CAPITULO 1

INGENIERIAS DEL PRODUCTO

Introduccin
El punto de partida de los procesos de manufactura modernos puede acreditarse
a Eli Whitney que en 1880 con su mquina despepitadora de algodn as como
sus principios de fabricacin intercambiables o su mquina fresadora.
El origen de la experimentacin y el anlisis en los procesos de manufactura se
acreditan en gran medida a Taylor

Un siglo despus de whitney, Taylor publico los resultados de sus trabajos sobre el
labrado de los metales
Los adelantos en maquinaria de potencia, han contribuido a la sustitucin
progresiva de la fuente de energa humana. El conocimiento de principios y la
aplicacin de mecanismos permiten al hombre optimizar la produccin
Criterios de la produccin econmica
El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en
cuanto al consumo de materias primas, mquinas, mano de obra, ventas
almacenamiento y otros gastos generales.
Si se tiene disponible un tipo de mquina dada, esto implica es poder trabajar
solamente ciertas materias primas y no cualesquiera.
El objetivo de una produccin econmica radica en generar un producto bajo cierto
beneficio.

El costo debe ser aceptable y competitivo y debe existir una demanda para el
producto.

El que en la actualidad la mayora de las mquinas sean automticas ha hecho

posible a la industria alcanzar altos volmenes de produccin a un bajo costo de
mano de obra.
El desarrollo de mquinas de alta produccin viene acompaado de la calidad en
las manufacturas y la precisin en las operaciones.

Los tres criterios que determinan una produccin econmica son:

1. Un proyecto funcional lo ms simple posible y con una calidad esttica
aprobada.
2. La seleccin de un material que represente las mejores propiedades
fsicas, su aspecto exterior, costo y facilidad para trabajarlo o
maquinarlo.
3. La seleccin de los procesos de manufactura para fabricar el producto
debe ser de tal forma que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y
rugosidad y a un costo unitario lo ms bajo posible.
Diseo del producto y del proceso
Con el objeto de que la fabricacin sea competitiva es importante que el producto
se proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material, la manufactura y
el almacenamiento sean lo ms bajo posible.
El proyectista debe estar comprometido con el criterio de la produccin lo ms
econmicamente posible.
Un proyecto dado puede aceptar ms cantidad de un material ms barato con
objeto de evitar cantidades considerables de un material ms resistente pero
implcitamente ms caro.
2

Para manufacturar piezas de la ms alta precisin, se requieren mquinas

herramientas ms caras, operadores ms calificados y adems los desperdicios
pueden aumentar.
Los

productos

deberan

proyectarse

cuidadosamente

conforme

las

especificaciones requeridas por el tipo de servicio al cual va a estar sometido y no

proyectarlo indiscriminadamente.

Un buen proyecto adems de su funcin y operacin tambin es juzgado por su

apariencia. En produccin masiva, el proyecto de las piezas debe adaptarse al tipo
de maquina con un mnimo de operaciones diferentes.
Materiales de ingeniera
En el proyecto y manufactura de un producto, es esencial que el material y el
mtodo de fabricacin sean compatibles.
Los

materiales

difieren

ampliamente

en

sus

propiedades

fsicas,

sus

caractersticas de maquinibilidad, su grado de conformacin plstica en sus

posibles ndices de vida de su servicio.
El proyectista deber tomar en cuenta todos stos factores a la hora de
seleccionar el material ms econmico y el proceso que sea ms adecuado al
producto que se estudia.
Los materiales son de dos tipos bsicos:
-Metlicos
-No Metlicos
-Sustancias orgnicas
-Sustancias Inorgnicas

Pocos materiales utilizados en la industria existen como elementos naturales.

Los metales, por ejemplo, tienen componentes inherentes tales como xidos,
sulfuros o carbonatos y deben someterse a un proceso de separacin o
refinamiento antes de que puedan ser utilizables.
El hierro en estado puro tiene poco uso comercial, pero cuando se combina con
otros elementos da lugar a varias aleaciones convirtindose en el metal por
excelencia de la ingeniera.
Clasificacin de procesos de maquinado
Para la fabricacin se requieren herramientas y maquinas que puedan producir
tanto econmicamente como la precisin deseada. Esta seleccin se ve influida,
en primer trmino, por la cantidad de piezas a producirse.

Las maquinas de propsitos generales (torno, taladradora, etc.), se justifican como

el tipo de maquinas mas apropiado dado que son las ms adaptables, representan
un costo inicial bajo y requieren menos mantenimiento.
Por otra parte, las maquinas de propsitos especiales deben tomarse en cuenta
para la fabricacin de grande lotes de un producto normalizado.

Para la seleccin de la mejor maquina o del mtodo de fabricacin para un

problema dado se requiere de un amplio conocimiento de todos los mtodos de
fabricacin existentes.
Los factores a conocer son el volumen de produccin, calidad del producto
terminado y las ventajas y limitaciones de diversos tipos de equipos capaces de
hacer el mismo trabajo.
Clasificacin de los procesos de manufactura

A. Procesos que cambian la forma del material.

1. Metalurgia extractiva.
2. Fundicin.
3. Formado en frio y caliente.
4. Metalurgia de polvos.
5. Moldeo de plstico.
B. Procesos que provocan un desprendimiento de viruta para obtener las piezas
dentro de tolerancias indicadas.
1. Maquinados convencionales con arranque de viruta.
2. Maquinados no convencionales.
C. Procesos para acabar las superficies.
1. Por desprendimiento de viruta.
2. Por pulido.
3. Por recubrimiento.
D. Procesos para el ensamblado de los materiales.
E. Procesos para cambiar las propiedades fsicas.
Modificacin de la forma de materiales
La mayora de los productos metlicos tienen su origen en un lingote fundido
obteniendo a su vez en algn proceso de reduccin o de refinamiento de mineral.
Algunos de los mtodos de fabricacin mediante los cuales se modifican
convenientemente la forma de los materiales son:

Fundicin.

Forja.

Embutido

Extruido.

Laminado.
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Cizallado.

Por este proceso, la forma original del material se pierde modificndose

adecuadamente hasta alcanzar la forma geomtrica deseada. Algunas veces, las
piezas trabajadas obtienen su acabado comercial.

Mtodos de maquinado
1.- TORNEADO
2.- RIMADO
3.- BROCHADO
4.- TALADRADO
5.- ASERRADO
6.- MANDRILADO
7.- ACEPILLADO
8.- CEPILLADO
9.- FRESADO
10.- RECTIFICADO
11.- TALLADO DE ENGRANES
12.- CONTORNEADO

Mtodos de maquinado no convencionales

1.- ULTRASNICO
2.- ELECTROEROSIN
3.- POR ARCO ELCTRICO
4.- MAQUINADO POR HAZ DE LASER
5.- ELECTROQUMICO
6.- FRESADO QUMICO
7.- MAQUINADO POR CHORRO ABRASIVO
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8.- POR HAZ DE ELECTRONES

9.- POR ARCO DE PLASMA

Tratamientos superficiales
Se utilizan cuando las superficies requieren pulidas con mayor prresicin y una
apariencia esttica.
1.- PULIDO
2.- BRUIDO
3.- ASENTADO
4.- SUPERACABDO
5.- RECUBRIMIENTO

Ensamblado

productos que requieren la unin de 2 ms piezas.

1.- SOLDADURA
2.- SOLDARURA BLANDA Y SOLDADURA FUERTE
3.- SINTETIZADO
4.- PEGAMENTOS

Cambio de las propiedades fsicas

Esto significa modificar las propiedades fsicas de los materiales al aplicarles

temperaturas elevadas o someterlos a compresiones repetidas o rpidas.

1.- TRATAMIENTOS TRMICOS

2.- TRABAJO EN FRIO Y TRABAJO EN CALIENTE
3.- EL MARTILLADO

CAPITULO 2
PRODUCCION DE LOS METALES FERROSOS

En la actualidad mundial, el acero predomina como un material de los ms

utilizados con una produccin aproximada a los 1.300 Billones de toneladas

anuales, Mxico se ubica en el segundo lugar, en Latinoamrica, y dcimo sexto

mundial, con una produccin aproximada de 16.7 millones de toneladas anuales.
Alto horno
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los
minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro
Llamado arrabio. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro, su
capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

Productos obtenidos del alto horno:

Humos y gases residuales
Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases
producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.

Escoria
Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya
que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de
la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio.
Fundicin, hierro colado o arrabio
Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido por
hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5.

Algunos altos hornos en el mundo

En Estados Unidos:
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Altos hornos Sloss

En Argentina:
Altos Hornos Zapla

En Espaa:
Altos hornos de Marbella
Altos Hornos de Vizcaya
Altos hornos de Duro Felguera
La Constancia
Ferrera de San Blas

En Mxico:
Altos Hornos de Mxico (AHMSA)

Refinado del arrabio

La materia prima ms importante para todos los productos ferrosos, es el arrabio,
el producto del alto horno.
El arrabio se obtiene fundiendo el mineral de hierro con coque y piedra caliza. Su
anlisis final depende de la clase de mineral utilizado.
La diferencia principal en metales ferrosos es la cantidad de carbn que contienen.

Procesos principales empleados para refinar el arrabio:

Proceso de pudelado

Proceso Bessemer

Proceso Aston

Horno de oxgeno bsico

Proceso de hogar-abierto

Proceso elctrico
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Horno de aire

Cubilote

Horno cubilote

Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con

arrabio, en un horno llamado cubilote.

La construccin de este horno es simple, de operacin econmica y funde

hierro continuamente con un mnimo de mantenimiento.

Consiste en un tubo vertical recubierto con material refractario, con la

disposicin necesaria para introducirle una corriente de aire cerca del
fondo.

Las toberas tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar
que el aire se difunda uniformemente.

A la abertura a travs de la cual fluye el metal hacia el vertedor se le llama

agujero de sangrar.

Esta abertura est colocada debajo de las toberas para evitar que la escoria
penetre a ellas y tambin para evitar un posible enfriamiento de la escoria,
provocado por la corriente de aire.

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Horno reverbero
Como hornos estacionarios, pueden construirse para manipular una capacidad
casi ilimitada. La absorcin de gas de los
productos de combustin en contacto con

la

superficie expuesta de metal es alta, pero

hay ventajas en la alta capacidad y alta
relacin de fusin que puede llevarse a
cabo de esta manera. Los hornos de
reverbero pequeos del tipo basculante se usan para la fusin rpida de pequeas
cantidades de metal.

Horno de induccin elctrico

El calor se produce por un flujo interno de corriente inducida. La energa se
suministra al horno en forma de corriente alterna de alta frecuencia que se pasa a
travs de conductores en el cuerpo del horno para establecer un campo magntico
variable de alta frecuencia, el cual pasa a travs del metal que se calienta. El
metal, que es en s un conductor, tiene voltajes inducidos que causan el flujo de
corrientes parasitas, y debido al flujo de la corriente elctrica a travs de la
resistencia 8el mismo metal) causa calor, la temperatura del metal se eleva.

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Sin embargo, producen rpida fusin sin productos de combustin y, por tanto,
reducen el mnimo la oxidacin, la absorcin de gas en el lquido y la
contaminacin ambiental.

Horno de oxigeno bsico

Este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con
lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo
muy reducido.
.La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno
y el resto es chatarra y cal.
La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800.

Horno elctrico

Clasificacin y produccin de acero

Cuando el arabio posee alto contenido de fosforo se utiliza el convertidor Thomas.
Clasificacin de aceros:

Porcentaje de hierro-carbono

Grado de dureza y aplicacin

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Aleacin

Grado de dureza
o El I.H.A clasifica los materiales metalrgicos en cinco grandes
grupos:
F Aleaciones frreas
L Aleaciones ligeras
C Aleaciones de cobree
V Aleaciones varias
S Productos sinterizados
Aleacin
o Elementos que aumentan la dureza: Fosforo, nquel, silicio, aluminio,
cobre cobalto, manganeso, cromo, wolframio, molibdeno, vanadio, y
titanio
o Elementos que modifican los puntos crticos: Bajan los puntos
crticos (temperatura de transformacin): nquel manganeso y cobre.
Elevan los puntos crticos: molibdeno, aluminio, vanadio; wolframio y
silicio. El cromo los eleva en aceros de alto contenido en carbono y
los baja
o Elementos que influyen en la templabilidad. La aumentan:
Manganeso, molibdeno y, en menor proporcin, cromo, silicio y
nquel. La disminuye el cobalto.
o Elementos que influyen en la resistencia a la corrosin: El cromo
favorece la resistencia a la corrosin. El molibdeno y el wolframio, la
resistencia a la oxidacin
Aplicacin
o F-100: aceros finos de construccin general
o F-200: aceros finos de uso especiales
o F-300: aceros resistentes a la oxidacin y la corrosin
o F-400: aceros de emergencia
o F-500: aceros para herramientas
o F-600: aceros comunes
o F-700: aceros de moldeo
o F-800: fundiciones
o F-900: aleaciones frreas especiales

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CAPITULO 3
PRODUCCION DE MATERIALES NO FERROSOS

Los metales se clasifican como: metales ferrosos o metales no ferrosos. Siglos

antes de la fundicin del Hierro, ya se usaban metales no ferrosos tales
como Oro, Plata, Cobre y Estao. El Hierro y el Acero son metales
ferrosos, mientras que a cualquier otro metal es no ferroso. Los metales no
ferrosos no son atrados por un imn, a excepciones de Nquel y Cobalto.
En general, los metales no ferrosos son ms costosos que los ferrosos.

Produccin del Aluminio

El aluminio se produjo por primera vez en 1825.
Es el 3er metal ms abundante en la superficie de la tierra, el 8% de la corteza
terrestre.
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Su produccin se encuentra en segundo lugar, solo detrs del acero.

El principal mineral para el aluminio es bauxita, un oxido hidratado de aluminio e

incluye diversos xidos.

El proceso ms utilizado para producir almina a partir de bauxita es el mtodo de

Bayer este proceso consiste en lavar la bauxita para retirar la arcilla y la suciedad,
el mineral se tritura y se trata con sosa custica caliente para retirar impurezas.
De esta solucin, se extrae la alumina (oxido de aluminio) y despus se disuelve
en un bao fundido de fluoruro de sodio y fluoruro de aluminio de 940 C a 980 C.

Despus, se pasa al proceso hall- heroult, que consiste una caja de acero, a
manera de celda electroqumica, revestida interiormente de carbono. la mezcla se
somete a electrolisis con corriente directa.

El aluminio metlico se forma en el ctodo(+), mientras en el nodo(-) se libera

oxigeno.

El proceso de su produccin consume una gran cantidad de electricidad, lo que

contribuye de modo significativo al costo del aluminio.

Produccin del Magnesio

Caractersticas
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Es un elemento metlico blanco plateado, relativamente no reactivo.

El magnesio es uno de los metales alcalinotrreos.
El magnesio es maleable y dctil cuando se calienta.

Aplicaciones
El carbonato de magnesio
El cloruro de magnesio
hidrxido de magnesio
Oxido de magnesio

Produccin del plomo

Caractersticas
Es un elemento metlico, denso, de color gris azulado.
Es un metal blando, maleable y dctil.
Presenta una baja resistencia a la traccin y es un mal conductor de la
electricidad.

Produccin
1.La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran
cantidad de azufre que contiene este material.

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2.El concentrado es mezclado con caliza, arena, escoria y mena de hierro, la que
es pasada a un horno de sinterizado.
3.El material aglomerado se pasa a un alto horno del cual se obtiene cadmio al
procesar sus gases y su producto es transferido a un tanque espumador.
4.El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin
conocido como horno ablandador.
5.El plomo derretido se pasa a una marmita de vaco.
6.En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven,
las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan.
7.El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego derramado en una marmita
a la que se agrega sosa custica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.

Aplicaciones
Fabricacin de bateras y en el revestimiento de cables elctricos.
Tuberas y tanques industriales.
En aparatos de rayos X.

Produccin del cobre

Uno de los primeros materiales que se usaron, descubierto alrededor de 6,000a.C.
Los antiguos pueblos fabricaron implementos y armas por medio del golpeo del
metal; esto y su color rojo atractivo lo hacan valioso.
Alrededor de 4,000a.C. se fundi.
Aproximadamente del 2,000a.C.
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Propiedades:
Rojizo o raso distintivo.
Resistividad elctrica baja.
Excelente conductor trmico.
Metal noble por lo que es resistente a la corrosin.

La resistencia y dureza son relativamente bajas, por lo que se combina con otros
elementos para formar aleaciones.

La nomenclatura de las aleaciones de cobre se basa en el Unified Numbering

System for Metals and Alloys (UNS).

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Los estados unidos son productores de parte de cobre en el mundo.

En tiempos antiguos, exista el cobre en la naturaleza como elemento libre.
El cobre se extrae principalmente del mineral calcopirita CuFeS .Y usualmente
yacen debajo de la maleza.
Por lo general de baja riqueza (aunque algunos contienen 15% de cobre) y
usualmente de minas al cielo abierto.

Proceso para la obtencin del cobre a partir de un mineral:

1. El mineral se tritura y se forma un barro.

2. Este barro es molido en partculas finas en molinos de bolas.
3. Se agregan productos qumicos y aceite.
4. Se agita esta mezcla.
5. Las partculas de mineral forman una espuma, que es recogida y secada.
20

6. El cobre resultante se denomina cobre ampollado con una pureza de 98% y

99%, y este es fundido.
7. Y finalmente se refina.

Al proceso de anterior se conoce como pirometalurgia y posteriormente es

refinado electrolticamente hasta una pureza de por lo menos 99.95%.

Una tcnica ms reciente para el procesamiento del cobre es la hidrometalurgia,

un proceso que involucra reacciones qumicas y electrolticas.

Hornos de Crisol

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustin y por esta razn se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente.

Tipos de hornos
Determinados por:
La necesidad de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible
y elevarla a temperatura de vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisin de su composicin.
21

La produccin requerida del horno.

El costo de operacin del horno.

Horno de crisol mvil

El crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbn pulverizado para
fundir la carga metlica, cuando el metal se funde, el crisol se levanta del
horno y se usa como cuchara de colada.

Horno de crisol estacionario

En este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido se saca del

recipiente mediante una cuchara para posteriormente llevarlo a los moldes.

Horno de crisol basculante

El dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga, se usan para

metales no ferrosos como el bronce, el latn y las aleaciones de zinc y de
aluminio.

Fundicin en matrices

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El proceso de inyeccin en matriz o dados, es un ejemplo adicional de la fundicin

en molde permanente. El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la
matriz o dado a presiones que van de 0.7 MPa a 700 MPa. Formando piezas que
van de los 90 gramos a aproximadamente 25 kg.

Existen 2 tipos bsicos de maquinas de inyeccin en matriz: las de cmara

caliente y las de cmara fra.

Proceso de cmara caliente

Involucra el uso de un pistn, que atrapa un cierto volumen de metal

fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la matriz de vaciado a travs de
un cuello de cisne y una tobera. Las presiones de inyeccin son de hasta
35 MPa, con un promedio aproximado de 15 MPa.

El metal se mantiene a presin hasta que se solidifica en matriz de vaciado.

Para mejorar la vida de la matriz y ayudar con un rpido enfriamiento del
metal, las matrices de vaciado usualmente son enfriadas por agua o aceite
en circulacin a travs de varios canales en el interior de la matriz colada.

Proceso de cmara fra

El metal fundido se vaca en el cilindro de inyeccin (cmara de inyeccin).

La cmara de inyeccin no es calentada, de ah el termino cmara fra. El
metal fundido es forzado en la cavidad de la matriz de vaciado a presiones
23

en un rango usualmente de 20 MPa a 70 MPa, aunque pueden ser tan altas

como 150 MPa. La maquina puede ser Horizontal o vertical.

Capacidades del proceso y seleccin de mquinas

Debido a las altas presiones involucradas, las matices tienden a abrirse a

menos que estn firmemente sujetas. La capacidad de las maquinas
comercialmente

disponibles

estn

en

el

rango

que

va

desde

aproximadamente de 25 a 3000 toneladas.

Las matrices y dados a presin

Tpicamente la relacin del peso del dado al peso de la pieza es de 1000 a
1, por lo que el dado para una fundicin que pese 2 kg pesara
aproximadamente 2000 kg. El diseo incluye un ngulo de salida para
permitir la extraccin de la pieza.

24

CAPITULO 4
MOLDEO

El producto de la fundicin es una pieza colada que puede variar desde una fraccin
de kilogramo hasta varias toneladas.

Tambin puede variar en su composicin, ya que prcticamente todos los metales y

aleaciones se pueden fundir.

Las altas cifras de produccin, el buen acabado de las superficies, las pequeas
tolerancias en las dimensiones y la mejora de las propiedades de los materiales,
han permitido fundir partes de forma complicada ya sea de tamao grande o
pequeo.
25

Los moldes se pueden hacer de:

Metal

Yeso

Cermica

Alguna otra sustancia refrigerante

MODELOS
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos
sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
Tipos de modelos removibles
La forma ms simple es el modelo slido o de una sola pieza.
Muchos modelos no pueden hacerse de una sola pieza, por la dificultad que se
encuentra en el moldeo.
Para eliminar esto, algunos se hacen en dos partes, as una mitad del modelo
descansa en la parte inferior del molde y la otra mitad en la parte superior.

Las placas de coincidencia proporcionan un montaje sustancial a los modelos y se

usan ampliamente en el moldeo a mquina. En la figura E se muestra una de estas
placas, sobre la cual estn montados los modelos de dos mancuernas pequeas.

El tablero soporte, se puede usar con modelos de canal de alimentacin simple o

mltiples.
26

Los modelos que requieren tableros soporte, son difciles de hacer como modelos
divididos.

Muchos moldes de forma regular se pueden construir con el uso de modelos de

esqueleto.
El modelo que debe hacerse para una pieza determinada depende en mucho del
juicio y experiencia del modelista, tomando en cuenta el costo del modelo y las
piezas que se van a producir.
MTODOS DE MOLDEO
Los procesos en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser clasificados como:
Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un
banco de altura conveniente para el moldeador.

Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan en tamao, resulta difcil
su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de moldeo se
usa para prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao.

Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas

en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se
usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de
ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin
conectados a nivel de piso.
Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el
calor de los gases, sta prctica ahorra mucho en moldes costosos.
27

Moldeo en mquina: Las mquinas han sido construidas para hacer un nmero de
operaciones que el moldeador ordinariamente hace a mano, tales como apisonar la
arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin, y sacar el molde; todas
estas operaciones pueden hacerse con la mquina mucho mejor y ms eficiente que
a mano.

Existen tambin mtodos mecnicos, como los siguientes

Mquina de percusin
La mquina de moldeo simple por percusin est equipada por pernos ajustables
para permitir el uso de diferentes tamaos de cajas dentro de la capacidad de la
mquina. Los moldes como pesos arriba de 6000 kg se pueden hacer en mquinas
grandes.

Mquinas de prensado
Las mquinas de prensado comprimen la arena de la caja entre la mesa de la
mquina y un pistn superior. La mayor densidad del molde se obtiene en el lado
sobre el cual se aplica la presin. Debido a que es imposible obtener una densidad
uniforme en el molde por ste mtodo, las mquinas de prensado estn limitadas a
moldes de slo unos cuantos centmetros de espesor.

Mquinas de percusin prensado

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Se arma la caja con la placa de coincidencia entre la tapa y la base, colocando el

conjunto invertido sobre la mesa de la mquina.
Se palea la arena dentro de la base y se nivela ponindole un tablero inferior arriba.
Luego la accin de percusin apisona la arena en la base. El conjunto se voltea, se
llena la tapa con arena y se nivela.
En la tapa de la caja se coloca un tablero de presin y la plancha del pistn de la
mquina se pone en posicin. Al aplicar la presin, la caja se encuentra prensada
entre la plancha y la mesa, comprimiendo la arena de la tapa a la densidad
apropiada.
Despus que se quita la presin, se retira la plancha. La placa de coincidencia se
hace vibrar despus de lo cual se retira la base.

Mquina de percusin prensado con volteo

Esta mquina ha sido diseada para manejar cajas grandes que tambin son
manejadas convenientemente en la mquina comn de percusin-prensado.

Mquinas de diafragma para moldeo

Un desarrollo reciente en mquinas de moldeo, utiliza un diafragma de hule puro
para compactar la arena sobre el contorno del modelo.
Todo el proceso es muy rpido y se mantienen las tolerancias muy pequeas debido
a la uniformidad con que se compacta la arena.

Mquina de percusin con volteo y extraccin del modelo

29

Para moldes grandes, arriba de 5500 kg que son difciles de manejar a mano, se han
desarrollado mquinas como stas.
Esta mquina se usa para moldeo por separado de la tapa y la base; en la mayora
de los casos la cavidad queda solamente en la base.

TOLERANCIAS DE LOS MODELOS

En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario
tener en consideracin varias tolerancias.
Como lo son:
Contraccin
Cuando un metal puro, as como la mayora de las aleaciones metlicas se enfra,
ellas se contraen y para compensar esto existe la regla de contraccin que puede
ser usada en el trazo de las dimensiones del modelo.

Extraccin
Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las
superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar
en sus dimensiones la holgura por extraccin. A esto se le conoce como salidas.
Esta holgura debe ir de 1.04 a 2.08% de la pieza.
Los agujeros interiores requieren salidas de 6.25%.

Acabado
Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algn trabajo de acabado o
terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn
30

material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta
rebaja de material.
La cantidad que deba aadirse al modelo depende de las dimensiones y forma de la
pieza fundida.
Para piezas pequeas y medianas es de 3.0 mm, y para las ms grande debe
aumentar.

Distorsin
La tolerancia para la distorsin se aplica solamente a aquellas piezas fundidas de
forma irregular que se distorsionan en el proceso de enfriamiento, debido a la
contraccin del metal.

Golpeteo
En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes,
accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en
la fabricacin de los modelos.

MATERIALES USADOS EN LOS MODELOS

Materiales para modelos removibles
La mayora de los modelos son hechos por madera la cual es barata y puede
trabajarse fcilmente.
31

Algunos otros son hechos por metal porque soportan el uso intenso. Estos metales
son: latn, metal blanco, hierro fundido y aluminio.
Los plsticos no absorben humedad, son fuertes y dimensionalmente estables.

Materiales para modelos desechables

Todos los modelos desechables estn hechos de hule, espuma o poliestireno.
El poliestireno debe ser sometido a camas sobre un tablero con las condiciones
siguientes: las camas de poliestireno son usadas en la manufactura de modelos
pequeos en cantidades de produccin.
Tolerancias en los modelos desechables
Debido a que no es extrado el modelo del molde, no necesita tolerancia para la
salida, las nicas tolerancias que necesita hacerse son para la contraccin, acabado
y distorsin.

ARENAS PARA MOLDES

La arena silcea es el material de moldeo de uso ms amplio, para metales que
funden a temperaturas altas, pues es de fcil disponibilidad, baja en costo y puede
formarse con facilidad en formas complicadas y es capaz de soportar el metal
fundido.

Las tres partes principales de un molde de arena son:

Los granos de arena
Un material de liga
Agua
32

Tipos de arenas
Arenas naturales
Contienen solo el aglutinante minado y se usan conforme se reciben con la adicin
de agua, mantienen el contenido de humedad por largo tiempo, tienen mrgenes de
humedad amplios para trabajarse y permiten el retocado y acabado fcil de los
moldes.
Arenas sintticas
La base puede se arena natural con cierto contenido de arcilla o una arena lavada
con toda la arcilla eliminada. Se agrega un aglutinante, como bentonita y agua. Sus
caractersticas son:

Tamao de grano ms uniforme.

Propiedades refractarias ms altas.

Facilidad de moldeo con menos humedad.

Requieren menos aglutinante.

Control ms sencillo de las propiedades.

Arena para moldes

Alto contenido de arcilla, hasta 50%, se endurece al secar.
Por lo comn se hace para un colado grande haciendo el molde con ladrillos
cementados y revestidos con arena para moldear y dejndola secar.

PRUEBAS Y TRATAMIENTOS DE ARENA

33

Son necesarias algunas pruebas peridicas, pues las propiedades cambian por
contaminacin con materiales extraos, por la accin de lavado en el recocido, por el
cambio gradual y la distribucin de tamaos de grano y por la continua exposicin a
altas temperaturas.
Las pruebas pueden ser qumicas o mecnicas. Varias de las pruebas estn
diseadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Permeabilidad
La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados
en el molde.
Resistencia:
La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el
contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesin.

Resistencia en seco:
Es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del
molde cuando este seca.

Resistencia en verde:
Es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria.

Refractariedad:
La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

34

Resistencia en caliente:
Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones. Una
vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentar
mucho; pero en ese momento se solidific el metal y no es crtico el estado de la
arena.

Desprendimiento:
Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que solidific la pieza.
Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difcil
separarla de la pieza fundida.

Tamao y forma del grano:

La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la superficie que se trate
de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga
suficiente resistencia a la cohesin.

EQUIPO PARA EL ACONDICIONAMIENTO DE LA ARENA

Las arenas nuevas y usadas son preparadas adecuadamente de esta forma y por
consiguiente contienen los siguientes resultados:
1. El aglutinante est distribuido ms uniformemente en los granos de arena.
2. El contenido de humedad est controlado y adems las superficies
particulares estn humedecidas.
35

3. Las partculas extraas son eliminadas de la arena

4. La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones
propias para el moldeo.
5. La arena es enfriada a la temperatura prxima a la de una habitacin.

CORAZONES
Se utiliza en las fundiciones con cavidades y se fabrican como los moldes,
dependiendo de la forma, puede o no requerir sujetadores (soportes que lo
mantengan en posicin en la cavidad del molde durante el vaciado).

Corazones de arena verde

Son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen de la misma arena que el
resto del molde.

Corazones de arena seca

Se forman separadamente, para insertarse despus que se ha retirado el modelo y
antes de cerrar el molde.
La caja en la que se forma se llama caja de corazones.

Cualidades esenciales
La porosidad es una importante consideracin en la fabricacin de los corazones.
36

Cuando metal caliente se vaca sobre los corazones, se generan gases por el
contacto del calor con el material aglutinante.
Los corazones deben tener suficientes propiedades refractarias para resistir la
accin del calor hasta que el metal fundido encuentre su lugar en el molde.

Fabricacin de corazones
El corazn se forma apisonndolo dentro de una caja para corazones o por medio
de terrajas.
Los corazones frgiles y de tamao medio deben reforzarse con alambres, en
corazones grandes se emplean tubos perforados o rboles.
Los corazones con secciones circulares se hacen en mitades y se juntan con
pegamento despus de horneadas.

37

CAPITULO 5
TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS

El tratamiento trmico de los aceros es un modo importante de cambiar la

resistencia, dureza, ductibilidad y otras propiedades de los metales, pero es
efectivo solo con cierto tipo de aleaciones.
Endurecimiento del acero
El acero puede endurecerse debido a que el carbono es mas soluble en la
estructura cubica de cara centrada a temperaturas altas (austenita) que en la
estructura de cuerpo centrado (ferrita) a temperaturas bajas.
Tratamientos Trmicos de Aleaciones no Alotrpicas
Una aleacin que no cambia la estructura de su malla cuando se calienta puede
endurecerse si tiene una fase menor que es mas soluble en la fase primaria a
temperaturas mayores que a temperaturas inferiores.
Recocido

38

Recocido pleno

Consiste en calentar una aleacin con base de hierro desde 30 a 55 C (50 a

100F) por en cima de la temperatura critica.

Recocido Normalizado

Consiste en calentar cerca de 55C (100F) arriba de la temperatura de

transformacin y enfriar en aire tranquilo.

Recocido de Proceso Comercial

Consiste en mantener las aleaciones con base de hierro a una temperatura un

poco debajo de la crtica de 2 a 4 horas y enfriar para obtener los resultados
deseados.
Normalizacin
Es un tratamiento trmico que se practica calentando el material a una
temperatura de 40 a 50 superior a la crtica (temperatura de transformacin), y
una vez que haya pasado todo el metal al estado austenitico, se deja enfriar al aire
lentamente.
Objetivos del normalizado:

Refinar el grano y homogeneizar la micro estructura para mejorar la

respuesta del acero en una operacin de endurecimiento por temple.

Mejorar las caractersticas de maquinabilidad del acero.

Modificar y refinar las estructuras dendrticas de colada.

Alcanzar las propiedades mecnicas deseadas.

Esferoidizacin
Se aplican particularmente a aceros que demandan la mnima dureza y la mxima
plasticidad es el proceso cuando el carbn se colecta en partculas gruesas
redondas de carburo, esta es una estructura deseable para maquinar.
39

Se emplean temperaturas cercanas a la crtica inferior A1 y se caracterizan por

tiempos largos de permanencia para lograr la esferoidizacin o globulizacin del
carburo de hierro (Cementita) en la matriz ferrtica.

Objetivos de la esferoidizacin:

Preparacin de materias primas para conformar en fro.

Aumento de permeabilidad magntica.

Mtodos ms comunes de esferoidizacin

Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo
de la lnea crtica inferior.
Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que estn justamente por
encima o por debajo de la lnea crtica inferior.
Calentar a una temperatura o por encima de la lnea enfriar muy lentamente en
horno o mantener a una temperatura justo por debajo de la lnea crtica inferior.
Temple
Consiste en un calentamiento del material hasta una temperatura crtica seguido
de un enfriamiento muy rpido, para impedir la transformacin normal del
constituyente obtenido en el calentamiento. El objetivo central del temple es
fundamentalmente, aumentar la dureza y resistencia mecnica.
El constituyente obtenido es la martensita, la cual representa la sobresaturacin
distorsionada de los cristales de hierro alfa. El temple utiliza como medios de
enfriamiento el agua, aceites, baos de plomo, mercurio y sales fundidas. Las
temperaturas del temple son ms elevadas que la crtica superior Ac (entre 900950C). Un acero de determinada templabilidad adquiere un grado de temple tanto
40

mayor cuanto ms elevada sea la velocidad de enfriamiento, que, a su vez,

depende del medio de enfriamiento, del grado de agitacin y del espesor de la
pieza.

Medios donde se realiza el temple

Agua

Salmuera

Aceites

Temple superficial
Cuando las piezas de trabajo deben tener una superficie dura, resistente al
desgaste, que sea nuclear pero tenaz, se debe entonces templar su superficie.
Este tipo de piezas de trabajo pueden resistir grandes esfuerzos de choque y de
flexin.

Problemas del temple

Problema

Ruptura durante el enfriamiento

Baja dureza despus del temple

Causas

Enfriamiento muy drstico

Retraso en el enfriamiento

Aceite contaminado

Mala seleccin del acero

Diseo inadecuado

Temperatura de temple muy baja

Tiempo muy corto de mantenimiento

41

Deformacin durante el temple

Temperatura muy alta o tiempos muy largos

Descarburacin de los aceros

Calentamiento disparejo

Enfriamiento en posicin inadecuada

Diferencia de tamao entre seccin y continuas

Tipos de temple
Temple de llama: Aceros sin aleacin de 0,35 hasta 0,6 % de contenido de
carbono se calientan rpidamente a la temperatura de temple y luego se refrigeran
inmediatamente (sin tiempo de suspensin).
Temple por cementacin: En el proceso de carburacin se deponen las piezas de
trabajo metlicamente puras en polvo con contenido de carbono (carbn de cuero
o de madera), baos de sal (con contenido de cianuro) o se soplan con gases
carburados y se recosen al abrigo del aire de 4 hasta 10 horas, a temperaturas
entre 880 C y 920 C.
Revenido
Su fin es de variar la dureza y cambiar la resistencia mecnica, de los aceros.
Consiste en calentar al acero seguido del normalizado o templado, a una
temperatura menor al punto crtico, seguido de un enfriamiento controlado que
puede ser rpido cuando se deseen resultados elevados en tenacidad, o lento,
para reducir al mximo las tensiones trmicas que puedan causar deformaciones.
Factores que intervienen:

La temperatura

El tiempo

La velocidad de enfriamiento

42

Las dimensiones de la pieza (1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o

dimetro)

Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes:

Mejorar los efectos del temple (fragilidad mnima).

Mejorar las caractersticas mecnicas:

Disminuir la resistencia a la rotura por traccin, el lmite elstico y la dureza.

Aumentar las caractersticas de ductilidad; alargamiento estriccin y las de

tenacidad.

Cianurado
Tambin llamado carbonitrurado lquido, imparte una cscara resistente al
desgaste y dura por la inmersin en un bao de sales de cianuro fundido durante
un tiempo y despus es enfriado brusco. Trabaja a temperaturas de 870C y un
tiempo de 30 a 60 minutos. Hay que tener debido cuidado esta sustancia ya que
es totalmente mortal si se ingieren internamente y altamente txicos en contacto
con rasguos y/o heridas.
Nitrurado
El acero se nitrura con gas en un horno de 510 a 565C con una atmsfera,
comnmente de amoniaco, que permea la superficie con nitrgeno. El proceso
bsico toma largo tiempo. Es necesario el enfriamiento brusco ya que la cscara
consta de nitruros metlicos inherentemente duros. Para resultados eficientes, se
usan aceros de aleacin nitrurables con aluminio, cromo, vanadio y molibdeno
para formar nitruros estables.
Proceso Nitemper:
Opera cerca de 575C con una atmsfera de medio gas endotrmico y medio de
amoniaco. Despus de calentar por solo cerca de 1.5 horas, el trabajo puede
enfriarse bruscamente en aceite para obtener mxima resistencia a la fatiga.
43

La mezcla de gas que se utiliza es explosiva y debe manejarse con cuidado, pero
da resultados rpidos.
La cscara es mucho ms delgada de la que se obtiene mediante el nitrurado
regular, pero contiene un compuesto complejo de hierro-carbono-nitrgeno
extremadamente duro.
El nitrurado es ms caro que cualquier otro proceso, pero su cascara bastante
dura y es notablemente resistente al desgaste, fatiga y corrosin. Se aplica a
engranes de alta confiabilidad, bujes, para rodillos de transportadores que
manipulan materiales alcalinos abrasivos, cojinetes antifriccin etc.

44

CAPITULO 6
TRATAMIENTO EN CALIENTE DE LOS METALES

Los dos tipos de trabajo mecnico en el que los metales pueden sufrir una
deformacin plstica y cambiarse de forma son los trabajos en caliente y en frio.
Cuando un metal se trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo
son menores y las propiedades mecnicas se cambian moderadamente.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado
plstico y es formado rpidamente por presin. La temperatura de re cristalizacin
de un metal determina si el trabajo en caliente est siendo cumplido o no.
El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la re cristalizacin.
Para el acero la re cristalizacin permanece alrededor de 500 a 700 C.

Ventajas del tratamiento en caliente

La porosidad en el metal es considerablemente eliminada

Las impurezas son destrozadas y distribuidas a travs del metal

Los granos gruesos son refinados

Las propiedades fsicas se mejoran

La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma es menor

Desventajas del tratamiento en caliente

Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin

El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos.

Los principales mtodos de trabajo en caliente de los metales

45

Laminado

Forjado

Estampado

Embutido

Extrusin

Laminado
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero
fundido a una temperatura que permita la deformacin de ste por un proceso de
estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presin
llamado tren de laminacin.
Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento
de grano. La estructura gruesa es definitivamente eliminada y comienzan a
formarse pequeos granos. La mayora de los laminados primarios se hacen ya
sea en un laminador reversible de dos rodillos o en un laminador rolado continuo
de tres rodillos.
Forja
Tipos de forja:

Forja Abierta o de herrero

Estampado

Forja con martinete

Forjado en Prensa

Forjado Horizontal

Forja por Laminado

46

Forja Abierta o de Herrero

Consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas manuales o entre
dados planos en un martillo de vapor. La naturaleza del proceso es tal que no se
obtienen tolerancias cerradas, ni puede hacerse formas complicadas.
Estampado
La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible
a llenar la forma de los dados.
Temperaturas de forjado

Acero de 1100 a 1250 C

Cobre y sus aleaciones 750 a 925 C

Magnesio 315 C

Aluminio 370 a 450 C

Tipos de Martinete

Martinete de vapor
Trabajan rpidamente, se obtienen sobre 300 golpes por minuto. El rango
de capacidades de martinetes de vapor va desde 2 hasta 200kn. Son
normalmente diseados de doble bastidor, con un cilindro de vapor
ensamblado en su parte superior que provee la potencia para actuar el
apisonador.

Martinete de cada libre

La presin de impacto es desarrollada por la fuerza de cada libre del
apisonador y del dado cuando golpea sobre el dado que esta fijo abajo.
47

Utiliza aire o vapor para levantar el apisonador. Este tipo de martinete

permite la preseleccin de una serie de golpes de carrera corta o larga.

Los martinetes de este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta
masas de 4500 kg. La fuerza de golpe es enteramente dependiente de la masa del
martillo, el apisonador, y el dado superior, el cual pocas veces excede los 35 kN.

Martinete de forja por impacto

Tiene dos cilindros opuestos en un plano horizontal el acciona los
impulsores y los dados unos hacia el otro. El material se posiciona en el
plano de impacto en el cual los dados chocan. Su deformacin absorbe la
energa y no hay choque o vibracin en la maquina. Con este proceso al
material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de
contacto entre el material y el dado; se requiere menos energa que con
otros procesos de forja; y el trabajo es realizado mecnicamente.

Ventajas

Fina estructura cristalina del metal.

Eliminacin de cualquier vaco.

Tiempo reducido de maquinado.

Insuperables propiedades fsicas.

Adaptable a aceros aleados y al carbono, hierro dulce, cobre, aleaciones

ligeras, de aluminio y magnesio.

Desventajas

Abarcan las inclusiones de escamas

Alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo para trabajos de pequea
serie.

48

Forjado en Prensa
Las prensas de forjado emplean una accin lenta de comprensin deformando el
metal plstico, contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. Las prensas
mecnicas, cuya operacin es mas rpida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90
MN. La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde
20 hasta 109 MPa.
La forja de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero;
consecuentemente pueden realizarse formas ms complicadas. Se trasmite una
mayor proporcin de trabajo. Las prensas de forjado se usan frecuentemente para
operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros procesos.
Forjado Horizontal
Implica la sujecin de una barra de seccin uniforme en dados y se aplica una
presin sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado
segn el dado.
Forja por Laminado
Las maquinas para forja para laminado son primeramente adaptadas para
operaciones de reduccin y conificacin sobre barras de acero de pequea
longitud. En el rolado de ruedas, tiras metlicas se usa un tren de rolado de
construccin un poco diferente.
Embutido
Se usa para hacer piezas en forma hueca
Las piezas comunes:

Latas de bebidas
Lavabos
49

Piezas para carrocera de automviles

Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un troquel y

empujando el metal hacia la cavidad de ste con un punzn, logrando as las
formas huecas. Es importante realizar previamente el anlisis correcto para
determinar la factibilidad de esta operacin.
Las etapas del deformamiento
Doblado

Enderezado

Forma final de copa

Embutido inverso: es cuando se coloca una pieza ya embutida hacia abajo en el

troquel y una segunda operacin de embutido produce lo que se ve en la imagen.
a) arrugamiento en la pestaa
b) arrugamiento en la pared
c) desgarramiento
d) orejeado
e) rayados superficiales
Extrusin
Proceso parecido a apretar una pasta de dientes
El metal a trabajar es forzado a fluir a travs de la abertura de un troquel para
darle forma a su seccin transversal.
Se debe saber que la extrusin

Proceso industrial surge en Inglaterra en 1800.

Es un proceso de deformacin volumtrica.

Se lleva acabo de varias maneras.

Generan diferentes formas geomtricas.

Mejora la estructura de grano y resistencia.

Admite tolerancias estrechas.

50

Genera poco o ningn desperdicio.

Trabaja con el material por encima de su temperatura de cristalizacin.

Extrusin Directa
Cuando un pistn comprime en un recipiente al material para que fluya en
aberturas en el extremo opuesto del recipiente. Se pueden hacer secciones
huecas.
Extrusin Indirecta
Conocida tambin como inversa. El troquel estando montado sobre el pistn,
fuerza al metal a fluis a travs de l pero en direccin opuesta al pistn. Tambin
se pueden hacer secciones huecas.

RESUMEN 7
51

TRABAJO EN FRIO DE LOS METALES

Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura abajo de la de

re cristalizacin, el metal es trabajado en frio.

La mayora de los metales se trabajan en frio a temperatura ambiente aunque la

accin de formado en ellos causa una elevacin de temperatura. El trabajo en
caliente realizado sobre metal en estado plstico, refina la estructura del grano,
mientras que el trabajo en frio distorsiona el grano y reduce un poco su tamao.
El trabajo en frio mejora la resistencia, maquinibilidad, exactitud dimensional y
terminado de superficie del metal.

Efectos del trabajo en frio

Todos los metales son cristalinos por naturaleza y estn hechos de granos de
forma irregular de varios tamaos. Cada grano est constituido por tomos en un
arreglo ordenado conocido como malla. La orientacin de los tomos en un grano
dado es uniforme pero difiere de aquellos granos adyacentes. Cuando el material
se trabaja en frio, los cambios resultantes en la forma del material los trae consigo
marcados en la estructura del grano.

Los cambios estructurales que ocurren son fragmentacin del grano, movimiento
de tomos y distorsin de la malla.

Los planos de deslizamiento, revelan a travs de la estructura de mallas, algunos

puntos en donde las uniones atmicas de atraccin son las ms dbiles y bloques
52

completos de tomos son desplazados. En los casos en que los tomos son
reorientados ocurre un fenmeno conocido como ligamiento.

En el ligamiento la malla sobre un lado del plano se orienta de manera diferente de

la otra, pero los tomos adyacentes tienen formas idnticas. El deslizamiento es el
mtodo ms comn de provocar deformacin en el metal.

Se requieren presiones muchos mayores para trabajo en frio que para

trabajo en caliente.

Como

el

metal

permanece

en

un

estado

ms

rgido,

no

es

permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han

excedido el lmite elstico.

Puesto que no puede haber re cristalizacin de granos en el rango de

trabajo en fro, no hay recuperacin de la distorsin del grano o
fragmentacin.

Conforme la deformacin del grano aumenta, se opone mayor resistencia a

su accin, resultando un aumento en el esfuerzo y en la dureza del metal.

La cantidad de trabajo en fro que un metal soportara depende sobre todo

de su ductilidad; entre mayor ductilidad tenga un metal, mejor podr
trabajarse en fro.

Los metales de grano grande son mas dctiles que los de grano pequeo y,
por lo tanto, ms adecuados desde el punto de vista de trabajo en fro

Cuando el metal es deformado por trabajo en fro, severos esfuerzos

conocidos como esfuerzos residuales, son dejados en el metal. Estos
esfuerzos son indeseables y se eliminan recalentando el metal abajo del
rango re cristalino de temperatura.

53

Ventajas y limitaciones
1. Los esfuerzos son dejados en el metal y permanece con ellos hasta que se
eliminan por un tratamiento trmico posterior.
2. Se crea una distorsin o fragmentacin de la estructura del grano.
3. La resistencia y la dureza del metal se aumentan con la correspondiente
perdida de ductilidad.
4. La temperatura re cristalina para el acero se aumenta.
5. Se mejora el trmino superficial.
6. Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.

Procesos de trabajo en frio

Los efectos antes listados no se realizan para todos los procesos de trabajo en
frio. Operaciones tales como doblado, estirado y compresin de metal dan por
resultado distorsin del grano y cambios en las propiedades fsicas, mientras que
el cizallado u operaciones de corte cambian solo la forma y el tamao. A los
procesos de trabajo en frio pertenecen primeramente el laminado, estirado o
extruido.

Terminado de tubos
La tubera, que requiere exactitud dimensional, lisura de superficie y
mejoramiento de propiedades fsicas se termina ya sea por estirado en frio o por
reduccin del tubo.
54

La tubera que ha sido primero rolada en caliente es tratada por bao qumico y
lavado para eliminar cualquier escama. Antes de cualquier operacin de terminado
en fro del tubo, se aplica un lubricante para prevenir deterioro, reducir el
rozamiento y aumentar la lisura de superficie.

Estirado en frio
Se realiza en un banco. Un extremo del tubo se reduce en dimetro por una
operacin de estampado para permitirle entrar al dado, y sujetarlo entonces con
tenazas fijas a la cadena del banco estirado. En esta operacin el tubo se estira a
travs de un dado menor que el dimetro exterior del tubo. La superficie interior y
el dimetro estn controlados por un mandril fijo sobre el cual el tubo es estirado.
Los bancos de estirado requieren un rango de potencia de traccin de 200 a 1300
kN y pueden tener una longitud total de 30 m. El metal es forzado por encima de
su lmite elstico para permitir el flujo plstico a travs del dado. La reduccin
mxima para una pasada es del 40%

Reduccin del tubo

El tubo reductor tiene dados semicirculares con ranuras cnicas a travs de las
que el tubo, previamente laminado e caliente, es alternadamente avanzado y
girado. Los dados basculan hacia adelante y hacia atrs cuando el tubo se mueve
a travs de ellos. Un mandril cnico interior regula el tamao al cual el tubo se
mueve a travs de ellos. Un mandril cnico interior regula el tamao al cual el tubo
se reducir. El tubo reductor puede efectuar la misma reduccin en una pasada,
que podra tomar 4 o 5 pasadas en un banco de estirado, pero su gran ventaja
est en la mucha mayor longitud del tubo que puede producirse.

55

Estirado de alambre
El alambre se hace estirando en fro alambrn laminado en caliente a travs de
uno o ms dados, para disminuir su tamao e incrementar sus propiedades
fsicas. El alambrn de alrededor de 6mm de dimetro se rola a partir de un tocho
simple que se limpia con un bao acido para eliminar escama, oxido y
recubrimiento. El recubrimiento se aplica para prevenir la oxidacin, neutralizar
cualquier sobrante de acido y para actuar como lubricante o un revestimiento al
cual un lubricante aplicado ms tarde pueda adherirse. El extremo del alambre es
agarrado con tenazas sobre un banco de estirado y arrastrado a travs de tal
longitud que pueda enrollarse alrededor de un bloque de estirado o carrete. La
rotacin del bloque de estirado arrastra al alambre a travs del dado y lo convierte
en bobina. Esto se repite con dados y bloques ms pequeos hasta que el
alambre se estira a su tamao final.

Manufactura de hojalata
La hojalata se hace a partir de una amplia variedad de metales puros y aleaciones
por laminado en frio en espesores tan delgados como 0.0020mm. Un productor de
hojalata de aluminio funde el material por el proceso hunter en el cual el metal
fundido es forzado a travs de una tobera a base de asbesto o rodillos inclinados
enfriados por agua donde solidifican 6mm de espesor en menos de 3s.

En una serie continua de operaciones, el aluminio se rola con espesor de

alrededor de 0.15mm a velocidades cercanas a los 66 m/min. El espesor de la
hojalata se obtiene por una combinacin de rodillos de presin, y tensin
controlada sobre el material.

Rechazado de metal
56

El rechazado de metal es la operacin de formado de metal delgado

presionndolo contra una forma mientras gira. E tipo de trabajo se hace sobre un
torno rpido, el cual es semejante al torno ordinario para madreo excepto que, en
lugar del cabeza mvil comn, est provisto de algunos medios de sujecin de la
pieza contra la forma.

Lubricantes tales como jabn, cera carbonato de plomo y aceite de linaza se usan
para reducir la friccin de la herramienta. El rechazado se presta para produccin
de series pequeas de alrededor de 5000 piezas o menos, aunque tiene muchas
aplicaciones en cantidad de trabajos de produccin. Este proceso es
frecuentemente usado en la manufactura de campanas de instrumentos musicales
y tambin para aparatos ligeros, utensilios de cocina, reflectores, embutidos y
grandes calderas de proceso.

Rechazado cizallado
En el rechazado de placas metlicas gruesas, deben usarse potentes rodillos
conductores en lugar de herramientas manuales convencionales de rechazado. A
esta operacin se le llama rechazado cizallado. En donde se forma un contorno
cnico a partir de una placa plana.
La placa esta inicialmente unida con firmeza contra el mandril con un sujetador.
Los rodillos formadores fuerzan a la placa a conformarse al mandril, manteniendo
un espesor de pared uniforme desde el comienzo hasta su terminacin.

En el rechazado cizallado, el metal es uniformemente reducido en espesor sobre

el mandril por una combinacin de rolado y extrusin.

57

Formado por estirado

En el formado de grandes laminas delgadas metlicas que incluyen formas
simtricas o doblado con doble curvatura, puede usarse en forma efectiva una
prensa para estirado de metal.

Estampado o forja en frio

Estos trminos se refieren a los mtodos de trabajo en frio por una fuerza de
compresin o impacto que causa que el material fluya de alguna forma
predeterminada de acuerdo al diseo de los dados. El calibrado, la forma ms
simple de forja en frio es una ligera operacin de compresin de una pieza forjada,
moldeada o un montaje de acero para obtener tolerancias cerradas y superficies
planas.

Acuado
Es realizado con dados que confinan el metal y restringen su flujo en una
direccin.
Las configuraciones poco profundas sobre las superficies de objetos planos tales
como

monedas,

se

producen

de

esta

manera.

Debido a que se requieren altas presiones en esta operacin su uso se limita a

aleaciones bastante suaves.

Repujado
Es una operacin de estirado o alargamiento y no requiere de una alta presin
como el acuado. El punzn es usualmente con relieve de tal manera que solo
toca

la

parte

de

la

lmina

que

est

siendo

repujada.

El mayor uso para el repujado se encuentra en la manufactura de emblemas,

medallones y dibujos estticos sobre lminas delgadas.
58

Doblado de placa
Este se realiza por medio de una maquina dobladora de rodillos. Esta mquina
est

formada

por

rodillos

del

mismo

dimetro.

Dos de ellos mantienen una posicin fija y el tercero es ajustable.

Cuando la maquina entra y pasa a travs de los rodillos, su dimetro final se
determina por la posicin del rodillo ajustable; cuando el espacio entre ellos se
reduce el dimetro es ms pequeo

Engargolado
En la manufactura de tambores metlicos, cubetas latas y muchos otros
productos hechos a base de metal de poco calibre se utiliza el engargolado. El
cual consiste en una vez que el recipiente este formado, las orillas se doblan y
presionan juntas las uniones anteriores pueden formarse ya sea a mano o con
prensas mecnicas.

CAPTULO 8
METALURGIA DE POLVOS

La metalurgia de polvos es el arte de elaborar productos comerciales a partir de

polvos metlicos bajo presin.

El calor, que puede o no utilizarse en este proceso, debe mantenerse a una

temperatura abajo del punto de fusin del polvo
59

Los productos elaborados por metalurgia de polvos se mezclan frecuentemente

con diferentes polvos metlicos o que contienen componentes no metlicos para
mejorar las cualidades de la liga de las partculas y ciertas propiedades o
caractersticas del producto final.

El metal en forma de polvo es mas caro que en su forma solida y, el proceso,

adaptable solo a produccin en masa, requiere de costosos moldes y maquinas.

Caractersticas importantes de los polvos metlicos

El tamao de la partcula, la forma y la distribucin de los tamaos de los polvos
metlicos afectan las caractersticas y propiedades fsicas de los productos
prensados.

Los polvos se producen de acuerdo a especificaciones tales como:

Forma
Finura
Distribucin del tamao de la partcula
Capacidad para fluir
Propiedades qumicas
Compresibilidad
Densidad aparente
Propiedades de sinterizacion

Forma
60

Esta depende principalmente de como se produce y puede ser esfrica,

quebrada, dendrtica, plana o angular

Finura
Se refiere al tamao de la partcula

Distribucin por tamaos de partculas

Hace referencia a la cantidad de cada tamao de partcula normalizado en el
polvo, esta tiene influencia en la porosidad final del producto

Propiedades qumicas
Tiene relacin con la pureza del polvo, cantidad permitida de xidos y el
porcentaje de otros elementos que se admiten

Compresibilidad
Es la razn del volumen inicial del polvo al volumen de la pieza comprimida

Densidad aparente
La densidad aparente de un polvo se expresa en kilogramos por metro cubico.
Debe mantenerse constante de tal forma que se alimente cada vez la misma
cantidad de polvo en el molde

Facilidad de sinterizacin
61

Sinterizacion es la unin de las partculas por la aplicacin de calor. Esto no

deber requerir una gama de temperatura demasiado estrecha

Mtodos para producir polvos

Aunque todos los metales pueden producirse en forma de polvo, solo algunos se
aplican ampliamente en la manufactura de piezas metlicas prensadas.

Algunos adolecen de las caractersticas o propiedades deseadas que se

describieron antes y que son necesarias para la produccin econmica.

Clases principales
Las dos clases principales en uso son los polvos a base de hierro y de cobre.
Ambos se prestan bien para la metalurgia de polvos.
Mientras el bronce se usa para cojinetes porosos, el latn y el hierro se usan ms
a menudo en pequeas piezas de maquinas.

Otros polvos de nquel, plata, tungsteno y aluminio tienen una aplicacin limitada,
pero importante en el campo de la metalurgia de polvos.

Todos los polvos metlicos debido a sus propias caractersticas fsicas y qumicas
no pueden manufacturarse en la misma forma. El procedimiento vara
ampliamente as como varan los tamaos y estructuras de las partculas
obtenidas por los diferentes procesos:

62

Maquinado:
Se producen partculas gruesas y se usa principalmente para producir polvos de
magnesio.

Molido:
Utilizan diferentes tipos de trituradores, molinos rotatorios de rodillos y por
estampado, rompen los metales por trituracin e impacto.
Por este mtodo, los materiales frgiles pueden reducirse a formas irregulares casi
de cualquier finura.
El proceso se aplica tambin en la manufactura de pigmentos de materiales
dctiles, en que se obtienen partculas en forma de hojuela.
Para mantener las partculas unidas, se utiliza un aceite en el proceso.

Perdigonado:
Es la operacin de vaciar el metal fundido a travs de un tamiz u orificio y enfriarlo
dejndolo caer en el agua. Con este proceso se obtienen partculas esfricas o
con forma de pera. La mayor parte de los metales pueden perdigonarse, pero el
tamao de las partculas es demasiado grande en muchos casos.

Pulverizacin:
Sea la operacin de aspersin de metal, es un medio excelente para producir
polvos de muchos de los metales de baja temperatura tales como: plomo,
aluminio, zinc y estao.
Las partculas son irregulares de forma y se producen en muchos tamaos
63

Deposito electroltico:
Es un medio comn para procesar hierro, plata, tntalo y algunos otros metales.
Para producir hierro, las placas de acero se colocan como nodos en tanques que
contienen un electrlito. Las hojas de acero inoxidables se colocan tambin en los
tanques y actan como ctodos una vez que el hierro se deposita. Se usa
corriente continua y despus de 48 horas se obtiene un depsito alrededor de
2mm de espesor. Las placas del ctodo se quitan y el hierro electroltico se levanta
de ellas en tiras. El hierro, que es frgil, se lava, se tamiza y se separa por
tamaos. La mayora de polvos se someten despus a una operacin de recocido
para suavizar las partculas de polvo.

Mtodo de reduccin
Reduce los xidos metlicos a la forma de polvo por contacto con un gas a
temperaturas abajo del punto de fusin.
Para hacer polvo de hierro, se alimenta con escamas de laminacin, que es una
forma de xido de hierro, a lo largo de un horno rotatorio con choque triturado.
Cerca del extremo de la descarga, la mezcla se calienta alrededor de 1050 C,
originando que el carbn se una con el oxgeno en el xido de hierro. Esta forma
un gas que se elimina por una chimenea. Con el oxgeno suprimido, el producto
restante es un hierro relativamente puro que tiene una estructura esponjosa. Entre
otros metales producidos comercialmente por este proceso se incluyen tungsteno,
molibdeno, nquel y cobalto

64

Preparacin de polvos especiales

Polvos prealeados
Los productos aleados en polvo que se obtienen por mezclas de polvos metlicos
puros no proporcionan algunas de las propiedades que son posibles con polvos
prealeados.

Polvos recubiertos
Los polvos metlicos pueden ser recubiertos con un elemento, pasando el polvo a
travs de un gas portador. Cada partcula es uniformemente revestida,
produciendo as un producto en polvo, el cual, cuando se sinteriza adquiere ciertas
caractersticas del recubrimiento. Esto permite usar un polvo de menor calidad,
que se utiliza como un portador para el material activo exterior. Los productos
elaborados a partir de polvos recubiertos que se sinterizan, son ms homogneos
que aquellos producidos por mezcla

Conformacin

Prensado.

Compactacin Centrfuga.

Conformacin por Vaciado.

Extrusin.

Sinterizado por Gravedad.

Laminado.

Moldeo Isosttico.

Compactado por Explosivos.

65

Procesos con Fibras Metlicas.

Prensado
Moldes de acero.
Presin variable de 20 a 1400 MPa.
La densidad y dureza se incrementan con la presin.
El costo de produccin de incrementa con las altas presiones..
La cavidad del molde se llena hasta un nivel de aproximadamente tres veces la
altura de la pieza ya prensada.
La pieza en verde se asemeja a la pieza terminada, con pequea resistencia; la
resistencia final se obtiene por sinterizacin y mejora la estructura cristalina.
Para piezas de hierro y cobre

Compactacin centrfuga
Se obtiene una densidad uniforme.
Se obtienen presiones hasta de 3 MPa.
Utilizacin de polvos pesados como carburo de tungsteno.
Piezas con seccin aproximadamente uniforme, ya que las pequeas
irregularidades en espesor no se comprimen con buen resultado.

Conformacin por vaciado

Las piezas en verde para tungsteno, molibdeno y otros polvos.
66

El polvo, convertido en una lechada, se vaca primero en un molde poroso de yeso

mate.
El liquido se drena dentro del yeso dejando una capa solida de material
depositada sobre la superficie del molde.
El procedimiento es simple y permite considerable variacin en tamao y forma.

Extrusin
Formas largas producidas a partir de polvos metlicos.
Produce formas extruidas con altas densidades y excelentes propiedades
mecnicas.
El polvo se comprime en lingote y luego se calienta o sinteriza en una atmosfera
no oxidante antes de colocarlo en la prensa.
Produccin de elementos combustibles nucleares slidos y otros materiales para
aplicaciones de altas temperaturas.
Pueden extruirse metales como aluminio, cobre, nquel, y muchos otros.

Sinterizado por gravedad

Se elaboran lminas metlicas con porosidad controlada, especialmente laminas
de acero inoxidable.
Se deposita un espesor uniforme de polvo sobre charolas de cermica y se
sinteriza hasta 48 hrs. en gas amoniaco disociado a alta temperatura.
Las hojas se laminan despus para obtener uniformidad en el espesor y un mejor
acabado superficial.
Se usan para filtros de gasolina, aceite y productos qumicos.
67

Laminado
Los polvos se alimentan desde una tolva a dos rodillos, los que los comprimen y
entrelazan para formar una lamina lo suficiente resistencia para poder
transportarla a travs de un horno de sinterizacin.
Las lminas pueden pasar a travs de otro juego de rodillos y tratarse
trmicamente si es necesario.
Se pueden obtener lminas de aleacin.
Los polvos usados son el cobre, latn, bronce, monel y acero inoxidable.
Con este proceso pueden obtenerse propiedades mecnicas uniformes con
porosidad controlada.

Moldeo isosttico
Se obtiene densidad uniforme del producto, resistencia uniforme en todas las
direcciones, bajos costos del equipo y una resistencia de la pieza en verde mayor
que la que es posible obtener por cualquier otro mtodo.
El polvo se coloca en un recipiente elstico el cual sujeta a presin por todos
lados.
Entre los polvos metlicos estn el aluminio, magnesio, berilio, hierro, tungsteno y
acero inoxidable.

Compactado por explosivos

Se utiliza en polvos difciles de compactar.

68

Son posibles presiones extremadamente altas lo que da por resultado un producto

de alta densidad; lo cual reduce el tiempo de sinterizacin y la contraccin de la
pieza compactada es menor.
Ahorros en el costo del equipo ya que los diseos son relativamente simples.

Procesos con fibras metlicas

Se adapta especialmente para filtros, amortiguacin de vibraciones, placas

para bateras y barreras para llama.

La mayora de los metales y aleaciones pueden formarse por este proceso.

Se produce a partir de alambres finos o lana metlica cortadas a longitudes

convenientes, las fibras metlicas se mezclan con un liquido en forma de
suspensin y vaciadas sobre un fondo poroso.

La esterilla en verde se prensa y se sinteriza.

La densidad se puede incrementar por laminado o acuacin.

69

RESUMEN 9
PLASTICOS

La fabricacin de productos plsticos en gran escala, data del descubrimiento de

la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del
celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria.

Uno de los primeros objetos de plstico es el daguerrotipo termoplstico es un

grandioso ejemplo de un producto de plstico uniforme cuando es comparado con
piezas moldeadas contemporneas.

Materiales de plsticos
70

Los productos hechos de materiales plsticos pueden producirse rpidamente con

tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las superficies. Estos
han sustituido a los metales en los casos en que han de ser cualidades
esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosin y la resistencia
dielctrica son factores para ser considerados.

A menudo son ms fciles de fabricar que los metales.

El uso de los plsticos queda limitado por su comparativamente baja fuerza, por su
poca resistencia al calor y en algunos casos por el alto costo de los materiales y
poca estabilidad dimensional.

Comparados con los metales, estos son ms suaves, menos dctiles y ms

susceptibles a deformaciones bajo carga y quebradizos a baja temperatura.

Algunos plsticos son flamables y pueden deteriorarse a la luz del Sol.

Afortunadamente, los plsticos tienen una buena combinacin con una variedad
de propiedades, ms bien que extremos de una sola propiedad.

Tipos de Plsticos
Termofraguantes: Los materiales termofraguantes son formados mediante calor y
con o sin presin, resultando un producto que es permanentemente duro.
Termoplsticos: Son procesados principalmente por inyeccin o moldeo soplado,
extrusin, termo formado y satinado.

Materias Primas
71

Las materias primas para los compuestos plsticos, son diversos productos
agrcolas y muchos otros materiales minerales y orgnicos, incluyendo carbn,
gas, piedra caliza, slice, y azufre.
En el proceso de fabricacin se agregan otros ingredientes tales como polvos
colorante, solventes lubricantes, plastificantes y materiales de relleno.

Fenlicas
La resina fenlica, desarrollada originalmente por el Dr. Baekeland, es uno de los
principales platicos termofraguantes que se usan en la actualidad en la industria.
Este material tiene alta resistencia al calor y al agua y puede producirse en gran
variedad de colores. Se usa en la fabricacin de materiales de revestimiento,
producto laminado, ruedas esmeril etc.

Epxidos
Se utilizan para colados, laminados, moldeo, envasado, como ingredientes para
pinturas y como adhesivos.
Las resinas curadas tienen poco encogimiento buena resistencia a las sustancias
qumicas, excelente caractersticas elctricas entre otras.
Debido a su resistencia al desgaste y al impacto ltimamente se han empleado
extensamente las resinas de epoxy, en la fabricacin de estampas etc.

Poliestireno
Es un material adaptado principalmente para moldeo por inyeccin y extrusin.
Algunas caractersticas mas notable son: su bajo peso especifico, es fcil de
72

obtener en colores de clara a opaco, resistencias al agua y a la mayor parte de

agentes qumicos y estabilidad dimensional.

Polipropileno
Puede ser procesado por todas las tcnicas termoplsticas.
Tiene excelente propiedades elctricas, alta resistencia al impacto y a la tensin,
con buena resistencia a los productos qumicos y al calo
Estos se usan para hacer sogas, redes, telas, artculos para hospital y laboratorio,
juguetes, equipaje, muebles, hojas para envolver alimentos, gabinetes y
aislamientos elctricos.

POLIAMIDAS: se fabrican en forma de slidos (polmero SP), cintas (Kapton) o

soluciones.

Propiedades:
Bajo coeficiente de friccin
Alto grado de resistencia a la radiacin
Buenas propiedades elctricas
Resistencia al calor arriba de los 400C
Nylon: utilizado por un tiempo en moldeado y extruido tambin como en fibras
textiles y filamentos del campo.
Resinas acrlicas: son de valor especial debido a su excelente poder en la
transmisin de la luz, facilidad de fabricacin y resistencia a la humedad.
73

Resinas de vinilo: se obtienen comercialmente, incluyen los cloruros de polivinilo,

butiratos de polivinilo y cloruro de polivinilideno.

Mtodos de procesos
Cuando los compuestos plsticos difieren grandemente entre si se prestan a una
variedad de mtodos de procesos.
Agregado y preformado: en el preformado el polvo termofraguante se moldea en
frio y no tiene lugar ninguna cura. Las preformas se usan solo en los procesos de
moldeo por compresin y transferencia.

Moldeo por compresin: se coloca una cantidad de material en un molde metlico

caliente y al cerrar el molde se aplica presin haciendo que el material ya
suavizado, fluya y se conforme al molde.

Moldeo de transferencia: el polvo termofraguante o preformas se colocan en la

cmara de presin arriba de las cavidades del molde, luego se plastifica por calor
y presin y se inyecta a las cavidades del molde, como liquido caliente donde el
material cura y endurece.

Moldeo por inyeccin de termoplsticos: Los materiales termoplsticos se

convierten de granular a lquido para ser inyectados en el molde donde se
solidifican.

Moldeo por inyeccin de termofraguantes

74

Los materiales termofraguantes son moldeados por inyeccin o por un proceso

conocido como moldeo a chorro. Con unos cuantos cambios de menor
importancia, casi cualquier maquina normal para moldeo de termoplsticos por
inyeccin, se puede convertir en una maquina de moldeo a chorro.

Moldeo rotacional
El moldeo rotacional emplea la rotacin simultnea de moldes de paredes
delgadas en dos ejes, primarias y secundarias, los cuales son perpendiculares uno
del otro. Despus de cargar con material de plstico apropiado, los moldes son
calentados durante la rotacin, originando que las partculas se fundan en la
superficie interior del molde, depositndolas en capas hasta que todo el material
se funda. Los moldes son enfriados al dejar de girar y se abren para que el artculo
terminado sea sacado y los moldes recargados.

Encostrado y capsulado
El encostrado se refiere al aislamiento y posicionamiento de tales pizas, en tanto
que el capsulado es la envoltura de piezas en un plstico transparente para
conservacin y exhibicin. El encostrado y capsulado no se incluye en los
procedimientos convencionales para fabricacin de lminas de papel y tela.

Moldeo de soplado
Se ilustra una maquina con ocho estaciones, para el soplado continuo de botellas
por el proceso del tubo apretado. Los artculos hechos en esta forma incluyen
75

envases para cosmticos, botellas, flotadores, ductos para calefaccin en

automviles, recipientes para detergentes lquidos y bolsas de agua caliente.

Termoformado
Consiste en calentar una lamina de material termoplstico hasta ablandarlo para
forzarlo conforme algn molde a presin de aire diferencial o medio mecnico.

Plsticos reforzados
Los plsticos reforzados incluyen un extenso rango de productos hechos de
resinas termofraguantes con fibras texturizadas o irregulares.
Se pueden hacer por moldeo abierto o cerrado.
Moldeo abierto: Con una cavidad en el molde, hembra o macho se hacen
productos con o sin presin.
Se adapta a fabricaciones de piezas grandes donde nicamente un lado es
acabado.
Moldeo cerrado: Tambin llamado matriz machihembran utiliza dos piezas por
molde, en general son de metal. Ambos lados son acabados y se obtienen buenos
detalles.
Es muy bajo el costo de la mano de obra, as que una vez calentados los moldes
es posible una alta produccin.

Plsticos laminados

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Consisten en hojas de papel, tela, asbestos, madera o materiales similares que

primeramente se impregnan o recubren con resina y luego se combinan bajo
presin y calor para formar materiales comerciales
Estos materiales son duros, resistentes al impacto, fuertes, y no son afectados por
el calor y el agua, tienen propiedades deseables para numerosas aplicaciones
elctricas
El producto final puede tener pocas hojas o ms de 100, dependiendo del espesor
y propiedades deseadas.

77