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se hace realidad
JUAN EUGENIO PARA CONESA
Se habla mucho de mejorar la productividad y la competitividad de nuestras empresas, quizs sin tener claro sobre qu parmetros actuar. Los ndices
de productividad no siempre son fcilmente entendibles, dificultando la
toma de acciones necesarias para su
mejora.
El binomio productividad-competitividad carece de sentido si no va unido al
concepto calidad. Es cierto que la mejora
de la calidad lleva aparejada una mejora de la productividad y de la competitividad de la compaa. Por ello, los profesionales de la industria tenemos la obligacin de trabajar en la mejora continua
de los sistemas productivos. Una buena
herramienta para ayudarnos en esta tarea
es Kaizen.
A continuacin se describe la implantacin Kaizen llevada a cabo en Alemania por el prestigioso fabricante de motores disel, MTU.
Qu es Kaizen?
Kaizen es una palabra japonesa que significa cambiar para bien o cambiar
para mejorar (figura 1). Kaizen es una
metodologa de mejora continua basada
en un enfoque que se caracteriza por:
1. mejora en pequeos pasos
2. sin grandes inversiones
3. con la participacin de todos los
empleados
4. actuando, implantando rpidamente
las mejoras.
Se trata, estableciendo un smil con
el mundo de la agricultura, de realizar
un riego gota a gota y no un riego por
inundacin. De la constancia de ese
goteo depender la eficacia del sistema.
La metodologa Kaizen requiere la
aportacin de todas las personas de
la empresa y sirve para aumentar su motivacin. Anima al trabajo en equipo y
ensea a sus integrantes a trabajar en la
mejora de forma sistemtica y ordenada,
evitando en todo momento la fcil adopcin de la idea feliz o de la idea sugerida
por el ms jefe.
A diferencia de lo que ocurre tradicionalmente en nuestras empresas
cuando tratamos de analizar un problema para introducir una mejora, Kaizen aumenta el valor aadido mediante
la supresin de desperdicios, en japons
Muda, y no por forzar mejoras.
Como se muestra en la figura 2, la
autntica mejora consiste en sustituir
desperdicio por valor aadido y no en
comprimir el valor aadido al forzar una
determinada mejora.
Identificacin de muda
o desperdicio
Muda o desperdicio es todo aquello
que no aade ningn valor, es la anttesis del valor aadido.
Todos los trabajadores tienen que ser
capaces de identificar, de modo sistemtico, los desperdicios asocindolos a las
diversas fuentes donde se originan o puedan originarse, como son: ejecucin
material, tcnica utilizada, mtodo,
tiempo, instalaciones, tiles, herramientas, materiales, existencias, esperas, forma
de pensar, etc.
Los desperdicios objeto de anlisis,
con la finalidad de su eliminacin por
parte de los talleres de Kaizen, son:
1. sobreproduccin
2. inventario elevado
3. superficie en planta no aprovechada
u optimizada
4. movimientos de piezas y materiales
5. tiempos perdidos por esperas, consultas, averas, etc.
6. reprocesos y rechazos de piezas o
productos fabricados
7. movimientos de personas improductivos, por bsquedas, consultas, etc.
Tcnicas a utilizar
Entre las diferentes tcnicas empleadas
por MTU para el desarrollo de su programa de mejora continua basado en Kaizen, destacan las siguientes: 5 S, TPM,
Poka Yoke, Autocontrol, Mapa del espagueti y Chaku-Chaku.
A continuacin se describe brevemente su contenido.
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Tcnica 5 S
KAI = Cambiar
ZEN = Bien
Desperdicio
D
V
V
V
D
Desperdicio
D
V
D
Planificacin
Externos
Mantenimiento Formador
Operarios
Ingeniera
Direccin
Lunes
Formacin bsica
Situacin actual
Logstica
Calidad Coordinador
Martes
Bsqueda de ideas
Mircoles
Introducir mejoras,
Hazlo!
Control mensual
de implantacin de
propuestas
Jueves
Finalizar propuesta
Esquema de trabajo equipos
Kaizen - Gemba
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Viernes
Presentacin trabajo
KAI
ZEN
Planificacin
Estudio y posibles
soluciones
Anlisis
Simulacin de lo diseado
Implantacin (Taller)
Proceso de implantacin
TPM
Gemba (Taller)
Procesos existente
y propuesto
Limpieza
Combustible
Nivel aceite
Presin neumticos
Inspeccin luces
Limpieza
Limpieza filtros
Nivel lubricante
Estado refrigerante
Pues esto, que tan sencillo es de entender en la vida real con nuestro coche, se
traduce como TPM al entorno industrial.
El conductor de la mquina, el operario, es el que debe comprobar presiones,
niveles de aceite y otros parmetros de
funcionamiento propios de su equipo.
Preocuparse de que tal ruido es anormal,
de que las prestaciones de la mquina son
33
34
M3
M5
Personal
M2
M6
Calidad
KAI
ZEN
Produccin
Productividad
M1
Logstica
Competitividad
M4
Estandarizacin
Final
Inicio
Tiempo
Chaku-Chaku
AUTOR
Juan Eugenio Para Conesa
jepara@navantia.es
Ingeniero tcnico mecnico por la Escuela
Universitaria Politcnica de Cartagena (1978) y
doctor ingeniero industrial por la UNED, Madrid
(1997). Actualmente desempea el puesto de
director de produccin en Navantia Motores.
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