amplia depender de diversos factores entre los que
puede mencionarse el tipo de industria as como su tamao. La poltica de la empresa, las
caractersticas de la produccin, e incluso su reemplazamiento. Aun as, las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre

distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que las
funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no sern obviamente las mismas.
Por tanto, dependiendo de estos factores citados, al campo de accin de las actividades
de un departamento de ingeniera del mantenimiento puede incluir las siguientes
responsabilidades:

- Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.

- Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

- Efectuar un control del estado de los equipos as como su disponibilidad.

- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

- Evitar detenciones intiles o paro de mquinas.

- Realizar los estudios necesarios para reducir el nmero de averas imprevistas.

En funcin de los datos histricos disponibles, efectuar una previsin de los repuestos
de almacn necesarios.

- Intervenir en los proyectos de modificacin del diseo de equipos o instalaciones.

- Instalacin de nuevo equipo.

- Evitar accidentes.

- Asesorar a los mandos de produccin.

- Velar por el correcto suministro y distribucin de energa.

- Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.

- Preservacin de locales, incluyendo la proteccin contra incendios.

- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.

- Gestin de almacenes.

- Tareas de vigilancia.

- Gestin de residuos y desechos.

- Establecimiento y administracin del servicio de limpieza.

- Proveer el adecuado equipamiento al personal de instalacin.

- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

- Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Aunque podran establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento, atendiendo
a las posibles funciones que se le atribuyan a ste, as como la forma de desempearlas,

tradicionalmente, se admite una clasificacin basada ms en un enfoque metodolgico o

filosofa de planteamientos, que en una mera relacin de particularidades funcionales
asignadas, que -como se ha visto- depende de muy diversos factores. Desde esta
perspectiva, pueden distinguirse los siguientes:

- Mantenimiento correctivo.

- Mantenimiento preventivo.

- Mantenimiento predictivo.

- Mantenimiento productivo total.

Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma exclusiva sino que, en reas de la
rentabilidad de la explotacin, se impone practicar una adecuada combinacin de los tipos
anteriores, realizando lo que se ha venido en llamar mantenimiento planificado. Esto
consiste, en definitiva, en efectuar una correcta seleccin de las plantas o de los equipos
a los que se va aplicar cada uno de los tipos de mantenimiento anteriores.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INTRODUCCIN.
La finalidad ltima del mantenimiento industrial es asegurar la disponibilidad de los
equipos e instalaciones industriales, para obtener un rendimiento ptimo sobre la
inversin total, ya sea de los sistemas de produccin, como de los equipos y recursos
humanos

destinados

al

mantenimiento

de

los

mismos.

El mantenimiento preventivo supone u n paso importante para este fin, ya que pretende
disminuir o evitar- en cierta medida- la reparacin mediante una rutina de inspecciones
peridicas y la renovacin de los elementos deteriorados, lo que se conoce como las tres
erres del mantenimiento: si la segunda y la tercera no se cumplen, la primera es
inevitable.
En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la maquina con el fin de
revisar el estado de sus elementos, reemplazando aquellos que se estime oportuno a la
vista del examen realizado. Otros elementos son sustituidos sistemticamente en cada
inspeccin, tomando como referencia el nmero de operaciones realizadas o en un
determinado

periodo

de

tiempo

de

funcionamiento.

El xito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta eleccin del periodo de

inspeccin. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la aparicin de fallos entre
dos inspecciones consecutivas, en tanto que un periodo demasiado corto puede
encarecer considerablemente el proceso productivo. El equilibrio se encuentra como
solucin de compromiso entre los costes procedentes de las inspecciones y los derivados
de las averas imprevistas. Si bien los primeros pueden ser suficientemente cuantificados,
la evaluacin de los segundos no es tarea fcil, por lo que la determinacin del punto de
equilibrio aludido es difcil y suele ajustarse en funcin de la propia experiencia.
El grave inconveniente que presenta la aplicacin exclusiva de este tipo de mantenimiento
es el coste de las inspecciones. El desmontaje y revisin de una maquina que est
funcionando correctamente o la sustitucin de elementos (lubricante, rodamientos, etc.)
que no se encuentre en mal estado, se nos antoja innecesario. Por otra parte, sea cual
sea el periodo de inspeccin fijado, no se elimina por completo la posibilidad de una
avera imprevista, si bien cuanto menor sea dicho periodo, en mayor grado se reducir

este peligro. Por lo tanto, el periodo de inspeccin se fija, en cualquier caso, asumiendo
en alguna medida- la posibilidad de la aparicin de averas imprevistas durante el
intervalo

comprendido

entre

dos

inspecciones

consecutivas.

Un tipo de mantenimiento que tambin puede considerarse preventivo es aquel, sin llegar
al desmontaje de los equipos, se ocupa de forma peridica de realizar las tareas propias
de lo que se suele llamar entretenimiento de los equipos, es decir, engrase y cambio de
lubricantes, limpieza, situacin peridica de ciertos elementos vitales del equipo, etc.
aunque a todos los efectos se trata de un mantenimiento preventivo, se le suele
denominar

mantenimiento

rutinario,

con

el

fin

de

distinguirlo

del

anterior.

El mantenimiento preventivo se basa en una programacin de actividades que ayudan a

conservar en condiciones ptimas de operacin los medios fsicos que requiere la
empresa para sacar adelante su produccin en un tiempo establecido. El mantenimiento
preventivo se basa en el control de las partes crticas del equipo. Se aplica cuando aun no
se presentan fallas. Para ello se consideran factores como: vida til, esfuerzo, potencia y
algunas caractersticas especificas del equipo, que permiten establecer una periodicidad
en las operaciones de mantenimiento, que dan como resultado una disminucin de costos
y

un

aumento

de

la

vida

til

del

equipo.

La elaboracin de un programa de mantenimiento preventivo confiable, es una tarea

minuciosa que requiere del estudio de cada equipo y de sus componentes, para as
determinar en que parte se debe centrar la atencin. Si una maquina falla frecuentemente,
es sntoma de que el programa de mantenimiento que se est usando, no es el adecuado
o ha sido mal interpretado.

ALCANCES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

No solo las maquinas requieren de un mantenimiento programado, se requiere en todas
aquellas areas que son susceptibles de deterioro por el uso o por el simple paso del
tiempo, tal es el caso de las herramientas, los edificios, mobiliario y hasta el mismo ser
humano.
Las reas de la empresa que se considera que requieren mantenimiento son las

siguientes:
- MAQUINARIA: las maquinas requieren peridicamente de lubricacin e inspeccin que
ayuden

evitar

problemas

mayores.

- INSTALACIONES FSICAS: la limpieza es el factor determinante para conservar en buen

estado

las

instalaciones.

- JARDINES Y EDIFICIOS: este aspecto est estrechamente ligado con el anterior, ya que
la limpieza, adems de la restauracin temprana del deterioro, conserva la imagen de la
empresa.
Otros

servicios: este aspecto incluye el equipo contra incendios, control de

contaminacin, etc. que es necesario mantener en condiciones operacionales.

Un buen programa de mantenimiento debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:
- ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE: la informacin proporcionada en el manual
del equipo, es una gua valiosa respecto a las condiciones ptimas de operacin. Aqu se
indican tantos partes a las que se deben poner mayor atencin, como la frecuencia del
mantenimiento. Adems informacin referente a la vida til y capacidad de operacin del
equipo.
- EXPERIENCIA: basado en el historial del equipo es posible determinar la frecuencia del
mantenimiento y sus partes criticas, y de esta manera ajustar las especificaciones del
fabricante

las

condiciones

reales

de

operacin.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

- Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce
-

su

Disminucin
Mayor

estado,
del

tiempo

duracin,

sus

muerto,
de

condiciones

tiempo
los

de

parada

equipos

de

funcionamiento.

de

equipos/mquinas.

instalaciones.

- Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan
los

repuestos

de

mayor

menor

consumo.

- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una

programacin

de

Fases
-

Inventario

del
tcnico,

con

actividades.

Mantenimiento
manuales,

planos,

caractersticas

Preventivo:
de

cada

equipo.

- Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
INTRODUCCIN.
En este tipo de mantenimiento, tambin llamado mantenimiento a rotura (break Down
maintenance), solo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se
trata, por tanto, de una actividad pasiva, frente a la evolucin del estado de los equipos, a
la

espera

de

la

avera

fallo.

A pesar de que por su definicin pueda parecer una actitud despreocupada de atencin a
los equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el nico que se practica en una
gran cantidad de industrias, y en muchas ocasiones ste est plenamente justificado,
especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes
afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados
con

la

produccin.

En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupcin de la produccin,

ni siquiera afecta a la capacidad productiva de forma instantnea, las reparaciones
pueden ser llevadas a cabo sin perjuicio de sta. En estos casos el coste derivado de la
aparicin de un fallo imprevisto en el equipo es, sin lugar a dudas, inferior a la inversin
necesaria para poner en prctica otro tipo de mantenimiento ms complejo, en este
sentido conviene indicar que, incluso en aquellas instalaciones industriales que disponen
de sofisticados planes de mantenimiento, existe generalmente un porcentaje de equipos
en

los

que

se

realice

exclusivamente

este

tipo

de

mantenimiento.

Esta filosofa de mantenimiento no requiere ninguna planificacin sistemtica, por cuanto

no se trata de un planteamiento organizado de tareas. En el mejor de los casos puede
conjugarse con un entretenimiento bsico de los equipos (limpieza y engrase
generalmente) y con una cierta previsin de elementos de repuesto, especialmente
aquellos que sistemticamente deben ser sustituidos. Sin embargo, adoptar esta forma de
mantenimiento supone asumir algunos inconvenientes respecto de las maquinas y
equipos

afectados,

entre

los

que

pueden

citarse:

Las averas se producen generalmente de forma imprevista, lo que puede ocasionar

trastornos en la produccin, que pueden ir desde ligeras prdidas de tiempo, por

reposicin de equipo o cambio de tarea, hasta la parada de la produccin, en tanto no se
repare

sustituya

el

equipo

averiado.

Las averas, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su
reparacin

puede

ser

costos.

Las averas son siempre en mayor o menor medida- inoportunas, por lo que la
reparacin de los equipos averiados pueden llevar ms tiempo del previsto, ya sea por
ausencia del personal necesario para su reparacin, o ya sea por la falta de los repuestos
necesarios. Por tratarse de averas inesperadas, el fallo podra venir acompaado de
algn siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencias muy negativas para la
seguridad del personal o de las instalaciones.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

INTRODUCCIN.

El mantenimiento predictivo, tambin conocido como mantenimiento segn estado o

segn condicin, surge como una respuesta a la necesidad de reducir los costes de los
mtodos tradicionales correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea bsica de esta
filosofa de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta
manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se
encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspeccin
innecesarias y, por otro lado, evitar las averas imprevistas, mediante la deteccin de
cualquier

anomala

funcional

el

seguimiento

de

su

posible

evolucin.

La aplicacin del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:

I) la existencia de parmetros funcionales indicadores del estado del equipo.

II)

la

vigilancia

contina

de

los

equipos.

La mayora de los componentes de las maquinas avisan de alguna manera de su fallo

antes de que este ocurra (Patton, 1983). Por lo tanto, si mediante el seguimiento de los
parmetros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algn
componente de la maquina, se podr asegurar el correcto funcionamiento de la misma,
observar su evolucin y predecir la vida residual de sus componentes (Martnez, 1985). El
conjunto de tcnicas que se ocupan del seguimiento y examen de estos parmetros
caractersticos de la maquina se conoce como tcnicas de verificacin mecnica.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Entre las ventajas ms importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden
citarse

las

siguientes:

Detectar e identificar precoz mente los defectos que pudieran aparecer, sin necesidad de
parar

desmontar

la

maquina.

Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la maquina en

funcionamiento.

Seguir

la

evolucin

del

defecto

hasta

que

se

estime

que

es

peligroso.

Elaborar un historial del funcionamiento de la maquina, a travs de la evolucin de sus

parmetros esenciales y su relacin con cualquier evento significativo: parada, revisin,
lubricacin, reemplazo de algn elemento, cambio en las condiciones de funcionamiento,
defectos

detectados,

etc.

Programar la parada, para la correccin del defecto detectado, hacindola coincidir con
un

tiempo

muerto

Programar

el

una

suministro

parada
de

rutinaria

del

repuestos

proceso
la

de

mano

produccin.
de

obra.

Reducir el tiempo de reparacin, ya que previamente se ha identificado el origen de la

avera

los

elementos

afectados

por

la

misma.

Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos, y procurar su erradicacin.

Proporcionar criterios para una seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin
de

la

maquina.

Sin embargo, una cosa es lo que predica la filosofa del mantenimiento predictivo, y otra lo
que realmente se puede esperar de su puesta en prctica. Las dificultades para su
desarrollo pleno provienen de los mismos principios en los que basa, a saber.

En primer lugar, no existe ningn parmetro funcional, ni siquiera una combinacin de

ellos, que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una maquina, indicando de
forma inmediata, mediante la aparicin de signos identificadores, la presencia de un
defecto

incipiente,

adems

para

todos

los

defectos

posibles.

En segundo lugar, no es viable una motorizacin (o vigilancia continua) de todos los

parmetros funcionales significativos para todos los equipos de una instalacin. En la
realidad el numero de ara metros analizados en el programa de mantenimiento debe
limitarse, as como la proporcin de maquinas implicadas. Adems el trmino de vigilancia
continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia peridica, reservando la
monitorizacin

solo

para

aquellos

equipos

crticos

para

el

proceso.

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes
inconvenientes:
Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
Que un defecto no sea detectado con la medicin y anlisis de los parmetros incluidos
en

el

programa.

Que, aun siendo detectado un defecto, ste no sea diagnosticado correctamente en toda
su

gravedad.

Que, aun habindose realizado un diagnostico correcto, no sea posible programar la

parada de la maquina en el momento oportuno, y sea preciso asumir el riesgo de fallo.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

INTRODUCCIN.
Aunque esta de Produccin y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la
eficiencia, la calidad y la seguridad.
La adaptacin de la filosofa Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha
acuado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).

El TPM se fundamenta en la bsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los

procesos y los medios de produccin, por una implicacin concreta y diaria de todas las
personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero
paradas.nominacin (Total Productive Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japn
con un enfoque cercano al anlisis de calidad de la produccin y de estudios de
rendimiento, lo cierto es que su difusin ha ido alterando la idea original hasta el punto
que no existe una definicin universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco
existe, incluso, demasiado acuerdo sobre la designacin ms apropiada que debe tener.

En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger

y aplicar las tendencias ms recientes en cuanto a la planificacin participativa integral de
todas las tareas del mantenimiento, incluyendo las tcnicas utilizadas y su gestin, la

administracin del mantenimiento, el control de los distintos ndices asociados al

funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad
y mantenibilidad), la calidad de la produccin, y finalmente, su repercusin en la economa
de la empresa. Por tanto, esta filosofa de mantenimiento implica a todos los estamentos y
niveles de la produccin, con una estructura de planificacin jerrquica que, partiendo de
los objetivos ltimos de la explotacin, vaya desglosndose en tareas concretas hasta
llegar al operador y a las actuaciones especificas sobre cada mquina y componente de
las instalaciones.
Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visin ms amplia del
mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la
utilizacin de los equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de produccin.
Dicho asi la relacin del TPM con otras areas como se explica en la figura 3.
- Direccin (como promotor del proyecto).
- Produccin (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos).
- Ingeniera (como responsable de la estandarizacin).
- Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado
para adquirir nuevas competencias).

OBJETIVOS DEL TPM.

Crear una organizacin corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de
produccin.

Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de prdidas durante la vida
entera del sistema de produccin.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantacin y
desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta direccin a los operarios de planta,
en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas, cero accidentes y
cero defectos, apoyndose en las actividades de pequeos grupos de mejora.

LAS BASES DEL TPM.

TCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organizacin, orden y limpieza de las

reas de trabajo. Es el cimiento en el que despus se sustentan los pilares.
IMPLANTACIN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA), que permitir
conocer la eficiencia con que trabajan mquinas y procesos, y ante todo nos permitir
conocer y cuantificar las prdidas.

LOS OCHO PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en

tcnicas para la mejora continua y la resolucin de problemas. Estos grupos enfocarn su
trabajo a la eliminacin de las prdidas y la mejora de la eficiencia.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo orientadas a la prevencin y eliminacin de averas.
MANTENIMIENTO AUTNOMO, basado en operaciones de inspeccin y
pequeas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las mquinas.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las
piezas de las mquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestin temprana de las
condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su
mantenibilidad en su etapa de uso.
MANTENIMIENTO REAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las
actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicacin global.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIN. Formacin

continua del personal de produccin y mantenimiento para mejorar sus habilidades y
aumentar su polivalencia y especializacin.
SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevencin de efectos adversos sobre
el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se
promueve sistemticamente en las actividades de TPM.

IMPLANTACIN DEL TPM.

Implantar

el

TPM

implica

generalmente

un

cambio

de

mentalidad

en

la

organizacin. Tradicionalmente las funciones de Produccin y Mantenimiento estn

desligadas.
Slo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar una
intervencin propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a Mantenimiento. An
as el lmite entre Mantenimiento y Produccin puede no estar del todo claro en estos
casos, y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de mentalidad que supone
el
-

TPM
Un
Una

conocimiento
experiencia

que

es

importante

suficiente

de

ayude

afianzar

la
la

partir
metodologa
nueva

forma

de:
del
de

TPM.
proceder

Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantacin de las 5S (lo cual en s

implica tambin formacin y estandarizacin). Esto tendr dos ventajas importantes para
el

TPM:

- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intencin de sacar los
problemas

la

superficie.

- Se definen estndares de orden y limpieza. Y adems se pone en marcha un plan

de auditorias que

pretende

identificar

corregir

desviaciones

del

estndar.

Existen estadsticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociacin Alemana de

Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que sealan la suciedad como causa origen principal
de

las

averas:

- Suciedad (40%) filtros sucios en motores elctricos y bombas hidrulicas, virutas de

mecanizado,

etc.

- Fallos humanos (33%) falta de formacin, falta de motivacin, instrucciones

inadecuadas,

etc.

- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente

contemplar las 5S no como un fin en s, sino como una base slida para la implantacin
posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo de la
organizacin.

En cualquier caso, si se tiene xito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM. El
TPM implica la participacin de TODOS, pero no a todos le cambia la vida como al
operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la
disponibilidad de los medios de produccin. Esto quiere decir que se espera de l:
-

Que

realice

operaciones

bsicas

de

mantenimiento

preventivo

- Que sea capaz de resolver averas sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo
bsico)
- Que lleve a cabo una continua inspeccin de los equipos para predecir futuros
problemas

(apoyo

al

mantenimiento

predictivo)

Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de la
produccin. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo con las
mquinas;

por

otra

parte

por

que

realmente

es

capaz

de

hacerlo:

Podemos considerar que, en la mayora de los casos, ms de la mitad de las operaciones

que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas el propio
operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formacin adicional, otras requieren formacin y
a veces tambin herramientas especficas. Luego el papel de Mantenimiento es
importante a la hora de definir qu tipo de operaciones son trasladables al personal de
Produccin y en qu condiciones. Finalizado esto, qu cabe esperar del Departamento
de Mantenimiento? Es prescindible? No. La idea es aprovechar la capacidad extra
obtenida para especializar al personal de Mantenimiento, de modo que se pueda reducir
la dependencia de personal exterior. Es decir, de modo que haya un mayor conocimiento
interno de los equipos.