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APLICACIN DE LA METODOLOGA

DMAIC EN EL SUBPROCESO DE
ENVASE DE AZCAR EN EL
INGENIO AZUCARERO DEL NORTE
Mejora estadstica y productiva del subproceso de envase de azcar en
papel de 50 kilogramos.

UNIVERSIDAD TCNICA DEL NORTE


FACULTAD DE INGENIERA EN CIANCIAS APLICADAS
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
February 1, 2013
Autor: Eduardo Rojas

Contenido
1.- Introduccin: .................................................................................................................................. 4
2.- Tema: ............................................................................................................................................. 6
3.- Objetivo general:............................................................................................................................ 6
4.- Objetivos especficos:..................................................................................................................... 6
5.- Justificacin: ................................................................................................................................... 6
6.- Planteamiento del problema: ........................................................................................................ 8
7.- Conceptos bsicos de calidad y productiva. .................................................................................. 8
8.- Aplicacin de la metodologa DMAIC............................................................................................. 9
8.1. Definir. .......................................................................................................................................... 9
8.2- Medir .......................................................................................................................................... 14
ESTUDIO R & R (Repetibilidad y Reproducibilidad) ........................................................................... 14
ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD .......................................................................................... 17
CAPACIDAD DEL PROCESO ................................................................................................................ 19
ESTABILIDAD DEL PROCESO .............................................................................................................. 21
Carta de control por variables X R. ............................................................................................. 21
CARTA DE CONTROL POR VARIABLES X S. .................................................................................. 22
NDICE DE ESTABILIDAD DEL PROCESO. ........................................................................................ 23
CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS. ........................................................................................ 24
RESULTADOS DEL ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD ......................................................... 27
ESTIMACIN DE LOS LMITES NATURALES DE TOLERANCIA. ............................................................ 27
8.3. Analizar ....................................................................................................................................... 28
IDENTIFICACIN DE LAS X POTENCIALES. ..................................................................................... 28
8.4. Mejorar....................................................................................................................................... 29
LA APLICACIN Y USO DE LAS CARTAS DE CONTROL. ................................................................... 29

Ilustracin 1 Crculo de Deming ................................................................................................................. 11


Ilustracin 2 Lluvia de ideas ....................................................................................................................... 12
Ilustracin 3 Diagrama de Causa - Efecto ................................................................................................... 12
Ilustracin 4 Anlisis grafico de los datos obtenidos para el estudio R&R largo ......................................... 15
Ilustracin 5 Componentes de variacin .................................................................................................... 16
Ilustracin 6 Diagrama de dispersin del peso de los sacos de azcar de papel ......................................... 18
Ilustracin 7 Histograma de frecuencias del peso de los sacos de azcar ................................................... 18
Ilustracin 8 Estudio de capacidad del proceso .......................................................................................... 19
Ilustracin 9 Carta de control de medias y rango (subgrupo = 5, media = 50.01, desviacin estndar =
0.0457) .............................................................................................................................................. 21
Ilustracin 10 Carta de control de medias y desviaciones estndar (subgrupo = 5, media = 50.01,
desviacin estndar = 0.0457) ........................................................................................................... 23
Ilustracin 11 Carta de control por variables P de limites variables ........................................................... 26

Tabla 1 Puntos crticos de control del proceso de elaboracin de azcar ..................................................... 7


Tabla 2 Control de la calidad vs. 6 sigmas .................................................................................................... 9
Tabla 3 Marco del proyecto para el envase de azcar ................................................................................ 13
Tabla 4 Estudio R&R largo. La tolerancia para el producto es de 0.15 y las especificaciones son de 500.0.9
.......................................................................................................................................................... 14
Tabla 5 Valores de la media de los ensayos de cada saco de azcar muestreado ....................................... 14
Tabla 6 Criterios de definicin del sistema de medicin............................................................................. 15
Tabla 7 Resultados del estudio R&R, mtodo de medias y rangos ............................................................. 16
Tabla 8 Datos del peso de los sacos de azcar, (medias y rangos) .............................................................. 17
Tabla 9 Resumen de valores de los ndices de capacidad del proceso ........................................................ 19
Tabla 10 Resultados de los ndices de estabilidad ...................................................................................... 24
Tabla 11 Hoja de verificacin de sacos de azcar tipo R ............................................................................. 25
Tabla 12 Estimacin de los lmites de tolerancia. ....................................................................................... 28

1.- Introduccin:
Datos generales de la empresa:

Razn Social: Ingenio Azucarero Del Norte.


Direccin: Panamericana Norte km. 25 Va Tulcn.
Ciudad: Ibarra Ecuador.
Telfono: (06) 2 998 100 Ext. 117.

Datos del practicante:

Nombre: Eduardo Rafael Rojas Araujo.


Carrera: Ingeniera Industrial.
Nivel: Sptimo.

Informacin de actividades del practicante.

rea asignada: Departamento de produccin.


Fecha de inicio: 15 NOV 2012
Fecha de culminacin:
Horario:
o Lunes, Mircoles y Jueves de 07:15 hasta 15:30
o Martes y Viernes de 7:15 hasta 12:00
Total horas:
Actividades principales realizadas: Desarrollo de la metodologa DMAIC en el proceso de
elaboracin de azcar.

Empresa:
Ingenio Azucarero Del Norte

Unidad acadmica:
Universidad Tcnica Del Norte

Firma de responsabilidad:

Fecha de recepcin: 08-NOV-2012


Fecha de aprobacin: 15 NOV - 2012
.

Nombre: Ing. Fausto Rivera Len.


Cargo: Subgerente Tcnico.
Ingenio Azucarero Del Norte Motor Econmico Del Norte Del Pas.

"En el Ingenio Azucarero Del Norte elaboramos y comercializamos productos derivados de la caa
de azcar, que cumplen con los requisitos de nuestros clientes, mediante el trabajo en equipo y la
mejora continua de los procesos."1
Resea histrica
La primera industria azucarera en Imbabura fue levantada en 1908, debido a las excelentes
condiciones climticas geogrficas para el cultivo de caa de azcar.
Los Orgenes del Ingenio datan de 1964 cuando las cajas de previsin social deciden instalar un
Ingenio Azucarero en la zona, para la cual contrata a la compaa FIVES LILLE CAIL.
Una vez terminada la obra en 1966 venden el Ingenio a la compaa TAINA quien en el ao de
1977 se le embarga la empresa en vista de no poder cumplir con los compromisos adquiridos con
el IESS y la planta pasa a manos de depositarios judiciales.
En 1985 se forma la Empresa de Economa Mixta Ingenio Azucarero del Norte, se constituye con la
inversin de IESS, caicultores de Imbabura, accionistas privados y trabajadores de la compaa. El
Ingenio Constituye la empresa Agroindustrial ms importante del norte del pas, con proveedores,
programas de cultivo de 4600 hectreas de cultivo de caa de azcar.
Misin
En el Ingenio Azucarero del Norte producimos productos derivados de la caa de azcar que
cumplen los requisitos de nuestros clientes mediante el trabajo en equipo y mejora continua de
proceso.
Visin
El Ingenio Azucarero del Norte en 5 aos ser la agroindustria lder de las provincias de Imbabura y
Carchi, reconocida por sus valores corporativos, aporte a la comunidad, eficiencia y rentabilidad,
liderando el mercado de azcar, subproductos derivados de la caa de azcar y venta de energa
en esta regin, mediante alta tecnologa en sus procesos, trabajo en equipo, con una participacin
en el mercado nacional de azcar del 8%.
Poltica de calidad
"En el Ingenio Azucarero Del Norte elaboramos y comercializamos productos derivados de la caa
de azcar, que cumplan con los requisitos de nuestros clientes, mediante el trabajo en equipo y la
mejora continua de los procesos."

www.tababuela.com

2.- Tema:
a. Aplicacin de la metodologa DMAIC en el subproceso de envase del proceso de
elaboracin de azcar en la empresa agroindustrial Ingenio Azucarero del Norte.

3.- Objetivo general:


a. Mejorar estadsticamente el control del peso del saco de azcar envasado en papel y la
productividad del subproceso de envase.

4.- Objetivos especficos:


a. Definir las oportunidades de mejora existentes dentro del subproceso de envase de azcar
en papel.
b. Determinar la calidad de las mediciones mediante un estudio de repetibilidad y
reproducibilidad.
c. Analizar estadsticamente la capacidad y estabilidad del subproceso de envase de azcar
en papel.
d. Analizar el comportamiento de productos conformes y no conformes dentro del envase de
azcar en papel mediante las cartas de control por atributos.
e. Realizar el diseo de las tolerancias para el subproceso de envase de azcar.

5.- Justificacin:
a. El presente estudio del trabajo naci de la necesidad de aplicar los conocimientos
de la materia de ESTADISTICA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y SEIS
SIGMA en procesos productivos reales.
b. El ingenio azucarero del norte en el proceso de elaboracin de azcar cuenta con
determinados puntos en los cuales requiere que los valores de las variables de
control se mantengan en rangos definidos. Una vez delimitados estos puntos
como los que tienen la posibilidad de afectar a la calidad del producto final los
vamos a expresar a continuacin en la ilustracin 1 correspondiente a los puntos
crticos de control del proceso de elaboracin de azcar.

Por esta razn es necesario llevar un registro del comportamiento del proceso en funcin
de los datos de estas variables, para lo cual vamos a utilizar las cartas de control como
instrumento para monitorear y controlar adecuadamente el proceso.
Tabla 1 Puntos crticos de control del proceso de elaboracin de azcar

Proceso

Variable

Rangos

Frecuencia

Sulfatacin

Ph jugo sulfatado

4.3

Cada hora

5
Alcalizacin

Ph jugo encalado

6.8

Cada hora

7.4
Baum lechada
Clarificacin

Ph jugo claro

Cada
preparacin
6.8

Cada hora

7.2

Evaporacin

Temperatura del
tanque flash

>= 95

Cada hora

Turbiedad de jugo
claro

<= 30
UMA

Cada hora

Temperatura precalentador

Cada hora

Brix jugo claro

Cada hora

Temperatura de
vapor del preevaporador

Cada hora

Vaco

Cada hora

Brix meladura

56

Cada hora

71
Cocimiento
masa A

Centrifugas

Vaco tacho 1, 4

Cada hora

Temperatura de
cocimiento

Cada hora

Pureza masa A

Cada hora

Ph agua
centrifugas

Cada hora

STD Agua
centrifugas

Cada hora

Luego de una breve inspeccin de las funciones de los operarios del laboratorio principal, he
podido observar que una de las funciones del asistente del jefe de laboratorio es CONTROLAR EL
PESO DE SACOS DE AZCAR DE ACUERDO A LOS PARMETROS DE CANTIDAD ESTABLECIDOS,
bajo estas circunstancias he considerado esta funcin como una oportunidad para la aplicacin del
control estadstico y una oportunidad de mejora para el subproceso de envase de azcar.

6.- Planteamiento del problema:


El proceso de elaboracin de azcar presenta un grado considerable de productos no conformes
en el sector de envase de azcar, las variaciones observadas son atribuidas a causas especiales del
proceso, causas que empiezan en el sector de cristalizacin (tachos de coccin de masas).
Adems una de las funciones del departamento de laboratorio es controlar el peso correcto de los
sacos de azcar envasados, mas no es una actividad que se realiza constantemente, actividad que
requiere un control y un clculo de la eficiencia y productividad del sistema de envase de azcar.

7.- Conceptos bsicos de calidad y productiva.


1. Conceptos bsicos de la productividad.
El principal motivo para estudiar la productividad en la empresa es encontrar los factores que la
deterioran, identificarlos y atacarlos para mejorar los niveles de la misma.
Se puede describir como el grado de aprovechamiento o rendimiento de los recursos disponibles
de una empresa para alcanzar los objetivos propuestos. En el caso del envase de azcar en papel,
el objetivo es envasar azcar en papel con la cantidad precisa de producto y cumpliendo con las
normas de calidad.
Existen 3 (tres) maneras con las que se puede tener una mejora en cuanto a la productividad de la
empresa, las cuales son:
1. Aumentar el volumen de las unidades del PRODUCTO con la misma cantidad de INSUMOS.
2. Disminuir la cantidad de insumos y mantener el volumen de unidades del PRODUCTO.
3. Aumentar el volumen de las unidades del producto y disminuir la cantidad de insumos parcial
y proporcionalmente.
Cave recalcar que estas medidas siempre deben ejecutarse sin atentar con la calidad del producto.

2. Conceptos bsicos de la calidad.


La calidad es el grado en que productos o servicios satisfacen las necesidades de clientes.
Dentro del control estadstico los objetivos de la calidad se enfocan en:

Reducir del porcentaje de productos defectuosos.


Fabricar productos dentro de los lmites de especificacin del cliente.
Estandarizar el tiempo de entrega.

Tabla 2 Control de la calidad vs. 6 sigmas

8.- Aplicacin de la metodologa DMAIC


8.1. Definir.
En esta primera etapa se presenta el mapeo del proceso como una herramienta indispensable
para definir las oportunidades de mejora dentro del proceso de elaboracin de azcar.
Mapeo del proceso.

1.- Recepcin de materia prima (Caa de azcar).


La caa es transportada desde el campo en camiones, ingresan al rea de pesaje, mediante un
tractor sonda se muestrea para saber las caractersticas de calidad, posteriormente la caa es
descargada con la ayuda de una gra prtico a la mesa de molienda.2
2.- Preparacin.Las picadoras estn provistas de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en
astillas, dndoles un tamao ms uniforme para facilitar as la extraccin del jugo en los molinos.3
3.- Extraccin.
Se compone de varios juegos de molinos, el jugo que sale del primer molino se denomina jugo de
primera extraccin y el jugo que sale del ltimo molino se llama jugo residual. El ltimo molino se
aade agua de imbibicin que es circulado en contra corriente con el fin de extraer la mayor
cantidad de sacarosa.4
4.- Clarificacin.
El jugo caliente se bombea a los clarificadores en donde con la adicin de floculantes el jugo se
decanta, saliendo por rebose el jugo clarificado, acumulndose en el fondo los lodos o cachaza.
Estos son extrados por bombas hacia los filtros de vaco y se obtiene el jugo filtrado. Por otro
lado, la cachaza es descargada a travs de un tornillo sin fin a los volquetes.5
5.- Evaporacin.
Concentracin de jugo clarificado que debe tener un Brix de 55 a 65 cuyo producto es llamado
meladura.6
6.- Cristalizacin.
La masa cocida se descarga luego por medio de una vlvula a un cristalizador en movimiento en
donde se produce un agotamiento del licor madre (miel), adicional al de los tachos por
disminucin gradual de temperatura.7
7.- Centrifugacin.
Es un proceso que permite la separacin de la miel del cristal de azcar. Los cristales son lavados y
secados en la centrifuga para luego pasar a la secadora de azcar.8

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3

10

El azcar, una vez separada la miel, se transporta a travs de bandas y un elevador de cangilones
hasta un secador de la cual sale seca y lista para ser envasada.9
9.- Envasado y almacenamiento.
El producto final es envasado en fundas de diferentes presentaciones listo para ser
comercializado.10

Anexo 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de azcar.

Una vez identificado el flujo del proceso productivo de la elaboracin de azcar nos vamos a
centrar en la identificacin de los puntos crticos de control, los cuellos de botella y las posibles
oportunidades de mejora que se encuentran en el mismo.
Objetivos de la fase definir.
Validar oportunidades de mejora de la empresa a travs de identificar problemas crticos en los
procesos de acuerdo a la percepcin de los clientes tanto externos como internos.
Orientar el proceso a los requerimientos del cliente a travs de identificar las entradas y salidas en
funcin de sus necesidades. A dems es necesario observar la situacin actual del cumplimiento
de estos requerimientos, y el nivel de avance que tiene nuestro proceso de acuerdo a lo que
solicita el cliente.
Ilustracin 1 Crculo de Deming

Para esto, iniciamos con la aplicacin de las 2 primeras herramientas bsicas del seis sigma de las 7
que se presentan a continuacin. Las 2 herramientas siguientes se aplicaran conforme se avance
en el proyecto de mejora.
1.- Lluvia de ideas
3.- Estratificacin
5.- Diagrama de dispersin
7.- Diagrama de Pareto

2.- Diagrama Causa Efecto


4.- Hoja de verificacin
6.- Histograma de frecuencia

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9

11

Ilustracin 2 Lluvia de ideas

La elavoracion de una
masa depende del
operario

El manejo de una
masa es inestable

Las varialbles que


controlan el estado
en los tachos no son
constantes

No hay tiempos
definidos para
agregar los insumos
al tacho

No hay un dialogo
preciso en el cambio
de cada turno entre
operarios

La experiencia de los
operarios hace que se
confien

No es un solo
operario quien
elabora la masa y se
cae en
contradicciones

Las masas no son de


buena calidad
No hay un
planeamiento de la
produccin

Tachos
Las masas
permanecen mucho
tiempo en los
cristalizadores

Cristalizadores
Falta de coordinacin

Alto numero de sacos


con azcar tipo R

No se verifica el
espacio de
almacenamiento de
los tanques de miel

Centrifugas
El azcar se pega en
las paredes

Almacenamiento de
azcar en la secadora

No se utlizan todas
las maquinas
centrifugas

Se forman pegostes
si no esta bien seca

Ilustracin 3 Diagrama de Causa - Efecto

Maquinaria

Centrifugas

Medicin
Masas

Secadora

No todas estn en
funcionamiento
El azcar tiene un
mnimo de humedad

Se mezclan masas
buenas con masas malas

Los puntos crticos de control


constan hasta las centrifugas

Los anlisis no son rpidos

No hay un manual de procedimientos


para la medicin de las variables
De primera mano la calidad
del azcar se mide por atributos

Permanecen mucho tiempo en el


tacho cuando se atasca el proceso

Una constante medicin de color


del azcar resultara costosa
No hay parmetros de evaluacin
para los operarios

Alto nivel de azcar tipo R

Permanecen mucho tiempo en el cristalizador


cuando no se puede purgar por falta de espacio
en los tanques de almacenamiento

Silos
Cumplimiento parcial
de las BPM

Se pega el azcar
en las paredes

No hay un manual de procedimientos

Se forman pegostes
No esta estandarizado
Las variables de control
tienen un grado considerable
de variabilidad

Materiales

Medio ambiente

Mtodo

Mieles

12

Ilustracin 4 Diagrama Causa - Efecto

Maquinaria
Medicin
Cuando la maquina suelta el saco
una pequea cantidad cae fuera del saco
No se llevan registros

El cierre del paso de azcar no es


tan rpido como debera

El contador digital no
esta bien calibrado

Alto nivel de variabilidad


de los sacos de azcar
El saco de papel tiene las
dimensiones justas

No hay un manual de procedimientos


La revisin es espordica

Materiales
No est estandarizado

Mtodo

Tabla 3 Marco del proyecto para el envase de azcar

MARCO DEL PROYECTO SEIS SIGMA


FECHA: 19/11/2012
VERSIN: 1.0
Ttulo: APLICACIN DE LA METODOLOGA DMAIC EN EL SUBPROCESO DE ENVASE DE AZCAR EN
EL INGENIO AZUCARERO DEL NORTE
Declaracin del problema: Una de las funciones del departamento de laboratorio es controlar el
peso correcto de los sacos de azcar envasados, mas no es una actividad que se realiza
constantemente, actividad que requiere un control y un clculo de la eficiencia y productividad del
sistema de envase de azcar.
Objetivo: Mejorar estadsticamente el control del peso del peso del saco de azcar envasado en
papel y la productividad del subproceso de envase de azcar.
Alcance: El proyecto se limitara a realizar un control estadstico del peso del saco de azcar
envasado en papel y a mejorar la productividad del subproceso de envase de azcar.
Autor: Eduardo Rojas
Recursos: Registros de calidad, apoyo del rea de envase de azcar.
Mtricas: Capacidad, variabilidad, eficiencia, productividad y porcentaje de defectos del
subproceso de envase de azcar.
Fecha de inicio del proyecto: 19 de noviembre del 2012.
Fecha planeada para finalizar el proyecto: 10 de febrero del 2013.
Entregable del proyecto: Indicadores de productividad, estudio de capacidad y estabilidad del
peso del azcar envasado en papel, anlisis de la confiabilidad de los datos, todo esto aplicado al
subproceso de envase de azcar en papel.

13

8.2- Medir
En esta etapa vamos a comprender mejor el funcionamiento del proceso, en este caso del
subproceso de envase de azcar.
Para empezar con la medicin de las mtricas involucradas y establecer una lnea base, es
necesario validar el sistema de medicin tanto para el peso de los sacos de azcar de papel, como
para el color del azcar.

ESTUDIO R & R (Repetibilidad y Reproducibilidad)


Para realizar el estudio de repetibilidad y reproducibilidad para el peso de los sacos de azcar de
papel se utilizaron las mediciones de 10 sacos, por lo general los operarios del envase
intercambian la ejecucin de las 3 actividades que se realizan (envase, dobles de los sacos de
azcar, cocer), por lo tanto los 3 operarios realizan el control del peso. Los resultados obtenidos se
muestran en la tabla 4.
Tabla 4 Estudio R&R largo. La tolerancia para el producto es de 0.15 y las especificaciones son de 500.09
Operador 1
n

Ensayo

Ensayo

50.05

50.04

50.03

50.02

50.03

50.02

Operador 2
Ensayo

Ensayo

0.01

50.04

50.04

0.01

50.03

50.02

50.02

0.01

50.04

50.02

0.00

50.02

50.03

50.02

0.01

50.04

50.03

50.01

50.00

50.03

9
10

Operador 3
Ensayo

Ensayo

0.00

50.05

50.04

0.01

0.01

50.02

50.03

0.01

50.03

0.01

50.03

50.03

0.00

50.01

0.01

50.02

50.01

0.01

50.02

50.01

0.01

50.01

50.02

0.01

0.01

50.04

50.03

0.01

50.03

50.02

0.01

0.01

50.00

50.00

0.00

50.01

50.01

0.00

50.03

0.00

50.03

50.02

0.01

50.03

50.02

0.01

50.05

50.05

0.00

50.06

50.06

0.00

50.05

50.04

0.01

50.01

50.01

0.00

50.01

50.00

0.01

50.00

50.00

0.00

Rango

Rango

Rango

A primera vista los resultados obtenidos en la tabla 4, nos muestran que los operarios mantienen
las mediciones con un rango de variacin que no supera el 1% con respecto al mismo saco de
azcar envasado, una de las razones para esto, es que la balanza digital tiene una calibracin con
una tolerancia de 0.01.
Tabla 5 Valores de la media de los ensayos de cada saco de azcar muestreado

n
Media 1
Media 2
Media 3

1
50.045
50.040
50.045

2
50.025
50.025
50.025

3
50.025
50.035
50.030

4
50.020
50.015
50.015

5
50.025
50.015
50.015

6
50.035
50.035
50.025

7
50.005
50.000
50.010

8
50.030
50.025
50.025

9
50.050
50.060
50.045

10
50.010
50.005
50.000

14

Veamos en la ilustracin 4, un anlisis de las medias de los datos obtenidos de cada saco por parte
de cada operario que se encuentra en el envase.
Ilustracin 5 Anlisis grafico de los datos obtenidos para el estudio R&R largo

50.070
50.060
50.050
50.040
50.030
50.020
50.010
50.000
49.990
49.980
49.970

Comparacion de la media de los operadores

5
1

6
2

10

Los operadores estn reportando diferentes valores en la medicin del mismo saco, sobre todo en
los puntos 3, 7, 9 y 10 donde ningn operario coincide en las mediciones.
En el anexo 2 podemos ver el desarrollo del estudio R&R para el peso de los sacos de azcar de
papel, utilizando el mtodo largo de medias y rangos. A continuacin se encuentran representados
los resultados obtenidos del estudio R&R mencionado anteriormente.
Tabla 6 Criterios de definicin del sistema de medicin
Criterio

Valor

Interpretacin

P/T

20.73%

> 20%

A pesar de ser marginal se acerca a lo aceptable

EM = R & R

37.00%

> 30%

El sistema de medicin es inaceptable para fines de control

nc

3.55

Tiene una resolucin poco adecuada

En el primer criterio de validacin del sistema de medicin, el ndice de precisin y tolerancia


podemos ver que el sistema tiene un porcentaje de aceptacin marginal, pero que se encuentra
muy cerca de llegar al intervalo de aceptacin donde en ndice de precisin y tolerancia sera
aceptable. Que nuestro valor P / T se encuentra dentro de los rangos menores que 30%, nos
indica que podemos continuar con el desarrollo de la medicin del proyecto de mejora.
El siguiente ndice que compara el error de medicin de los componentes con el total de la
variacin, nos muestra que debemos realizar cambios para mejorar el clculo de los ndices de
capacidad y estabilidad del proceso de envase de azcar en sacos de papel.

15

En cambio el ndice nc nos indica que en nuestro sistema de medicin es capaz de distinguir 3.55
grupos diferentes de piezas, lo cual es poco adecuado para un sistema de medicin. Nuestro valor
se encuentra entre 2 y 4, nos dice que el sistema de medicin tiene una resolucin poco adecuada.
Ahora vamos a analizar los resultados obtenidos en el estudio R&R, en funcin de los porcentajes
de variacin de sus componentes, en la ilustracin 5 tenemos la grfica de los porcentajes de
variacin para cada componente.
Tabla 7 Resultados del estudio R&R, mtodo de medias y rangos
FUENTE

1.68

% de la variacin

Repetibilidad

0.0059

0.00003

0.0304

36.1702%

% de la variacin

13.0829%

% de la tolerancia

Reproducibilidad

0.0013

0.00000

0.0066

7.8107%

0.6101%

4.3764%

R&R

0.0060

0.00004

0.0311

37.0040%

13.6929%

20.7338%

Pieza

0.0152

0.00023

92.9016%

86.3071%

Total

0.0163

0.00027

100%

100%

20.2667%

La principal variacin se encuentra en la repetibilidad (variacin atribuida al instrumento) al igual


que en el R&R (error de la medicin y sus componentes). Si la fuente de variacin corresponde a la
repetibilidad las causas pueden ser: suciedad en el instrumento, funcionamiento inadecuado,
medio ambiente, mtodos inadecuados o la variabilidad de los pesos de las muestras.
La variacin excesiva del proceso de medicin se puede reducir haciendo ms mediciones sobre el
mismo saco y utilizar el promedio para una medicin aceptable.
El mnimo porcentaje de variacin que se atribuye al operador, pienso que se debe a que el
muestreo no es complicado, nicamente consiste en levantar un saco de la banda transportadora
y ponerlo sobre la balanza, una vez que se obtiene la lectura el saco de azcar vuelve a la banda
transportadora. Lo nico en lo que hay que tener cuidado, es en que el saco que est siendo
pesado se encuentre libre de todo contacto con una superficie ajena a la balanza.
Ilustracin 6 Componentes de variacin

100.0000%
80.0000%
60.0000%
40.0000%
20.0000%
0.0000%
Repetibilidad Reproducibilidad
% de la variacion

% de la variacion

R&R

Pieza
% de la tolerancia

16

ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD


Es preciso identificar el estado de un proceso en cuanto a su capacidad y estabilidad para
seleccionar una de las 4 mejoras tericas que se proponen, de acuerdo con el estado que nos
reporten los valores de los clculos de capacidad del proceso.
Utilizando las tablas del muestreo de aceptacin del MILITARY STANDARD 105E vamos a
determinar el tamao de la muestra para lotes que se encuentran entre 1200 y 3200 unidades,
con un nivel de inspeccin de II. En tabla del anexo 3 podemos ver que la letra cdigo que le
corresponde para estos valores de tamao de lote y nivel de inspeccin es la letra K. Ahora
observamos en la tabla del anexo 4 que el valor de n (tamao de la muestra) correspondiente a
esta letra es de 125 observaciones.
Tabla 8 Datos del peso de los sacos de azcar, (medias y rangos)

Paquete

Medicin 1

Medicin 2

Medicin 3

Medicin 4

Medicin 5

Media

Rango

50.06

50.08

50.03

50.02

50.05

50.05

0.06

50.06

50.07

50.06

50.09

50.08

50.07

0.03

50.06

50.01

50.04

50.06

50.02

50.04

0.05

50.03

50.00

50.04

50.00

50.03

50.02

0.04

50.01

50.03

49.96

49.94

50.00

49.99

0.09

50.04

50.03

49.99

50.01

50.01

50.02

0.05

49.95

49.98

50.01

49.94

49.96

49.97

0.07

50.02

50.07

50.07

50.01

50.00

50.03

0.07

50.10

50.09

50.11

50.08

50.11

50.10

0.03

10

49.94

49.96

49.95

49.98

50.01

49.97

0.07

11

50.00

50.03

49.99

50.01

50.01

50.01

0.04

12

50.05

50.06

50.04

50.03

50.04

50.04

0.03

13

50.03

49.98

49.96

49.95

49.96

49.98

0.08

14

49.99

50.00

50.01

50.00

50.01

50.00

0.02

15

49.95

49.96

49.95

49.98

50.02

49.97

0.07

16

49.98

49.95

49.96

50.01

50.02

49.98

0.07

17

50.05

50.02

50.00

50.00

50.01

50.02

0.05

18

49.98

49.99

49.95

49.96

49.98

49.97

0.04

19

50.00

49.97

50.00

49.99

49.98

49.99

0.03

20

50.01

49.94

50.14

50.10

50.03

50.04

0.20

21

50.02

50.07

50.06

50.06

50.05

50.05

0.05

22

50.10

50.04

50.04

50.03

50.00

50.04

0.10

23

50.05

50.05

50.02

49.96

49.97

50.01

0.09

24

49.95

49.95

49.99

50.02

49.97

49.98

0.07

25

49.90

50.00

49.92

49.95

49.98

49.95

0.10

17

En la ilustracin podemos ver la dispersin de los datos correspondientes al peso de los sacos de
azcar de papel.
Ilustracin 7 Diagrama de dispersin del peso de los sacos de azcar de papel
Grfica de dispersin de Peso de los sacos de azu vs. sacos de azucar

Peso de los sacos de azucar

50.15

50.10

50.05

50.00

49.95

49.90
0

20

40

60
80
sacos de azucar

100

120

140

Se puede ver en el diagrama de dispersin que los datos tienen un comportamiento inestable, se
ven muchos puntos que suben y bajan sin algn tipo patrn, pero se puede ver que los valores
suben consecutivamente un mximo de 5 puntos y bajan consecutivamente un mximo de 6
puntos. Ahora veamos un histograma de frecuencias para identificar como se agrupan los datos.
Ilustracin 8 Histograma de frecuencias del peso de los sacos de azcar
Resumen para Peso de los sacos de azucar
P rueba de normalidad de A nderson-D arling
A -cuadrado
V alor P

49.92

49.96

50.00

50.04

50.08

50.12

0.60
0.117

M edia
D esv .E st.
V arianza
S esgo
Kurtosis
N

50.011
0.046
0.002
0.226636
-0.245793
125

M nimo
1er cuartil
M ediana
3er cuartil
M ximo

49.900
49.980
50.010
50.040
50.140

Interv alo de confianza de 95% para la media


50.003

50.020

Interv alo de confianza de 95% para la mediana


50.000

50.020

Interv alo de confianza de 95% para la desv iacin estndar

Intervalos de confianza de 95%

0.041

0.052

Media

Mediana
50.000

50.005

50.010

50.015

50.020

En la ilustracin 6 se resumen valores afines al histograma de frecuencias, de los cuales destacan:


El valor p de 0.117, que representa que los datos del peso de los sacos de azcar de papel se

18

ajustan perfectamente a una curva de distribucin normal. La media de 50.01, que se encuentra
muy cerca del valor nominal del peso de un saco de azcar (50.00kg).

CAPACIDAD DEL PROCESO


Una vez obtenidos los datos de la muestra procedemos a realizar los clculos de los ndices de
capacidad Cp, Cpk, Cpm, Cpi, Cps, K en el anexo 5. Junto con la respectiva estimacin de los
intervalos con un 95% de nivel de confianza para los 3 primeros ndices mencionados.
Ilustracin 9 Estudio de capacidad del proceso

Capacidad de proceso de Peso de los sacos de azucar


LIE

Objetiv o

LSE

P rocesar datos
LIE
49.9
O bjetiv o
50
LS E
50.14
M edida de la muestra
50.01
N mero de muestra
150
D esv .E st. (D entro)
0.0457
D esv .E st. (G eneral)
0.0442835

Dentro de
General
C apacidad (dentro) del potencial
Cp
0.88
C PL
0.80
C P U 0.95
C pk
0.80
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm

0.90
0.83
0.98
0.83
0.73

49.92 49.96 50.00 50.04 50.08 50.12


D esempeo observ ado
P P M < LIE 0.00
P P M > LS E 0.00
P P M Total
0.00

E xp. Dentro del


P P M < LIE
P P M > LS E
P P M Total

rendimiento
8042.04
2223.09
10265.13

E xp. Rendimiento general


P P M < LIE 6495.86
P P M > LS E 1664.34
P P M Total
8160.20

En la ilustracin 8 se resumen los datos necesarios para el clculo de los ndices de capacidad
potencial del proceso a corto plazo y largo plazo. En la siguiente tabla resumiremos los valores de
todos los ndices de capacidad del proceso.
Tabla 9 Resumen de valores de los ndices de capacidad del proceso

ndice

Cp

Cps

Cpi

Cpk

Cpm

Valor

0.88

0.94

0.81

0.81

0.85

0.10

El Cp de 0.88 < 1, se puede interpretar as, el proceso de envase de azcar en papel no es


potencialmente capaz de cumplir con las especificaciones. Dentro de la clasificacin de categoras
de procesos, se encontrara en la categora nmero 3, donde el proceso no es adecuado para el
trabajo y un anlisis del proceso es necesario, adems de que el proceso requiere modificaciones
para alcanzar una calidad satisfactoria.

19

Aproximando el valor del Cp llegara a 0.9, valor que en trminos de la cantidad de piezas malas,
bajo una distribucin de probabilidad normal y proceso centrado de doble especificacin,
representa 693 404 sacos fuera de las especificaciones por milln.
Existen 3 opciones para mejorar la capacidad del proceso:
1) Mejorar la calidad del proceso.
2) Ampliar los lmites de especificacin.
3) Inspeccionar el 100% de sacos de azcar.
Una de las desventajas del ndice de capacidad potencial del proceso, es que no toma en cuenta el
centrado del proceso. Pero una de las maneras de corregir esto es con los ndices Cpi, Cps y Cpk
que si toman en cuenta el centrado del proceso con la inclusin de la media muestral en sus
clculos, y con el promedio de los dos obtendremos el valor del ndice Cp.
El Cpi de 0.81 y Cps de 0.94, como ya habamos dicho anteriormente la ventaja de estos ndices de
capacidad es que toman en cuenta el centrado del proceso, los valores obtenidos nos muestran
que la capacidad del proceso mejora con los valores que van de la media a la especificacin
superior (Cps de 0.94), por otro lado la capacidad del proceso se reduce con los valores que van de
la media a la especificacin inferior (Cpi de 0.81). Como el Cpi es menor, entonces la mayor
cantidad de problemas se encuentran en la parte inferior.
El Cpk de 0.81, Es el ndice de capacidad real del proceso, es el valor ms pequeo en la
comparacin Cps vs Cpi. Si el Cpk es diferente del Cp, el proceso no est centrado.
Nota: El valor del Cpk siempre deber ser un valor menor o igual al valor del Cp.
Los ndices de capacidad del proceso calculados anteriormente estn enfocados en lo importante
que es para un proceso reducir su variabilidad para cumplir con las especificaciones. Taguchi nos
dice que cumplir con las especificaciones no es sinnimo de buena calidad, y que la variabilidad
debe reducirse en torno al valor nominal. En el anexo 6 podemos ver que el ndice de Taguchi
utiliza

Nota: Si el proceso se encuentra centrado el valor del Cpm es igual al valor del Cp.
El Cpm de 0.85, se interpreta como una incapacidad del proceso para cumplir con las
especificaciones por problemas de centrado del proceso y exceso de variacin en el mismo.
El ndice k de 0.1, el ndice de centrado del proceso, el signo positivo de nuestro valor nos indica
que la media del proceso es ms grande que el valor nominal, adems si lo ubicamos de manera
porcentual seria 10%, lo que significa que el proceso es aceptablemente centrado.

20

ESTABILIDAD DEL PROCESO


Las herramientas que vamos a utilizar para medir la estabilidad del proceso, son las cartas de
control para variables, las cartas X R y las cartas X S.

Carta de control por variables X R.


Esta carta nos permite analizar la variacin entre las medias de los pesos de los subgrupos, y as
poder detectar posibles cambios en las medias del proceso cuando la carta detecte puntos fuera
de los lmites de control.
Nota: el tamao del subgrupo debe ser menor que 10.
Ilustracin 10 Carta de control de medias y rango (subgrupo = 5, media = 50.01, desviacin estndar = 0.0457)

Grfica Xbarra-R de C1, ..., C5


1

M edia de la muestr a

50.10
1

50.05

U C L=50.0519

_
_
X=50.0114

50.00
6

5
1

49.95

11

13
M uestr a

15

17

19

21

23

25

0.20

Rango de la muestr a

LC L=49.9710

0.15

U C L=0.1481

0.10

_
R=0.0701

0.05
0.00

LC L=0
1

11

13
M uestr a

15

17

19

21

23

25

Mientras el proceso no tenga cambios importantes, los lmites de control (


la variacin esperada para las medias muestrales.

reflejaran

Prueba 1 para la media.- 1 punto excede 3s con respecto a la lnea central.


Podemos observar que los valores de la media fallan en los puntos 2, 7, 9, 10, 21 y 25, presentan
una variacin especial, que se los sobrepone a los lmites de control.
Estos cambios pueden ser atribuidos a:
- Variaciones en los mtodos de inspeccin.
- Mayor o menor atencin de los trabajadores.
- Un proceso mejor o peor.

21

Prueba 9 para la media.- Mucha variabilidad.11


Se puede ver que 11 de los 25 puntos, equivalente al 44% delos puntos se encuentran muy cerca
de los lmites de control, sin tomar en cuenta los 6 de los 25 puntos, equivalente al 24% de los
puntos que se encuentran fuera de los lmites de control.
Estos cambios pueden ser atribuidos a:
- Sobre control o ajustes innecesarios en el proceso.
- Diferencias sistmicas en la calidad del material o en los mtodos de prueba.
- Control de dos o ms procesos en la misma carta con diferentes promedios.
Prueba 5 para la media.- 2 de cada 3 puntos > 2s con respecto a la lnea central (mismo
lado).
La prueba falla en los puntos 15, 16, 18, 21, los tres primeros puntos presentan este patrn en la
parte inferior de la carta de control, entre la lnea central y el lmite de control inferior, y el ltimo
punto en cambio se encuentre entre la lnea centro y el lmite de control superior.
Prueba 6 para la media.- 4 de cada 5 puntos > 1s con respecto a la lnea central (mismo
lado).
La prueba falla en el punto 6.
Prueba 1 para el rango.- 1 punto excede 3s con respecto a la lnea central.
Podemos observar que los valores del rango en el punto 20, presentan una variacin especial, que
lo sobrepone del lmite de control superior.
Identificacin del patrn.
- Un solo punto fuera de los lmites de control.
- Tendencia a que los puntos caigan de un solo lado de la lnea central.
Prueba 10 para el rango.- Ciclos recurrentes.12
Se puede ver periodos, todos los puntos se encuentran ubicados de la lnea central hacia la
especificacin inferior, a excepcin del punto 5, 13, 20, 22, 23, 25 que marcan una ruptura en la
sucesin.

CARTA DE CONTROL POR VARIABLES X S.


Nota: El tamao del subgrupo debe ser mayor o igual que 10.
Mientras el proceso no tenga cambios importantes, los lmites de control (
la variacin esperada para las medias muestrales.

11

12

reflejaran

La prueba nmero 9, vase en Gutirrez Pulido 2009 Capitulo 7 interpretacin de las cartas de control prueba E.
La prueba nmero 9, vase en Gutirrez Pulido 2009 Capitulo 7 interpretacin de las cartas de control prueba D

22

Prueba 1 para la media.- 1 punto excede 3s con respecto a la lnea central.


Podemos observar que los valores de la media en el punto 1, presentan una variacin especial,
que se los sobrepone a los lmites de control.
Estos cambios pueden ser atribuidos a:
- Variaciones en los mtodos de inspeccin.
- Mayor o menor atencin de los trabajadores.
- Un proceso mejor o peor.
Prueba 1 para la desviacin estndar.- 1 punto excede 3s con respecto a la lnea central.
Podemos observar que los valores de la media en el punto 5, presentan una variacin especial,
que se los sobrepone a los lmites de control.
Ilustracin 11 Carta de control de medias y desviaciones estndar (subgrupo = 5, media = 50.01, desviacin estndar =
0.0457)

Grfica Xbarra-S de C1, ..., C10


M edia de la muestr a

50.06

U C L=50.05157
50.04
_
_
X=50.01179

50.02
50.00
49.98

LC L=49.97200

Desv.Est. de la muestr a

0.08

7
8
M uestr a

10

11

12

13

14

U C L=0.07001

0.06
_
S =0.04079

0.04

0.02
LC L=0.01157
1

7
8
M uestr a

10

11

12

13

14

NDICE DE ESTABILIDAD DEL PROCESO.


Las cartas de control por variables nos pueden ayudar a identificar la estabilidad del proceso
durante un intervalo de tiempo definido, por medio del clculo del ndice de estabilidad podemos
definir, si un proceso es estable o no.
El ndice de estabilidad se obtiene de la razn entre el nmero de puntos especiales y el nmero
total de puntos, multiplicado por 100.

23

Tabla 10 Resultados de los ndices de estabilidad


ndice St

24%

4%

7.14%

7.14%

Carta

Carta de control

X-R

XS

La tabla 10 nos muestra que los valores de este ndice son muy altos, lo que se representa como
una inestabilidad en el proceso, con una acepcin de la carta R que tiene un valor de 4% que
corresponde a un proceso regular por ser menor que el 5%. Pienso que este ndice puede mejorar
aadiendo ms subgrupos al clculo de las cartas de control.

CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS.


Dentro del subproceso de envase hay 3 atributos por los cuales un saco de azcar puede ser
etiquetado como un producto defectuoso o no conforme, estos atributos son: Color del azcar,
humedad del azcar y sacos rotos o mal cosidos.
A continuacin se expresan en la tabla 11 los datos de la produccin obtenidos desde el lunes 19
de noviembre del 2012, hasta el mircoles 19 de diciembre del mismo ao.
Ahora vamos a utilizar la carta de control P para identificar la proporcin de defectos, debido a
que en la muestra de la poblacin se encuentran lotes de diferente tamao, y no sera correcto
aplicar la carta de control NP para calcular el nmero de sacos defectuosos. En la presente carta
de control se encuentran registrados los datos de la poblacin, mas no de una muestra. Si la carta
fuese aplicada a un solo lote, lo correcto sera aplicar la carta de control por atributos U, donde
tambin utiliza un nmero diferente de tamao del lote.
Nota: El control de los productos no conformes, es un control preventivo, se realiza un
instante antes de que el azcar sea envasado en los sacos de papel para comercializar a sus
clientes. Los productos no conformes son envasados en sacos de azcar de para reproceso.
Prueba 1.- 1 punto excede 3s con respecto a la lnea central.
La prueba falla para los puntos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14. Lo que primero se puede notar, es
que el proceso es extremadamente inestable, 11 de 14 puntos representados en la carta de
control se encuentran fuera de los lmites de control. Lo que nos da a entender que existe un
problema crtico dentro del proceso, que muy pocas veces permite a un lote de azcar ser
aceptado completamente. Por lo existe muchos sacos de azcar tipo R (azcar de reproceso)
envasados.

24

Lote

Tabla 11 Hoja de verificacin de sacos de azcar tipo R

Fecha

Paquetes Picos

No conformes
Total
envase (ni) Humedad Amarilla Rotos
(di)
(di)
(di)

Total
defectos

lunes, 19 de noviembre de 2012

41

25

2075

martes, 20 de noviembre de 2012

44

25

2225

mircoles, 21 de noviembre de 2012

39

1950

jueves, 22 de noviembre de 2012

45

2250

viernes, 23 de noviembre de 2012

42

2100

sbado, 24 de noviembre de 2012

38

1900

73

73

domingo, 25 de noviembre de 2012

lunes, 26 de noviembre de 2012

martes, 27 de noviembre de 2012

25

1250

410

410

10 mircoles, 28 de noviembre de 2012

57

2850

11 jueves, 29 de noviembre de 2012

55

2750

12 viernes, 30 de noviembre de 2012

47

2350

13 sbado, 01 de diciembre de 2012

35

1750

14 domingo, 02 de diciembre de 2012

41

21

2071

15 lunes, 03 de diciembre de 2012

39

14

1964

16 martes, 04 de diciembre de 2012

23

36

1186

17 mircoles, 05 de diciembre de 2012

33

18 jueves, 06 de diciembre de 2012

217

217

80

80

1650

128

128

38

1900

178

178

19 viernes, 07 de diciembre de 2012

18

900

20 sbado, 08 de diciembre de 2012

40

2000

110

110

21 domingo, 09 de diciembre de 2012

14

700

22 lunes, 10 de diciembre de 2012

10

310

23 martes, 11 de diciembre de 2012

16

40

840

215

215

24 mircoles, 12 de diciembre de 2012

38

1900

90

90

25 jueves, 13 de diciembre de 2012

41

2050

137

137

26 viernes, 14 de diciembre de 2012

43

2150

199

199

27 sbado, 15 de diciembre de 2012

15

10

760

1256

1256

28 domingo, 16 de diciembre de 2012

35

77

1827

216

216

29 lunes, 17 de diciembre de 2012


30 martes, 18 de diciembre de 2012
31 mircoles, 19 de diciembre de 2012

58
45
49

13

2913
2250
2450

25
230
31

25
230
31

1060

271

53271

Total registro

Total defectos

483

3112

3597

El grafico de la carta de control P se representa en la ilustracin 11.

25

Ilustracin 12 Carta de control por variables P de limites variables

26

Si realizamos un promedio de los sacos de azcar que se envasan diariamente, podemos utilizar la
CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS P de lmites contantes, adems de la CARTA DE CONTROL
POR ATRIBUTOS NP, para representar la proporcin de defectos y el nmero de defectos,
respectivamente en vez de la proporcin de defectos que grafica la carta de control por atributos
P.

RESULTADOS DEL ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD


Basta con decir que el proceso no es capaz de cumplir con las especificaciones, y que los
porcentajes no permiten decir que el proceso es estable. El proceso es INCAPAZ e INESTABLE.
Una recomendacin se describe a continuacin para un proceso de este tipo.
-

Mejorar la aplicacin y uso de las cartas de control.

Para mejorar la identificacin de la variabilidad de las cartas de control, el primer paso es verificar
el estado del sistema de medicin del proceso, una opcin es aumentar una o ms cartas de
control para monitorear el proceso, o aumentar los subgrupos medidos, tomando en cuenta claro
esta las condiciones de aplicacin de cada carta de control.
-

Buscar y eliminar las causas inestabilidad.

Esta actividad se la puede realizar en paralelo con la anterior, tratando de identificar el tipo de
inestabilidad predominante revisando los datos histricos que determinaron la inestabilidad del
proceso anteriormente.
Es necesario realizar un anlisis por estratificacin y estudiar qu es lo que genera ms variacin.
Para esto se pueden analizar estratificada-mente la distribucin de los datos. Se pueden hacer
comparaciones con mediciones de diferentes lotes.

ESTIMACIN DE LOS LMITES NATURALES DE TOLERANCIA.


Ahora vamos a realizar un diseo de tolerancias, donde se toma en cuenta las necesidades
funcionales del producto (requerimientos para ser aceptado) y lo que el proceso realmente puede
realizar. Ya que se desconocen los valores de la media y la desviacin estndar el proceso, es
necesario estimar estos valores desde una muestra, para esto vamos a utilizar las 100 primeras
mediciones que se encuentran en la tabla 8, en consecuencia los lmites naturales se calculan con
, de la siguiente manera:

Entonces el porcentaje de cobertura ya no ser el mismo que si se usan parmetros poblacionales,


ahora el porcentaje de la distribucin que ser cubierto depender del tamao de la muestra. La
utilizacin de la constante K tal que en un gran nmero de muestras un porcentaje, de intervalos
de la forma
, incluyan por lo menos el (1- /2) 3100 de la distribucin del proceso.

27

Los valores estimados de la media y la desviacin estndar son los siguientes 50.01 y 0.04
respectivamente. El valor de K, con un nivel de confianza de 99%, y una cobertura del 90% de la
distribucin es de 1.874 para una muestra de 100 sacos de azcar de papel. Obteniendo para los la
estimacin para los limites naturales de tolerancia, los valores de 50.10 para el lmite superior y
49.93 para el lmite inferior.
En la siguiente tabla se muestran los valores para los lmites naturales de control, con los valores
estimados de la media y la desviacin estndar, con un nivel de confianza del 95% y 99%, con los
niveles de cobertura de 90%, 95% y 99% para los dos niveles de confianza
Tabla 12 Estimacin de los lmites de tolerancia.

NC

90%

95%

99%

90%

95%

99%

0.05

0.05

0.05

0.01

0.01

0.01

1.874

2.233

2.934

1.997

2.355

3.096

LCS

50.10

50.11

50.14

50.10

50.12

50.15

LCI

49.93

49.91

49.88

49.92

49.91

49.88

De esta manera con un nivel de confianza de 95%, el 90% d la distribucin del peso de los sacos de
azcar de papel se encuentran dentro los lmites naturales de tolerancia estimados.
Nota: los lmites de tolerancia estimados son diferentes de los intervalos de confianza, ya
que estos ltimos son parmetros de una distribucin, mientras que los lmites naturales estimados
son para la distribucin.

8.3. Analizar
En esta etapa se identifican las X potenciales13 que estn influyendo en los problemas del alto
nmero de sacos de azcar tipo R, a partir de esto es posible identificar las pocas X vitales. Con
base en los diagramas que se encuentran en la ilustracin 2 y 3, correspondientes a la lluvia de
ideas y el diagrama de causa-efecto respectivamente, la pequea experiencia adquirida, se
considera que las X potenciales que se pueden investigar son las siguientes:

IDENTIFICACIN DE LAS X POTENCIALES.


13

X1 = Cada operario de tachos cristaliza una masa segn su criterio emprico.


X2 = En los tachos se bajan masas que no son de buena calidad.
X3 = Las masas que se bajan de los tachos se quedan mucho tiempo en los cristalizadores.
X4 = Se toman decisiones instantneas, se deberan anticipar al problema.
X5 = El flujo del proceso no es constante.

Las X potenciales son las variables o causas posibles de un problema en un proceso.

28

8.4. Mejorar.
LA APLICACIN Y USO DE LAS CARTAS DE CONTROL.
La primera propuesta de mejora est enfocada en mejorar el control estadstico del peso de sacos
de azcar de papel en el sector del envase. Considero que una de las razones para los altos
porcentajes de inestabilidad del proceso de envase de azcar, se debe al tamao de subgrupos en
las muestras (en las cartas de control por variables), un punto fuera de los lmites de control
representa un porcentaje muy alto, con los 14 subgrupos muestreados en cara de control de la
ilustracin 10.
Ahora bien, se puede mejorar la aplicacin y uso de las cartas de control ampliando el tamao de
los subgrupos de la muestra, considero que para que se puedan representar los porcentajes
propicios del ndice de estabilidad, debemos tener un tamao mnimo de subgrupos de 100.

BUSCAR Y ELIMINAR LAS CAUSAS DE INESTABILIDAD


Por medio de la carta de control por atributos se puedo evidenciar la gran cantidad de productos
defectuosos que se producen, debido a que el azcar que se produce, al final no tiene el color
blanco que debera tener normalmente.
Ahora bien, la quinta X potencial, nos dice que el flujo del proceso no es constante, Cmo influye
con la coloracin del azcar? Pues si influye porque disminuye la calidad de las masas cocidas tipo
A. El proceso de cristalizacin tiene problemas que considero son de capacidad, si el proceso se
encuentra fluyendo normalmente, y de pronto para porque no hay ms espacio en el tanque de
jarabe, se tiene que parar la molienda y las masas cocidas permanecen mucho tiempo en los
tachos y las masas cocidas tipo A empiezan a presentar afecciones de calidad, lo mismo ocurre
cuando los cristalizadores se encuentran llenos. Otro caso es cuando las masas cocidas tipo A,
permanecen mucho tiempo en los cristalizadores, debido a que no se pueden purgar las masas,
porque estn llenos los tanques de miel A y no se puede continuar con el proceso.
Cmo mejorar?
La propuesta de mejora consiste en crear un plan de produccin constante, donde el ritmo del
proceso lo ponga el recurso ms utilizado (los tachos) como nos indica la teora de restricciones.
Hoy en da es comn que las empresas manejen el comportamiento de un proceso por medio de
sistemas de simulacin, el software Arena, es una herramienta muy explicativa del
comportamiento del proceso, as que, la utilizacin de este programa seria la principal
herramienta para la creacin de este plan de produccin constante.
En qu consiste la mejora?

29

Consiste en recrear las condiciones ms efectivas de produccin que se identificaron en el da


lunes 17 de diciembre del 2012, donde el total de produccin fue de 2913 sacos de azcar tipo A y
tan solo 25 sacos de azcar tipo R.
Ahora bien Cmo lograr esto? De acuerdo con los niveles de produccin manejados desde el 19
de noviembre del 2012, hasta el 19 de diciembre del 2012, se identific un promedio de 1837
sacos de azcar de tipo A producidos. El plan produccin constante consiste en adecuar la
molienda de caa a un nivel constante, capaz de producir un mnimo equivalente al promedio de
sacos de azcar, y de acuerdo con las condiciones del proceso aumentar proporcionadamente los
niveles de caa que se muele.

30

31

Anexo 1.- Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de azcar.


Ingenio Azucarero del Norte
Diagrama SIPOC Proceso de elaboracin de azcar
PROVEEDORES

ENTRADAS

PROCESO

RECEPCIN

Coproduccin

SALIDAS

CLIENTES

Pesaje

Particulares

Caa de azucar

Descargue

Ingenio Azucarero
Del Norte

Procesar ahora

NO
Patio

SI
Caa sucia

SI

NO

PREPARACIN

Mesa de
alimentacin

Lavar

Picotear

Des fibrilar

Molino 1

Molino 2

EXTRACCIN

Agua caliente

Molino 3

Procide BC 800 30 H

Procuat BC 50

Molino 4

Bagazo

Jugo Mixto

Filtro

Caldero
Bodega

Tanque de
jugo de
mixto

Azufre

Calentamiento

Cal
200 P

Sulfatacin

CLARIFICACIN

Encalado

Floculante
Profloc 6040

Recalentamiento

Clarificacin

Cachaza

Filtro

Fertilizante

Jugo claro

Pre calentador

EVAPORACIN

Pre evaporador

Cuerpos 1,2,3,4

Melador

Arranque

NO

60 HL Magma B

SI

Tanque lleno

SI

Parar molienda

NO

Semilla

CRIZTALIZACIN

Jarabe

Melador

Seba de agua

Masa cocida A

Espacio en el
cristalizador
1,2,9

NO
Tacho 1,4

SI

CENTRIFUGACIN

Cristalizado
r 1,2,9

Centrifuga
Miel A
2
Azcar humeda

Secado y filtro

Grano fino

NO
Granillo

SI

Rehundimiento

ENVASE Y ALMACENAMIENTO

Silos
1y2

NO

Silo de
envace

Azcar tipo R

SI

Envase para
reprocesar

Sobre coloracin

SI

Pequeos
compradores
(publico)

NO

Envase
(50 Kg 40 Kg)

Bodega de
P.T.

Super-mercados

Bodegas de la
empresa

32

Anexo 2.- Desarrollo del estudio R&R para el peso de los sacos de azcar de papel, mtodo largo.

1000.54
1000.51
1000.47

50.027
50.026
50.024

LCS
(R) (D)
LCS
0.02
Ni ngun ra ngo s e encuentra s obre el LCS

Repetibilidad (variacion del equipo)

R
R
R
R
R

(R) (k)

VO =

VE =

0.0304

VO =

repeti =

VE
0.0181

0.0039
Anlisis en % de tolerancias

% VE =

0.0311

100 (VE)

R&R=
Excelente
proceso

10%

% VO =

Tolerancia

% VE =

R & R=

Ensayos
2
3

VO

Repetibilidad y reproducibilidad
EM = R&R=

D
3.27
2.57

5.15

repro =

EM = R&R=

50.027
50.024
0.003

0.0066

repro =

5.150

Max
Min
Dif

Reproducibilidad (variacion del operador)

VE =

repeti =

0.006
0.007
0.007
0.020
0.007

20.27%

% VO =

R&R

P/T = % R & R =

5.15

P/T = % R & R =

20.73%

k ensayos y
k operarios

4.56

3.05

3.65

2.70

100 (VO)
Tolerancia
4.38%

Marginal

0.0060
Aceptable
Debe ser
Marginal
Bueno
corregido

20%

30%

100%

VE = 1.68 repeti = (k) (R)


1.68 repeti =

0.0304

Indice de categorias distintas


nc =
nc =

3.55

Poco adecuado

Adecuada

>4

Poco adecuada

2 nc 4

Inadecuada

<2

EM

TOTAL =
TOTAL =

Interpretacin del indice nc

R&R
VarTot

0.0163

37.00%

33

Anexo 3.- Tabla 13 Letras cdigo para el tamao de la muestra

Tamao del lote


2a8
9 a 15
16 a 25
26 a 50
51 a 90
91 a 150
151 a 280
281 a 500
501 a 1 200
1 200 a 3 200
3 201 a 10 000
10 001 a 35 000
35 001 a 150 000
150 000 a 500 000
500 001 y ms

Niveles especiales de inspeccin


S-1
S-2
S-3
S-4
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
A
B
B
C
B
B
C
C
B
B
C
D
B
C
D
E
B
C
D
E
C
C
E
F
C
D
E
G
C
D
F
G
C
D
F
H
D
E
G
J
D
E
G
J
D
E
H
K

Niveles generales de inspeccin


I
II
III
A
A
B
A
B
C
B
C
D
C
D
E
C
E
F
D
F
G
E
G
H
F
H
J
G
J
K
H
K
L
J
L
M
K
M
N
L
N
P
M
P
Q
N
Q
R

34

Anexo 4.- tabla 8 para inspeccin normal.- Muestreo simple (MIL STD 105 E)

35

Anexo 5.- Calculo de los ndices de capacidad.


Datos

Datos

N=

50.00

X =

50.011

n=

125.00

s =

0.0457

Es =

50.14

% CV =

0.09%

Ei =

49.90

Medi a na =

50.010

Ra ngo =

0.24

Moda =

50.01

Indices de capacidad
Cp

Cp =
Cp =

0.88

Requi ere modi fi ca ci ones

Cpi =
Cpi =

Cl a s e mundi a l

> 1.33

1.00

Adecua do

1 < Cp 1.33

2.00

Pa rci a l mente a decua do

0.67 < Cp 1

3.00

Requi ere modi fi ca ci ones

0.67

4.00

No a decua do pa ra el tra ba jo

Cpk = Mnimo

Cps =

K=

Interpretacin
Ca l i da d 6 s i gma

0.81

Cps =

K=

Categoria

0.94

0.81

Cpk = mni mo

Cpm =

0.1

Cpm =

0.34

Indi ce de Ta guchi

Estimacion de los indices de capacidad mediante una muestra (estimacion por intervalos)

Cp =
Cp =

Cpk =

1.03

0.72

NC

Z(/2)

90%

0.10

1.65

95%

0.05

1.96

99%

0.01

2.58

Cpk =

0.93

0.70

Cpm =

0.39

0.30

36

Anexo 6.- Ocho pruebas para causas especiales en las cartas de control.

37

Anexo 7.- Factores para lmites de tolerancias bilaterales.

38