MIGUEL ANGEL NARVAEZ ARDILA

ESTUDO DIRIGIDO I:
EFEITO DOS FATORES MECNICOS NA MICROABRASO-CORROSO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
2013

LISTA DE FIGURAS

Fig. 2.1. (a) Esquema da distribuio das foras para o equipamento com esfera livre
(RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1996). (b) Disposio dos componentes segundo o lay
out do equipamento em funcionamento (RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1996; LORENZI;
PEROTTONI; ZORZI, 2010).....................................................................................................3
Fig. 2.2. Imagem da marca de desgaste (cratera) feita por ensaio de microabraso de esfera
rotativa com radio b.................................................................................................................4
Fig. 2.3. Esquema ilustrativo da formao da calota no ensaio de micro-abraso por esfera
rotativa (HECK, 2010)................................................................................................................5
Fig. 2.4. (a) e (b) Equipamento de desgaste micro-abrasivo de esfera livre fabricado pela CSM
Instruments AS (LABIAPARI, 2013).........................................................................................5
Figura 2.5. (a) Equipamento de desgaste micro-abrasivo de esfera fixa, fabricado pelo
Laboratrio de Materiais e Processos da Universidade Nacional de Colmbia e (b) lay out
de funcionamento (COZZA; TANAKA; SOUZA, 2011)..........................................................6
Figura 2.6. Taxa de desgaste especfico para filmes finos de carboneto de boro por CVD,
como uma funo da velocidade de rotao da esfera e uma carga normal aplicada constante
de 0,3 N, e concentrao de abrasivo de 0,5 g / ml.....................................................................7
Figura 2.7. Variao do volume de desgaste com velocidade de deslizamento: (a) para a
amostra de ao ferramenta com sistema de bola fixa e soluo abrasiva 4 m de carbeto de
silcio (SiC), (b) sistema de bola livre com revestimento DLC e uma soluo abrasiva de 1 m
de diamante (GEE et. al, 2003) ..................................................................................................7

Figura 2.8. Variao do coeficiente de desgaste (k) contra o tempo de deslizamento exibindo o
alcance do regime permanente para (a) ao rpido (25 min) e (b) ao rpido com variao de
vandio (40 min) (DE MELLO modificado por COZZA, 2007)...............................................8
Figura 2.9. Variao da perda de massa com o tempo de correr para o (a) ao-carbono e (b)
ferro fundido branco com 27% Cr (STACHOWIAK; STACHOWIAK; BRANDT,
2006)...........................................................................................................................................9
Figura 2.10. Variao linear do volume de desgaste contra a distncia deslizamento para
abraso

dois

corpos

(TREZONA;

ALLSOPP;

HUTCHINGS,

1999).........................................................................................................................................10
Figura 2.11. MEV apresentando a evoluo das calotas de desgaste formadas em alumnio
comercialmente puro por micro-abraso. Os testes foram realizados em locais diferentes na
amostra em distncias de deslizamento de 0,04, 0,08, 0,16, 0,32, 0,80, 1,60, 3,19 e 4,79 m
(TREZONA e HUTCHINGS, 1999)........................................................................................11
Figura 2.12. Variao da taxa de desgaste em funo da carga normal, para um revestimento
de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC (BOSE e WOOD,
2005).........................................................................................................................................12
Figura 2.13. Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para um
revestimento de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC
(BOSE e WOOD, 2005)............................................................................................................12
Figura 2.14. Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para
revestimentos de poliamida 11 (PA-11), esferas de ao carbono e partculas abrasivas de SiC
(BELLO e WOOD, 2005).........................................................................................................13
Figura 2.15. rea de formao dos sulcos por deslizamento de partculas abrasivas (A g) no
centro de uma amostra ISO P20 de metal duro (WC-Co), obtidos na configurao de esfera
livre e com soluo abrasiva de carbito de silcio (SiC), fora normal 1.25 e 37,6 rpm
(COZZA et. al, 2007)................................................................................................................14

Figura 2.16. Volume de desgaste em funo da porcentagem, em volume, de SiC napasta

abrasiva, para esferas de ao para rolamento e corpos-de-prova de aoferramenta
(TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999).......................................................................14
Figura 2.17. Esquema ilustrativo dos modos de desgaste abrasivo (a) dois corpos e (b) trs
corpos (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2000)....................................................................16
Figura 2.18. Transio dos modos de desgaste em funo da fora normal e da concentrao
da pasta abrasiva. Esfera de ao para rolamento, corpo-de-prova de ao ferramenta e
partculas abrasivas de (a) SiC; (b) alumina; e (c) diamante (TREZONA; ALLSOPP;
HUTCHINGS, 1999)................................................................................................................17
Figura 2.19. Superfcie de um corpo-de-prova de ao ferramenta que sofreu desgaste abrasivo
por: (a) deslizamento; e (b) rolamento, por uma esfera de ao para rolamento e partculas
abrasivas de: (a) diamante; e (b) slica (TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS,
1999).........................................................................................................................................18
Figura 2.19. Superfcies caractersticas dos modos de desgaste, em funo da carga normal e
da

concentrao

da

pasta

abrasiva

(adaptado

de

COZZA,

2006).........................................................................................................................................19

Figura

3.1.

Resposta

da

polarizao

de

um

sistema

eletroqumico

(UHLIG,

2000).........................................................................................................................................20
Figura 3.2. Representao esquemtica de uma curva de polarizao e nomenclatura das
principais

variveis

encontradas

nela

(SANTANDREA,

1999).........................................................................................................................................21
Figura 3.3. Montagem para obteno das curvas de polarizao. Aplicao de rampa de
potencial (NARVAEZ, 2013)...................................................................................................22

Figura 4.1. Desenho esquemtico da adaptao do teste de micro-abraso para realizao de

ensaios abraso-corroso (STACK et al., 2005).......................................................................25
Figura 4.2. Desenho em detalhe da regio de contato da adaptao do teste de micro-abraso
para realizao de ensaios abraso/corroso (SUN et al., 2005)...............................................25
Figura 4.3. Mecanismo de destruio e remoo da camada passiva por indentaes pelo
rolamento dos gros abrasivos ou abraso trs corpos (THAKARE et al, 2009).....................26
Figura 4.4. Curva tpica de rudo de corrente para o ao inoxidvel duplex 2205 com SiC em
soluo 3,5% de NaCl (WOOD et al., 2010)............................................................................27
Figura 4.5. Corrente mdia em funo do desgaste para o ao inoxidvel duplex 2205 com
SiC em soluo a 3,5% de NaCl (WOOD et al., 2010)............................................................28
Figura 4.6. Curva de polarizao em meio 0,5M NaHCO 3 + 0,5M Na2CO3 (a) sem abrasivo e
(b) com abrasivo SiC de 4 m na proporo de 0,25 g/cm3 (STACK et al., 2005)..................28
Figura 4.7. Perda de massa pela ao da corroso, abraso e efeito combinado, para um
potencial de -0,6 V (STACK et al., 2005)................................................................................29
Figura 4.8. Mapa dos mecanismos de desgaste mecnico atuante (SUN et al., 2009).............30
Figura 4.9. Desgaste por rolamento R, misto M, por deslizamento G e pela esfera sem
abrasivo S em meio de albumina e NaCl com abrasivo (a) SiC e(b) Al2O3 (SUN et al.,
2009).........................................................................................................................................30

SUMRIO

1 . I N T R O D U O
.....................................................................1
2 . E N S AI O S D E M I C R O - A B R AS O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1.

Ensaio de micro-abraso por esfera rotativa....................................................2

2.2.

Influncia dos fatores mecnicos na micro-abraso.......................................6

2.2.1. Influncia da velocidade de rotao e distancia deslizada................................6

2.2.2. Influncia da fora e concentrao de abrasivo..............................................10
2.2.3. Influncia

do

rolamento/deslizamento

de

partculas........................................15
3 . E N S AI O S D E C O R R O S O ( P O L AR I Z A O )
..........................20
3.1.

Curvas de polarizao andica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 0

4 . E N S AI O S D E M I C R O - A B R AS O - C O R R O S AO
........................23
4.1.

Fenmenos de corroso e abraso avaliados separadamente

(sinergia). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 3

4.2.

Ensaios de micro-abraso-corroso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , , , . . . . . . . . . 2 4

4.3.

Resumo de trabalhos que apresentam influncia de fatores

fsicos na micro-abraso- corroso............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 6

5. CONCLUSES..................................................................31
6 . B I B L I O G R AF I A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2

1.

INTRODU O

Os fenmenos de abraso e corroso vm adquirindo grande importncia em setores

onde o contato entre duas superfcies em movimento relativo, e ambiente reativo
quimicamente so principais fatores de falha, por exemplo, a fabricao de prteses na
biomedicina ou elementos mecnicos na minerao. Com isso, tem-se desenvolvido vrias
metodologias e ensaios para conhecer os mecanismos que originam os fenmenos de abraso
e corroso. Entre eles, pode-se citar a micro-abraso por esfera rotativa e as tcnicas
eletroqumicas, que tm dado um grande aporte para o entendimento da abraso e corroso
respetivamente.
Progressos significativos foram feitos nos ltimos anos no estudo dos mecanismos de
micro-abraso de materiais. Foram propostos alguns regimes de micro-abraso que
identificam se o desgaste ocorre por um mecanismo de dois corpos ou trs corpos. Mapas de
micro-abraso foram construdos mostrando a variao do regime de desgaste, como uma
funo da carga aplicada e a distncia de deslizamento (STACK e MATHEW, 2004).
H um recente interesse significativo nas interaes da micro-abraso em condies
aquosas, principalmente quando o ambiente corrosivo. Isto devido ao fato de que existem
muitos processos de micro-abraso onde a presena de meios corrosivos pode modificar o
desgaste da superfcie. Alm disso, se a superfcie dissolve, as propriedades mecnicas da
superfcie podem ser modificadas como resultado dos efeitos da corroso (STACK; JAWAN;
MATHEW, 2005).
Assim, de singular importncia conhecer os fatores fsicos (mecnicos) que podem
afetar os fenmenos abrasivos-corrosivos in situ, mas para isso preciso entender os dois
fenmenos independentemente, para ento poder junt-los. Neste contexto, este estudo
dirigido tem como objetivo fazer uma reviso bibliogrfica para o entendimento dos ensaios
de micro-abraso e corroso potenciodinmica e sua aplicao in situ (ensaios de abrasocorroso), e dessa forma identificar os fatores mecnicos que podem afet-los.

2.

ENSA IOS DE MICRO-ABRAS O

O desgaste abrasivo promove perda de matria devido ao movimento relativo entre duas
superfcies, decorrente da ao entre elas de asperidades duras, ou partculas abrasivas
livres, ou partculas abrasivas engastadas em uma das superfcies. Essas partculas duras
podem ser provenientes de fragmentos oriundos do processo de desgaste ou contaminao
acidental por uma fonte externa ao tribossistema (ZUM GHAR, 1987).
2.1.

Ensaio de micro-abraso por esfera rotativa

O ensaio de micro-abrasivo descreve o processo abrasivo e comumente associado a

um tipo especfico de ensaio tribolgico, o ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera
rotativa (Ball Cratering Abrasion Test), que tem se tornado comum ao meio acadmico. De
acordo com a reviso bibliogrfica realizada, os antecedentes da micro-abraso iniciam com o
desenvolvimento de um novo mtodo de teste para a resistncia abraso intrnseca de
revestimentos finos (KASSMAN et al., 1991). O ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera
rotativa foi desenvolvido em 1996 por Rutherford e Hutchings. Inicialmente, a finalidade
desse ensaio era apenas determinar a espessura de revestimentos. Atualmente, devido ao
grande potencial do ensaio, o mesmo aplicado em diversas pesquisas que envolvem o
desgaste abrasivo de materiais metlicos e no metlicos recobertos ou no (KUSANO;
HUTCHINGS, 2005; GEE et al., 2003), e cabe dar nfase que no existem normas tcnicas
que regem este tipo de ensaio.
O princpio de funcionamento deste ensaio o de pressionar uma esfera rotativa,
geralmente de ao, de raio R, contra a superfcie de uma amostra na presena de uma
suspenso de partculas abrasivas finas, por exemplo, carbeto de silcio (SiC) ou dixido de
silcio (SiO2) (SCHIFFMANN et al., 2005). A configurao do equipamento caracterizada
pelo controle da fora normal aplicada sobre a amostra (Fig. 2.1 (a)) e da rotao do motor
que move a esfera e o fluxo de abrasivo liberado sobre a amostra durante o ensaio. No
esquema da Fig. 2.1 (b) pode ser vista a disposio de cada componente para a disposio de
esfera rotativa livre (LABIAPARI, 2013).
2

Fig. 2.1. (a) Esquema da distribuio das foras para o equipamento com esfera livre
(RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1996). (b) Disposio dos componentes segundo o lay
out do equipamento em funcionamento (RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1996; LORENZI;
PEROTTONI; ZORZI, 2010).
A geometria da impresso de desgaste formada sobre a amostra a reproduo negativa
da forma geomtrica do contracorpo esfrico e possui um radio b (Fig. 2.2). Em materiais
homogneos e no revestidos, o volume de desgaste pode ser calculado em funo da
distncia total de deslizamento e da fora normal atuante no contato. Este modelo se traduz na
equao para desgaste que pode ser visualizada na Eq. 2.1 (RABINOWICZ; DUNN;
RUSSEL, 1961; RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1997; TREZONA;

ALLSOPP;

HUTCHINGS, 1999) e que equivalente equao de Archard para desgaste por

deslizamento:
V = k.S.N

Eq. 2.1

Onde:
V - Volume de desgaste [m3];
k - Coeficiente de desgaste [m3(N.m)-1];
S - Distncia total de deslizamento [m];
N - Fora normal sobre o contato [N].

Fig. 2.2. Imagem da marca de desgaste (cratera) feita por ensaio de microabraso de esfera
rotativa com radio b (COZZA; TANAKA; SOUZA, 2011).
Neste contexto, onde k o coeficiente de desgaste, a resistncia ao desgaste abrasivo
definida por k-1 expressa em [(N.m)m-3], limitando sua utilizao a situaes onde o volume
de desgaste diretamente proporcional carga aplicada e distncia percorrida
(RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1997; TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999).
Partindo-se de amostras inicialmente planas e no revestidas, o volume de desgaste
pode ser calculado em funo das dimenses da calota esfrica formada durante o ensaio,
segundo as equaes simplificadas Eq. 2.2 e Eq. 2.3. A Figura 2.3 mostra um esquema da
impresso de desgaste com as dimenses b e h.
b2
para h R
64 R

V h2 R para b R

Eq. 2.2
Eq. 2.3

b - Dimetro da calota;
h - Profundidade da calota;
R - Raio da esfera.
Relacionando a equao 2.1 com as equaes 2.2 e 2.3, chegou-se a uma relao chama
de coeficiente de desgaste, k, e esta dada por:
k=

A2
, A a area projetada da calota
4 FSR

Eq. 2.4

Segundo a literatura existem duas configuraes de equipamentos para este tipo de

ensaio, nos quais existe uma diferena operacional pequena, mas a diferena entre os
resultados pode ser significativa. Essa duas configuraes diferem na forma de movimentar a
4

esfera, sendo uma por esfera livre (ou mvel) e outra por esfera fixa. No primeiro caso a
esfera se apoia em um eixo e a fora aplicada essencialmente o peso da esfera. No segundo,
a esfera presa entre dois eixos rotativos coaxiais e a amostra forada contra a esfera por
uma alavanca.

Fig. 2.3. Esquema ilustrativo da formao da calota no ensaio de micro-abraso por esfera
rotativa (HECK, 2010).
Nas Fig. 2.4 e 2.5 observam-se os equipamentos de esfera livre e esfera fixa. A Fig. 2.4
apresenta o equipamento de micro-abraso por esfera livre, fabricado pela CSM Instruments
SA, e que pertence ao LTM - Laboratrio de Tribologia e Materiais da UFU - Universidade
Federal de Uberlndia. No equipamento de esfera fixa a fora normal definida com mais
flexibilidade, no sendo dependente do peso da esfera, j que a carga aplicada externamente.

Fig. 2.4. (a) e (b) Equipamento de desgaste micro-abrasivo de esfera livre fabricado pela CSM
Instruments AS (LABIAPARI, 2013).

Figura 2.5. (a) Equipamento de desgaste micro-abrasivo de esfera fixa, fabricado pelo
Laboratrio de Materiais e Processos da Universidade Nacional de Colmbia e (b) lay out
de funcionamento (COZZA; TANAKA; SOUZA, 2011).
2.2.

Influncia dos fatores mecnicos na micro-abraso

2.2.1. Influncia da velocidade de rotao e distncia deslizada (tempo)

A influncia da velocidade de rotao da esfera no influencia de maneira significativa

os resultados do coeficiente de desgaste abrasivo, o qual deveria ter uma variao da
velocidade em mais de uma ordem de grandeza para ver variaes significativas. Isto foi
verificado por Bose e Wood (2005), Fig. 2.6.
Bose e Wood (2005) utilizaram amostras com revestimento de filmes finos de carboneto
de boro aplicado via tcnica CVD, o coeficiente de desgaste variou linearmente com a rotao
da esfera, mas tem uma influncia pouco significativa ao aumentar a rotao de 75 para 150
RPM. O material da esfera foi um ao AISI 52100 (usado constantemente para a fabricao de
rolamentos) de 1 polegada de dimetro e carga de 0,3 N. Como agente abrasivo foi utilizado
SiC de aproximadamente 5 m de dimetro disperso em gua na frao de 0,5g/ml. Tambm
foi utilizada uma esfera de ao. Percebe-se uma influncia pouco significativa ao aumentar a
rotao de 75 para 150 RPM.
Gee et. al (2003) mostraram que o volume de desgaste (a distncia de deslizamento
constante) largamente independente da velocidade de deslizamento, mas aumenta
ligeiramente para velocidades muito baixas (Fig 2.7 (a)). Para o ensaio miro-sbrasivo de
esfera livre, a tendncia da esfera de deslizar sobre o eixo aumenta medida que a velocidade
de rotao aumenta. Isto pode levar a uma diminuio aparente no desgaste (Fig. 2.7 (b)).

Figura 2.6. Taxa de desgaste especfico para filmes finos de carboneto de boro por CVD,
como uma funo da velocidade de rotao da esfera e uma carga normal aplicada constante
de 0,3 N, e concentrao de abrasivo de 0,5 g / ml (BOSE e WOOD, 2005).

Figura 2.7. Variao do volume de desgaste com velocidade de deslizamento: (a) para a
amostra de ao ferramenta com sistema de bola fixa e soluo abrasiva 4 m de carbeto de
silcio (SiC), (b) sistema de bola livre com revestimento DLC e uma soluo abrasiva de 1 m
de diamante (GEE et. al, 2003).
7

A distncia deslizada influencia diretamente os ensaios de micro-abraso de esfera

rotativa, j que apresenta papel fundamental na obteno do chamado regime permanente de
desgaste, onde se verifica um coeficiente de desgaste, k, aproximadamente constante ao
longo do tempo. A Fig. 2.8 ilustra dois ensaios de micro-abraso de esfera rotativa para corpo
de prova de ao rpido (com menor e maior porcentagem de vandio), onde o regime
permanente de desgaste foi obtido. Para eles foi utilizada uma esfera de ao AISI 52100 de 30
mm de dimetro, fora normal de 0,45 N, rotao de 150 rpm, e soluo abrasiva de 10% em
peso de slica (Si O2) de 1,83 tamanho mdio de partcula (DE MELLO apud COZZA, 2007).

Figura 2.8. Variao do coeficiente de desgaste (k) contra o tempo de deslizamento exibindo o
alcance do regime permanente para (a) ao rpido (25 min) e (b) ao rpido com variao de
vandio (40 min) (DE MELLO modificado por COZZA, 2007).
8

Para a Fig. 2.8 (a) o ao rpido atingiu o regime permanente de desgaste a partir dos 353
metros (25 minutos de ensaio aprox.). Para o ao rpido com alterao na porcentagem de
vandio o regime foi atingido nos 565 metros (40 minutos de ensaio aprox.), Fig. 2.8(b).
Para que o processo micro-abrasivo atinja o regime permanente, no existe um regime
de deslizamento ou tempo de ensaio padro (COZZA, 2007). Ou seja, um processo
sistmico e depende de todos os fatores que influenciam o desgaste micro-abrasivo, como
material do corpo e contracorpo, fora normal, dureza, forma e tamanho da partcula abrasiva
etc.
Em testes de micro-abraso, quando uma relao linear entre o volume de desgaste e
distncia deslizada observada, pode-se dizer que o regime permanente de desgaste foi
alcanado (RUTHERFORD e HUTCHINGS, 1997; TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS,
1999). Na Fig. 2.9 se avalia o desempenho de um equipamento de esfera rotativa quando
grandes partculas abrasivas so utilizadas para verificar se esta relao linear preservada.
Trs testes consecutivos foram realizados sobre um ao carbono e um ferro fundido branco
com 27% Cr, com soluo abrasiva de 10% de volume contendo alumina angular com
tamanha mdio de 250-300 m. A esfera de material de rolamentos com velocidade tangencial
de 0,2 m/s e carga normal de 1.1 N (STACHOWIAK; STACHOWIAK; BRANDT, 2006).

Figura 2.9. Variao da perda de massa com o tempo de correr para o (a) ao-carbono e (b)
ferro fundido branco com 27% Cr (STACHOWIAK; STACHOWIAK; BRANDT, 2006).
Trezona; Allsopp; Hutchings (1999) apresentaram a variao linear do volume de desgaste
contra a distncia deslizamento para abraso de dois corpos (explicado na seo 2.2.3), com
9

0,015 de frao volumtrica de carbito de silcio (SiC) de 0,05 (g.cm- 3) contra um ao

ferramenta com uma carga de 0,10 N (Fig. 2.10).

Figura 2.10. Variao linear do volume de desgaste contra a distncia deslizamento para
abraso dois corpos (TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999).
Quanto maior a distncia deslizada, maior o volume removido por desgaste abrasivo,
e dessa forma h uma melhor formao da marca de desgaste (ou calota) no corpo de prova.
Caso a distncia de deslizamento definida para o ensaio seja relativamente baixa, a cratera de
desgaste poder apresentar em sua borda um aspecto difuso. Isso pode ser um indcio de que o
ensaio no alcanou o regime permanente de desgaste (COZZA; TANAKA; SOUZA, 2011).
Trezona e Hutchings (1999) mostra a evoluo da calota de desgaste de acordo com o
aumento das distncias de deslizamento de um corpo-de-prova de alumnio comercialmente
puro e a esfera de ao AISI 52100, sob a ao de uma fora normal de 0,25 N e material
abrasivo foi SiC com tamanho mdio de partcula de 4,25 m (Fig. 2.11). Nota-se que,
conforme a distncia de deslizamento aumenta, a forma da cratera torna-se mais definida.
2.2.2. Influncia da fora e concentrao de abrasivo

A influncia da carga tem relao com os parmetros das partculas abrasivas, como
concentrao, geometria e dinmica. Mas alguns estudos mostraram a influncia da variao
da carga na taxa ou coeficiente de desgaste.

10

Figura 2.11. MEV apresentando a evoluo das calotas de desgaste formadas em alumnio
comercialmente puro por micro-abraso. Os testes foram realizados em locais diferentes na
amostra em distncias de deslizamento de 0,04, 0,08, 0,16, 0,32, 0,80, 1,60, 3,19 e 4,79 m
(TREZONA e HUTCHINGS, 1999).
Bose e Wood (2005) mostraram que a variao da taxa de desgaste foi praticamente
proporcional fora normal aplicada sobre um revestimento de carbeto de boro obtido por
CVD, em um ensaio de micro-abraso por esfera rotativa fixa (Fig 2.12). A espessura do
revestimento foi de 18 m. Como material abrasivo, utilizou-se carbeto de silcio (SiC) com
tamanho mdio de 4,3 m, concentrao de 0,5 g/cm 3 em gua destilada. A esfera de ensaio
de ao AISI 52100 de 25,4 mm de dimetro girou com rotao de 75 rpm constante. A fora
normal variou de 0,3 a 2 N.
O grfico mostra que, apesar de que a relao do volume de desgaste e a distncia
deslizada (taxa de desgaste) no seja estritamente proporcional carga aplicada, tal como
sugerido pela lei desgaste Archard e apresentado na equao 2.1, existe uma estreita relao,
ou seja, a taxa de desgaste aumenta quase linearmente com a carga normal (BOSE e WOOD,
2005).
11

Figura 2.12. Variao da taxa de desgaste em funo da carga normal, para um revestimento
de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC (BOSE e WOOD,
2005).
A Fig. 2.13 mostra a variao do coeficiente de desgaste medido, k, como uma funo
da carga. As barras de erro representam 14 medies feitas para distncias deslizadas entre
7,85 e 54,95m e sugerem que com a aplicao de cargas baixas (<0,5 N), o coeficiente de
desgaste quase independente da distncia de deslizamento, enquanto com cargas mais
elevadas, o coeficiente tende a variar de acordo com a distncia de deslizamento (BOSE e
WOOD, 2005).

Figura 2.13. Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para um

revestimento de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC
(BOSE e WOOD, 2005).
12

No entanto, Trezona; Allsop; Hutchings (1999), Bello e Wood (2005), Stack e Mathew
(2003) e outros autores relataram uma diminuio no coeficiente de desgaste medido
(diminuio da taxa de perda de volume de desgaste) com o aumento da carga aplicada para
materiais relativamente macios; ao ferramenta cobre, alumnio, poliamida etc (Fig.2.14).
Para os materiais macios, o deslizamento de partculas abrasivas leva formao de sulcos
extensos (com o aumento da carga aplicada) normalmente no centro da marca de desgaste,
local em que a presso de contato maior. Alm disso, o desgaste suprimido como resultado
da formao destes sulcos atravs da captura de abrasivos no interior dos sulcos (BOSE e
WOOD, 2005).

Figura 2.14. Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para

revestimentos de poliamida 11 (PA-11), esferas de ao carbono e partculas abrasivas de SiC
(BELLO e WOOD, 2005).
Cozza et al (2007), Fernandes et al (2012), Sharifi et al (2013), Trezona e Hutchings
(1999) e outros autores apresentaram a formao dos sulcos por deslizamento de partculas
abrasivas no centro da amostra (Fig 2.15).
Pode-se dizer ento que a resistncia ao desgaste no uma propriedade intrnseca do
material, e sim, depende dos parmetros de ensaio (tribossistema), conforme foi descrito na
equao 2.4.
Trezona; Allsopp; Hutchings (1999) mostraram um exemplo da variao do volume de
desgaste em funo da concentrao da soluo abrasiva,verificado na Fig. 2.16. O abrasivo
13

utilizado foi carbeto de silcio (SiC) com tamanho mdio de partcula de 4,25 m, em gua
destilada, junto com uma esfera de ao para rolamento e corpos-de-prova de ao ferramenta
(1% C, 1,2% Mn, 0,2% Si, 0,5% Cr, 0,15% V, 0,5% W, em massa) temperado (dureza de 7,75
GPa).

Figura 2.15. rea de formao dos sulcos por deslizamento de partculas abrasivas (A g) no
centro de uma amostra ISO P20 de metal duro (WC-Co), obtidos na configurao de esfera
livre e com soluo abrasiva de carbito de silcio (SiC), fora normal 1.25 e 37,6 rpm
(COZZA et. al, 2007).

Figura 2.16. Volume de desgaste em funo da porcentagem, em volume, de SiC na soluo

abrasiva, para esferas de ao para rolamento e corpos-de-prova de ao ferramenta
(TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999).
14

Uma variao grande e no linear no volume de desgaste foi observado quando a

concentrao da soluo foi mudando, que exibe um mximo em volume de desgaste de 0,10,2 g cm-3 (frao volumtrica de 0,03-0,06) para as cargas estudadas. Em baixas
concentraes de abrasivo o volume de desgaste foi quase independente da carga, dependendo
principalmente da concentrao de abrasivo.
2.2.3. Influncia do rolamento/deslizamento de partculas

De maneira geral, o desgaste abrasivo pode ser classificado como desgaste abrasivo de
dois (ou por deslizamento ou riscamento) e de trs (ou por rolamento) corpos, dependendo da
atuao das partculas sobre as superfcies de desgaste. Quando uma aspereza dura da
superfcie de contato ou uma partcula rigidamente fixada a esta desliza sobre a superfcie de
desgaste, formando sulcos ou ranhuras lineares na direo de deslizamento, o modo de
desgaste abrasivo de dois corpos ou por deslizamento. Por outro lado, quando a partcula de
desgaste est livre para rolar ou mesmo deslizar na regio de contato, o modo de desgaste
abrasivo de trs corpos ou por rolamento. Para este segundo caso, uma topografia aleatria e
sem caractersticas de direcionalidade verificada na superfcie de desgaste (TREZONA;
ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999; STACHOWIAK e BATCHELOR, 2000; NEALE, 1995).
A Figura 2.17 apresenta de maneira esquemtica os modos de desgaste abrasivo de dois
(deslizamento) e trs corpos (rolamento).
Nos ensaios de desgaste micro-abrasivos, considera-se, geralmente, que o modo de
desgaste gerado por rolamento (trs corpos). Porm, dependendo das condies de ensaio,
pode-se ter a transio entre os modos de desgaste abrasivo, de rolamento para deslizamento
(TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999) como foi indicado na seco 2.2.2 e
apresentado na Fig. 2.15 e indica que a transio do modo de desgaste est ligado com a
relao da fora normal e quantidade de partculas abrasivas (frao volumtrica).
A Fig. 2.16 tambm apresenta transio entre os modos de desagaste, conforme houve a
variao da concentrao da soluo abrasiva. esquerda das setas, tem-se desgaste abrasivo
por riscamento, que ocorre em baixas concentraes de soluo abrasiva e, direita, desgaste
abrasivo por rolamento, que ocorre em elevadas concentraes de soluo abrasiva (COZZA,
2006).
Trezona; Allsopp; Hutchings (1999) estudaram a transio do modo de desgaste
comparando a fora normal em relao concentrao de partculas abrasivas. Para isso
usaram esferas de ao para rolamento e corpos-de-prova de ao-ferramenta para trs tipos de
15

abrasivos, slica (SiC), alumina e diamante, com tamanho mdio de partcula de 4,25 m, 4,97
m e 3,05 m. Foi utilizada gua destilada na mistura. Os resultados esto apresentados na
Fig. 2.18.

Figura 2.17. Esquema ilustrativo dos modos de desgaste abrasivo (a) dois corpos e (b) trs
corpos (STACHOWIAK e BATCHELOR, 2000).
De acordo com os grficos da Fig. 2.18 para elevadas concentraes de pasta abrasiva,
prevalece o desgaste abrasivo por rolamento e, para altas foras normais, predomina o
desgaste abrasivo por deslizamento. Nos trs grficos h uma regio (central) em que os dois
modos de desgaste ocorreram. Essa regio foi maior nos ensaios em que foi utilizado
diamante como material abrasivo (Figura 2.18 (c)) (TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS,
1999).

16

Figura 2.18. Transio dos modos de desgaste em funo da fora normal e da concentrao
da pasta abrasiva. Esfera de ao para rolamento, corpo-de-prova de ao ferramenta e
partculas abrasivas de (a) SiC; (b) alumina; e (c) diamante (TREZONA; ALLSOPP;
HUTCHINGS, 1999).
Em ensaios de micro-abraso por esfera rotativa, quando a superfcie sofre os dois
modos de desgaste (Figura 2.15), a mesma pode apresentar, em sua regio central, ranhuras
caractersticas de desgaste abrasivo por deslizamento (Figura 2.19 (a)) e, nas extremidades,
17

micro-impresses, deixadas pelo desgaste abrasivo por rolamento (Figura 2.19 (b)) (ADACHI
e HUTCHINGS, 2003).

Figura 2.19. Superfcie de um corpo-de-prova de ao ferramenta que sofreu desgaste abrasivo

por: (a) deslizamento; e (b) rolamento, por uma esfera de ao para rolamento e partculas
abrasivas de: (a) diamante; e (b) slica (TREZONA; ALLSOPP; HUTCHINGS, 1999).
Considerando os efeitos da fora normal e da concentrao da pasta abrasiva, pode ser
elaborado um grfico, no qual so exibidas as superfcies caractersticas de cada modo de
desgaste, em cada regio (Fig. 2.20) (COZZA, 2006).
18

Figura 2.20. Superfcies caractersticas dos modos de desgaste, em funo da carga normal e
da concentrao da pasta abrasiva (adaptado de COZZA, 2006).

19

3.

3.1.

ENSA IOS DE CORROS O (POLA RIZA O)

Curvas de polarizao andica

A polarizao a mudana no potencial do estado de equilbrio (Eo), como resultado do

fluxo de corrente. A expresso grfica da funo potencial versus densidade de corrente
conhecida como curva de polarizao (NARVAEZ, 2013).
A curva de polarizao a representao grfica de um mtodo de estudo de corroso
eletroqumica onde se realiza uma eletrlise, utilizando como eletrodo e eletrlito,
respectivamente, o metal e o meio que se deseja estudar (Fig. 3.1). O ensaio pode ser
conduzido com potenciais de eletrodo controlados, medindo-se, neste caso, os valores de
corrente em funo do potencial aplicado, i= f(E), ou ento, a corrente de eletrlise
controlada, obtendo-se os valores de potencial em funo da corrente, E = f(i). Desta forma,
as curvas obtidas em potencial controlado podem ser de dois tipos: potenciodinmica e
potencioesttica (GENTIL, 1982).

Figura 3.1. Resposta da polarizao de um sistema eletroqumico (UHLIG, 2000).

20

As curvas potenciodinmicas so aquelas que tm variao contnua do potencial de

eletrodo em funo do tempo t; a medio de i= f(t) produz i= f(E) uma vez que se conhece E
= f(t). J as curvas potenciostticas tm variao descontnua do potencial no eletrodo,
modificando-o gradualmente, ponto a ponto por patamares de potencial, e medindo-se a
corrente correspondente para cada patamar aps sua estabilizao do sistema ou aps um
tempo determinado (GENTIL, 1982).
A partir da representao grfica, vrias informaes podem ser obtidas como, por
exemplo, o potencial de pite, tambm conhecido como potencial de ruptura e a corrente crtica
do material para aquele meio, alm de outras variveis como mostrado na Figura 3.2
(SANTANDREA, 1999).

Figura 3.2. Representao esquemtica de uma curva de polarizao e nomenclatura das

principais variveis encontradas nela (SANTANDREA, 1999).
A montagem para realizao das curvas potenciotticas apresentada na Fig. 3.3. Seus
principais componentes so um potenciostato, ligado aos eletrodos da clula eletroqumica,
um sistema de aquisio de dados e um sistema de processamento de dados (software). O
potencial entre a amostra ou eletrodo de trabalho e o eletrodo de referncia, associado
corrente circundante pelo eletrodo auxiliar, definiro as caractersticas de corroso das
amostras (eletrodo de trabalho) (NARVAEZ, 2013).
a) Eletrodo de referncia: Seu potencial constante e conhecido, permitindo conhecer o
potencial que existe no processo estudado.
b) Eletrodo de trabalho: Este o objeto de estudo, ou seja, o eletrodo para ser analisado.
21

c) Eletrodo auxiliar: no polarizvel, e fica unido ao eletrodo de trabalho, geralmente como

catodo. Normalmente, de platina ou grafite.
d) Potenciostato: responsvel por fornecer uma voltagem atravs de uma rampa de potencial
entre o eletrodo de referncia e eletrodo de trabalho. Por outro lado, tambm responsvel
por medir a corrente entre o eletrodo de trabalho e o eletrodo de referncia.

Figura 3.3. Montagem para obteno das curvas de polarizao. Aplicao de rampa de
potencial (NARVAEZ, 2013).

22

4.

ENSA IOS DE MICRO-ABRASO-CORROS O

Em sistemas tribocorrosivos a degradao do material ocorre por uma combinao de

desgaste mecnico e corrosivo. Em tais situaes, a deformao plstica no s influencia a
falha mecnica pelo desgaste, mas tambm leva exposio do metal tornando-o altamente
reativo e, portanto, acelerando a corroso (LANDOLT, 2004).
O conceito de abraso e corroso simultaneamente de interesse particular para
algumas reas das engenharias e da bioengenharia, que esto sujeitas a este efeito. Como
exemplos de ocorrncias tm-se bombas, vlvulas em processos, dutos de leo-gs na
indstria marinha e implantes cirrgicos metlicos, repondo partes sseas do corpo humano
(WOOD et al., 2010).
4.1.

Fenmenos de corroso e abraso avaliados separadamente (sinergia)

O efeito sinrgico tem sido largamente debatido e segundo alguns autores, acentua a
corroso, para outros, atenua. Em contraste com o considervel esforo que tem sido feito
para entender a sinergia da abraso/corroso, para os aos inoxidveis pouco progresso tem
sido feito na quantificao deste fenmeno (BELLO; WOOD; WHARTON, 2007).
Habitualmente, os temas corroso e abraso so tratados isoladamente. Para associar o
conceito de abraso com o conceito de corroso usa-se a teoria de analise por perdida de peso
no qual se consegue chegar a associar os conceitos de abraso e corroso. A ASTM G119-93
(1998) apresenta um guia geral para determinar a sinergia entre abraso/corroso,
recomendando medidas eletroqumicas feitas in situ. Isto torna o trabalho de simulao
ainda mais complicado, porm, com resultados mais confiveis. Essa norma no se restringe
apenas aos ensaios ou mtodos aprovados pela ASTM, sendo uma orientao para o clculo
do desgaste total Kwc envolvendo todas as componentes da Eq. 2.9. O processo geral da
sinergia por perdida de peso est descrito a seguir:
Se Kwc= Kw + Kc

Eq. 4.1

onde, Kwc a taxa de desgaste total de corroso (medida como descrito acima), Kw o
desgaste total de taxa, Kc a taxa total de corroso.
Kw pode ser escrita como:
23

Kw =Kwo + Kw

Eq. 4.2

onde Kwo a taxa de desgaste na ausncia de corroso; Kw o efeito "sinergtico" de

corroso sobre a taxa de desgaste.
Kc pode ser escrita como:
Kc =Kco + Kc

Eq.4.3

onde Kco a taxa de corroso na ausncia de desgaste; Kc o desenvolvimento de

corroso devido ao desgaste, chamado de efeito "aditivo".
4.2.

Ensaios de micro-abraso-corroso

Vrios estudos tm medido abraso-corroso para biomateriais e diversos revestimentos

(WOOD et al., 2010). Para tais, equipamentos de micro-abraso tm sido adaptados para
realizar in situ os ensaios combinados com corroso, conforme Figura 4.1 (STACK et al.,
2005).
Uma viso detalhada da regio do contato entre a amostra e a esfera para este tipo de
equipamento pode ser observada na Figura 4.2 (SUN et al., 2005). O princpio o mesmo da
Figura 4.1, mas neste caso h uma alimentao de eletrlito por gotejamento na regio do
contato.

Figura 4.1. Desenho esquemtico da adaptao do teste de micro-abraso para realizao de

ensaios abraso-corroso (STACK et al., 2005).

24

Figura 4.2. Desenho em detalhe da regio de contato da adaptao do teste de micro-abraso

para realizao de ensaios abraso/corroso (SUN et al., 2005).
4.3.

Resumo de trabalhos que apresentam influncia de fatores fsicos na microabraso-corroso

De acordo com a reviso bibliogrfica alguns trabalhos apresentam a influncia da

micro-abraso-corroso in situ.

Uma das grandes influncias fsicas a aplicao de

tenses superficiais da micro-abraso para ensaios eletroqumicos de polarizao. Esta

contnua tenso superficial (desgaste) pode ter uma maior influncia em materiais com
capacidade de repassivao, que em consequncia desta caraterstica possuem maior
resistncia corroso, devido a contnua remoo da camada passiva pelo efeito da abraso,
como props Thakare et al (2009). O estudo foi desenvolvido em materiais com recobrimento
tribolgicos, CoCrMo, e em ao duplex S32205, estes materiais foram escolhidos pela
capacidade de repassivao. Contudo, sob tenso ou desgaste esta camada pode ser quebrada
ou removida, conforme modelo apresentado na Fig. 4.3.

25

Figura 4.3. Mecanismo de destruio e remoo da camada passiva por indentaes pelo
rolamento dos gros abrasivos ou abraso trs corpos (THAKARE et al, 2009).
Mltiplas indentaes por partculas abrasivas resultam na ruptura do filme passivo,
juntamente com o desgaste por abraso da fase protetora (passiva) e gera fragmentos de
desgaste (partculas de xido e de fragmentos de abrasivos). A remoo da pelcula passiva
sobre as reas ricas em ligantes expe a superfcie para a corroso por baixo da pasta abrasiva,
Fig. 4.3 (THAKARE et al, 2009).
O mesmo ao S32205 foi estudado novamente na micro-abrsao-corroso in situ no
equipamento Phoenix Tribology TE/66 modificado, incorporando um tanque como clula
eletroqumica. As amostras utilizadas foram polidas com pasta de diamante at 1 sm. Como
abrasivo, utilizou-se alumina e carbeto de silcio com dimetro de aproximadamente 4,5 e
1,71 m numa soluo de 3,5% NaCl (WOOD et al., 2010). Sob esta configurao, os
resultados esto dispostos na Fig. 4.4.

Figura 4.4. Curva tpica de rudo de corrente para o ao inoxidvel duplex 2205 com SiC em
soluo 3,5% de NaCl (WOOD et al., 2010).

26

Na Fig. 4.4 um forte aumento na corrente notado quando o teste de micro-abrasocorroso inicia devido ruptura parcial da pelcula de xido superficial pela abraso e
exposio subsequente da superfcie do metal na soluo de cloreto. O nvel de corrente
registrado aumenta com a frao de volume de SiC. Para 0,120 e 0,072% em volume o nvel
de corrente aumenta gradualmente durante todo o teste. No entanto, uma ligeira diminuio
do nvel de rudo de corrente notada aps 400s, no caso de a 0,030% em volume, a razo
exata de facto, permanece desconhecido. O fato de que o nvel de corrente mdio diminui com
a diminuio da concentrao de volume de SiC pode ser devido contnua
despassivao/repassivao durante a abraso sob vrias condies de teste. Em relativamente
alta porcentagem em volume de SiC, o maior nmero de partculas arrastadas poderia reduzir
o tempo de repassivao entre impactos/indentaes de partculas, e, por conseguinte, o
material tem menos possibilidade de repassivao (WOOD et al., 2010).
A dependncia entre a corrente mdia e o coeficiente de desgaste mostrado na Fig. 4.5.
Uma correlao linear foi encontrada. Esta correlao linear indica que a (porcentagem)
contribuio da perda de volume eletroqumica para a perda total de desgaste devido ao
processo de micro-abraso-corroso permanece a mesma, embora as alteraes do estado de
teste.

Figura 4.5. Corrente mdia em funo do desgaste para o ao inoxidvel duplex 2205 com
SiC em soluo a 3,5% de NaCl (WOOD et al., 2010).
No Capitulo 2 estudou-se a influncia da carga (fora normal), Stack et al. (2005)
abordou essa influncia para a micro-abraso-corroso in situ. Utilizando o equipamento
esquematizado na Fig. 4.2, estudou o efeito da carga na curva de polarizao para um ao ao
carbono. Para disposio dos ensaios usou uma esfera de polipropileno girando a 100rpm e
27

uma distancia deslizada de 235,5 m (300 revolues da esfera). A soluo abrasiva estava
composta por carbito de silcio (SiC) de tamanho mdio de 4m num meio corrosivo de 0.5
M Na2CO3+ 0.5 M NaHCO3 numa concentrao de 0.25g/cm3. Os resultados so
apresentados na Fig. 4.6.

Figura 4.6. Curva de polarizao em meio 0,5M NaHCO 3 + 0,5M Na2CO3 (a) sem abrasivo e
(b) com abrasivo SiC de 4 m na proporo de 0,25 g/cm3 (STACK et al., 2005).
Para a condio sem abrasivo, a menor densidade de corrente foi encontrada para a
carga de 1 N e a maior para a carga de 2 N. Provavelmente, o efeito do aquecimento pelo
atrito em promover a passivao crescente a partir de 2 N, o que no ocorre de forma to
expressiva com 1 N (STACK et al., 2005).
Na condio com abrasivo a densidade de corrente tende a aumentar com o acrscimo
da carga, ou seja, neste caso, o abrasivo suprimiu o efeito da passivao. O maior resultado
para corrente de passivao ocorreu para a maior carga, 5N. Neste trabalho o efeito da abraso
foi retirado da parte catdica da curva de polarizao, onde teoricamente no h corroso, Na
Fig. 4.7 esto os dados medidos.

28

Figura 4.7. Perda de massa pela ao da corroso, abraso e efeito combinado, para um
potencial de -0,6 V (STACK et al., 2005).
Sun et al. (2009) trabalharam com ligas de CoCrMo, estudando tribossistemas para a
condio de trabalho da bioengenharia. Utilizando como abrasivo SiC e Al2O3, disperso em
dois lquidos, 0,9% de NaCl e 25% de soro a base de albumina bovina. A configurao do
equipamento vista na Fig. 4.2. Variando a concentrao de abrasivo montou-se um mapa de
desgaste, conforme pode ser visto na Figura 4.8. Nesta condio, no foi utilizado o
potenciostato para os ensaios eletroqumicos, mas os resultados sinrgicos podem ser visto na
Figura 4.9.

Figura 4.8. Mapa dos mecanismos de desgaste mecnico atuante (SUN et al., 2009).

29

Figura 4.9. Desgaste por rolamento R, misto M, por deslizamento G e pela esfera sem
abrasivo S em meio de albumina e NaCl com abrasivo (a) SiC e(b) Al2O3 (SUN et al.,
2009).

5.

CONCLUSES

A velocidade da rotao da esfera no altera significativamente os resultados de

desgaste abrasivo micro-abraso por esfera rotativa e micro-abraso-corroso. Para ter uma
mudana significativa necessrio varia a velocidade em mais de uma ordem de grandeza.
A distancia desliza (tempo) da esfera no corpo de prova um parmetro diretamente
associado com o regime permanente de desgaste a evoluo da marca de desgaste.
30

A carga um parmetro diretamente associado com a concentrao de abrasivo na

interfase esfera-corpo de prova, e a correlao de estes dois parmetros levam a regimes de
desgaste por deslizamento ou rolamento. Para elevadas concentraes de soluo abrasiva,
prevalece o desgaste abrasivo por rolamento e, para altas foras normais, predomina o
desgaste abrasivo por deslizamento.
A maior carga aplica num sistema de micro-abraso-corroso maior a corrente de
corroso, ou seja diminui a resistncia corroso. E esse fenmeno esta ligado com a
constante remoo da camada passiva induzida pelo rolamento de partculas abrasivas na
interfase esfera e corpo de prova.
No sistema de micro-abraso-corroso, os parmetros fsicos tambm afetam o sistema,
e como na micro-abraso, a combinao de parmetros traz diferentes resultados dependendo
do tipo de combinao, ou seja, possui um carter sistmico.

6.

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