REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO SANTIAGO MARIO

Filosofa del Mantenimiento

Realizado por:
Leonardo Prieto
CI: 24.954.980
Vctor Granado
CI: 26.175.767

CABIMAS, ESTADO ZULIA

Esquema

1) Filosofa del Mantenimiento

1.1 (TPM) Mantenimiento Productivo Total
1.2 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

2) Tipos de Analisis
1.1 Anlisis de Criticidad
1.2 (AMEF) anlisis de modo y efecto de la falla
1.3 Diagrama de Pareto
1.4 Diagrama de Causa Efecto

3) Paradas de Planta
1.1 En que consiste
1.2 Programacin y Control de Paradas de Plantas
1.3 Rol del Ingeniero en una parada de planta

Filosofa a del Mantenimiento

(TPM) Mantenimiento Productivo Total
Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis
grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la
produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin
sistemtica de desperdicios.
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en
tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un

equipo.

El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos entre los cuales cabe
destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios
operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los
altos cargos hasta los operarios de planta.
Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento
Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, el
Mantenimiento Predictivo y el Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
El MCC es una metodologa desarrollada durante los 60s y 70s, con la
finalidad de determinar las mejores polticas para optimizar las funciones de los
activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. El mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (MCC) es usado para determinar lo qu debe ser
hecho para asegurar que cualquier recurso fsico o sistema contine prestando el
servicio que sus usuarios quieren de l.
Las estrategias empresariales de mantenibilidad tienen dos objetivos
primordiales: disminuir costos (mano de obra, materiales, logstica, contratacin,
etc.) y mejorar la confiabilidad operacional de los activos (tiempo operacional,
rgimen de funcionamiento y desempeo de la calidad) que forman parte de la
empresa. Las polticas acertadas en cuanto a la aplicacin de metodologas de

mantenimiento y confiabilidad garantizarn la integridad de los sistemas y el xito

en la produccin.
Tcnicas de anlisis
Anlisis de Criticidad
Se determinan las variables que influyen sobre la criticidad y se cuantifican
sus efectos. Se define un mtodo de clculo que permite encuadrar los resultados
en bandas de criticidad, que finalmente se utiliza para establecer la estrategia de
mantenimiento a la que ser sometido el equipo o mdulo.
Objetivos:

Definir la criticidad para ser empleada en los planes de mantenimiento

Establecer las variables que van a influir sobre la criticidad.

Cuantificar la incidencia de cada variable y lograr niveles de criticidad

cuantificados en una escala de 0 a 100.

Definir tres tipos de criticidad, encuadrando los niveles calculados dentro de

bandas.

(AMEF) anlisis de modo y efecto de la falla

Es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del
diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el
propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total,
cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseo y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del

sistema.

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que

ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.

Diagrama de Pareto
Es una grfica para organizar
datos de forma que estos queden
en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados
por barras. Permite, pues, asignar
un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar
grficamente
el principio
de
Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay
muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes.
Mediante la grfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los
"muchos triviales" a la derecha.
Diagrama de Causa - Efecto
Los Diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre
todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en
las ms obvias o simples. Adems, son idneos para motivar el anlisis y la
discusin grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su
comprensin del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y
secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes
de accin.

Paradas de Plantas
En que consiste
Un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendientes a
ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operacin normal de la
planta de proceso y principalmente estn orientados hacia el reemplazo de partes
o componentes por vencimiento de su vida til, inspeccin de equipos,
incorporacin de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.
Programacin y Control de Paradas de Plantas
La decisin para proceder a una parada de planta est basada en las
condiciones o en datos histricos de fallas de los equipos.
La parada consta de dos categoras:
1) Paradas de plantas programadas que se basan en las caractersticas
operacionales de los equipos, ya bien sea, determinadas por el anlisis
estadsticos o por el funcionamiento y las condiciones de los equipos; y,
2) Paradas de planta administrativa donde no existen razones operacionales o
tecnolgicas que la justifiquen por y, donde, generalmente la dinmica natural de
fallas es cambiada por la accin humana.
Rol del Ingeniero en una parada de planta
La labor del ingeniero de confiabilidad debe iniciar incluso antes de la
parada de planta, especficamente durante su planeacin. Durante esta primera
etapa debe asegurar cual es la ruta crtica de mantenimiento y evaluacin de

posibles escenarios segn el riesgo econmico de los equipos a mantener,

asegurar la correcta calibracin de los equipos de medicin y herramientas,
realizar un listado de todas las mediciones claves que se obtendrn durante la
parada, entre otras. Ya durante el mantenimiento, debe asegurar todas las
evidencias posibles (registros fotogrficos, metrologas, etc.) especialmente en
equipos de difcil intervencin que representen un alto riesgo econmico.