LA TCNICA AL SERVICIO DE LA

PATRIA

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MCANICA Y
ELCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

METALURGIA DE POLVOS

NOMBRE DEL ALUMNO: ROSAS LPEZ DANIEL ADRIN

NOMBRE DEL PROFESOR: CORNEJO CASTAEDA JOS LUIS

MATERIA: INGENIERA DE MANUFACTURA I

GRUPO: 6MM2

SALN: 403

FECHA DE ENTREGA: 30 DE ABRIL DEL 2014

INTRODUCCIN
La metalurgia de polvos (PM, por sus siglas en ingls) es una tecnologa de
procesamiento de metales en la que se producen piezas a partir de polvos metlicos. En
la secuencia usual de produccin de la PM, los polvos se comprimen para darles la forma

deseada y luego se calientan para ocasionar la unin de partculas en una masa dura y
rgida. La compresin, llamada prensado, se realiza en una mquina tipo prensa cuyas
herramientas se disean especficamente para la pieza que se va a producir. Las
herramientas, que consisten generalmente en un troquel y uno o ms punzones, pueden
ser costosas y es por esto que la PM es ms adecuada para niveles medios o altos de
produccin. El tratamiento trmico, llamado sinterizado, se realiza a una temperatura por
debajo del punto de fusin del metal. El video clip titulado Metalurgia de Polvos ilustra la
tecnologa de produccin de PM. Las consideraciones que hacen de la metalurgia de
polvos un proceso importante desde el punto de vista comercial y tecnolgico son las
siguientes:

Las piezas de PM se pueden producir masivamente en forma neta o casi neta,

eliminando o reduciendo la necesidad de procesos posteriores.
Los procesos de la PM implican muy poco desperdicio de material: cerca de 97%
de los polvos iniciales se convierten en producto. Esto se compara favorablemente
con los procesos de fundicin en los cuales las coladas, alimentadores y
mazarotas son material de desperdicio en cada ciclo de produccin.
Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer piezas con
un nivel especfico de porosidad. Esta caracterstica se presta a la produccin de
piezas de metal poroso, como rodamientos y engranes impregnados con aceite,
as como filtros.
Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos se pueden formar
por metalurgia de polvos. El tungsteno es un ejemplo: los filamentos de tungsteno
que se usan en las lmparas incandescentes se fabrican con tecnologa de PM.
Ciertas combinaciones de aleaciones metlicas y cermets que no se pueden
producir por otros mtodos se pueden hacer por PM.
La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos de fundicin en
lo que se refiere al control dimensional de los productos. Las tolerancias rutinarias
que se pueden lograr son de 0.13 mm (0.005 in).
Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para hacer ms
econmica la operacin.

Hay limitaciones y desventajas asociadas con el procesamiento de PM. stas incluyen: 1)

alto costo del equipo y de las herramientas, 2) alto costo de los polvos metlicos, 3)
dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metlicos (tales como degradacin
del metal a travs del tiempo y riesgos de incendio del metal en polvo fino), 4) limitaciones
en la forma de las piezas, debido a que los polvos metlicos no fluyen fcilmente en
direccin lateral dentro del troquel durante el prensado, y las tolerancias deben permitir
que la pieza pueda expulsarse del troquel despus del prensado, y 5) las variaciones de
la densidad del material a travs de la pieza pueden ser un problema, especialmente para
piezas de forma compleja.
El desarrollo del campo moderno de la metalurgia de polvos se remonta al siglo XIX El
alcance de la tecnologa moderna incluye no solamente la produccin de piezas, sino

tambin la preparacin de los polvos iniciales. El xito en la metalurgia de polvos depende

en gran parte de las caractersticas de los polvos iniciales.

CARACTERSTICAS DE LOS POLVOS EN INGENIERA

Polvo es un slido dividido en partculas finas. A continuacin se presentan las
caractersticas de los polvos metlicos. Sin embargo, la revisin se aplica tambin a la
mayora de los polvos cermicos.
Caractersticas geomtricas
La forma de los polvos individuales se puede definir mediante los siguientes atributos: 1)
tamao de las partculas y su distribucin, 2) forma y estructura interna de las partculas y
3) rea superficial.
Tamao de las partculas y su distribucin
El tamao de las partculas se refiere a las dimensiones de los polvos individuales. Si la
forma de la partcula es esfrica, una sola dimensin es adecuada. Para otras formas, se
necesitan dos o ms dimensiones. Se dispone de varios mtodos para obtener datos
sobre el tamao de las partculas. El mtodo ms comn usa cribas de diferentes
tamaos de malla. Se usa el trmino nmero de malla para referirse al nmero de
aberturas por pulgada lineal de la criba.

Las partculas se separan hacindolas pasar a travs de una serie de cribas de tamaos
progresivamente menores de malla. Los polvos se colocan sobre una criba de un cierto
nmero de malla y sta se hace vibrar para que las partculas pequeas que caben en las
aberturas caigan a la siguiente criba. La segunda criba se vaca en la tercera y as
sucesivamente, de manera que las partculas se seleccionan de acuerdo con su tamao.
El procedimiento para seleccionar los polvos por su tamao se llama clasificacin. Las
aberturas en la criba son menores que el recproco del nmero de malla debido al espesor
del alambre en la criba. Las variaciones que ocurren en la seleccin de tamaos de
partculas mediante cribado se deben a las diferencias en la forma de las partculas, al
rango de tamaos entre los nmeros sucesivos de malla y a las variaciones de tamaos
de las aberturas dentro de un nmero dado de malla.
Forma y estructura interna de las partculas
La forma de los polvos metlicos puede catalogarse en varios tipos. Existen variaciones
tanto en la forma de las partculas de una coleccin de polvos como en sus tamaos. Una
manera simple y til de medir la forma es la razn del aspecto, la razn de la dimensin
mxima y la mnima de una partcula dada. Se requieren tcnicas microscpicas para
determinar las caractersticas de la forma.

Cualquier volumen de polvos sueltos contendr poros entre las partculas. stos se
llaman poros abiertos porque son externos a las partculas individuales. Los poros
abiertos son espacios dentro de los cuales puede penetrar un fluido, como agua, aceite o
un metal fundido. Adems hay poros cerrados, que son vacos internos en la estructura de
una partcula individual. La existencia de estos poros internos generalmente es mnima, y
sus efectos, cuando existen, son menores; no obstante, pueden influir en las medidas de
la densidad, como se ver posteriormente.

Otras caractersticas
Otras caractersticas de los polvos en ingeniera incluyen friccin interparticular,
caractersticas de flujo, compactado, densidad, porosidad, composicin qumica y
pelculas superficiales.
Friccin interparticular y caractersticas de flujo
La friccin entre las partculas afecta la disposicin del polvo a fluir con facilidad y a
compactarse firmemente. Una medida comn de la friccin interparticular es el ngulo de
reposo, el cual es el ngulo formado por un montn de polvo cuando ste se vaca a
travs de un embudo angosto. Los ngulos ms grandes indican mayor friccin entre
partculas. Las partculas de menor tamao por lo general muestran mayor friccin y
grandes ngulos. Las formas esfricas producen la menor friccin interparticular, porque
al desviarse de la forma esfrica, se incrementa la friccin entre las partculas.
Las caractersticas de flujo son importantes durante el llenado del troquel y el prensado. El
llenado automtico del troquel depende de un flujo fcil y consistente de los polvos. En el
prensado, la resistencia a fluir incrementa las variaciones de densidad en la parte
compactada; estos gradientes de densidad son generalmente indeseables. Una medida
comn del flujo es el tiempo requerido para que una cierta cantidad de polvo (en peso)
fluya a travs de un embudo de tamao estndar. Los tiempos menores de flujo indican
mayor facilidad de flujo y menor friccin interparticular. Para reducir la friccin
interparticular y facilitar el flujo durante el prensado, frecuentemente se aaden a los
polvos pequeas cantidades de lubricantes.
Empaquetamiento densidad y porosidad
Las caractersticas de empaquetamiento dependen de dos medidas de densidad. Primero,
la densidad real, que es la densidad del volumen verdadero del material. sta es la
densidad del material cuando los polvos se funden en una masa slida. Segundo, la
densidad volumtrica es la densidad de los polvos en el estado suelto despus de
vaciado; ste incluye el efecto de los poros entre las partculas. Debido a los poros, la
densidad volumtrica es menor que la densidad real.

El factor de empaquetamiento es la densidad volumtrica dividida entre la densidad real.

Los valores tpicos para los polvos sueltos fluctan entre 0.5 y 0.7. El factor de
empaquetamiento depende de la forma y de la distribucin de los tamaos de la partcula.
Si estn presentes polvos de varios tamaos, los polvos ms finos se ajustarn entre los
intersticios de los grandes, que de otra manera podran ser tomados por el aire, lo que
dara por resultado un factor de empaquetamiento ms alto. ste puede aumentarse
tambin vibrando los polvos, lo cual ocasiona que se asienten ms firmemente. Por
ltimo, se debe observar que la presin externa que se aplica durante la compactacin,
incrementa en gran medida el empaquetamiento de los polvos a travs del rearreglo y
deformacin de las partculas.
Composicin qumica y pelculas superficiales
La caracterizacin del polvo no sera completa sin una identificacin de su composicin
qumica. Los polvos metlicos se clasifican como elementales; esto significa que
consisten en un metal puro o prealeado, en donde cada partcula es una aleacin. Las
pelculas superficiales son un problema en la metalurgia de polvos debido a la gran rea
por unidad de peso del metal cuando se trata con polvos. Las posibles pelculas incluyen
xidos, slice, materiales orgnicos adsorbidos y humedad. Por lo general, estas pelculas
deben removerse antes de procesar la forma.
PRODUCCIN DE POLVOS METLICOS
En general, los productores de polvos metlicos no son las mismas compaas que hacen
las piezas de PM. Los productores de polvo son los proveedores y las plantas que
manufacturan los componentes a partir de polvos metlicos son los clientes. Por tanto es
apropiado separar la revisin de la produccin de polvos (esta seccin) de los procesos
que se usan para hacer productos a partir de la PM (las siguientes secciones).
Prcticamente cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo. Hay tres mtodos
principales para producir comercialmente polvos metlicos, cada uno de los cuales implica
consumo de energa para incrementar el rea superficial del metal. Los mtodos son: 1)
atomizacin, 2) qumicos y 3) electrolticos. Ocasionalmente se usan mtodos mecnicos
para reducir el tamao de los polvos; sin embargo, estos mtodos se asocian ms

comnmente con la produccin de polvos cermicos que se tratarn en el captulo

siguiente.
Atomizacin
La atomizacin implica la conversin de un metal fundido en un roco de pequeas gotas
que se solidifican formando polvos. Es el mtodo ms verstil y popular para producir
polvos metlicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los metales, aleaciones o
metales puros. Hay muchas maneras de crear el roco de metal fundido. Dos de los
mtodos se basan en la atomizacin con gas, en los que se utiliza una corriente de gas a
alta velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal lquido. En el inciso a de la misma
figura, el gas fluye a travs de una boquilla de expansin, succionando el metal lquido de
la fusin que se encuentra debajo y rocindolo en un recipiente. Las gotas se solidifican
en forma de polvo. En un mtodo parecido que se muestra en el inciso b de la misma
figura, el metal fundido fluye por gravedad a travs de una boquilla y se atomiza
inmediatamente por chorros de aire. Los polvos metlicos resultantes, los cuales tienden
a ser esfricos, se recolectan en una cmara situada debajo.
El mtodo que se ilustra en el inciso c) es similar al b), excepto que se utiliza una corriente
de agua a alta velocidad en lugar de aire. ste se conoce como atomizado por agua y es
el ms comn de los mtodos de atomizado, particularmente apropiado para metales que
funden por abajo de 1 600 C (2 900 F). El enfriamiento es ms rpido y la forma del
polvo resultante es ms irregular que esfrica. La desventaja de usar agua es la oxidacin
en la superficie de las partculas. Una reciente innovacin usa aceite sinttico en lugar de
agua para reducir la oxidacin. En ambos procesos de atomizado con aire o agua, el
tamao de las partculas se controla en gran parte por la velocidad de la corriente de
fluido; el tamao de partcula vara en relacin inversa con la velocidad.
Varios mtodos se basan en el atomizado centrfugo. Una versin es el mtodo de disco
rotatorio, mostrado en el inciso d de la figura, donde se vaca una corriente de me tal
lquido en un disco que gira rpidamente y que roca el metal en todas direcciones,
pulverizndolo.

Otros mtodos de produccin

Entre otros mtodos de produccin de polvos se incluyen varios procesos de reduccin
qumica, mtodos de precipitacin y electrlisis.
La reduccin qumica comprende una serie de reacciones qumicas que reducen los
compuestos metlicos a polvos metlicos elementales. Un proceso comn consiste en la
liberacin de los metales de sus xidos mediante el uso de agentes reductores como
hidrgeno o monxido de carbono. El agente reductor se produce para combinarlo con el
oxgeno del compuesto y liberar el elemento metlico. Por este mtodo se producen
polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso qumico para polvos de hierro
implica la descomposicin del pentacarbonilo de hierro para producir partculas esfricas
de alta pureza. Otros procesos qumicos incluyen la precipitacin de elementos metlicos
de sus sales disueltas en agua. Los polvos de cobre, nquel y cobalto se pueden producir
por este mtodo.
En la electrlisis se prepara una celda electroltica en la cual la fuente del metal a
pulverizar es el nodo. El nodo se disuelve lentamente por la accin del voltaje aplicado,
se mueve a travs del electrlito y se deposita en el ctodo. El depsito se retira, se lava y
se seca, obtenindose un polvo metlico de alta pureza. Esta tcnica se usa para obtener
polvos de berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y titanio.
PRENSADO CONVENCIONAL Y SINTERIZADO

Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la

metalurgia de polvos consiste en tres pasos: 1) combinacin y mezclado de los polvos, 2)
compactacin, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada, y 3)
sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin
para provocar la unin de las partculas en estado slido y el fortalecimiento de la pieza.
Estos tres pasos que algunas veces se aluden como operaciones primarias de la
metalurgia de polvos. En ocasiones tambin se ejecutan operaciones secundarias
destinadas a mejorar la precisin dimensional, incrementar la densidad y para otros
propsitos.
Combinacin y mezclado de polvos
Para lograr buenos resultados en la compactacin y el sinterizado, los polvos metlicos
necesitan homogeneizarse por completo antes del proceso. Los trminos combinacin y
mezclado se usan en este contexto. La combinacin se refiere al intermezclado de polvos
de la misma composicin qumica, pero posiblemente con diferentes tamaos de
partcula. Los tamaos diferentes de partculas se combinan frecuentemente para reducir
la porosidad. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de distinta composicin
qumica.

Una ventaja de la tecnologa de metalurgia de polvos es la oportunidad de combinar

varios metales en aleaciones que sera difcil o imposible producir por otros medios. La
diferencia entre mezclado y combinacin no siempre es precisa en la prctica industrial. El
mezclado y la combinacin se realizan por medios mecnicos. Algunas alternativas son:
a) por rotacin en tambor, b) por rotacin en un recipiente de cono doble, c) por agitacin
en un mezclador de tornillo y d) por agitacin en un mezclador de paletas. En estos
dispositivos hay ms ciencia de la que se puede sospechar. Los mejores resultados se
obtienen cuando se llenan entre 20% y 40% de su capacidad. Los recipientes se disean

generalmente con deflectores internos u otras formas para impedir la cada libre durante
el mezclado de polvos de diferentes tamaos, debido a que las variaciones en la
velocidad de asentamiento de los distintos tamaos generan segregacin, precisamente
lo contrario de lo que se busca con la combinacin. No es conveniente que los polvos se
sometan a vibracin, ya que esto tambin produce segregacin. Generalmente se aaden
otros ingredientes a los polvos metlicos durante el paso de combinacin o mezclado.
Estos aditivos son: 1) lubricantes, como los estearatos de zinc y de aluminio en pequeas
cantidades para reducir la friccin entre las partculas y en las paredes del troquel durante
la compactacin; 2) aglutinantes, que se requieren en algunos casos para lograr una
resistencia adecuada en las piezas prensadas pero no sinterizadas; y 3) desfloculantes,
que inhiben la aglomeracin de los polvos para mejorar sus caractersticas de flujo
durante el procesamiento subsecuente.

Compactacin
En la compactacin se aplica alta presin a los polvos para darles la forma requerida. El
mtodo convencional de compactacin es el prensado, en el cual punzones opuestos
aprietan el polvo contenido en un troquel.

A la pieza de trabajo despus de prensada se le llama compactado fresco; el trmino

fresco significa que la pieza no est completamente procesada. Como resultado del
prensado, la densidad de la pieza, llamada densidad fresca, es mucho ms grande que la
densidad volumtrica inicial. La resistencia fresca de la pieza es adecuada para el manejo
cuando es prensada, pero mucho menor que la que se logra despus del sinterizado. La
presin que se aplica en la compactacin produce inicialmente un empaquetamiento de
los polvos en un arreglo ms eficiente, eliminando los puentes que se forman durante el
llenado, reduciendo el espacio de los poros e incrementando el nmero de puntos de
contacto entre las partculas. Al incrementarse la presin, las partculas se deforman
plsticamente, ocasionando que el rea de contacto interparticular aumente y entren en
contacto partculas adicionales. Esto viene acompaado de una reduccin posterior del
volumen de los poros.
Sinterizado
Despus del prensado, el compactado fresco carece de fuerza y resistencia: se
desmorona fcilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es una operacin de tratamiento
trmico
que se ejecuta sobre el compactado para unir sus partculas metlicas, incrementando de
esta manera su fuerza y resistencia. El tratamiento se lleva a cabo generalmente a
temperaturas entre 0.7 y 0.9 del punto de fusin del metal (en la escala absoluta). El
trmino sinterizado en estado slido o sinterizado en fase slida se usa algunas veces
para este sinterizado convencional debido a que el metal permanece sin fundir a la
temperatura del tratamiento.

En opinin de los investigadores, la fuerza bsica que mueve al sinterizado es la

reduccin de la energa superficial. El compactado fresco consiste en muchas partculas
distintas que tienen su propia superficie; por tanto, el rea superficial total contenida en el
compactado es muy alta. Bajo la influencia del calor, el rea se reduce por la formacin y
crecimiento de las uniones entre las partculas; esto implica la reduccin de la energa
superficial. Mientras ms fino sea el polvo inicial, ms alta ser la superficie del rea total
y ms grande la fuerza que mueve al proceso.
La serie de dibujos en la figura muestra en escala microscpica los cambios que ocurren
durante el sinterizado de los polvos metlicos. El sinterizado implica transporte de masa

para crear los cuellos y transformarlos en lmites de grano. El principal mecanismo para
que esto ocurra es la difusin; otro posible mecanismo es el flujo plstico. La contraccin
ocurre durante el sinterizado como resultado de la reduccin del tamao de los poros.
Esto depende en gran medida de la densidad del compactado fresco, y sta a su vez de
la presin durante la compactacin. Cuando las condiciones del procesamiento se
controlan estrechamente, la contraccin generalmente es predecible. Dado que las
aplicaciones de la PM involucran generalmente producciones medianas o altas, la
mayora de los hornos de sinterizado se disean con dispositivos mecanizados para el
traslado de las piezas de trabajo durante el proceso. El tratamiento trmico consiste en
tres pasos realizados en tres cmaras de hornos continuos: 1) precalentado, en el cual se
queman los lubricantes y los aglutinantes, 2) sinterizado y 3) enfriado.
En la prctica moderna del sinterizado se controla la atmsfera del horno. Los propsitos
de la atmsfera controlada son: 1) proteger de la oxidacin, 2) proporcionar una atmsfera
reductora para remover los xidos existentes, 3) suministrar una atmsfera carburizadora
y 4) ayudar a la remocin de los lubricantes y aglutinantes que se usan en el prensado.
Las atmsferas de los hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas en
nitrgeno, de amoniaco disociado, de hidrgeno y basadas en gas natural. Las
atmsferas al vaco se usan para ciertos metales, como los aceros inoxidables y el
tungsteno.
Operaciones secundarias
Las funciones de las operaciones secundarias son varias, incluidas la densificacin, el
dimensionamiento, la impregnacin, la infiltracin, el tratamiento trmico y el acabado.
Densificacin y dimensionamiento
Numerosas operaciones secundarias se ejecutan para aumentar la densidad y
mejorar la precisin, o para lograr formas adicionales en las piezas sinterizadas. El
reprensado es una operacin de prensado en la cual se aprieta la pieza en un troquel
cerrado para aumentar la densidad y mejorar las propiedades fsicas. El
dimensionamiento es la compresin de una pieza sinterizada para mejorar su precisin
dimensional. El acuado es una operacin de prensado sobre una pieza sinterizada para
imprimir detalles en su superficie.
Algunas piezas sinterizadas requieren un maquinado posterior. Rara vez se utiliza el
maquinado para dimensionar las piezas; ms bien se usa para crear caractersticas
geomtricas que no se pueden lograr por prensado, como son cuerdas internas o
externas, perforaciones laterales y otros detalles.
Impregnacin e infiltracin. La porosidad es una caracterstica nica e inherente a la
tecnologa de metalurgia de polvos. sta se puede aprovechar para crear productos
especiales, llenando el espacio disponible en los poros con aceite, polmeros o metales
que tienen un punto de fusin ms bajo que la base del metal en polvo.

La impregnacin es el trmino que se usa cuando se introduce aceite u otro fluido dentro
de los poros de una pieza sinterizada. Los productos ms comunes de este proceso son
los rodamientos impregnados con aceite: los engranes y componentes similares de
maquinaria.
Los rodamientos autolubricados, fabricados usualmente de bronce o hierro con 10 a 30%
de aceite en volumen, se usan ampliamente en la industria automotriz. Los tratamientos
se realizan mediante inmersin de las piezas sinterizadas en un bao de aceite caliente.
Una aplicacin alterna de la impregnacin involucra a las piezas de la metalurgia de
polvos, a las que se les debe ejercer una presin fuerte o impenetrable a los fluidos.
La infiltracin es una operacin en la cual se llenan los poros de las piezas de PM con un
metal fundido. El punto de fusin del metal de relleno debe ser menor que el de la pieza.
El proceso implica calentar el metal de relleno en contacto con el componente sinterizado,
de manera que la accin de capilaridad haga fluir al relleno dentro de los poros. La
estructura resultante es relativamente no porosa y la pieza infiltrada tiene una densidad
ms uniforme, as como una tenacidad y una resistencia mejoradas. Una aplicacin de
este proceso es la infiltracin con cobre de las piezas con PM de hierro sinterizado.
Tratamiento trmico y acabado
Los componentes de polvos metlicos pueden tratarse trmicamente por la mayora de
las operaciones que se usan en las piezas fabricadas por fundicin y otros procesos de
trabajo de metales. Debido a la porosidad de las piezas sinterizadas, se debe tener
cuidado con algunos de estos tratamientos por ejemplo, no deben usarse los baos de
sales para calentar estas piezas. Se pueden; aplicar a las piezas sinterizadas operaciones
de chapeado y recubrimiento con fines de apariencia y resistencia a la corrosin. Se debe
tener cuidado para evitar que las soluciones qumicas queden atrapadas en los poros;
frecuentemente se usan la impregnacin y la infiltracin para este propsito. Los
chapeados comunes para piezas sinterizadas incluyen cobre, nquel, cromo, zinc y
cadmio.
ALTERNATIVAS DE PRENSADO Y TCNICAS DE SINTERIZADO
La secuencia convencional de prensado y sinterizado es la ms utilizada en la tecnologa
de la metalurgia de polvos. Los mtodos para procesamientos adicionales se analizan en
esta seccin. Estos mtodos se ubican en tres categoras: 1) mtodos de compactacin
alternativa, 2) combinacin de compactacin y sinterizado, y 3) mtodos alternativos de
sinterizado.
Prensado isosttico
Una caracterstica del prensado convencional es que la presin se aplica uniaxialmente.
Esto impone limitaciones sobre la forma de la pieza, ya que los polvos metlicos no fluyen
fcilmente en direccin perpendicular a la aplicacin de la presin. El prensado uniaxial
produce tambin variaciones de densidad en la compactacin, despus del prensado. En
el prensado isosttico, la presin se aplica en todas direcciones contra los polvos

contenidos en el molde flexible; para lograr la compactacin se usa la presin hidrulica.

El prensado isosttico puede hacerse de dos formas: 1) prensado isosttico fro y 2)
prensado isosttico caliente.

El prensado isosttico fro (CIP, por sus siglas en ingls) es un compactado que se realiza
a temperatura ambiente. El molde, hecho de caucho u otro material elastmero, se
sobredimensiona para compensar la contraccin. Se usa agua o aceite para ejercer la
presin hidrosttica contra el molde dentro de la cmara.
Moldeo por inyeccin de polvos
El moldeo por inyeccin se asocia estrechamente con la industria de los plsticos. Se
puede aplicar el mismo proceso bsico para formar piezas de polvos metlicos o
cermicos; la diferencia es que el polmero inicial contiene una alta proporcin de materia
particulada, tpicamente entre 50% y 85% en volumen. En metalurgia de polvos, se usa el
trmino moldeo por inyeccin metlica (MIM). El proceso ms general es el moldeo por
inyeccin de polvos (PIM, por sus siglas en ingls), que incluye polvos metlicos y
cermicos. En MIM, los pasos son los siguientes: 1) los polvos metlicos se mezclan con
un aglutinante apropiado; 2) se forman pelets granulares con la mezcla; 3) los pelets se
calientan a la temperatura de moldeo, se inyectan en la cavidad de un molde y la pieza se
enfra y retira del molde, 4) se procesa la pieza para remover el aglomerante mediante
varias tcnicas trmicas o por solvente; 5) la pieza se sinteriza y 6) se ejecutan las
operaciones secundarias que se requieran.
El aglutinante acta como un portador de partculas en el moldeo por inyeccin de polvos.
Sus funciones son aportar caractersticas apropiadas de flujo durante el moldeo y
sostener los polvos en la forma moldeada hasta el sinterizado. Los cinco tipos bsicos de
aglutinantes en PIM son: 1) los polmeros termofijos, como los fenlicos, 2) los polmeros
para compactar los polvos y 3) se reduce la presin y se retira la pieza.

Los tipos que se usan con mayor frecuencia son los polmeros.
El moldeo por inyeccin de polvos es apropiado para formar piezas similares a las del
moldeo por inyeccin de plsticos. Su costo no es competitivo para piezas de simetra
axial simple, ya que en estos casos es adecuado el mtodo de prensado convencional y
sinterizado. El PIM parece ms econmico para pequeas piezas complejas de alto valor.
La contraccin que acompaa a la densificacin durante el sinterizado limita la precisin
dimensional.
Laminado de polvos, extrusin y forjado
La laminacin, la extrusin y el forjado son procesos volumtricos caractersticos del
formado de metales. Se describen en este contexto de la metalurgia de polvos.
Laminacin de polvos. Los polvos pueden comprimirse en una operacin de laminado
para formar material metlico en tiras. El proceso se dispone comnmente para operar de
manera continua o semicontinua. Los polvos metlicos se compactan entre dos rodillos
para formar una tira fresca con la que se alimenta directamente a un horno de sinterizado.
Despus se enfra, se lamina y se vuelve a sinterizar.
Extrusin de polvos. La extrusin es un proceso bsico de manufactura. En la extrusin
de polvos, el polvo inicial puede tener formas diferentes. En el mtodo ms popular, los
polvos se colocan al vaco en una lata de lmina metlica hermtica, se calientan y se
extruyen junto con el recipiente. En otra variante, se preforman los tochos por un proceso
de prensado convencional y sinterizacin, y despus se extruyen en caliente. Estos
mtodos alcanzan un alto grado de densificacin en los productos de PM.
Forjado de polvos. El forjado es un proceso importante en el formado de metal. En el
forjado de polvos, la parte inicial es una pieza de metalurgia de polvos preformada
mediante prensado y sinterizado al tamao apropiado. Las ventajas de este mtodo son:
1) la densificacin de la pieza de PM; 2) el costo de las herramientas es ms bajo y se
requieren pocos golpes durante la forja (y por tanto mayor velocidad de produccin), ya

que

la

pieza

inicial

est

preformada

3)

poco

desperdicio

de

material.

Combinacin de prensado y sinterizado

El prensado isosttico caliente alcanza la compactacin y el sinterizado en un solo paso.
Otras tcnicas que combinan los dos pasos son el prensado caliente y el sinterizado por
chispas.
Prensado caliente. La disposicin de un proceso de prensado caliente uniaxial es muy
similar al prensado de PM convencional, excepto que el calor se aplica durante la
compactacin. El producto resultante es generalmente duro, denso, fuerte y bien
dimensionado. A pesar de estas ventajas, el proceso presenta ciertos problemas tcnicos
que limitan su adopcin. Los principales problemas son: 1) la seleccin del material del
molde que pueda soportar las altas temperaturas de sinterizacin, 2) los largos ciclos de
produccin que se requieren para realizar la sinterizacin y 3) el calentamiento y el
mantenimiento de un control atmosfrico en el proceso. El prensado caliente tiene
algunas aplicaciones en la produccin de productos sinterizados de carburo usando
moldes de grafito.
Sinterizado por chispas. Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado,
pero que supera algunos de los problemas del prensado caliente. El proceso consiste en
dos pasos bsicos: 1) los polvos o un compactado fresco preformado se colocan en un
troquel; y 2) los punzones superior e inferior, que tambin sirven como electrodos,
comprimen la pieza aplicando una corriente elctrica de alta energa que al mismo tiempo
quema los contaminantes de la superficie y sinteriza los polvos, y forma una pieza densa
y slida en cerca de 15 s. El proceso se ha aplicado a varios metales.
Sinterizado en fase lquida
El sinterizado convencional es un sinterizado en estado slido, en el cual el metal se
sinteriza a una temperatura por debajo de su punto de fusin. En sistemas que involucran
una mezcla de dos polvos metlicos, donde existe una diferencia de temperatura de
fusin entre los metales, se usa un tipo alterno de sinterizacin, llamado sinterizado en

fase lquida. En este proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se calientan a
una temperatura lo suficientemente alta para fundir el metal de ms bajo punto de fusin,
pero no el otro.
MATERIALES Y PRODUCTOS PARA METALURGIA DE POLVOS
Las materias primas para el procesamiento en metalurgia de polvos son ms costosas
que para otros trabajos de metal, debido a la energa adicional requerida para reducir el
metal a polvo. Por consiguiente, la metalurgia de polvos solamente es competitiva en
ciertos tipos de aplicaciones.
Materiales para la metalurgia de polvos
Desde un punto de vista qumico, los polvos metlicos se pueden clasificar en
elementales y prealeados. Los polvos elementales consisten en un metal puro y se usan
en aplicaciones donde la alta pureza es importante. Por ejemplo, el hierro puro puede
usarse donde importan sus propiedades magnticas. Los polvos elementales ms
comunes son de hierro, de aluminio y de cobre.
Los polvos elementales se mezclan tambin con otros polvos metlicos para producir
aleaciones especiales que son difciles de formular por mtodos convencionales. Las
herramientas de acero son un ejemplo; la metalurgia de polvos permite combinar
ingredientes que son difciles o imposibles por las tcnicas tradicionales de aleacin. El
uso de mezclas de polvos elementales facilita el procesamiento para formar una aleacin,
aun cuando no involucre aleaciones especiales. Ya que los polvos son metales puros, no
son tan fuertes como los metales prealeados. Por tanto se deforman ms fcilmente
durante el prensado, as que la densidad y la resistencia fresca son ms altas que los
compactados prealeados.
En los polvos prealeados, cada partcula es una aleacin que tiene la composicin
qumica deseada. Los polvos prealeados se usan cuando la aleacin no puede formularse
mediante la mezcla de polvos elementales; el acero inoxidable es un ejemplo importante.
Los polvos prealeados ms comunes son ciertas aleaciones de cobre, acero inoxidable y
acero de alta velocidad.
Los polvos elementales y prealeados de uso ms comn en orden aproximado de tonelaje
son: 1) el hierro, con mucho el metal ms usado en PM, mezclado frecuentemente con
grafito para hacer piezas de acero, 2) el aluminio, 3) el cobre y sus aleaciones, 4) el
nquel, 5) el acero inoxidable, 6) el acero de alta velocidad y 7) otros materiales de
metalurgia de polvos como el tungsteno, el molibdeno, el titanio, el estao y los metales
preciosos.
Productos de la metalurgia de polvos
La ventaja sustancial de la tecnologa de polvos es que las piezas se hacen en forma neta
o casi neta; requieren poco o ningn formado adicional despus de procesarse en
metalurgia de polvos. Algunos de los componentes comnmente fabricados mediante

metalurgia de polvos son engranes, rodamientos, catarinas, sujetadores, contactos

elctricos, herramientas de corte y varias piezas de maquinaria. La produccin en grandes
cantidades de engranes y rodamientos se adapta particularmente bien a la metalurgia de
polvos por dos razones: 1) tienen una forma definida principalmente en dos dimensiones
(la superficie superior tiene cierta forma y hay pocas o ninguna forma lateral) y 2) se
necesita porosidad en el material para servir como depsito de lubricantes. Mediante la
metalurgia de polvos tambin se pueden hacer piezas ms complejas con forma
tridimensional, aadiendo operaciones secundarias como maquinado para completar la
forma de las piezas prensadas y sinterizadas, y observando ciertos lineamientos de
diseo, como los que se resean en la siguiente seccin.

OPERACIONES DE ACABADO
Raramente se emplean las piezas obtenidas pulvimetalrgicamente sin efectuar un
tratamiento posterior a la sinterizacin. Existe una serie de operaciones que tienen por
finalidad mejorar las caractersticas mecnicas, fsicas y qumicas del sinterizado, as
como el control dimensional y el aspecto esttico, que se estudian a continuacin.
El calibrado
El calibrado consiste en aplicar una presin a la pieza sinterizada, mediante una matriz de
forma idntica a la empleada en la compactacin, aunque de dimensiones ms precisas.
Esta operacin normalmente se realiza a temperatura ambiente, lubricando las paredes
de la matriz con aceite grafitizado o disulfuro de molibdeno. La presin corrientemente
empleada es superior a la de compactacin.
El mecanizado
La pulvimetalurgia se ha desarrollado, principalmente, porque posibilita la fabricacin de
piezas de formas complejas de modo ms econmico que otros procedimientos. Si a esta
ventaja se le aade la que conlleva el mecanizado final, la complejidad de los
componentes aumenta considerablemente y, por tanto, su utilidad en cuanto a diseos
difciles. No obstante, el mecanizado se aplica relativamente poco en este campo. Las
razones de ello hay que buscarlas en la objecin instintiva de que la pulvimetalurgia y el
mecanizado son dos mtodos competitivos y, por tanto, la pulvimetalurgia se aplica para
evitar mecanizar. Asimismo, las industrias pulvimetalrgicas se basan en la produccin de
grandes series, en las cuales el coste del mecanizado, por pequeo que sea, repercute
decisivamente en el costo del producto sinterizado. Por este motivo las industrias
pulvimetalrgicas dedican poca atencin al mecanizado. Sin embargo, el mecanizado,
adems de ampliar considerablemente la posibilidad de diseo, incide favorablemente en

la pulvimetalurgia aumentando la densidad y mejorando el aspecto superficial en el

sentido de eliminar la porosidad, factor importante, como fase previa al recubrimiento
electroqumico.
Hay que considerar, por otra parte, que el proceso de mecanizado de los componentes
sinterizados suele ser ms fcil que el mecanizado de los componentes obtenidos
convencionalmente, ya que los poros actan como discontinuidades, ayudando al
mecanizado.
Tratamientos trmicos
En pulvimetalurgia se aplican los mismos tratamientos trmicos que en la metalurgia
convencional, es decir, el temple, el recocido, el revenido, el envejecimiento, etc. En este
caso rigen los mismos principios que en aquellos procesos, pero hay algunos matices que
los diferencian. Limitndonos al caso de los aceros al carbono, el diagrama
transformacin, temperatura y tiempo (TTT) est influido por la microestructura, por el
tamao de la pieza y por la severidad del medio, pues la microestructura de los aceros
convencionales, en principio, es distinta de la de los aceros pulvimetalrgicos y la posicin
de las curvas de transformacin queda afectada por este detalle. Tambin hay diferencias
en la prctica del tratamiento trmico; por ejemplo, la porosidad superficial de las piezas
sinterizadas impide emplear baos de sales, ya que stas se introducen en los poros y
ocasionan fenmenos corrosivos.

El pavonado
El pavonado es una operacin de proteccin, que tiene por objeto producir la oxidacin
superficial del componente metlico por calentamiento en atmsfera oxidante. El
pavonado produce un recubrimiento de magnetita, xido ferroso-frrico de color negro,
que forma una capa impermeable y adherente al metal base, con un coeficiente de
dilatacin muy parecido al del acero.

El procedimiento ms corriente para pavonar piezas pulvimetalrgicas consiste en

inyectar vapor de agua sobrecalentado (550C) en un tanque que contenga las piezas que
se quiere proteger. Las reacciones que tienen lugar comienzan con la formacin del xido
de hierro (III):
2Fe + 3H2O

Fe2O3 + 3H2

Al aumentar la concentracin en hidrgeno, el xido rojo se convierte en xido negro:

3Fe2O3 + H2

2Fe3O4+H2O

Con el pavonado se intenta formar el Fe304, cuya composicin en peso es de 72,4% en

hierro. El FeO a temperatura ambiente es termodinmicamente inestable.
Otro procedimiento de pavonado en fase vapor, por tanto, adecuado para aplicar a las
piezas obtenidas pulvimetalrgicamente, consiste en oxidar al hierro en atmsfera de
dixido de carbono, con un pequeo porcentaje de monxido de carbono, calentando a
unos 600C.
El pavonado aumenta la densidad de las piezas pulvimetalrgicas y sirve como tcnica de
acabado superficial. La capa de pavn formado tiene un color negro, de gran valor
esttico. Tambin se aplica para tapar los poros y facilitar el recubrimiento electroltico
(cobreado, niquelado y cromado).
El recubrimiento electroltico
Este acabado presenta un inconveniente; a saber: la dificultad que las piezas
pulvimetalrgicas ofrecen al recubrimiento electroltico, lo cual deriva de su porosidad. La
solucin est en la oxidacin controlada de los poros o en la impregnacin con silicona o
con resinas termoendurecibles. La silicona acta por su efecto repelente del agua. Por
este motivo, las disoluciones inicas de los baos galvnicos no mojan al poro tapado con
silicona y que no se recubre al aplicar las condiciones de deposicin electroqumica. El
tratamiento superficial previo al recubrimiento consiste en disolver 1 % de silicona en
White spirit. Despus de impregnar el componente, se seca, a 120 C, durante una hora.
Luego se muele el componente junto con arena pura (99,7 % en peso) y 0,3% de polvos
finos de xido cuproso, durante 15 minutos, en un tambor giratorio, hasta que se tapen los
poros. stos tambin pueden taparse por tratamiento al vaco con resinas
termoendurecibles, lavado con detergente y secado al horno, a 180C. El tratamiento
posterior es el propio de las aleaciones macizas: cobreado, niquelado y cromado, o bien
cincado. Sin embargo, hay que tener en cuenta que las piezas sinterizadas tienen menor
conductividad elctrica que las piezas convencionales.
Problemas:
Una criba con un nmero de malla 325 tiene alambres con un dimetro de 0.001377
pulgadas. Determine el tamao mximo de partcula que pasara a travs de la malla de
alambre.

PS=

1
1
3
t w =
0.001377 pulg=1.7 10 pulg
MC
325

Una criba con un nmero de malla 10 tiene alambres con un dimetro de 0.0213
pulgadas. Determine el tamao mximo de partcula que pasara a travs de la malla de
alambre.

PS=

1
1
t w = 0.0213 pulg=0.0787 pulg
MC
10