Tecnolgico de Estudios Superiores

de Cuautitln Izcalli
Organismo Pblico Descentralizado del Estado de Mxico

INGENIERA ELECTRNICA

PROYECTO DE INVESTIGACIN

MAQUINA PARA ENSAMBLADO DE CORRECTORES DE CINTA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO ELECTRNICO

PRESENTAN:
RICARDO MARIN GORDILLO
LUIS ANGEL LEGARIA ARCOS
HERNAN PEA CORTEZ

ASESOR TECNICO: ING. BLANCA GISELA DE LA PEA VALENCIA.

CUAUTITLAN IZCALLI, ESTADO DE MEXICO, AGOSTO 2014.

INDICE
CAPTULO 1

Engineering in Control and Smart Automation (CAI)

1.1 ANTECEDENTES

1.2 MISIN, VISION Y OBJETIVOS

1.4 LOCALIZACIN

1.5 ORGANIGRAMA

1.6 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS QUE DESARROLLA

10

CAPTULO 2

11

ANTECEDENTES DE LA AUTOMATIZACION

11

CAPTULO 3

24

DESCRIPCIN DEL MATERIAL

24

3.1 MATERIAL ELECTRICO

25

3.1.1 PLC

25

3.1.2 Mdulos de expansin de PLC

27

3.1.3 Variadores de CA

28

3.1.4 Motores

31

3.1.5 Sensores

33

3.1.6 Botones pulsadores

37

3.1.7 Guarda motores

40

3.1.8 Fuente de alimentacion

41

3.1.9 Disyuntores

43

3.1.10 Panel View

45

3.2 MATERIAL NEUMATICO

46

3.2.1 Unidad de mantenimiento de aire

46

3.2.2 Valvulas neumaticas

47

3.2.3 Actuadores

50

3.2.4 Generador de vacio

54

3.2.5 Ventosas

55

CAPTULO 4

56

CONSTRUCCIN DE LA MAQUINA Y FUNCION

56

4.1 PARTE MECANICA

57

4.2 PARTE NEUMATICA

65

4.3 PARTE DE CONTROL

68

4.4 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA

81

4.4.1 Seccin inicial

81

4.4.2 Seccin media

82

4.4.3 Seccin final

83

4.5 OPERACION DE LA MAQUINA

84

OBSERVACIONES

89

CAPTULO 1
Engineering in Control and Smart
Automation (CAI)

1.1 ANTECEDENTES
Ingeniera en Control y Automatizacin Inteligente S.A de C.V (CAI) es una
empresa joven 100% mexicana constituida en Julio de 2011, creada por el por el
Ing. Oscar E. Martnez Jimnez, Ingeniero Elctrico con especialidad en
Electrnica Industrial.
CAI una empresa orientada al cliente y comprometida con servir a la industria,
actualmente abarca un amplio mercado nacional, sus principales clientes se son:
Federal Mogul,

Imgenes y Medicinas, Appleton Electric, Fruehauf de Mxico,

Norbac, Estiradora Mexicana de Alambre Sami, Envases Universales entre otros.

Hoy en da es importante para las empresas, contar con proveedores que ofrezcan
productos y servicios de la ms alta calidad, por lo que CAI ofrece una amplia

gama de productos y servicios para la satisfaccin total de las necesidades

industriales.

Figura 1.1 Logotipo CAI

1.2 MISIN, VISION Y OBJETIVOS

Misin:

Fabricar y comercializar productos de calidad, con servicios que nos

diferencian en el mercado para la satisfaccin total de nuestros clientes.

Visin:

Ser una empresa comprometida con la satisfaccin total del cliente, al

disear,

construir,

comercializar,

dar

mantenimiento

equipos,

dispositivos y suministros Hidrulicos, Neumticos y de control, que con el

apoyo de nuestro equipo de ingenieros y tcnicos altamente calificados, le
ofrecemos respuestas efectivas y oportunas.
Objetivo:

Desarrollar

clientes nuevos

de mediano y alto potencial, mediante un

servicio de calidad, Competitividad e innovacin en los productos que

ofrecemos para la satisfacer las necesidades de cada uno de nuestros
clientes.

1.3 VALORES Y COMPROMISOS

Compromiso con los consumidores:

Ofrecerles soluciones en la rama industrial con productos y servicios de alta

calidad, al mejor precio.

Valores:

Responsabilidad: Nuestra responsabilidad como trabajo en equipo es un

valor indispensable en la realizacin de cualquier tarea asignada, para los
resultados de la calidad total.

Honestidad: Actuamos con respeto y transparencia, presentando nuestros

resultados con total honestidad y teniendo siempre presentes las
consecuencias de nuestros actos.

Profesionalismo: En cada proyecto o servicio que brindamos, trabajamos

con responsabilidad, seriedad, constancia, dedicacin y esmero para la
satisfaccin total de nuestros clientes.

Calidad en el servicio: Nos esforzarnos da con da en la calidad de los

servicios y productos que ofrecemos, siempre con actitud, agilidad y
anticipndonos a sus necesidades.

1.4 LOCALIZACIN

La localizacin de la empresa mostrada en la figura 1.2 es en Calle Jos

Vasconcelos # 11 interior # 5, col. Tlalnepantla de Baz centro, C.P. 54000,
Tlalnepantla de Baz, Estado de Mxico
Telfonos: 53 69 03 85 / 53 84 19 64.

Figura 1.2 Mapa de localizacin

1.5 ORGANIGRAMA

En la figura 1.3 se muestra como est constituido el organigrama de la empresa.

Figura 1.3 Organigrama CAI

1.6 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS QUE DESARROLLA

Fabricacin:

Diseo, fabricacin y actualizacin de mquinas y dispositivos especiales

para los diferentes tipos de industria.

Diseo y fabricacin de maquinaria innovadora para la optimizacin de

procesos industriales.
Actualizacin de maquinaria para mejora continua en procesos con equipo
de vanguardia.

Comercializacin:

Venta de equipo de control, neumtico e hidrulico para la automatizacin

de maquinaria.

Mantenimiento:

Mantenimiento correctivo a mquinas de procesos diversos, servomotores,

compresores y secadores (inyeccin, troqueladoras, transportadores,
alimentadores, etc.).

CAPTULO 2
ANTECEDENTES DE LA
AUTOMATIZACION

El trmino de automatizacin proviene del latn Automatus, que significa moverse

por s mismo, la automatizacin es la aplicacin de tcnicas computadorizadas o
mecnicas para disminuir el uso de mano de obra en cualquier proceso,
especialmente el uso de robots en las lneas de produccin. La automatizacin
disminuye los costos y aumenta la velocidad de produccin.

Para entender lo que es la automatizacin industrial, primero se debe dar un

vistazo a los aos 50. Fue en esa poca, tambin conocida como los aos
dorados, que el trmino automatizacin se comenz a popularizar. As, se describe
la manipulacin automtica de materiales.
Cabe recordar que desde a mediados del siglo XVIII el hombre ya se encaminaba
en el campo de la automatizacin industrial con el perfeccionamiento de los
procesos de produccin, como por ejemplo el cambio del proceso artesanal en la
produccin industrial en Inglaterra.
Los antiguos egipcios unieron brazos mecnicos a las estatuas de sus dioses.
Estos brazos fueron operados por sacerdotes, quienes clamaban que el
movimiento de estos era inspiracin de sus dioses. Los griegos construyeron
estatuas que operaban con sistemas hidrulicos, los cuales se utilizaban para
fascinar a los adoradores de los templos.
Se puede percibir que la automatizacin est ntimamente ligada a nuestro da-ada, desde el despertador que se utiliza por las maanas, los semforos que
controlan el trnsito vehicular, iluminacin pblica y etctera. Los sistemas de
automatizacin estn presentes en diversos procesos, se puede tomar como
ejemplo el tramo de carril del sistema del metro, que de manera general, es un
conjunto de vagones que deben parar en locaciones predeterminadas a lo largo de
un circuito cerrado. No obstante, los propios vagones poseen sus sistemas de
automatizacin. Algunos ejemplos son:

Cerrado de puertas corredizas

Control de velocidad en relacin a la distancia de la estacin

Sistema de freno y seguridad

Control de iluminacin

Anunciar el nombre de la siguiente estacin a travs de un sistema de

audio

Parar en la estacin y aguardar un determinado intervalo de tiempo

Repeticin del ciclo.

Yendo un poco ms a fondo, tambin se puede percibir que los aparatos de aire
acondicionado presentes en cada uno de los vagones del metro poseen sus
propias rutinas automatizadas. Como, por ejemplo, activarse en caso de que la
temperatura se encuentre por encima de los 25C.
Todo esto fue posible gracias al surgimiento de dispositivos como controladores,
temporizadores, rels y diversos tipos de sensores que se vuelven parte esencial
de la automatizacin.
Un punto que cabe destacar es la diferencia entre automatizacin y la
mecanizacin, mismo que en un primer instante estas dos palabras pueden dar la
impresin de tener un significado semejante, sus conceptos son completamente
diferentes.
Desde la prehistoria, el hombre ya intentaba mecanizar sus actividades aquellas
invenciones demuestran los primeros intentos del hombre de ahorrar esfuerzo
para realizar su trabajo antes de la automatizacin industrial misma.
En Europa en los siglos XVII y XVIII se construyeron muecos mecnicos muy
ingeniosos que tenan algunas caractersticas de robots.
Jacques de Vauncansos construy varios msicos de tamao humano a mediados
del siglo XVIII. Se trataba de robots mecnicos diseados para un propsito
especfico: la diversin.
El suizo Henri Maillardet construy en 1805 una mueca mecnica que era capaz
de hacer dibujos. Una serie de levas se utilizaban como el programa para el
dispositivo en el proceso de escribir y dibujar. Estos inventos mecnicos de forma

humana deben considerarse como inversiones que reflejaron el genio de hombres

que se anticiparon a su poca.

Fig 2.1 Mueca mecnica por Henri Maillardet 1805.

La automatizacin industrial comenz a destacar en la sociedad alrededor de la

segunda mitad del siglo XVIII en Inglaterra. Fue en esa poca que los sistemas de
produccin artesanal y agraria se comenzaron a transformar en industria, as
como el surgimiento de los primeros equipamientos mecnicos para auxiliar el
trabajo de produccin.
La fabricacin automatizada surgi de la ntima relacin entre fuerzas econmicas
e innovaciones tcnicas como la divisin del trabajo, la transferencia de energa y
la mecanizacin de las fbricas, y el desarrollo de las mquinas de transferencia y
sistemas de alimentacin.
La divisin del trabajo o sea la reduccin de un proceso de fabricacin o de
prestacin de servicios a sus fases independientes ms pequeas se desarroll en
la segunda mitad del siglo XVIII, y fue analizada por primera vez por el economista

britnico Adam Smith en su libro Investigacin sobre la naturaleza y causas de la

riqueza de las naciones (1776). En la fabricacin, la divisin del trabajo permiti
incrementar la produccin y reducir el nivel de especializacin de los obreros.
La mecanizacin fue la siguiente etapa necesaria para la evolucin hacia la
automatizacin. La simplificacin del trabajo permitida por la divisin del trabajo
tambin posibilit el diseo y construccin de mquinas que reproducan los
movimientos del trabajador. A medida que evolucion la tecnologa de
transferencia de energa, estas mquinas especializadas se motorizaron,
aumentando as su eficacia productiva. El desarrollo de la tecnologa energtica
tambin dio lugar al surgimiento del sistema industrial de produccin, ya que todos
los trabajadores y mquinas deban estar situados junto a la fuente de energa.
La mquina de transferencia es un dispositivo utilizado para mover la pieza que se
est trabajando desde una mquina herramienta especializada hasta otra,
colocndola de forma adecuada para la siguiente operacin de maquinado. Los
robots industriales, diseados en un principio para realizar tareas sencillas en
entornos peligrosos para los trabajadores, son hoy extremadamente hbiles y se
utilizan para trasladar, manipular y situar piezas ligeras y pesadas, realizando as
todas las funciones de una mquina de transferencia. En realidad, se trata de
varias mquinas separadas que estn integradas en lo que a simple vista podra
considerarse una sola.
Fueron desarrollados los primeros dispositivos simples y automticos. Sin
embargo solamente al inicio del siglo XX fue que los sistemas se tornaron
completamente automticos. La necesidad de aumento en la produccin y
productividad provoc que hubiese diversas series de innovaciones tecnolgicas
en ese sentido:

Mquinas con la capacidad de producir con mayor rapidez y precisin,

comparado con el trabajo hecho a mano;

La utilizacin del vapor como fuente de energa, en sustitucin a la energa

muscular (manual) y la hidrulica. Fue aproximadamente en el ao de 1788
que James Watt creo lo que puede ser considerado uno de los primeros
sistemas de control con retroalimentacin.

Se trataba de un dispositivo que regulaba el flujo de vapor en mquinas. Alrededor

de 1870, la energa elctrica comenz a ser introducida. Inicialmente estimul a
industrias como del acero, qumica y de mquinas y herramientas.
En el siglo XX, las computadoras, servomecanismos y controladores programables
pasaron a formar parte de la tecnologa de automatizacin industrial, hoy en da,
las computadoras son consideradas una parte fundamental de la automatizacin
industrial contempornea. Luego despus de esto, se tuvo la invencin de la regla
de clculo y tambin la mquina aritmtica. A partir de ese momento se comienza
a considerar que el desarrollo de la tecnologa est directamente ligada con la
evolucin de las computadoras de un modo general.
En 1948, Jhon T. Pearsons cre un mtodo que consista en el uso de cartones
perforados con informaciones que servan para controlar movimientos de una
mquina de herramienta. ste mtodo fue presentado por la fuerza area que
invirti en otros

proyectos del Laboratorio de Servomecanismos del Instituto

Tecnolgico de Massachusetts (MIT).

Despus de algunos aos, esto culmin en un prototipo de fresadora con tres ejes
con servomecanismos de posicin. A partir de ste momento, varias empresas
privadas que fabricaban mquinas de herramientas comenzaron a desarrollar
proyectos particulares, fue as como surgi el comando numrico.
La MIT desarroll un lenguaje de programacin APT (del igls, Automatically
Programmed Tools o Herramientas Programadas Automticamente) para ayudar
en la entrada de comandos dela trayectoria de las herramientas en la mquina.

Finalmente en 1954 surgieron los primeros robots (del checo robota, que significa
esclavo) por las manos del americano George Devol, que algunos aos despus
fundara la fbrica de robots Unimation. Inicialmente, ellos sustituiran la mano de
obra en el transporte de materiales peligrosos.

Fig. 2.2 Primer robot creado por George Devol.

Pocos aos despus, General Motors instal robots en su lnea de produccin

para la soldadura de carroceras. A partir de ah, los procesos de automatizacin
industrial continuaron a evolucionar hasta llegar a la actualidad.
La parte ms conocida de la automatizacin, actualmente est ligada a la robtica,
pero tambin es utilizada en la industria qumica, petroqumica y farmacutica, con
el uso de transmisores de presin, vaco, temperatura y otras variables necesarias
para un DDSC (Digital Distributed System Control) o PLC (Programmable Logic
Controller).

Fig. 2.3 Automatizacin Industrial

Muchas industrias estn muy automatizadas, o bien utilizan tecnologa de

automatizacin en alguna etapa de sus actividades. En las comunicaciones, y
sobre todo en el sector telefnico, la marcacin, la transmisin y la facturacin se
realizan automticamente. En comunicaciones y aviacin dispositivos como los
equipos automticos de conmutacin telefnica, los pilotos automticos y los
sistemas automatizados de gua y control se utilizan para efectuar diversas tareas
con ms rapidez o mejor de lo que podra hacerlo un ser humano en el mismo
tiempo.

Por otra parte la Real Academia de las Ciencias Fsicas y Exactas define la
automtica como el conjunto de mtodos y procedimientos para la substitucin del
operario en tareas fsicas y mentales previamente programadas. De esta definicin
original se desprende la definicin de la automatizacin como la aplicacin de la
automtica al control de procesos industriales.
Por proceso, se entiende aquella parte del sistema en que, a partir de la entrada
de material, energa e informacin, se genera una transformacin sujeta a
perturbaciones del entorno, que da lugar a la salida de material en forma de
producto. Los procesos industriales se conocen como procesos continuos,
procesos discretos y procesos batch.

Los procesos continuos se caracterizan por la salida del proceso en forma de flujo
continuo de material, como por ejemplo la purificacin de agua o la generacin de
electricidad.

Fig.2.4 Centrifugas Industriales, tratamiento de crud para la extraccin de metal.

Los procesos discretos contemplan la salida del proceso en forma de unidades o

nmero finito de piezas, siendo el ejemplo ms relevante la fabricacin de
automviles.

Fig. 2.5 Lnea de produccin automotriz

Finalmente, los procesos batch son aquellos en los que la salida del proceso se
lleva a cabo en forma de cantidades o lotes de material, como por ejemplo la
fabricacin de productos farmacuticos o la produccin de cerveza.

Fig. 2.6 Enbotelladora agetech.

El concepto de proceso est claramente relacionado con los conceptos de

productos, programas, as como con la planificacin de plantas. La estructura
organizativa de la empresa debe contar con una clara relacin entre estos
conceptos, y para ello el ciclo de diseo est basado en la idea de ingeniera
concurrente en la que diversos equipos desarrollan de forma coordinada cada uno
de los diseos. En concreto es relevante centrarse en qu se va a producir, como
y cuando se fabricarn los productos, qu cantidad de producto debe fabricarse,
as como especificar el tiempo empleado y el lugar en que se llevarn a cabo
dichas operaciones.
En este punto es necesario hacer un breve inciso sobre los tipos de industria
existentes y los problemas de control que se plantean en cada tipo de industria.
Las industrias relacionadas con la automatizacin son bsicamente la industria
manufacturera y la industria de procesos. La industria manufacturera (discrete
parts manufacturing) se caracteriza por la presencia de mquinas herramienta de
control numrico por ordenador como ncleo de sistemas de fabricacin flexible.
En esta industria, destaca el uso de estaciones robotizadas en tareas de
soldadura al arco o por puntos, pintura, montaje, etc., de forma que en la
actualidad la necesidad de automatizacin es elevada si se desea ofrecer
productos de calidad en un entorno competitivo.

En cuanto a la expresin control de procesos industriales, sta abarca, desde

un punto de vista acadmico, la teora de control bsica de realimentacin y
accin PID, la instrumentacin de control (sensores, actuadores, dispositivos
electrnicos, etc.), la aplicacin a procesos industriales (como, por ejemplo, la
mezcla de componentes en un reactor qumico), las diversas arquitecturas de
control

(centralizado,

distribuido),

las

estructuras

de

control

(feedback,

feedforward, cascada, etc.) y la teora de control avanzada (control predictivo,

control multivariable, etc.), por citar algunos de los aspectos ms relevantes.
En cuanto a los algoritmos de control presentes en las industrias, cabe destacar el
control secuencial y la regulacin continua. El control secuencial propone estados
(operaciones a realizar para la transformacin de la materia prima en producto) y
transiciones (informacin relativa a sensores o elementos lgicos como
temporizadores o contadores) en una secuencia ordenada que identifica la
evolucin dinmica del proceso controlado. En la regulacin continua, mediante la
estructura de control clsica feedback, se aborda la accin de control proporcional,
la accin de control derivativo o la accin de control integral, respecto al error
(diferencia entre la consigna y la medida de la variable de salida del proceso) para
conseguir as una regulacin adecuada de la variable (temperatura, caudal, nivel,
etc.).
Respecto a instrumentacin de control, los tres elementos bsicos capaces de
llevar a cabo el control secuencial o la regulacin continua dentro del control de
procesos industriales son el llamado autmata programable PLC, el ordenador
industrial y los reguladores industriales (tanto en versin analgica como digital).
Estos tres elementos comparten protagonismo y es frecuente encontrar artculos
de opinin donde se comenta el futuro de la utilizacin de los PLC ante las
continuas mejoras del control realizado mediante ordenador.
Durante los casi ya treinta aos de utilizacin de autmatas programables en la
industria, conviene destacar su labor eficaz en el control secuencial de procesos.

Una de las aplicaciones de mayor xito es la combinacin de autmata

programable con la tecnologa electroneumtica. Esta combinacin ha permitido
ofrecer soluciones de automatizacin basadas en el posicionamiento, la
orientacin y el transporte de material dentro de la planta, y es de gran ayuda en
las tareas realizadas por otros elementos, como por ejemplo el robot manipulador
industrial.

Fig. 2.7 Mquina Electroneumtica

La automatizacin ha permitido incrementar la produccin y reducir los costos,

poniendo autos, refrigeradores, televisiones, telfonos y otros productos al alcance
de ms gente.
El tema que mayor atencin ha recibido ltimamente es la relacin entre la
automatizacin

el

desempleo. Ciertos economistas defienden

que

la

automatizacin ha tenido un efecto mnimo, o ninguno, sobre el desempleo.

Sostienen que los trabajadores son desplazados, y que por lo general son
contratados para otras tareas dentro de la misma empresa, o bien en el mismo
trabajo en otra empresa que todava no se ha automatizado.

Hay quienes sostienen que la automatizacin genera ms puestos de trabajo de

los que elimina. Sealan que aunque algunos trabajadores pueden quedar en el
paro, la industria que produce la maquinaria automatizada genera ms trabajos
que los eliminados. Para sostener este argumento suele citarse como ejemplo la
industria informtica. Los ejecutivos de las empresas suelen coincidir en que
aunque las computadoras han sustituido a muchos trabajadores, el propio sector
ha generado ms empleos en fabricacin, venta y mantenimiento de ordenadores
que los que ha eliminado el dispositivo.
Por el otro lado, hay lderes sindicales y economistas que afirman que la
automatizacin genera paro y que, si no se controla, llevar a la creacin de un
vasto ejrcito de desempleados. Sostienen que el crecimiento de los puestos de
trabajo generados por la administracin pblica y en los sectores de servicio ha
absorbido a quienes han quedado desempleados como consecuencia de la
automatizacin, y que en cuanto dichos sectores se saturen o se reduzcan los
programas gubernamentales se conocer la autntica relacin entre la
automatizacin y el desempleo.

CAPTULO 3
DESCRIPCIN DEL MATERIAL

Para la elaboracin del proyecto se utilizaron diversos materiales, componentes,

maquinados de los cuales no se har mencin porque son irrelevantes para
entender la funcin de la mquina que es lo importante, por lo tanto solo se
describirn los componentes neumticos as como los elctricos que contribuyen a
la parte de automatizacin y control de la mquina que es a lo que va enfocado el
proyecto.
La descripcin el material se dividir en dos secciones la parte elctrica que est
encargada del control de la mquina, y la parte neumtica que permite el
accionamiento automtico de la misma.

3.1 MATERIAL ELECTRICO

3.1.1 PLC
Un autmata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es
un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para
controlar

en

tiempo

real

en

ambiente

de

tipo

industrial,

procesos

secuenciales. Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores

y el programa lgico interno, actuando sobre los accionadores de la instalacin.
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin
muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su
aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido

Procesos de produccin peridicamente cambiantes

Procesos secuenciales

Maquinaria de procesos variables

Instalaciones de procesos complejos y amplios

Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.

El PLC empleado para la elaboracin de este proyecto fue el MICROLOGIX 1400

mostrado en la figura 3.1, que cuenta con las siguientes caractersticas:
1. Puerto de comunicacin, conector D de 9 pines RS-232C
2. Mdulo de memoria
3. 24V para toma de usuario
4. Bloque de terminales de entrada
5. Teclado de la pantalla de cristal liquido
6. Compartimiento de la batera
7. Conector bus de expansin
8. Conector de la batera

9. Bloque de terminales de salida

10. Pantalla de cristal liquido
11. Panel de indicadores LED
12. Puerto de comunicacin conector RJ45
13. Puerto de comunicacin Conector de 8 pines mini DIN RS-232c/RS-485

Figura 3.1 PLC MICROLOGIX 1400

3.1.2 Mdulos de expansin de PLC

Los mdulos son utilizados para brindarle al dispositivo entradas y salidas
complementarias digitales, anlogas o especializadas para ciertos sensores. Estos
mdulos son compatibles entre PLCs del mismo fabricante y en algunos casos
son solo compatibles cuando se trata de PLCs de la misma familia.

En la elaboracin de proyecto se utilizaron mdulos de salidas y entradas digitales

as como un mdulo de salida analgica, en la figura 3.2 se muestra como est
constituido un mdulo de expansin, y cuenta con las siguientes caractersticas:
1. Lengeta de montaje de panel superior
2. LED indicador de encendido
3. Cable plano con conector de bus hembra
4. Seguro para montaje en riel DIN
5. Selector de tipo de entrada
6. Pull loop
7. Puerta del mdulo con etiqueta de identificacin del terminal
8. Cubierta del conector de bus
9. Conector de bus con pines macho
10. Bloques de terminales.

Figura 3.2 Estructura de un mdulo de expansin de PLC

3.1.3 Variadores de CA
Son dispositivos electrnicos, que permiten el control completo de motores
elctricos de induccin; los hay de corriente continua (variacin de la tensin), y de
corriente alterna (variacin de la frecuencia); los ms utilizados son los de motor
trifsico de induccin y rotor sin bobinar (jaula de ardilla). Tambin se les suele
denominar inversores o variadores de velocidad. En la figura 3.3 se muestra como
est constituido un variador.

Figura 3.3 Diagrama de bloques de un variador

Rectificador: Partiendo de la red de suministro de C.A., monofsica o

trifsica, se obtiene C.C. mediante diodos rectificadores

Bus de continua: Condensadores de gran capacidad ( y a veces tambin
bobinas), almacenan y filtran la C.C. rectificada, para obtener un valor de
tensin continua estable, y reserva de energa suficiente para proporcionar

la intensidad requerida por el motor

Etapa de salida: Desde la tensin del bus de continua, un ondulador
convierte esta energa en una salida trifsica, con valores de tensin,
intensidad y frecuencia de salida variables

Control y E/S: Circuitos de control de los diferentes bloques del variador,

proteccin regulacin, entradas y salidas, tanto analgicas como digitales.
Adems se incluye el interfaz de comunicaciones con buses u otros
dispositivos de control y usuario.

En el proyecto se utiliz el variador de frecuencia Power flex 4M 22FB1P5N103

mostrado en la figura 3.4, que cuenta con las siguientes caractersticas mostradas
en la tabla 3.1.

Figura 3.4 Variador de CA PowerFlex 4M

Especificaciones
Tipo
120V monofsico

Modelo
Variador de CA PowerFlex 4M
0.25...1.5Hp

240V monofsico

0.2...1.1kW
0.25...3Hp

200240V

0.22.2kW
0.25...10Hp

400480V

0.2...7.5kW
0.5...15Hp

Temperatura ambiente
Frecuencia de portador
Rendimiento de control

0.4.11.2kW
IP 20/Abierto = 50C
210 Khz
Relacin V/Hz

Caractersticas

Compensacin de deslizamiento
Proteccin contra sobrecarga

del variador
Regulacin de rampa
Arranque ligero

Tabla 3.1 Especificaciones de variador CA

3.1.4 Motores
Los motores elctricos son mquinas elctricas rotatorias que transforman la
energa elctrica en energa mecnica. Debido a sus mltiples ventajas, entre las
que cabe citar su economa, limpieza, comodidad y seguridad de funcionamiento,
el motor elctrico ha reemplazado en gran parte a otras fuentes de energa, tanto
en la industria como en el transporte, las minas, el comercio, o el hogar.
Dentro de las caractersticas fundamentales de los motores elctricos, stos se
hallan formados por varios elementos, sin embargo, las partes principales son: el
estator, la carcasa, la base, el rotor, la caja de conexiones, las tapas y los
cojinetes. No obstante, un motor puede funcionar solo con el estator y el rotor. En
la figura 3.5 se muestra como se encuentra constituido un motor elctrico.

Figura 3.5 Caractersticas de un motor elctrico

Estator: Elemento que opera como base, permitiendo que desde ese punto

se lleve a cabo la rotacin del motor

Rotor: Elemento de transferencia mecnica, constituye la parte mvil del

motor
Bobinado: Consta de dos tipos de devanados en el estator, devanado
principal o de trabajo y el segundo que se le conoce como devanado
auxiliar o de arranque, estos devanados se conectan en paralelo entre s, el

voltaje de lnea se aplica en ambos al energizar el motor

Carcasa: es la parte que protege y cubre al estator y al rotor, el
material empleado para su fabricacin depende del tipo de motor, de su

diseo y su aplicacin
Base: elemento en donde se soporta toda la fuerza mecnica de operacin

del motor
Caja de conexiones: elemento que protege a los conductores que alimentan
al motor, resguardndolos de la operacin mecnica del mismo, y contra

cualquier elemento que pudiera daarlos

Cojinetes: Contribuyen a la ptima operacin de las partes giratorias del
motor. Se utilizan para sostener y fijar ejes mecnicos, y para reducir la

friccin, lo que contribuye a lograr que se consuma menos potencia.

Placa de caractersticas: Cada motor debe contar con una placa de
caractersticas, en idioma espaol, fcilmente visible y firmemente sujeta al
motor con remaches del mismo material que las placas. Deben ser de acero
inoxidable, la pintura del motor no debe cubrirlas, la informacin debe ser
grabada en el metal de las placas de tal manera que pueda ser leda
aunque desaparezcan la coloracin e impresiones de superficie.

3.1.5 Sensores

El sensor es un dispositivo el cual detecta una determinada accin externa,

temperatura, presin, etc., y la trasmite mediante una seal. Los sensores se
clasifican segn la magnitud fsica a detectar ya sea la posicin, velocidad, fuerza,
presin, caudal, proximidad, etc., y el tipo de seal de salida:

Analgicos: Dan como salida un valor de tensin o corriente variables en

forma continua dentro del campo de medida

Digitales: Dan como salida una seal en forma de un pulso.

Las caractersticas de un sensor son:

Campo de medida: Rango de valores de la magnitud de entrada

comprendido entre el mximo y el mnimo detectables por un sensor, con

una tolerancia de error aceptable

Resolucin: Mnima diferencia entre dos valores prximos que el sensor es

capaz de distinguir
Sensibilidad: Variacin de la salida producida por una variacin de entrada
Linealidad: cercana de la curva caracterstica a una recta especificada
Saturacin: No linealidad producida por disminucin de sensibilidad

tpicamente al principio o al final del rango

Histresis: Diferencia entre valores de salida correspondientes a la misma

entrada, segn la trayectoria seguida por el sensor

Exactitud: Diferencia entre la salida real y el valor terico de dicha salida

(valor verdadero)
Precisin: Capacidad de obtener la misma salida cuando se realizan varias
lecturas de la misma entrada y en las mismas condiciones.

Velocidad de respuesta: Capacidad para que la seal de salida siga sin

retraso las variaciones de la seal de entrada

Estabilidad: Desviacin de salida del sensor al variar ciertos parmetros
exteriores distintos del que se pretende medir.

En el proyecto se utilizaron diferentes tipos de sensores cuyos modelos y

caractersticas se mencionaran a continuacin.
El sensor R58 expert mostrado en la figura 3.7 es un sensor de marca de registro
con fuente de luz de tres colores con las siguientes caractersticas.

Figura 3.7 Sensor R58 expert.

Frecuencia de conmutacin ultrarrpida de 10khz

Excelente precisin de contraste de colores, detecta 16 niveles de escala

de grises
Deteccin de imagen paralela o perpendicular
Fcil seleccin de funcionamiento por luz o por oscuridad, prolongador de
pulso (retardo a la desactivacin) de 30mts. Y retardo a la activacin por

medio de pulsadores o de un cable de entrada remota.

Voltaje de alimentacin de 10 a 30 volts de CC

Indicador de pantalla de 8 segmentos fcil de leer y lectura de fuerza de

seal adems de indicadores para una lectura contina de estados de
salida y configuracin.

El sensor mini beam SM312CV mostrado en la figura 3.8 es un sensor

fotoelctrico miniatura que cuenta con las siguientes caractersticas.

Figura 3.8 Sensor mini beam SM312CV

Led indicador color rojo

Frecuencia de conmutacin de 25 hz
Voltaje de alimentacin de 24240V ca/cc
Longitud de onda infrarroja de 880mm
Deteccin de objetos transparentes

El sensor SME-8K-LED mostrado en la figura 3.9 es un sensor magntico de

proximidad utilizado para detectar el posicionamiento de un actuador y cuenta con
las siguientes caractersticas.

Figura 3.9 Sensor magntico SME-8K-LED.

Ejecucin para ranura en T y en C

Salida sin contacto o con contacto Reed
Resistente al calor o la corrosin
Voltaje de alimentacin 1030V DC
Salida digital PNP/NPN
Contacto normalmente abierto

El sensor XXXXXX mostrado en la figura 3.10 es un sensor inductivo que sirve

para detectar materiales metlicos y cuenta con las siguientes caractersticas.

Figura 3.10 Sensor xxxxx

3.1.6 Botones pulsadores

Los botones pulsadores, son interruptores que al ser accionados de forma manual
cambian de estado y al soltarlo regresan a su estado inicial.
Los botones pulsadores normalmente cerrados mostrado en la figura 3.11,
interrumpen el paso de la corriente elctrica al ser operados y se utilizan para
parar maquinaria.

Figura 3.11 Funcionamiento de botn NC.

La numeracin del fabricante de las terminales de los botones pulsadores

normalmente cerrado son los nmeros 1 y 2 , y el color del operador utilizado
es el color rojo.
Los botones para paro de emergencia, suelen tener el operador ms grande
cabeza de hongo.

Los botones pulsadores normalmente abiertos mostrado en la figura 3.12,

permiten el paso de la corriente elctrica al ser operados y se utilizan para poner
en funcionamiento la maquinaria.

Figura 3.12 Funcionamiento de botn NC.

La numeracin del fabricante de las terminales de los botones pulsadores

normalmente abiertos son los nmeros 1 y 2 , y el color del operador utilizado
es el color verde.
En el proyecto se utilizaron botones rasantes verdes, rojos y de hongo mostrados
en la figura 3.13 utilizados para el arranque y paro de la mquina.

Figura 3.13 Botones

Para el encendido de la maquina se utiliz un interruptor 194L-HE6N mostrado en

la figura 3.14 que cuenta con las siguientes caractersticas.

Figura 3,14 Actuador ON-Off

25 a 100 amperes
600 VCA
Cuenta con 3 polos
Montaje en base o riel DIN

3.1.7 Guarda motores

Los

guarda

motores

son

interruptores

que

se

usan

para

maniobrar

simultneamente todos los polos de un motor, al mismo tiempo que se le protege

contra la destruccin por fallo del arranque, sobrecarga, disminucin de la tensin
de la red y avera de un conductor en redes trifsicas.
Los guarda motores son interruptores de cierre automticos que poseen un
disyuntor trmico de sobrecarga y a veces un disyuntor magntico de cortocircuito.
Disponen de un mecanismo de disparo trmico para proteger el devanado del
motor (proteccin contra sobrecarga) y, generalmente, de un mecanismo de
disparo electromagntico (proteccin contra cortocircuito).
En la figura 3.15 se muestra como est constituido un guarda motor.

Figura 3.15 Componentes de un guarda motor.

En el proyecto se utiliz el guarda motor 140-C2M mostrado en la figura 3.16 que

cuenta con las siguientes caractersticas.

Figura 3.16 Guarda motor 140-C2E

Proteccin contra corto circuito

Disparo magntico estndar
Compensacin de temperatura estndar
Sensible a la perdida de fase
Corriente de empleo 1 ampere
0.5 hp a voltaje de 220V

3.1.8 Fuente de alimentacion

La funcin de una fuente de alimentacin es convertir la tensin alterna en una
tensin continua y lo ms estable posible, para ello se usan los siguientes
componentes: transformador de entrada, rectificador a diodos, filtro para el rizado,
regulador (o estabilizador) lineal. Este ltimo no es imprescindible.
El trasformador de entrada reduce la tensin de red (generalmente 220 o 120 V) a
otra tensin ms adecuada para ser tratada. Solo es capaz de trabajar con
corrientes alternas. Esto quiere decir que la tensin de entrada ser alterna y la de
salida tambin.

El rectificador es el que se encarga de convertir la tensin alterna que sale del

transformador en tensin continua. Para ello se utilizan diodos. Un diodo conduce
cuando la tensin de su nodo es mayor que la de su ctodo. Es como un
interruptor que se abre y se cierra segn la tensin de sus terminales.
El rectificador ms usado es el llamado rectificador en puente, su esquema es el
que se muestra en la figura 3.17.

Figura 3.17 Rectificador en puente.

La tensin en la carga que se obtiene de un rectificador es en forma de pulsos. En

un ciclo de salida completo, la tensin en la carga aumenta de cero a un valor de
pico, para caer despus de nuevo a cero. Esta no es la clase de tensin continua
que precisan la mayor parte de circuitos electrnicos. Lo que se necesita es una
tensin constante, similar a la que produce una batera. Para obtener este tipo de
tensin rectificada en la carga es necesario emplear un filtro.
Un regulador o estabilizador es un circuito que se encarga de reducir el rizado y de
proporcionar una tensin de salida de la tensin exacta que queramos.
En el proyecto se utiliz una fuente 1606-XLS240E mostrado en la figura 3.18
Que cuenta con las siguientes caractersticas

Figura 3.18 Fuente de poder 1606-XLS240E

Potencia de salida de 240w

Voltaje de entrada 100240 VCA
Voltaje de salida 24VDC
Corriente de salida 10 A
Frecuencia 60hz

3.1.9 Disyuntores
Un disyuntor es un interruptor automtico magneto-trmico, capaz de interrumpir
el circuito elctrico, anta un aumento de la intensidad de corriente o frente a un
cortocircuito.
Es un interruptor automtico magneto-trmico, que puede abrir un circuito elctrico
ante la subida de intensidad de corriente que circula por l, o por un cortocircuito.
Estn destinados a la proteccin de los equipos elctricos y de las personas
Se utiliza como proteccin en caso de contactos indirectos, o sea que est
relacionado con la descarga a tierra de las masas. Este dispositivo cortar la
corriente en cuanto detecte la variacin de voltaje ocasionada por una falla en la
descarga a tierra. Los disyuntores estn constituidos por una parte magntica y
otra trmica.

Parte trmica: compuesta por un bimetal, por el que circula corriente que
alimenta la carga. Cuando la carga es superior a la intensidad admitida, el

aparato se calienta y dilata el bimetal, el cual se arquea cortando el circuito

Parte magntica: formada por una bobina con ncleo y parte mvil. Dicha
parte mvil es arrastrada por el campo magntico que genera la bobina al
superar la intensidad nominal del aparato, con lo que se corta el circuito.

En el proyecto se utiliz un disyuntor 1492-sp1c200 mostrado en la figura 3.19 que

cuenta con las siguientes caractersticas.

Figura 3.19 Disyuntor 1492-sp1c200

Clasificacin de voltajes de CA y CC en un solo dispositivo

Alta resistencia a choques y vibraciones
1,2,3 polos
Voltaje mximo 270VCA

3.1.10 Panel View

Los terminales Panel View son dispositivos de interface de operador que permiten
monitorear y controlar dispositivos conectados a un controlador. Las aplicaciones

HMI se crean mediante una aplicacin de web mientras su computadora est

conectada directamente al terminal. Es posible ver el resultado directo en la
pantalla del terminal sin tener que hacer primero una descarga.
En la elaboracin del proyecto se utiliz un panel view 2711C-T6M, en la figura
3.20 se muestra el componente del panel view serie C600.

Figura 3.20 Estructura de panel view C600

1. Pantalla tctil
2. Entrada de alimentacin de 24VCC
3. Puerto Ethernet 10/100 Mbits
4. Puerto RS-422 o RS-485
5. Puerto en serie RS-232
6. Puerto de dispositivo USB
7. Indicadores de estatus de diagnostico
8. Batera reemplazable de reloj en tiempo real
9. Puerto de computadora principal USB
10. Ranura para tarjeta digital segura SD.

3.2 MATERIAL NEUMATICO

3.2.1 Unidad de mantenimiento de aire
Una unidad de mantenimiento es la combinacin de filtro-regulador-lubricador con
o sin manmetro y dotado o no de drenaje automtico, tal como puede verse en la

figura 3.21, el conjunto no debe estar a ms de 5m del dispositivo neumtico de

utilizacin para evitar la precipitacin de las partculas de aceite en la tubera.

Figura 3.21 Filtro regulador con manmetro y lubricador.

En la elaboracin del proyecto se utiliz una unidad de mantenimiento modelo

FRC-1/4-D_MIDI-KF mostrada en la figura 3.22 que cuenta con las siguientes
especificaciones.

Figura 3.22 Unidad de mantenimiento de aire

Botn giratorio con enclavamiento

Mdulo de derivacin

Presostato

Valvula de arranque progresivo

Filtro regulador con manometro

Lubricador proporcional estndar

Valvula de arranque progresivo de seguridad

Presin de funcionamiento de 3-16 bar

Conexin neumtica de 1/4.

3.2.2 Valvulas neumaticas

La funcin de las vlvulas es permitir, orientar o detener un flujo de aire. Por
distribuir el aire hacia los elementos de trabajo son conocidas tambin como
vlvulas distribuidoras.
Constituyen los rganos de mando de un circuito. Tambin son utilizadas en sus
tamaos ms pequeos como emisoras o captadoras de seales para el mando
de las vlvulas principales del sistema, y aun en funciones de tratamiento de
seales.
Dos de las caractersticas principales que posibilitan su clasificacin son el nmero
de vas y el nmero de posiciones.

Vas: se llaman as al nmero de bocas de conexin del elemento de

distribucin. Pueden tenerse vlvulas de 2,3,4,5 o ms vas, no es posible

un numero de vas inferior a 2

Posiciones: Se refieren al nmero de posiciones estables del elemento de
distribucin. Las vlvulas ms comunes tienen 2 o 3 posiciones, aunque
algunos modelos particulares pueden tener ms. No es posible un
nmero de posiciones inferior a 2.

Las vlvulas direccionales se designan de acuerdo al nmero de vas y al nmero

de posiciones como lo muestra la figura 3.23.

Figura 3.23 Designacin de vas y posiciones.

En el proyecto se utilizaron dos tipos de electrovlvulas, el modelo MFH-3-1/4

mostrado en la figura 3.24 y la terminal de electrovlvulas 10P-10-8a-MP-N-U
mostrado en la figura 3.25 que cuentan con las siguientes especificaciones.

Figura 3.24 electrovlvula MFH-3-1/4

Funcin 3/2 vas cerrada monoestable

Accionamiento elctrico

Conexin neumtica G1/8

Muelle mecnico

Presin de funcionamiento 1.5-8 bar

Conexin neumtica G1/4

Figura 3.25 Terminal de electrovlvulas 10P-10-8a-MP-N-U

Rango de 2 a 8 electrovlvulas

Tamao de vlvulas 10mm

Presin de funcionamiento 0.9 10 bar

Indicador de posicin conmutada led

Vlvulas 5/2 vas monoestables

3.2.3 Actuadores
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de
lquidos, de energa elctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un
regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final
de control como lo son las vlvulas. Pueden ser hidrulicos, neumticos o
elctricos.
Los actuadores hidrulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y
los neumticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidrulicos
requieren demasiado equipo para suministro de energa, as como de
mantenimiento peridico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos
neumticos tambin son limitadas desde el punto de vista de precisin y
mantenimiento.
El trabajo realizado por un actuador neumtico puede ser lineal o rotativo. El
movimiento lineal se obtiene por cilindros de mbolo (stos tambin proporcionan
movimiento rotativo con variedad de ngulos por medio de actuadores del tipo
pin-cremallera). Tambin encontramos actuadores neumticos de rotacin
continua (motores neumticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformacin mecnica de movimiento que lo hace parecer de un tipo especial.
Los actuadores elctricos tambin son muy utilizados en los aparatos
mecatrnicas, como por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin
escobillas se utilizaran en el futuro como actuadores de posicionamiento preciso
debido a la demanda de funcionamiento sin tantas horas de mantenimiento.
En la elaboracin del proyecto se utilizaron diferentes tipos de actuadores que se
mostraran a continuacin.

Cilindro neumtico mostrado en la figura 3.26, actuador guiado mostrado en la

figura 3.27 y carro deslizante mostrado en la figura 3.28 cuyas caractersticas de
los tres modelos son los siguientes.

Figura 3.26 Cilindro neumtico serie DSNU

DSNU-20-60-P-A

Carrera 60mm

Dimetro de embolo 20mm

Rosca de vstago m8

Doble efecto

Presin de funcionamiento 1-10 bar.

DSNU-25-400-P-A

Carrera 400mm

Dimetro de embolo 25mm

Rosca de vstago m10

Doble efecto

Presin de funcionamiento 1-10 bar.

DSNU-20-250-P-A

Carrera 250mm

Dimetro de embolo 20mm

Rosca de vstago m8

Doble efecto

Presin de funcionamiento 1-10 bar.

DSNU-25-80-P-A

Carrera 80mm

Dimetro de embolo 25mm

Rosca de vstago m10

Simple efecto

Presin de funcionamiento 1-10 bar.

DSNU-20-50-P-A

Carrera 50mm

Dimetro de embolo 20mm

Rosca de vstago g1/8

Doble efecto

Presin de funcionamiento 1-10 bar.

DSNU-16-10-P-A

Carrera 10mm

Dimetro de embolo 16mm

Rosca de vstago m5

Doble efecto

Presin de funcionamiento 1-10 bar.

DNC-125-50-PPV

Carrera 50mm

Dimetro de embolo 125mm

Conexin neumtica G1/2

Simple efecto

Presin de funcionamiento 0.6-10 bar

Figura 3.27 actuador guiado serie DFM

DFM-20-100-P-A-GF

Carrera 100mm

Dimetro de embolo 20mm

Conexin neumtica m5

doble efecto

Presin de funcionamiento 2-10 bar

Figura 3.28 Carro deslizante serie DGLP

DGPL-25-650-PPV-A

Carrera 650mm

Dimetro de embolo 25mm

Conexin neumtica G1/8

Doble efecto

Presin de funcionamiento 2-8 bar

3.2.4 Generador de vacio

Los generadores de vaco son elementos que, como su nombre indica, se
encargan de producir vaco o depresin de aire. A diferencia de las bombas de
vaco que funcionan con la energa de un motor elctrico, los generadores
funcionan sin partes mviles y aprovechando el efecto conocido en fsica como
Venturi. Necesitan la presin de aire de la red y, por tanto, de un compresor
general. Se aprovecha, pues, el aire de dicha red a una presin variable entre
aproximadamente 1,5 y 8 bar, segn el grado de vaco que se pretende conseguir.
Son unidades compactas de reducido tamao, ligeras, fciles de instalar y
prcticamente exentas de mantenimiento. El aire comprimido debe ser aire filtrado
y sin ningn tipo de lubricacin.
En el proyecto se utilizaron generadores de vaco de la serie VN cuyo modelo se
muestra en la figura 3.29 que cuenta con las siguientes caractersticas.

Figura 3.29 Generador de vacio VN-07-M-I3-PQ2-VQ2

Forma recta

Alto vaco

Presin de funcionamiento 1-8 bar

Conexin neumtica QS-6

3.2.5 Ventosas
Las ventosas atendiendo a una clasificacin general y a su forma, se pueden
dividir en: ventosas planas, de fuelle, de rotula y alargadas. En cuanto al
elastmero o material que produce la estanqueidad, puede ser de nitrilo, caucho
natural, silicona y viton. Cada uno de estos materiales posee caractersticas que
los hacen ms o menos resistentes a la compresin, al desgaste, al desgarre, a
distintos lquidos como aceites o cidos, y a temperaturas que llegan, en el caso
del viton, a los 300C.

CAPTULO 4
CONSTRUCCIN DE LA
MQUINA Y SU FUNCIN

4.1 PARTE MECNICA

Para dar comienzo al proyecto se realiz un pre-diseo como borrador elaborado

en el software Solid Works y se present al cliente que solicit la elaboracin de la
mquina. Se incluy la cotizacin de una manera general sin considerar a fondo el

costo de cada material. Una vez presentado el diseo en 3D, el cliente dio la
autorizacin para llevar a cabo la construccin de la mquina solicitando los
mismos componentes y materiales con los que cuenta una mquina que ya tienen
en la empresa. En caso de no encontrar alguno de los componentes componente
se realizara una homologacin.
Basndose en los diseos previamente elaborados se comenz con la
construccin de las mesas en un taller de manufactura y maquinado de piezas,
empleando material PTR para las 3 mesas principales donde se montarn los
conveyors o bandas transportadoras, as como las piezas maquinadas que sern
el soporte de stas. Una de las piezas se muestra en la figura 4.1.

Figuira 4.1 Solera maquinada de aluminio.

Posteriormente se hizo la construccin de dos bandas transportadoras (Fig. 4.2)

con material de perfil de aluminio que estar situada al final de la lnea con el fin
de desplazar el producto final hasta llevarlo a un contenedor, stos conveyors se
realizaron con una longitud de 4 metros para poder tener una mejor maniobra de
ellos al momento de transportar la mquina a la empresa donde se instalara.

Fig. 4.2 Conveyor para transportacin de producto final.

Simultneamente

se

construyeron

las

estructuras

para

las

bandas

transportadoras (Fig 4.3 y 4.4) correspondientes a las 3 mesas de soporte, se

colocaron 3 estructuras por mesa igualmente con el fin de tener una mejor
maniobra al momento de su transportacin, para sta estructura se maquinaron en
fresadora 10 piezas para su soporte y 4 piezas ms para su unin de las barras de
aluminio.

Fig. 4.3 Estructura de conveyer 1.

Fig. 4.4 Montado de conveyers.

Se presentaron los conveyers en las mesas y se elaboraron dos estructuras de

aluminio para el principio mostrado en la figura 4.5 y final de la mquina, estos
contendrn los componentes neumticos y sensores para el funcionamiento de la
misma.

Fig. 4.5 Estructura de aluminio.

Posteriormente se pintaron las mesas de color azul como lo solicito el cliente, se

montaron los conveyers y se elaboraron unas piezas de aluminio mostradas en la
figura 4.6, que se colocaron en las orillas de las mesas con la finalidad de sostener
unas lminas de acero abatibles que servirn para la colocacin del material de

armado de los correctores y fcil limpieza en caso de que las piezas caigan en las
mesas de trabajo.

Fig. 4.6 Soportes de lmina.

Se continu con la elaboracin de soportes en la parte inferior de la mesa como lo

muestra la figura 4.7 para los motores los cuales por medio de dos poleas
realizaran el movimiento de las bandas que previamente se mandaron a fabricar.

Fig. 4.7 Montado de motores.

Se realiz la instalacin de canaletas en la parte inferior de las mesas para el

acomodamiento de los cables de conexin, se instalaron las bandas para los
conveyers, las lminas abatibles en las orillas de las mesas y se montaron lminas
entre los conveyers tambin abatibles que ayudaran a la fcil recoleccin de
piezas que se llegaran a caer durante el proceso de manufactura y estas mismas
sirven de base para montar los contenedores de las piezas que se mandaron a
fabricar (figura 4.8).

Fig. 4.8 Presentacin de las mesas de trabajo.

Una vez terminado, se empez con la construccin de la parte del inicio y final de
la mquina.
El principio de la maquina cumple con la funcin de distribuir las charolas a los
conveyers de los extremos de la mquina, cuenta con una estructura de aluminio,
lneas gua, una base de nylamid donde se realizara el proceso de distribucin,
instalacin de sensores, pistones y vlvulas neumticas para el funcionamiento de
esta seccin.

Como se muestra en la figura 4.9 se monta dentro de la estructura los pistones y

piezas de aluminio que previamente se mandaron a fabrica y se empieza la
construccin del sistema de distribucin de la parte inicial de la mquina.

Figura 4.9 Construccin de la seccin inicial.

Se realiza la fijacin de los pistones y sensores de proximidad a la estructura, el

conexionado de los sensores magnticos de los pistones al igual que la
distribucin de aire a las vlvulas y pistones de esta seccin. En la figura 4.10 se
muestra como queda constituida la seccin inicial de la mquina.

Fig. 4.10 Seccin inicial de la mquina.

En principio de la maquina cumple con la funcin de cerrar la construccin del

corrector y transportarlo al conveyer final para as poder ser codificado y
empaquetado para su distribucin al consumidor.
Esta parte cuenta con una estructura de aluminio, base de nylamid, piezas que se
mandaron a fabricar, dos prensas, pistones y sensores; en la figura 4.10 se
muestra el inicio del ensamblaje de esta seccin.

Fig. 4.11 Inicio ensamblaje seccin final.

Se inicia el montaje de pistones y maquinados de aluminio, conexionado de

sensores de presencia, sensores inductivos, sensores magnticos de pistones,
conexiones neumticas, prensas, rampas de acero, botonera y base de nylamid,
quedando constituido como se muestra en la figura 4.12.

Fig. 4.12 Seccin final de la mquina.

En la parte central de la maquina se realiza el armado de los correctores por parte

de los operadores, los cuales colocaran estas piezas sobre las charolas que viajan
del inicio al final de la maquina por medio de los conveyers, a lo largo de las
mesas se instalaron tolvas donde se depositan las piezas para el armado de los
correctores, quedando esta seccin como se muestra en la figura 4.13

Fig. 4.13 Seccin central de la mquina.

4.2 PARTE NEUMATICA

Para la fabricacin de la maquina se emplearon elementos elctricos y

neumticos; los elementos elctricos cumplen la funcin del control y los
neumticos la parte de la automatizacin.
Se ensamblo un gabinete neumtico mostrado en la figura 4.14 donde se
colocaron todos los elementos que se utilizaron con excepcin de los actuadores
que se colocaron en las mesas.

Fig. 4.14 gabinete neumtico.

El gabinete cuenta con una unidad de mantenimiento, 2 vlvulas 3/2 vas

activacin por solenoide y retorno de muelle, 2 reguladores con manmetro, 2
vlvulas 5/2 vas activacin con solenoide y retorno de muelle, dos distribuidores
de aire con 4 tomas, un manifold con 4 vlvulas 5/2 vas activacin con solenoide
y retorno de muelle y un manifold con 8 vlvulas 5/2 vas activacin con solenoide
y retorno de muelle.

Los reguladores con manmetro se emplearon para regular la presin de las

prensas por separado y as evitar algn dao a los correctores por exceso de
presin, y todas las dems electrovlvulas para el control de los actuadores.
Las electrovlvulas del gabinete controlan solo la parte final de la mquina, la
parte del inicio es controlada por electrovlvulas colocadas debajo de esa zona las
cuales se muestran en la figura 4.15.

Figura 4.15 electrovlvulas seccin inicial.

Todas las electrovlvulas son activadas por seales del PLC o en su defecto por
los mdulos de expansin del mismo de los cuales se hablara posteriormente.
En la figura 4.16 y 4.17 se muestran los diagramas neumticos de la seccin
inicial y la seccin final de la mquina.

Figura 4.16 Conexin neumtica parte final

Figura 4.17 Conexin neumtica parte inicial

4.3 PARTE DE CONTROL

Para el comienzo del armado del tablero principal se inici instalando la base para
todos los dispositivos de control con material riel DIN y canaleta o ducto de
plstico para el ruteo del cableado, se colocaron los dispositivos como la fuente de
alimentacin, PLC, distribuidor elctrico, clemas de conexin, mdulos de I/O para
el PLC, variadores de velocidad, protecciones trmicas, etc.
Una vez terminado el cableado y colocado todos los dispositivos, se construy la
base para el gabinete con material PTR. Se realizaron pruebas para verificar que
el conexionado estuviera correcto. En un principio se pens en colocar
relevadores a la salida del PLC se hace referencia a la figura 4.18 donde se
muestra como se tena en un principio el tablero con relevadores , pero por
cuestiones de efectividad se remplazaron por clemas con fusible para que
realizaran la misma funcin de proteccin a los guardamotores tal como se
muestra en la figura 4.19.

Fig. 4.18 Tablero con relevadores.

Fig.4.19 Conexionado de tablero.

Se agreg un panel view para poder tener relacin en cuanto la produccin y el

control de la mquina, para la conectividad se us cable Ethernet para su
comunicacin y programacin, se emple el software connected components
workbench V4.00.00 de Factoy Talk Panel View Studio, es una plataforma similar a
visual studio. Se realizaron mltiples pantallas donde se muestra en trminos
generales la produccin que se tiene da a da y del control para mantenimiento de
los motores en la imagen 4.20 se puede observar la instalacin del panel en la
parte superior del tablero, se coloc en una base giratoria para poder tener mejor
acceso a los datos que arroja el panel.

Fig. 4.20 Tablero con panel view.

Fig. 4.21 pantalla principal panelview.

En la figura 4.21 se indica la pantalla donde aparecen los diferentes mens de

acceso para usos de mantenimiento de los motores y de resumen de los datos de
produccin que se obtuvieron en el transcurso del da y lo que se genera en una
semana.

Fig. 4.22 Pantalla ajuste de velocidad de motores

sta opcin permite al usuario u operador poder modificar la velocidad de los

variadores desde la pantalla (Fig.4.22) nicamente para aumentar o disminuir su
rapidez de produccin para los motores que se encuentran al final de los
transportadores.

Fig. 4.23 Arranque de motores L1.

Fig. 4.24 Arranque de motores L2.

Fig. 4.25 Arranque de motores L3.

Las figuras 4.23 a 4.25 muestran las 3 diferentes opciones solamente que son
utilizadas para dar mantenimiento a los 9 motores correspondientes a la lnea 1, 2
y 3 o para su ajuste a las bandas de transportacin, esta es una forma
independiente de cada motor, puede encenderse cualquiera de ellos de una
manera independiente para su mantenimiento.

Fig. 4.26 Pantalla de Produccin.

Botn de produccin, la figura 4.26 representa el conteo de piezas por lnea y por
da en que se realiz cierta produccin, la suma de ambas lneas se muestran al
lado derecho de cada uno de los das de la semana. Estos datos pueden ser

salvados simplemente dando click en la pantalla principal sobre cualquier botn

donde se indican el nmero de piezas contadas.

Fig. 4.27 Pantalla principal.

La pantalla principal (Fig. 4.27) muestra el conteo total por lnea de produccin de
piezas y charolas, el retardo para el desvi de las charolas blancas o verdes se
controla desde el botn (Lnea 3 (S)) tiene un rango de 1 a 20 segundo de retardo,
tambin se muestran los estados de cada lnea si se encuentra en paro o si se
encuentra en funcionamiento.
Por ltimo, la pantalla final de la Fig. 4.28 muestra los datos del software que se
emple as como la versin en la que se desarroll el programa, el botn de
configuracin panel view es para acceder a los settings del panel para cargar
programa, ajustar parmetros, etc.

Fig. 4.28 datos de compilacin y software.

Para hacer la conexin de todos los sensores, vlvulas y dems, se usaron

conectores multipines para hacer el tendido de cableado a lo largo de toda la
mquina. Por medio de cajas de conexiones se etiquetaron los cables para la
distribucin ms sencilla de ellos tal como se muestra en la figura 4.29.

Fig. 4.29 Distribucin de cableado.

Se utilizaron 3 cajas de distribucin para 3 diferentes zonas que corresponden a la

entrada o inicio del proceso de produccin, electrovlvulas y sensores. Se
colocaron botoneras para las 3 lneas de produccin stas botoneras se
conectaron independientemente aunque el botn de emergencia se conect en
serie con todo el sistema.
Los 9 motores correspondientes a las bandas transportadoras fueron repartidos
entre las 3 cajas de conexiones, y posteriormente a los variadores de velocidad.
Los motores fueron situados bajo la estructura de las mesas con el fin de no
obstruir al personal y para su seguridad, se les coloc una pequea guarda de
acrlico para que no se tenga acceso a ellos y causar un accidente la imagen se
muestra en la figura 4.30.

Fig. 4.30 Motores de transportadores.

En cuanto a sensores para el inicio del proceso se utiliz un sensor de color (Fig.
4.31) para poder distribuir las charolas a su lnea destinada, este sensor es
fotoelctrico y su sensado lo realiza de acuerdo a la variacin de la intensidad
iluminacin en su receptor. Dos sensores situados a al inicio de las lneas 1 y 2
(Fig. 4.32) se encargan de detectar la presencia de charolas en las lneas, cuando
se activa la vlvula para colocar la charola adecuada, los sensores mandan una
seal para que otra vlvula active la salida del pistn y las charolas sean
empujadas hacia las lneas 1 y 2.

Fig. 4.31 Sensor de color

Fig.4.32 Sensor fotoelctrico

Se colocaron dispositivos visuales para poder reconocer el estado de la mquina,

si se encuentra en operacin o si se encuentra en paro y en modo emergencia,
son representados por los colores verde, amarillo y rojo respectivamente
mostrados en las figuras 4.33 a 4.35. Los botones de paro se conectaron en serie
con los diferentes sensores magnticos que en el momento en el que se abren las
puertas de acrlico, la mquina se detenga. Se utilizaron tambin micro
interruptores en los dos lados de la maquina donde se localizan los pistones que
posicionan a las charolas en los conveyors 1 y 2, se colocaron por cuestiones de
seguridad del personal que trabajar sobre la mquina.

Fig. 4.33 Torreta indicadora de estado (en operacin)

Fig. 4.34 Torreta indicadora de estado (paro)

Fig.4.35 Torreta indicadora de estado (emergencia)

La parte de los contadores de piezas se realiz por medio de un sistema mecnico

y haciendo uso de sensores inductivo (Figuras 4.36 y Figura 4.37), el sistema de
conteo funciona por medio de la deteccin de metal cuando una pieza pasa por l,
eleva una solera que tiene un tornillo y al momento de subir realiza la deteccin el
sensor inductivo, las seales enviadas por los sensores inductivos son recibidas
en los mdulos del PLC y son mostradas en la pantalla principal del panel view

Fig. 4.36 Sistema de conteo de piezas

Fig. 4.37 Sensor inductivo.

Para dar una mejor presentacin a la mquina y mayor seguridad para el

cableado, todos los cables fueron acomodados en canaletas y cadenas de plstico
para el desplazamiento de los pistones corredizos sujetados con fajines (Fig. 4.38)
realizando un correcto ruteo de los mismos para no tener problemas de que se
fueran a daar por ningn motivo.

4.38 Peinado correcto de cableado

4.4 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA

Para describir el funcionamiento de se dividir en 3 secciones: seccin inicial

(distribucin de charolas), seccin media (bandas trasportadoras) y seccin final
(cerrado de cintas).

4.4.1 Seccin inicial

En esta seccin de la mquina mostrada en la figura 4.39 es donde parten las
charolas en las cuales se realiza el ensamblado de los correctores de cinta; las
charolas son distribuidas a las bandas transportadoras de la mquina segn el
color de las mismas.
La charola viaja a travs de la banda trasportadora central hasta llegar a la parte
de distribucin donde un sensor fotoelctrico la detecta y despus de un tiempo
programado manda la seal para que el sensor RGB identifique el color de la
charola, una vez identificado el color un actuador se activa haciendo que dos
ganchos sujeten la charola seguido de un pistn que la traslada a uno de los
extremos de la mquina, donde ser detectada por otro sensor fotoelctrico que
mandara la seal a los empujadores quienes la enviaran a las bandas
transportadoras.

Figura 4.39 Seccin inicial.

4.4.2 Seccin media

En esta seccin de la mquina es donde las charolas son trasladadas a lo largo de
la mquina para que las operadoras ensamblen los correctores en lo que la
charola viaja por los conveyers, las piezas para el ensamble estn depositadas en
8 tolvas que se encuentran a lo largo de la mquina como lo muestra la figura
4.40, cada una de las tolvas cuenta con dos lmparas en lados contrarios de la
misma que sirven para cuando se opera la maquina en horario nocturno.

Figura 4.40 Tolvas.

4.4.3 Seccin final

En esta seccin mostrada en la figura 4.41 es donde llegan las charolas con los
correctores de cinta previamente ensamblados por las operadoras; las charolas
entran esta seccin hasta llegar a un tope donde un sensor fotoelctrico las
detecta y manda la seal a un pistn que sube un tope para no dejar entrar ms
charolas a esta seccin para que posterior mente dos prensas con goma
presionen a los correctores de cinta para sellarlos; una vez que son sellados un
pistn baja para que 6 ventosas tomen los correctores y los depositen a las
charolas de volteo donde sern transportados por la banda hasta el codificador y
posteriormente guardados en cajas para su almacenaje.
Despus de que las ventosas toman los correctores de cinta un empujador se
activa para enviar a la charola al centro de esta seccin, donde otro actuador
retorna la charola a la banda transportadora central para enviarla al principio de la
mquina para ser enviada a su banda correspondiente.

Figura 4.41 Seccin final de la mquina.

4.5 OPERACION DE LA MAQUINA

Encendido de la maquina
Se rota el selector elctrico hasta que muestre la palabra ON, este se
encuentra en un costado del gabinete elctrico
Se verifica que no est activado ningn paro de emergencia (botn rojo de
hongo)
Se abre el suministro de aire para alimentar el circuito neumtico.

Apagado de la maquina

Se cierra el suministro de aire

Se para cada seccin de la lnea presionando el botn de paro (botn rojo)

Se rota el selector elctrico hasta que muestre la palabra OFF, este se

encuentra en un costado del gabinete elctrico.

Alimentador de charolas

La parte del inicio de la mquina es la encargada de distribuir las charolas

por los conveyer de los extremos de la mquina dependiendo del color de la
charola

Esta seccin cuenta con una botonera para su arranque y paro

Al presionar el botn de arranque (botn verde) arranca el conveyer central

el cual alimentara de charolas al distribuidor

La charola ser empujada hasta el tope de la mquina por medio del

conveyer y las charolas detrs de la misma

El sensor fotoelctrico detectara la presencia de la charola y activara al

sensor RGB el cual determinara el color de la charola

Una vez detectada la charola y el color de la misma se contara un

determinado tiempo previamente programado a travs del PANEL VIEW del
gabinete elctrico

Una vez que se cumple el tiempo programado la charola ser arrastrada a

uno de los extremos de la mquina por medio de dos actuadores
neumticos y despus suministrada al conveyer por un empujador
neumtico

El proceso se repetir cada que el sensor fotoelctrico detecte una charola

Al presionar el botn de paro (botn rojo) el alimentador parara su

funcionamiento hasta que se active de nuevo el botn de arranque (botn
verde)

Al presionar el botn de paro de emergencia (botn rojo de hongo) se

parara toda la lnea hasta que se desactive el mismo y se active el botn de
arranque (botn verde).

Traslado de charolas

Se cuentan con tres conveyers de cada extremo, los cuales transportan las
charolas hasta el final de la lnea de manufactura

La velocidad de las bandas transportadoras se puede ajustar desde el

gabinete elctrico por medio del variador de frecuencia, este cuenta con un
rango que va de 0 Hertz a 60 Hertz

Se cuentan con 8 contenedores de piezas de los cuales 6 estn divididos

en tres partes y dos tolvas de uso general

Cada contenedor cuenta con una lmpara cuyo interruptor de encendido se

encuentra en la parte de enfrente de la misma

Las lminas que estn a los lados de los conveyers son abatibles para la
fcil recoleccin de piezas que se puedan llegar a caer en el proceso de
armado de los correctores

Dos de las lminas que estn al inicio de la maquina cuentan con switch de
paro de emergencia al momento que se abran.

Cierre y traslado de correctores

Esta seccin de la lnea se encarga de cerrar los correctores, regresar las

charolas al inicio de la mquina y trasladar los correctores al conveyer final

Esta seccin cuenta con dos botoneras, una colocada en un extremo de la

mquina y la otra en el gabinete principal

Cada extremo de la maquina cuenta con una torreta la cual indica en qu

estado se encuentra la mquina, verde (maquina en funcionamiento),
amarillo (paro de la maquina) y rojo (desactivacin total de la maquina)

Al presionar el botn de arranque (botn verde) arranca el conveyer de ese

lado para poder alimentar esta seccin

Al presionar el botn de paro (botn rojo) se detendr el funcionamiento de

ese lado hasta que se active de nuevo el botn de arranque (botn verde)

Al presionar el botn de paro de emergencia (botn rojo de hongo) se

parara toda la lnea hasta que se desactive el mismo y se active el botn de
arranque (botn verde)

Las charolas se introducen de manera manual a esta seccin, empujando la

charola hasta el tope

Un sensor fotoelctrico detecta la presencia de la charola lo que hace que

inicie la secuencia de esta seccin

La secuencia consiste en la activacin de una prensa para el cerrado de los

correctores, en ese momento te activa un actuador que por medio de
ventosas traslada los correctores a una charola de volteo que los depositara
en el conveyer final

El proceso se realiza en los dos lados de la mquina de forma individual.

Codificacin de correctores

Esta seccin de la maquina cuenta con un conveyer que traslada los

correctores, as como una impresora que codifica los correctores

Esta seccin cuenta con una botonera para el arranque y paro del
conveyer, el encendido de la impresora es aparte as como su configuracin

Al presionar el botn de arranque (botn verde) arranca el conveyer el cual

empezara con el traslado de los correctores

Al presionar el botn de paro (botn rojo) el conveyer parara su

funcionamiento hasta que se active de nuevo el botn de arranque (botn
verde)

Al presionar el botn de paro de emergencia (botn rojo de hongo) se

parara el conveyer hasta que se desactive el mismo y se active el botn de
arranque (botn verde).

OBSERVACIONES

Durante la instalacin del equipo electro neumtico se observ que al no

realizar el ajuste correcto de los finales de carrera de cada pistn, la
secuencia del programa presentaba cambios que hacan que la maquina
trabajara en forma incorrecta ya que no detectaba la seal correcta de cada
fin de carrera lo cual produca daos en el equipo neumtico

Las distintas pruebas efectuadas en el diseo y construccin de la maquina

se realizaron previamente y posteriormente del ensamble ya que los
comportamientos de los dispositivos fueron diferentes los cuales se fueron
calibrando conforme la maquina fue puesta en operacin.

El disear una mquina de ensamble requiere de un gran conocimiento y

experiencia en el rea mecnica y neumtica debido que con esos
conocimientos se pueden tomar decisiones y clculos adecuados en la
construccin positiva de la mquina.

Al momento de entregar la maquina todava se tuvieron que realizar ajustes

ya que al realizar el traslado varios componentes que no quedaron bien
apretados se aflojaron y recorrieron de lugar.

Hubo piezas que se tuvieron que montar hasta que la maquina fue instalada
en la planta, como el decodificador y la banda trasportadora del final.