Diseo de puestos de trabajo simples.

Diagramas
hombremquina y clculo de la capacidad y de la
productividad.

EduardoVicensSalort
CatedrticodeUniversidad
GrupodeAnlisisyMejoradelaProductividad
CentrodeInvestigacindeGestineIngenieradelaProduccin(CIGIP)
UniversitatPolitcnicadeValencia
evicens@cigip.upv.es

CarlosAndrsRomano
ProfesorTitulardeUniversidad
GrupoenReingeniera,Organizacin,TrabajoenGrupoyLogsticaIndustrial
DepartamentodeOrganizacindeEmpresas
UniversitatPolitcnicadeValencia
candres@omp.upv.es

CristobalMirallesInsa
ProfesorTitulardeUniversidad
GrupoenReingeniera,Organizacin,TrabajoenGrupoyLogsticaIndustrial
DepartamentodeOrganizacindeEmpresas
UniversitatPolitcnicadeValencia
cmiralles@omp.upv.es

Octubre,2010

Palabras clave: Ciclo de Trabajo, Tiempo de Ciclo, Capacidad de Produccin,

Cantidad de Trabajo, Demora de Proceso, Demora Inherente, Tiempo Tipo, Work
Standard, Productividad, Eficiencia, Utilizacin de los Recursos, Mquinas en
Paralelo,MquinasenSerie.

ndice:

1. Introduccin
2. Ciclodetrabajoodeoperaciones.
3. Puestodetrabajosimple.Asignacinmonomquinadeterminista.
3.1. Diagramahombremquina.
3.2. Tiempodecicloycapacidad.
4. Recursosenlafabricacin.
4.1. Trabajodelosrecursoshumanos.Demoraseineficiencias.
4.1.1. CantidaddeTrabajo
4.1.2. Demoradeproceso.
4.1.3. Demorainherenteodebalance.
4.1.4. TiempoTipooWorkStandard.
4.1.5. Productividadyeficienciadelamanodeobra.
4.2. Cantidaddeotrostiposderecursos.Utilizacin.
5. Casossimplesdepuestosdetrabajo.
5.1. Caso1:Mquinaindividual.
5.2. Caso2:Mquinasigualesenparalelo.
5.3. Caso3:Mquinasenserie.
5.4. Caso4:Mquinasdiferentesenparalelo.
6. Generalizacindelclculodecapacidadesyparmetros.
7. Bibliografa.

1. Introduccin

Mediante el Estudio de Mtodos se establece el MTODO de fabricacin del

producto, pieza, servicio, etc., es decir la forma en la que se ejecutan las
operaciones y/o tareas para obtener el producto. Incluso se pueden plantear,
mediante las diferentes tcnicas conocidas (Principios de Economa de
Movimientos, Tcnicas SMED, PokaYoke, etc.), diversas Mejoras del Mtodo
establecido.

Con las Tcnicas de MEDICIN del trabajo (Estudio de Tiempos, Sistemas de

Tiempo Predeterminados, Muestreo de Actividades), se es capaz de establecer el
tiemponecesariopararealizarlosdiferentesproductos,piezasy/oservicios.

En esta publicacin se pretende definir las caractersticas bsicas (y los

conceptosrelacionadosconellas)atenerencuentaeneldiseodelospuestosde
trabajodondeserealizanlasdiferentesoperacionessegnelMTODOestablecido
y en las que se invierte una cantidad de recursos que se han MEDIDO, todo ello
para lo que se ha calificado como Puesto de Trabajo Simple (en una posterior
publicacinsetratardelaextensindeestosconceptosalospuestosdetrabajo
quesedenominarncomplejos).

Enunaprimeraparteseexponendichascaractersticas,lasrelacionadasconel
ciclodeoperacinylasrelacionadasconelconsumoderecursos.Enunasegunda
parte, y a travs de 4 casos de estudio, se establece como calcularlas para los
puestosdetrabajosimplesy,comoextensin,enunsistemadefabricacindeuna
pieza.

2. Ciclodetrabajoodeoperaciones.

Sedefinenlossiguientesconceptosdeunsistemadefabricacin:

Ciclo de trabajo: Es la sucesin de elementos u operaciones elementales

necesarios para efectuar una tarea u obtener una o varias unidades de
produccin, y que realizan los operarios y las mquinas en un puesto de
trabajo.Comprendeaveceselementoscasuales.

Elementos u operaciones de una tarea: es la parte delimitada de una

tarea definida que se selecciona para facilitar la observacin, medicin y
anlisis.

Puestodetrabajo:Esunapartedeunsistemadefabricacin,constituida
porpersonas,mquinas,robots,sistemasdealmacenamiento,etc.,enlaque
serealizanunaovariastareassobrelosproductosobienesqueseelaboran
enelsistemadefabricacin.

En cada puesto de trabajo se puede distinguir entre trabajos u operaciones

realizadas por las personas u operarios (elementos manuales) y trabajos u
operaciones realizados automticamente por las mquinas u otros recursos
tecnolgicos(elementosmecnicos).


3. Puestodetrabajosimple.Asignacinmonomquinadeterminista.

Se define el puesto de trabajo simple como aquel en el que se realiza una

tarea para obtener un producto por parte de un operario y con ayuda de una
mquina. Considrese que el tiempo necesario para la realizacin de los
elementos de la tarea se ha definido utilizando las correspondientes tcnicas de
medicin del trabajo y que ste est definido determinsticamente; es decir se
consideran tiempos que no estn sujetos a variabilidad ni incertidumbre. En ese
contextosedefinen:

El conjunto de elementos que realiza un operario con la mquina parada.

MPsereltiemponecesariopararealizaresoselementos.
El conjunto de elementos que realiza el operario mientras la mquina
realiza su ciclo automtico (mquina en marcha). MM ser el tiempo
necesariopararealizaresoselementos.
ElementosmecnicosoCicloautomticodelamquina.TMsereltiempo
necesariopararealizaresoselementos.

3.1. Diagramahombremquina.

Se puede realizar la representacin grfica del funcionamiento del puesto de

trabajoutilizandounaescalacomndetiempos(enabcisas)ydecadaunadelas
actividades que realizan los recursos (operarios, mquinas o equipos) que
intervienenenesepuestodetrabajo,representadoelfuncionamientoonodecada
recursoalolargodeltiempo,conelobjetodemostrarlacorrelacinentreellas.Es
un diagrama de actividades mltiples aplicado a los recursos que operan: el
operario y la mquina. Estas representaciones grficas las denominaremos
diagramashombremquina.

Paraelpuestodetrabajosimple,tendremos:

Figura1.Diagramahombremquina

3.2. Tiempodecicloycapacidad
Enunpuestodetrabajosedefine:

TC: Tiempo de Ciclo o tiempo que tardaun puesto de trabajo en producir

unapieza(min/pieza)
3

Cap: Capacidad de produccin o nmero de piezas que una estacin o

puestodetrabajoescapazdeproducirporunidaddetiempo(piezas/min)
TC =

Cap

Fig.2.Tiempodeciclo.

Comoseobservaenlafigura2,yparaelcasodelpuestodetrabajosimple:

TC = MP + TM

Igualmente,enunpuestodetrabajosimple,eltiemponecesarioparallevara
caboelciclodetrabajocoincideconeltiempodeciclo.

4. Recursosdefabricacin.

Paralafabricacindelapieza,enelcasodelpuestodetrabajosimple,seestn
utilizando dos recursos, el Operario y la Mquina. La unidad de medida de la
cantidaddelrecursooperarioqueseutilizaparalafabricacindelapiezaesel
minutohombre/pieza (min.h/p). La unidad de medida de la cantidad del
recurso mquina que se utiliza en la fabricacin de la pieza es el minuto
mquina/pieza(min.m/p).

4.1. TrabajodelosRecursosHumanos.Demoraseineficiencias.

Con carcter general, se hablar de TRABAJO de las personas cuando nos

referimos al tiempo utilizado por ellas para realizar las tareas, es decir, a la
cantidadderecursohumanoqueseutilizaenlafabricacindelosproductos.

Dentro de cada ciclo de trabajo, los operarios que estn fabricando la pieza
podrn estar realizando diferentes elementos de la tarea o estar en espera para
realizarlos. En ese contexto, se definen las cantidades del recurso persona
siguientes:

4.1.1. Cantidaddetrabajo

QT:CantidaddeTrabajootiempoqueutilizaeloperarioaadiendovaloral
producto, medido en min.h/pieza. Es tiempo durante el cual el operario
realiza acciones concretas sobre el producto, bien cuando la mquina est
paradaobiencuandoestenfuncionamiento.
QT = MP + MM

4.1.2. DemoradeProceso

DP = TM MM

DP:DemoradeProcesootiempoqueesperaeloperarioaquelamquina
finalicesucicloautomtico,medidoenmin.h/pieza.Estiempodeloperario
enelcualnoseaadeningnvaloralproducto;esuntiempoimproductivo
y, por lo tanto, es ineficiencia del sistema de fabricacin. En un puesto de
trabajosimple:

4.1.3. DemoraInherente

DI:DemoraInherenteotiempoquedebeesperareloperarioenelpuesto
de trabajo a que le llegue la pieza desde otro puesto de trabajo o a que
pueda pasar la pieza a otro puesto de trabajo, medido en min.h/pieza.
Igualmenteesuntiempodeloperarioenelcualnoseaadeningnvaloral
producto; es un tiempo improductivo y una ineficiencia del sistema de
fabricacin.Enunpuestodetrabajosimple:

DI = TC ( MP + TM )

Figura3.Cantidaddetrabajoydemoras

4.1.4. TiempoTipooWorkStandard

Aspuessedefineel:

WS: Work Standard, Tiempo Estndar o Tiempo Tipo como los minutos
hombre(cantidadderecurso)necesariosparaobtenerunapieza,medidos
enminh/pieza.
WS = QT + DP + DI

Comoseobservaenlafigura3,enelcasodelpuestodetrabajosimple,enuna
escala de tiempos, se
verifica que el numeral del TC coincide con el numeral del
WS,peroestonoquieredecirqueeltiempodecicloseaelworkstandard,yaque
por definicin son dos conceptos distintos: el primero se mide en minutos por
unidad,elsegundoenminutoshombreporunidad.

4.1.5. Productividadyeficienciadelamanodeobra

Sedefinenpues:

P: La Productividad de la mano de obra como las piezas por unidad de

recursohumano(piezas/minutoshombre)1
1
P=
WS

E: La Eficiencia de la mano de obra o porcentaje del tiempo de persona

utilizadoeficazmente(%)2

QT

E=
WS

4.2. Cantidaddeotrostiposderecursos.Utilizacin.

Delamismaformaqueconlosrecursoshumanos,paracualquierotrotipode
recurso(comolamquina)sepuedendefinir,ademsdelTM,lossiguientes:

1 Obsrvese que el concepto de productividad se basa en el concepto de estndar de trabajo y,

consecuentemente,hayunincrementodeproductividadcuandohayunadisminucindelestndar
de trabajo. Esto desecha las supuestas tcnicas de incremento de productividad basadas en
sistemas de incentivo a la produccin realizada, por cuanto stas se basan en un incremento del
ritmodetrabajodeloperarioynoenunadisminucinrealdelestndardetrabajo.
2EsteconceptovienearepresentarloquetambinseconocecomoSaturacindelOperario,quese
estudiarconmsdetalleenotroscaptulos.

DM:Demorademquinaotiempoqueesperalamquinaaqueeloperario
uotrorecursofinalicesutrabajo,medidoenmin.maq/pieza.Estiempode
mquina en el cual no se aade ningn valor al producto; es un tiempo
improductivoy,porlotanto,esineficienciadelsistemadefabricacin.

DIM: Demora Inherente de la mquina o tiempo que debe esperar la

mquinaenelpuestodetrabajoaquelelleguelapiezadesdeotropuesto
detrabajooaquepuedapasarlapiezaaotropuestodetrabajo,medidoen
min.maq/pieza. Igualmente es un tiempo en el cual no se aade ningn
valoralproducto;esuntiempoimproductivoyunaineficienciadelsistema
defabricacin.

Pm:Productividaddelamquinaopiezasporunidadderecursomquina
(piezas/minutosmquina).

U: Utilizacin de la mquina o porcentaje del tiempo de recurso utilizado

eficazmente(%).

U=

TM

TC

Como se observa de nuevo en la figura 3, en el caso del puesto de trabajo

simple,enunaescaladetiempos,severificaqueelnumeraldelTCcoincideconel

numeraldelTM+DM+DIM,peroestonoquieredecirqueeltiempodecicloseala
cantidad de recurso mquina que se consume, ya que por definicin son dos
conceptos distintos: el primero se mide en minutos por unidad, el segundo en
minutosmquinaporunidad.

5. Casossimplesdepuestosdetrabajo

5.1. Caso1:Mquinaindividual

Considrese el puesto de trabajo definido por un operario que maneja una

mquina,deformaqueelmtododetrabajoestablece,paraelprocesadodeuna
pieza,queeloperariotomaelmaterialdeunalmacndeentrada,loprocesacon
ayudadelamquina,ydepositalapiezaenunalmacndesalida,comoseobserva
enlafigura4.

Lostiemposestablecidosson:

MPa=8min.h/p,MMa=5min.h/p,TMa=12min.m/p

Figura4.Caso1:Mquinaindividual

Eldiagramahombremquinadelcasoeselquesemuestraacontinuacin:

Ylosparmetrosdelpuestodetrabajosonlossiguientes:

TC = MP + TM = 8 + 12 = 20min/ pieza
1
1
Cap =
=
= 0,05 piezas /min = 3piezas /hora
TC 20
QT = MP + MM = 8 + 5 = 13min.h / pieza
DP = TM MM = 12 5 = 7min.h / pieza
WS = QT + DP + DI = 13 + 7 = 20min.h / pieza

1
P=
= 3piezas /hora.h
WS
CT 13
E=
=
= 0.65 = 65%
WS 20
TM 12
U=
=
= 0.6 = 60%
TC 20

5.2. Caso2:Mquinasigualesenparalelo.

Considrenseelpuestodetrabajodefinidopordosoperariosquemanejanuna
mquina idntica cada uno de ellos, de forma que el mtodo de trabajo, para el
procesado de una pieza, establece que cada operario toma el material de un
almacndeentrada,loprocesaconayudadelamquina,ydepositalapiezaenun
almacndesalida,comoseobservaenlafigura5.

Lostiemposestablecidosencadaunadelasmquinasson:

MPa=8min.h/p,MMa=5min.h/p,TMa=12min.m/p


Figura5.Caso2:Mquinasigualesenparalelo

Eldiagramahombremquinadelcasoeselquesemuestraacontinuacin:

Ylosparmetrosdelpuestodetrabajosonlossiguientes:

20min
= 10min/ pieza
2 piezas

1
1
Cap =
= = 0,10 piezas /min = 6 piezas /hora
TC 10
TC =

QT1+ QT2 8 + 5 + 8 + 5
=
= 13min.h / pieza
N piezas
2
DP1+ DP2 7 + 7
DP =
=
= 7min.h / pieza

N piezas
2
WS = QT + DP + DI = 13 + 7 = 20min.h / pieza
QT =

DondeNpiezaseselnmerodepiezasqueseproducenenciclodetrabajo.

Ycomoseobservaenlosvalores,lacapacidadsehaduplicadoyeltiempode
ciclosehareducidoalamitad,perolacantidadderecursohumanorequeridopara
fabricar una pieza contina siendo el mismo. No ha habido incremento de la
productividaddelamanodeobra.Igualmentesucedeconelrecursomquinas.

1
= 3piezas /hora.h
WS
QT 13
E=
=
= 0.65 = 65%
WS 20
TM 12
U=
=
= 0.6 = 60%
TC 20
P=

5.3. Caso3:Mquinasenserie.

Considrenseelpuestodetrabajodefinidopordosoperariosquemanejanuna
mquinacadaunodeellos,deformaqueelmtododetrabajo,paralafabricacin
deunapieza,establecequeeloperarioprimerotomaelmaterialdeunalmacnde
entrada,loprocesaconayudadelamquina,ylodepositaensualmacndesalida
ydeentradadelsegundooperario,estesegundooperariolotomadeesealmacn,
lo procesa con ayuda de la segunda mquina, y deposita la pieza en el almacn
final,comoseobservaenlafigura6.

Lostiemposestablecidosencadaunadelasmquinasson:

MPa=8min.h/p,MMa=5min.h/p,TMa=12min.m/p
MPb=9min.h/p,MMb=5min.h/p,TMb=16min.m/p

Figura6.Caso3:Mquinasenserie

Eldiagramahombremquinadelcasoeselquesemuestraacontinuacin:

Ylosparmetrosdelpuestodetrabajosonlosquesecalculanacontinuacin.

Encuantoalostiemposdecicloyalacapacidaddeproduccin:

10

TCa = 8 + 12 = 20min/ pieza

1
1
=
= 3piezas /hora
TCa 20
TCb = 9 + 16 = 25min/ pieza
1
1
Capb =
=
= 2,4 piezas /hora
TCb 25
TC = max TCi = TCb = 25min/ pieza
Capa =

puesto(b) cuellodebotella
Cap = min Capi = Capb = 2,4 piezas /hora
i

Enunsistemaproductivo,conpuestosdetrabajoenserie,enelsentidode

queelflujodematerialesvadesdeunpuestodetrabajoprevioaunosiguiente,al
puesto con mayor tiempo de ciclo se le denominar el cuello de botella, y es
estepuestodetrabajoelquelimitalacapacidaddeproduccindelsistema.

EncuantoalrecursoManodeObra(recursopersona)tendremos:

Encadapuestoindividual:

QTa = 8 + 5 = 13min.h / pieza

DPa = 12 5 = 7min.h / pieza
DIa = TC TCa = 25 20 = 5min.h / pieza
WSa = QTa + DPa + DIa = 25min.h / pieza

QTb = 9 + 5 = 14 min.h / pieza

DPb = 16 5 = 11min.h / pieza
DIb = TC TCb = 25 25 = 0min.h / pieza
WSb = QTb + DPb + DIb = 25min.h / pieza

Enelpuestodetrabajoenseriedelcaso:

QTa + QTb 13 + 14
=
= 27min.h / pieza
N piezas
1
DPa + DPb 7 + 11
DP =
=
= 18min.h / pieza
N piezas
1

DI + DIb 5 + 0
DI = a
=
= 5min.h / pieza
N piezas
1
WS = QT + DP + DI = 27 + 18 + 5 = 50min.h / pieza
QT =

Aspues,laproductividadyeficienciadelamanodeobraylautilizacindelas
mquinas,enelpuestodetrabajoenserie,ser:

11

1
60
=
= 1.2 piezas /hora.h
WS 50
QT 27
E=
=
= 0.54 = 54%

WS 50
TM a + TM b 12 + 16
U=
=
= 0.56 = 56%
2 TC
50
P=

5.4. Caso4:Mquinasdiferentesenparalelo.

Considrenseelpuestodetrabajodefinidopordosoperariosquemanejanuna
mquinacadaunodeellos,deformaqueelmtododetrabajo,paralafabricacin
de una pieza, establece que el operario primero toma el material del almacn de
entrada, lo procesa con ayuda de la primera mquina y deposita la pieza en el
almacn de salida, y que el segundo operario toma el material del almacn de
entrada, lo procesa con ayuda de la segunda mquina y deposita la pieza en el
almacndesalida,comoseobservaenlafigura7.

Lostiemposestablecidosencadaunadelasmquinasson:

MPa=8min.h/p,MMa=5min.h/p,TMa=12min.m/p
MPb=9min.h/p,MMb=5min.h/p,TMb=16min.m/p

Figura7.Caso4:Mquinasdiferentesenparalelo
Eldiagramahombremquinadelcasoeselquesemuestraacontinuacin:

12


Y los parmetros del puesto de trabajo agregado son los que se calculan a
continuacin.

Encuantoalostiemposdecicloyalacapacidaddeproduccin:

TCa = 8 + 12 = 20min/ pieza

1
1
Capa =
=
= 3piezas /hora
TCa 20
TCb = 9 + 16 = 25min/ pieza
1
1

Capb =
=
= 2,4 piezas /hora
TCb 25
Cap = Capi = 0,05 + 0,04 = 0,09 piezas /min = 5,4 piezas /hora
i

1
1
1
=
TC =
= 11,11min/ pieza
TC
0,09
i TCi

Enunsistemaproductivo,conpuestosdetrabajodiferentesenparalelo,la
capacidad de produccin es la suma de las capacidades de cada puesto de

trabajo,
o lo que es lo mismo, el inverso del tiempo de ciclo, es la suma de los
inversosdelostiemposdeciclodecadapuestodetrabajo.

EncuantoalrecursoManodeObratendremos:

Encadapuestoindividual:

QTa = 8 + 5 = 13min.h / pieza

DPa = 12 5 = 7min.h / pieza

DIa = 0min.h / pieza

WSa = QTa + DPa + DIa = 20min.h / pieza

QTb = 9 + 5 = 14 min.h / pieza

DPb = 16 5 = 11min.h / pieza

DIb = 0min.h / pieza

WSb = QTb + DPb + DIb = 25min.h / pieza

Yenelpuestodetrabajoagregado:

13

QTa Capa + QTb Capb 13 0,05 + 14 0,04

=
=
Cap
0,09
= 13,444 min.h / pieza
QT =

DPa Capa + DPb Capb 7 0,05 + 11 0,04

=
=
Cap
0,09

= 8,778min.h / pieza
DI = 0min.h / pieza
WS = QT + DP + DI = 13,444 + 8,778 + 0 =
DP =

22,222min.h / pieza

La productividad de la mano de obra, su efectividad y la utilizacin en el

puestoagregadosern:

1
60
=
= 2,70 piezas /hora.h
WS 22,22
QT 13,444
E=
=
= 0,605 = 60,5%
WS 22,222
TM a Capa + TM b Capb

TM =
=
Cap
12 0,05 + 16 0,04
=
= 13,78min.m / pieza
0,09
TM
13,78
13,78
U=
=
=
= 0,62 = 62%
N Maq TC 2 11,11 22,22
P=

6. Generalizacindelclculodecapacidadesyparmetros.

De lo visto anteriormente, en el diseo de los puestos de trabajo en los

sistemas de fabricacin, se establece que existen dos grupos de parmetros que
hayquedefinir:

Los que hacen referencia a la capacidad de produccin a conseguir (o su

inversoqueeseltiempodeciclo)
Ylosquehacenreferenciaalconsumodelosrecursosinvolucrados(enel
casodelamanodeobra:elWSconsuscomponentesQT,DPyDI;enelcaso
de mquinas: el TM y otras demoras) y por lo tanto a la productividad de
stos.

Sepuedemodelarelsistemadefabricacindeunapiezaapartirdelmodelado
delospuestosdetrabajoqueloconstituyen,y,desdeelpuntodevistadelanlisis
ymejoradelaproductividaddelsistema,caracterizarcadaunodelospuestospor
elconjuntodeparmetrosquesehaestablecido(Cap,TC,WS,QT,DP,DI,P,E,U).

14

E igualmente se puede caracterizar el sistema global a partir de los mismos

parmetrosdefinindolosporagregacindelosdelospuestosdetrabajoquelos
componen.

Un sistema de fabricacin de una pieza est compuesto por un conjunto de

puestos de trabajo conectados entre s en serie y en paralelo. Siempre es posible
agregar,dosados,lospuestosdetrabajoparallegaradefinirlosparmetrosdel
puesto de trabajo global. Y por extensin, establecer los parmetros globales del
sistemadefabricacin(entendindolocomounnicopuestodetrabajo).

6.1. Agregacindepuestosdetrabajoenparalelo.

Dospuestosdetrabajo(ayb)quefabricanunamismapiezayquetrabajanen
paralelo se pueden agregar en un nico puesto de trabajo cuyos parmetros se
calcularndelaformaquesigue:

Tiemposdecicloycapacidaddeproduccin:

1
1
TCa ,Capa =
,TCb ,Capb =
TCa
TCb

Cap = Capi
i

1
1
=
TC
i TCi

Consumoderecursos(manodeobraymquinas):

QTa Capa + QTb Capb

Cap
DPa Capa + DPb Capb
DP =
Cap
DI Capa + DIb Capb

DI = a
Cap
WS = QT + DP + DI
TM a Capa + TM b Capb
TM =
Cap
QT =

Productividad,EficienciayUtilizacin

15

1
WS
QT
E=
WS

P=

U=

TM
N Maq TC

En un sistema productivo, con dos puestos de trabajo diferentes en

paralelo,

La capacidad de produccin es la suma de las capacidades de cada

puestodetrabajo(elinversodeltiempodecicloeslasumadelosinversos
delostiemposdeciclodecadapuestodetrabajo).
El consumo de los recursos se determina ponderando el consumo de
recursosdecadapuestodetrabajoconlascapacidadesdeproduccinde
cadapuesto

Enelcasodeserlasmquinasiguales,quetienenlamismacapacidad:

QT Capa + QTb Capb

QT = a
=
Cap

2 Cap
= QTa = QTb

(QTa + QTb ) Cap = QTa + QTb

2

6.2. Agregacindepuestosdetrabajoenserie.

Dospuestosdetrabajoquefabricanunamismapiezayquetrabajanenserie
sepuedenagregarenunnicopuestodetrabajocuyosparmetrossecalcularn
delaformaquesigue:

Tiemposdecicloycapacidaddeproduccin:

1
1
TCa ,Capa =
,TCb ,Capb =
TCa
TCb
TC = max TCi

Cap = min Capi

i

Cuellodebotella

Consumoderecursos(manodeobraymquinas):

Sielcuellodebotellaesb,

16

QTa + QTb
N piezas
DPa + DPb
DP =
N piezas

DI + TC TCa + DIb
DI = a
N piezas
WS = QT + DP + DI
QT =

Productividad,EficienciayUtilizacin

1
WS
QT
E=
WS

P=

U=

TM
N Maq TC

Enunsistemaproductivo,condospuestosdetrabajoenserie,

Elpuestoconmayortiempodeciclosedenominaelcuellodebotella,y
es este puesto de trabajo el que limita la capacidad de produccin del
sistema.Eltiempodeciclodelsistemaeseldelmayordeellos.
Seproduceuntiempoimproductivoenaquellospuestosdetrabajocuyo
tiempo de ciclo es menor que el tiempo de ciclo del sistema, tanto de la
mano de obra (demora inherente) como de los otros tipos de recurso
(mquinas,sistemasdetransporte,etc.).
El consumo de recursos se determina sumando el consumo de los
recursosencadapuestoyaadiendolademorainherenteproducidaporel
desbalancecausadoporladiferenciadetiemposdeciclo.

6.3. Conclusiones:Formasdeincrementarlaproductividad.

As pues, es importante que en el diseo de los puestos de trabajo se

identifiquen tanto los parmetros de Capacidad y Tiempo de Ciclo, como los de
ConsumodelosdiferentesRecursosqueseutilizan.Ahorabien,enestosltimos,
hayqueidentificarsucomposicin;esdecir,diferenciarlascantidadesqueaportan
valoralproductodeaquellasquenoaportan,yentrestas,aquellascantidadesde
recursoimproductivodebidoaldiseodeltrabajoenelpuesto(formadetrabajar
o mtodo de trabajo), que dan lugar a las demoras de proceso, de aquellas
cantidades de recurso improductivo debido al desequilibrio de tiempo de ciclo
entrelospuestosdetrabajoquedanlugaralasdemorasinherentes.

17

Se puede incrementar la productividad eliminando los elementos que no

aportanvaloralproducto.Esdecir:

Para reducir las Demoras de Proceso se puede asignar ms trabajo a los

operarios que las tienen, bien manejando otras mquinas, bien realizando
otrastareasenotrospuestos,etc.
Para reducir las Demoras Inherentes, hay que equilibrar al mximo los
puestos de trabajo, en algunos casos incluso incrementando tiempos de
ciclo.

Sinembargo,paradisminuirlosvaloresdeloselementosquesiaportanvalor
al producto (QT, TM) hay que utilizar las diferentes TECNOLOGAS, bien para
conseguir que alguno de estos elementos resulte innecesario o bien para que su
duracinseamenor.

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