INFORME DEL AREA DE

CHANCADO DE PEBBLES Y SCALPING

Realizado por:

Victor A. Torres Bez

Operador Planta B

Introduccin

Compaa Contractual Minera Candelaria es una empresa productora de

concentrado de cobre, que durante su proceso desde la extraccin del mineral
proveniente de la mina hasta el producto final que es el concentrado de calcopirita esta se
rige por normas y procedimientos, tanto internos como por las leyes nacionales y
normativas internacionales, aplicando la seguridad y la proteccin del medioambiente en
cada etapa del proceso, a su vez controla la calidad de la produccin para que esta de un
producto optimo y rentable para seguir siendo competitiva a travs del tiempo.
En el siguiente trabajo veremos el modo de operacin del rea de chancado de
Pebbles y algunos detalles de los equipos de rea de Pebbles y Scalping, la funcin
general del rea y que parmetros se deben controlar, para obtener una produccin
eficiente.
El rea de chancado de Pebbles es en donde se realiza la conminucin del mineral
de sobre tamao que proveniente de la molienda SAG (3 ), a este mineral se le retira el
material ferroso demasiado duro para el chancador y as evitar el dao del equipo y de sus
revestimientos para ser reducido de tamao y a su ves podemos obtener un producto de
mejor calidad. Consideremos que la calidad del producto de rea de Pebbles es el
resultado de la operacin de reduccin de tamao del mineral por medio del chancado,
por lo tanto un producto de calidad es aquel que es reducido sobre un 80% bajo la malla
de media pulgada ().

Nuestra Compaa.
C. C. M. Candelaria nos entrega una misin y objetivos, para hacer de nosotros
mejores personas y destacarnos siendo lideres en el trabajo, en nuestro entorno y en la
sociedad.

Misin de la compaa:
-Ser pioneros en la creacin de valores.
-Proteger el medioambiente.
-Estar involucrados con las comunidades vecinas.
-Ser lderes en seguridad y salud ocupacional.
Valores:
-

Seguridad.
Confianza en los dems.
Confianza en uno mismo.
Trabajo en equipo.
Responsabilidad en lo que se hace.
Hacer lo correcto.

Reglas Principales:
1.- Respetar y cumplir con la poltica de alcohol y drogas.
2.- Respetar al personal propio como colaboradores evitando participar en agresiones,
rias y peleas dentro de las instalaciones.
3.- Cumplir con la poltica de LOTOTO.
4.- Respetar y cumplir con los permisos de excavacin.
5.- Respetar la prohibicin de acceso a reas restringidas.
6.- Evitar cualquier accin temeraria.
7.- Aportar la informacin correcta en una investigacin de incidente y por ningn motivo
falsear u ocultar informacin.
*Infringir las reglas automticamente se procede con los siguientes tres pasos.
1.- Autorizacin de investigacin. (Suspensin de las actividades)

2.- Revisin. (Anlisis de la posible infraccin)

3.- Decisin. Si hay violacin va desde la revisin del contrato y una pequea amonestacin hasta
la desvinculacin de la empresa.

Permisos de trabajo:
-

Trabajos en caliente.
Trabajos en altura.
Trabajos de radiografa industrial.
Trabajos en espacios confinados.
Permisos de excavacin.
Permisos de trabajos elctricos.
Entrega y abandono de faenas.

Sistemas de gestin:
En este momento la compaa cuenta con dos sistemas de gestin internacionales
y con uno nacional.
Sistemas internacionales:
- Sistema de gestin de proteccin al Medio ambiente. (ISO 14.001 de 1996)
- Sistema de control en seguridad y salud ocupacional. (OSHAS 18.001 de 2005)
Sistemas nacionales:
-Certificacin de control de calidad (NCH 17.025, Aplica solo al Laboratorio
Qumico)

Seguridad
De acuerdo al proceso de ingreso a la faena de C. C. M. Candelaria toda persona
debe recibir una instruccin previa, llamada induccin general, y luego recibe un
entrenamiento destinado al trabajo especifico en una o varias reas de la faena, al realizar
tanto las instrucciones generales como las especificas se vela por el cumplimiento de los
procedimientos y legislaciones vigentes, ya sean leyes, decretos, normas, polticas y
procedimientos, y en caso de no existir estos ltimos para un trabajo especifico, existen
los AROs (Anlisis de Riesgo Operacional).
Procedimientos
Los procedimientos generales dictados antes de poder ingresar a trabajar a un rea
en la faena son los siguientes:
Puesta en Marcha de Equipos
COApr001
Lavado de Pisos en Presencia de Equipos Electricos
COArg005_2
Uso de Escaleras Porttiles de Mano
COApr002
Uso y Cuidados Aire Comprimido
COApr003
Uso de Lanzas con Aire Comprimido
COApr015
Elementos, Dispositivos y Materiales de Sistemas de Bloqueo
PSAst001_1
Procedimiento de Bloqueo, Tarjeteo y Prueba de Equipos
COApr018_0
Los Procedimientos especficos del rea de chancado de Pebbles son los
siguientes:
Desatollo feeder N13
COHpr007_0
Medicin de Setting en Chancador de Pebbles
COHpr008_0
Infeccin Operacional rea de Pebbles y Scalping
COHpr009_0
Toma de Muestra y Granulometra de descarga de Chancador de
Pebbles
COHpr010_0
Desatollo Chancadores de Pebbles
COHpr011_0
Desatollo de Chutes de traspaso de Correas Transportadoras
COHpr015
LOTOTO (bloqueo, tarjeteo y prueba de equipo)

1.- Preparar la detencin.

2.- Solicitar detencin del equipo.
3.- Solicitar desenergizacin (aislacin del equipo o instalacin).
4.- Bloquear y tarjetear (aplicacin de elementos de bloqueo y tarjeteo del equipo
o instalacin)
5.- Liberacin de las energas residuales.
6.- Realizar la prueba departida (verificacin de aislacin de energa o prueba)
Evaluacin de riesgo en el rea.
Riesgos: desde el punto de vista el negocio interesa identificar aquellos sucesos
cuya ocurrencia pueda o no provocar prdidas para este (lesiones y enfermedades a
trabajadores, daos a la propiedad, prdidas de tiempo, imagen, incremento de los costos,
etc.).
Tipos de riesgos:
Inherente: por su naturaleza no se puede separar de la situacin donde l existe.
Incorporado: aquel cuya existencia es producto del error humano.
Espacios confinados.
Para ingresar a espacios confinados se debe llenar una permiso, donde se debe
especificar el nombre del trabajador, departamento al que pertenece, el equipo requerido,
llenar la lista de los peligros en el espacio confinado, los procedimientos de preparacin,
revisar las condiciones aceptables de ingreso, monitoreo atmosfrico, control de
trabajadores, nombre y firma del supervisor de prevencin de riesgos, timbre de
prevencin de riesgos y el nombre del supervisor que autoriza el ingreso.
Anlisis de riesgo operacional.
El ARO es una herramienta usada para revisar mtodos de trabajo e identificar los
riesgos potenciales de accidentes y permite a los operadores y sus colaboradores observar
el trabajo a analizar y reflexionar sobre las diferentes etapas que los constituyen y discutir
como realizarlo en condiciones seguras. Para un correcto desarrollo del ARO se deben
considerar los cuatro puntos a evaluar que son:
-

Pasos
Peligros
Riesgos
Recomendaciones.

Dispositivos de seguridad
Los dispositivos de seguridad son equipos de proteccin cuyo fin es detener de
forma inmediata el equipo especific que esta en movimiento, en C. C. M. Candelaria
existen dos tipos de dispositivos, uno de estos es proteccin para las personas quiere decir
que puede ser accionado por la persona afectada u otra persona que pueda reaccionar ante
una emergencia y el otro dispositivo es de proteccin a los equipos para evitar que se
provoque un dao mayor a este.
Dispositivo de proteccin a las personas
- Pull cord.: Es un equipo de proteccin accionado por una persona tirando el
cordel fijado a este, el cual va a lo largo de la correa transportadora para ser accionado
desde cualquier punto de la correa.

Dispositivo
Pull cord

Piola de emergencia
(Accionador del Pull cord)

- Parada de emergencia (botoneras): Es un equipo de proteccin accionado por

una persona, funciona presionando el botn rojo, deteniendo de forma automtica el
equipo al cual pertenece, puede accionarse en caso de que otra persona sufra un dao y
quede incapacitado para accionar una parada de emergencia, tambin se puede accionar
en caso de que los dispositivos de proteccin al
equipo no acten.

Botn de
Parada de
Emergencia

Dispositivos de proteccin a los equipos

- Side travel: Es un equipo que acta deteniendo una correa que por el
movimiento o por carga comienza a despasarse fuera de su rango de trabajo.
Side travel

- Belt rip: Es un equipo que detiene de forma automtica el equipo en caso de

detectar un corte en la correa o que esta halla sido atravesada por un material
contundente.
- Zero speed: Este es un sensor de movimiento el cual esta constantemente
monitoreando un ya sea el tambor de cabeza o el de cola en in sector de este con algn

tipo de desnivel ( pernos u otro material que sobresalga) y que durante el movimiento de
la correa haga girar esta pieza de la cinta transportadora.
Zero Speed
- Sensores de atollo:
Este es un sensor ultrasnico
que permite ir monitoreando el
nivel de los chutes de traspaso
o los chutes de carga, y detiene
el equipo en caso de detectar
que el nivel esta por sobre lo
normal

Sensor de atollo
- Detector de metales: Esta unidad monitorea constantemente la carga que va a
travs de la cinta transportadora, contabiliza la cantidad de metales que van en la correa y
en caso de detectar algn metal este puede detener la correa como es el caso del rea de
Chancado Primario o como en el caso de la CV-008 que desva la carga por un lapso de
tiempo para evitar que el metal llegue a los Chancadores y los llegue a daar.
- Enclavamiento.- Para operar una planta en forma efectiva y segura, ciertos
equipos no se pueden poner en marcha a menos que otro equipo ya este funcionando.
Del mismo modo hay equipos que cuando dejan de funcionar automticamente
detienen a otro equipo.

Descripcin del Proceso

Nuestro proceso comprende el control del rea de Pebbles y Scalping,

comenzando en la parte inferior del stock pile, en ese sector tenemos los alimentadores de
cinta, que desde ahora llamaremos Feeder (los equipos en la faena de Candelaria son
llamados por su nombre en ingles.), en el sector del tnel de las correas N3 tenemos 3
Feeder que son denominados Feeder N2, Feeder N3 y Feeder N4, los que alimentan
las correas N3, esta correa alimenta con carga fresca el molino SAG, el rebose del
molino SAG es clasificado por un harnero vibratorio, desde donde el producto pasante
cae a la cuba y continua con su proceso para seguir a flotacin, pero en este trabajo nos
interesa saber que ocurre con el sobre tamao.
El material que es retenido por el
harnero cae a la correa N4 y esta pasa su carga a la correa N5, la correa N5 descarga el
mineral en un equipo que llamado Diver Gate, el que es un repartidor de carga que
funciona de forma neumtica y puede alimentar a la correa N10, y esta a la correa N3, a
esta forma de trabajo le llamaremos circuito corto, o tambin puede alimentar a la correa
N6, donde la carga pasa bajo dos electroimanes que se llaman Magneto 01 y Magneto
02, que descargan el material con alto contenido de hierro (Magnetita, restos de bolas y
trozos de metales varios), este material ferroso cae a la correa N7, donde pasa por un
detector de metales que contabiliza las piezas, en la punta de la correa N7 se encuentra
el magneto N4, que captura el material ferroso y lo retira de la carga de la correa y lo
deposita en el Stock Pile de Magnetita, y el resto de la carga de la correa N7 es

depositada en la correa N3. El mineral de la correa N6 se depositado en la correa N8,

durante su trayecto la carga pasa por un detector de metales, que si detecta algn metal
consistente desva la carga durante un tiempo directa a la correa N9, si no fuese esta la
condicin deposita la carga en las tolvas reparten la carga entre los Feeder N5 y Feeder
N6 desde donde se alimentan los chancadores reciben el mineral y reducen de tamao en
un 80% bajo , el proceso hasta este punto se aplica igual tanto para la fase N1 como
para la fase N2 , y el material reducido de tamao cae sobre la correa N9, esta correa
tiene dos posibilidades de descarga, la primera se ocupa solo en caso de problemas en la
correa N11, que es depositar la carga en la correa N3 de la fase N1, y la carga
normalmente es depositada en la correa N11 de esta correa la descarga pasa por una
unidad repartidora de carga llamada Spliter, el cual reparte la carga proveniente de la
correa N11 entre la correa N12 y la correa N13, que depositan su carga en la correa
N3 de la fase N1 y la fase N2 respectivamente.

Diagrama de flujo
Diagrama de flujo general de Pebbles y Scalping

Diver Gate

Diver Gate
CV-010

CV-008

Splite
r

CV010

CV-008
CV-011

CV-007

CR-02

CV-006

CV-012

CV-013

Molino SAG

CR-04 CV-006
CV-007

CR-03
CV-009

CV-005

CV-004

CV-005

Stock Pile
Magnetita

CV-003

Stock Pile
CV-003

Feeder 02, 03, 04

Fase II

Feeder 02, 03, 04

Fase I

Stock Pile
Magnetita

CV-004

Diagrama del proceso de Chancado Primario

Diagrama del proceso de Molienda Fase I

Diagrama del proceso de Scalping Fase I

Diagrama del proceso de Molienda Fase II

Diagrama del proceso de Scalping Fase II

Diagrama del proceso de Chancado de Pebbles

Equipos

En este punto describiremos algunos de los equipos ya que no se pudo obtener

informacin de todos se mencionaran en forma especifica algunos, pero otros sern
mencionados superficial mente por la funcin que cumplen.

Alimentadores de Carga Fresca Feeder FE-002; FE-003; FE-004 Fase I y

Fase II:
Alimentadores de cinta conformados por una correa transportadora y una
tolva receptora del mineral desde el Stock Pile en la tolva tiene 16 tacos para reducir el
impacto y permitir el ingreso de la carga al alimentador, estos tacos o puntillas se instalan
y se retiran de forma manual, la cinta tiene 17 estaciones de polines conformadas por tres
polines cada una, cuenta con 4 pull cord y 2 side travel como sistemas de seguridad y
proteccin respectivamente, cuenta con 2 neblineros frente a al cinta (tambor de cabeza),
tambin cuenta con un motor U. S. Electrical Motors de 380 V, 87 AMP, 50 Hz, 50 HP y
1485 RPM y un reductor HANSEN de 90HP y una reduccin de1450 a 5,15 RPM.
En caso de detencin de la CV-003 estos equipos se detienen automticamente por
su enclavamiento.
Correas Transportadoras CV-003 Fase I y Fase II:
Esta
correa
transportadora recibe el mineral fresco de los feeder, adems recibe las cargas de las
correas CV-009; CV-012; CV-013; CV-007 y CV-010, cuenta con dispositivos de
seguridad y proteccin como Pull Cord, Side Travel, Belt Rip, Zero Speed y Sensor de
atollo. En caso de detencin del Molino SAG este equipo se detiene automticamente
por su enclavamiento.
Correas Transportadoras CV-005 Fase I y Fase II:
Esta correa recibe el
mineral de la correa N4 y lo descarga en el Diver Gate, Tiene un motor U. S. Electrical
Motors de 380 V, 174 AMP, 50 Hz, 93 HP y 1483 RPM y tiene un reductor PARAMAX
de 417 HP y una reduccin de 1500 a 26,961 RPM, cuenta con dispositivos de seguridad
y proteccin como Pull Cord, Side Travel, Belt Rip, Zero Speed y Sensor de atollo. En
caso de detencin del Molino SAG, CV-006 y CV-010 este equipo se detiene
automticamente y en caso de detencin solo de la CV-006 este equipo sigue corriendo
pero comienza a trabajar en circuito corto por su enclavamiento.

Diver Gate Fase I y Fase II: Este es un equipo repartidor de carga de dos
posiciones funciona de forma neumtica para enviar la carga a la CV-010 o a la CV-006,
segn se necesite, Gracias a este equipo se puede trabaja en circuito corto esto quiere
decir que la carga no llega a los chancadores, sino que comienza a recircular pasando a la
CV-010, lo positivo es que se puede seguir trabajando con el molino SAG, lo negativo es
que se reduce la cantidad de mineral fresco que ingresa al molino por exceso de carga
circulante en el circuito esto afecta directamente a la produccin, se debe evitar trabajar
de este modo salvo que sea necesario.

Correas Transportadoras CV-010 Fase I y Fase II:

Esta es solo una
correa de traspaso, al pasar la carga desde el Diver Gate hasta la CV-003, llamando a este
tramo circuito corto cuenta con dispositivos de seguridad y proteccin como Pull Cord,

Side Travel, Belt Rip, Zero Speed y Sensor de atollo.

En caso de detencin de la
CV-003 estos equipos se detienen automticamente por su enclavamiento.
Correas Transportadoras CV-006 Fase I y Fase II:
Esta cinta recibe la
carga proveniente del Diver Gate y es donde retiramos el material con alto contenido de
hierro, ya que sobre esta correa estn los MA-001 y MA-002 Tiene un motor U. S.
Electrical Motors de 380 V, 50 Hz, 18.7 HP y un reductor PARAMAX 7 de 69 HP y una
reduccin de 1500 a 28,269 RPM, cuenta con dispositivos de seguridad y proteccin
como Pull Cord, Side Travel, Belt Rip, Zero Speed y Sensor de atollo.
En caso de
detencin de la CV-008 CV-003 este equipo se detiene automticamente por su
enclavamiento.

Magnetos MA-001; MA-002 y MA-004 Fase I y Fase II: Electro imanes de alta
potencia de In 380 V y 26,3 AMP Out 230 V y 65,2 AMP de 3 HP, cuyo objetivo es
retirar los trozos de metal, bolas de acero y la magnetita del mineral que llega al chancado
de Pebbles. Cuenta con dispositivos de seguridad y proteccin como Botonera de
emergencia, Zero Speed.
En caso de detencin de la CV-006 los magnetos MA-001 y
MA-002 se detienen automticamente por su enclavamiento. En caso de detencin de la
CV-003 todos los magnetos se detienen automticamente por su enclavamiento. En caso
de detencin de la CV-025 el magnetos N4 Fase I (430-MA-004) se detienen
automticamente por su enclavamiento. En caso de detencin de la CV-036 el magnetos
N4 Fase II (2430-MA-004) se detienen automticamente por su enclavamiento.

Correas Transportadoras CV-007 Fase I y Fase II:

Recibe el material
retirado de la CV-006 y es depositado en la CV-003 esta correa cuenta con dispositivos de
seguridad y proteccin como Pull Cord, Side Travel, Belt Rip, Zero Speed, Sensor de
atollo detector de metales y Gualderas, adems en el extremo sobre el tambor de cabeza
tiene el MA-004, que retira alguno trozos de metales, bolas de acero y la magnetita, tiene

un reductor PARAMAX 7 de 69 HP y una reduccin de 1500 a 28,269 RPM.

En
caso de detencin de la CV-006 este equipo se detiene automticamente por su
enclavamiento.
Correas Transportadoras CV-008 Fase I y Fase II:
Esta cinta recibe el
mineral de la CV-006 ya limpio para depositarlo en las tolvas que alimentan a los feeder
de los chancadores, esta correa cuenta con dispositivos de seguridad y proteccin como
Pull Cord, Side Travel, Belt Rip, Zero Speed, Sensor de atollo, detector de metales y
Gualderas, en caso de activarse el detector de metales desva la carga que alimenta a las
tolvas directo a la CV-009, como medida de proteccin de los chancadores.
Alimentadores de Carga Fresca Feeder FE-005; FE-006; 2FE-005: Estos
equipos alimentan a los chancadores y funcionan en base al nivel del chancador, nivel de
tolva estos equipos cuentan con dispositivos de seguridad y proteccin como Pull Cord,
Side Travel, Zero Speed y Sensor de atollo. En caso de detencin de los Chancadores,
nivel alto de las tolvas de alimentacin de los chancadores (nivel de cmara), o trabajo
del chancador con alta potencia por un tiempo prolongado estos equipos se detienen
automticamente por su enclavamiento.
CR-002; CR-003; CR-004: Chancadores Nordberg HP 700 de 7 (pies) con un
CSS de 8 mm (CSS de diseo 12 mm) con una potencia de 522 kW cuenta con un motor
Toshiba de 700 HP, 6600 V, 50 Hz, de 55 AMP, 1485 RPM y temperatura de trabajo 40C
mximo.
Cada Chancador cuenta con su Sistema de lubricacin de la excntrica y el
contraeje, aproximado de 100 a 130 galones/min. Posee un sistema hidrulico para abrir y
cerrar el setting y un conjunto de 9 cilindros de liberacin de una presin de 2600 a 2800
PSI acompaado de un acumulador de nitrgeno c/u , con una presin de 1500 ms
menos 50 PSI el rango. Tiene adems, 16 cilindros de fijacin para amarrar anillo de
ajuste con el de fijacin, seteados entre 2400 y 2800 PSI. Cuenta con dispositivos de
seguridad y proteccin como Botonera de emergencia, sensores de nivel, RTD (control de
temperatura). En caso de detencin de la CV-009 estos equipos se detienen
automticamente por su enclavamiento.

Sistema Hidraulico.- El sistema hidrulico es el sistema de poder del chancador, este

acciona el circuito de fijacin, abrir setting, cerrar setting, liberacin del freno, circuito de
liberacin y limpieza, presurizacin del circuito de liberacin.

Unidad de Suministro Hidrulico

Actuador Sistema Hidrulico

Sistema de Lubricacin: El sistema lubricacin tiene dos funciones que son

lubricar y refrigerar el chancador. Para esto se utiliza un aceite de alta viscosidad, 200
galones, y se encarga de lubricar la excntrica y el contraeje, aproximado de 100 a 130
galones/min.

En la parte superior vemos el croquis o

diagrama general del sistema de lubricacin
de los chancadores, en la imagen de la
derecha vemos los puntos del chancador que
deben ser lubricados en un chancador, ya sea
por el sistema de lubricacin, por el sistema
hidrulico o de forma manual y en la imagen
de la pagina siguiente vemos los puntos
internos por donde pasa el aceite del sistema
de lubricacin

Aceite de alimentacin

Aceite de retorno

Correas Transportadoras CV-009: Esta cinta recibe la descarga de los

chancadores y la deposita sobre la CV-011, salvo que hubiese un problema en ese caso
deposita la carga en la CV-003 de la fase I la CV-009 cuentan con dispositivos de
seguridad y proteccin como Pull Cord, Side Travel, Zero Speed y Sensor de atollo.
Correas Transportadoras CV-011: Esta cinta recibe la carga de la CV-009 y la
descarga de esta correa cae sobre el spliter, esta cinta cuentan con dispositivos de
seguridad y proteccin como Pull Cord, Side Travel, Zero Speed y Sensor de atollo, y
tiene un motor U.S. Electrical Motors de 380 V, 50 Hz y 116,8 HP y cuenta con 68
estaciones de 3 polines cada una.
En caso de detencin de las CV-012 y CV-013 este
equipo se detiene automticamente por su enclavamiento, de lo contrario si se detiene
solo una de las CV anteriormente mencionadas el Spliter comienza a desviar la carga de
la CV-011 a la CV que queda en servicio.

Spliter Gate: Esta unidad es un repartidor de carga ajustable, que divide la carga
entre la CV-012 y CV-013 dependiendo de la necesidad de la operacin, este equipo se
desplaza a travs de un monorriel y su funcin es de forma neumtica.
Correas Transportadoras CV-012: Esta cinta recibe la carga del spliter y la
deposita sobre la CV-003 de la fase I, cuentan con dispositivos de seguridad y proteccin
como Pull Cord, Side Travel, Zero Speed y Sensor de atollo, tiene un motor U.S.
Electrical Motors de 380 V, 50 Hz y 22,4 HP, 1480 RPM y un reductor Paramax 7 de 122
HP y una reduccin de 1450 a 25,677 RPM. En caso de detencin de la CV-003 Fase I
este equipo se detiene automticamente por su enclavamiento.
Correas Transportadoras CV-013: Esta cinta recibe la carga del spliter y la
deposita sobre la CV-003 de la fase II, cuentan con dispositivos de seguridad y proteccin
como Pull Cord, Side Travel, Zero Speed y Sensor de atollo, tiene un motor U.S.
Electrical Motors de 380 V, 50 Hz y 15 HP, 1475 RPM y un reductor Paramax 7 de 83 HP
y una reduccin de 1450 a 24.774 RPM. En caso de detencin de la CV-003 Fase II este
equipo se detiene automticamente por su enclavamiento.
Correas Transportadoras CV-025: Esta cinta recibe la carga que proviene del
Magneto N4 Fase I (430-MA-004) y descarga el material en la pila de acopio de
magnetita Fase I, esta cinta cuenta con sistema de proteccin como Pull cord, Zero Speed
y Botonera de Emergencia.
Correas Transportadoras CV-036: Esta cinta recibe la carga que proviene del
Magneto N4 Fase I (430-MA-004) y descarga el material en la pila de acopio de
magnetita Fase II, cuentan con dispositivos de seguridad y proteccin como Pull Cord,
Side Travel, Zero Speed, Botonera de Emergencia y Sensor de Atollo, cuenta con un
motor WEG W21 de 380 V con 22.1 Amp o 660 V con 12.7 Amp, 15 kW, 11 HP, 50Hz y
un reductor SEW EURODRIVE de 11 kW con troqu de 8120 Nm, con una reduccin de
1500 rpm a 51 rpm, con 10 lt de aceite ISOVG460 Sinttico y grasa EP2.
Alimentador de Boles Automatico Feeder N13 Fase I y Fase II (FE-013): Es
un equipo de operacin remota, que adiciona bolas a los Molinos SAG de ambas fases de
acuerdo a consumo en gramos por kilowat cada una hora, de acuerdo a la potencia
consumida por estos, y as mantener un nivel optimo de llenado de bolas para realizar una
molienda eficaz. Cuenta con Zero Speed, Botonera de Emergencia y Sensor de Atollo.

Tareas y obligaciones del operador

El ingreso a la jornada diaria es con una reunin donde se dan a conocer la
informacin de seguridad, reportes de condiciones y acciones sub0standar, luego la
informacin por reas, informaciones del turno anterior o tareas inconclusas, para
enlazar en el turno que sigue, adems se debe hacer ingreso a la faena listos para trabajar
y aceptando la responsabilidad de seguridad tanto para uno como para sus colegas.
Se recibe el turno de manos del operador del turno saliente con todas las
novedades de trabajos realizados, estado de los equipos y del rea, adems se revisa el
computador y llama a sala de control para confirmar que no se le haya olvidado algo al
operador saliente.
Se debe estar siempre alerta a los peligros y riesgos del rea, para evitar cualquier
tipo de incidentes que pueda llegar a daar a las personas o a los equipos, si es necesario
detener un trabajo se debe hacer y solicitar apoyo para buscar la forma mas segura de
hacerlo mitigando todos los riesgos y peligros que puedan intervenir en este, tambin se
debe mantener un control de que los trabajos que se estn realizando en el rea cuenten
con los respectivos permisos para la realizacin de estos.
K. P. I. (Key Performance Indicator).- El indicador de rendimiento clave son las
principales variables de la operacin, en base a las que se proyectan las metas y objetivos,
en el caso de los K. P. I. del rea de Pebbles son los siguientes:
Potencia.- Esta variable a controlar es la energa de trabajo de los chancadores,
considerando que la potencia mxima de trabajo de los chancadores es de 522 kW a esto
lo consideraremos como el 100% de la potencia de trabajo, nuestro rango optimo de
trabajo con la mejor eficiencia de los equipos esta entre 80% y 100% bajo este rango
nuestro producto es de menor calidad y sobre este rango podemos daar los equipos.
(Manto y Cncavo Coraza de la taza),
Setting C. S. S. (Closed Side
nuestro setting optimo de trabajo es de
Setting).- Esta variable es la que nos
8.0mm, pero bajo ciertas condiciones
permite saber cual es nuestra distancia
(problemas con los revestimientos,
entre los revestimientos del chancador
potencia de trabajo alta, problemas de

temperaturas del sistema de lubricacin

entre otros) de be ser superior, de lo
contrario se debe trabajar lo mas cercano
a 8.0mm, bajo este setting se corre el
riesgo de trabar el equipo o daar los
revestimientos.

Granulometra.- Esta ultima variable nos indica la eficiencia con que esta
trabajando el equipo, nuestro valor optimo de trabajo es de 80% -#" (80% bajo la malla
de pulgada), si nuestro valor es mayor al 80% es mejor la eficiencia de trabajo del
chancador, en cambio si nuestro porcentaje es menor el equipo puede estar trabajando con
problemas y nos afectara en el resto del proceso.
Controles del edificio de Pebbles.- Este edificio es donde debemos realizar la mayor
cantidad de controles y es mucho ms crtica que el edificio de scalping, ya que en este
edificio se debe intervenir ms en los equipos por el tipo de controles que se deben
realizar.
Extracto del Procedimiento de trabajo Inspeccin Operacional rea
Pebbles y Scalping COHpr009_0.
6.0
DESARROLLO
6.1
CONSIDERACIONES GENERALES
6.1.1 Para realizar la inspeccin ya sea de los alimentadores ( feeder ) del sector de
pebbles, chancadores y sector Scalping en general, el ( los ) operador ( es )
deber hacer las coordinaciones con Supervisor o Asistente Sala de Control, para
verificar que los canales de comunicaciones estn expeditos.
6.2
INSPECCIN DE ALIMENTADORES
6.2.1 Al inspeccionar los alimentadores de correa, debe verificar desgaste en planchas
protectoras, alineamiento de la cinta, cojinetes del eje de la polea ( que no exista
desplazamiento ), posicin correcta de side travel, polines girando libremente,
que no existan piezas daadas ni excesiva vibracin. Estado de la cinta,
distribucin de carga pareja y centrada.
6.2.3 Inspeccionar que no exista material acumulado en las poleas, polines, estructuras.
Que los polines no tengan bordes filosos, que no estn cortados.
6.2.4 Verificar que estn habilitados los cables de los pull cord.
6.3 INSPECCIN DE CHANCADORES
6.3.1 El operador debe solicitar a Sala de Control la detencin del alimentador, para
evitar ser golpeado por mineral, adems de evitar proyeccin de material a pisos.
Una vez detenido el alimentador, el operador debe accionar la parada local de
ste.
6.3.2 Posteriormente el operador, debe levantar faldn del chancador y revisar en forma
visual el estado del manto o bowl de ste, utilizando su linterna.
6.3.3 Luego, debe verificar los componentes, sistemas de lubricacin, tales como
niveles de aceite, temperaturas: T de retorno, T termostato salida 26 a 36 C ,
sistemas de enfriamiento, presiones de aceite en contraeje, presiones de
lubricacin 90 a 110 psi, presiones hidrulicas 2500 psi, presiones del diferencial
del filtro de lubricacin menores a 15 psi, ruidos anormales en la transmisin,
prdidas de aceite, vibraciones, conexiones, distribucin de carga, el anillo de
ajuste, mangueras hidrulicas, en caso de encontrar algo fuera de lo normal en la
operacin del chancador, solicitar apoyo a personal de mantencin para su
desenergizacin, bloqueo ,
tarjeteo y posterior
evaluacin, luego su
normalizacin.

6.3.4 Verificar que las vlvulas de paso de aceite de lubricacin se encuentren abiertas.
6.4 INSPECCIN SECTOR SCALPING
6.4.1 Revisin de nivel cajn de bolas de rechazo, en caso de alto el nivel, solicitar o
hacer las gestiones necesarias para cambiarlo por uno vaco, para evitar la
proyeccin de bolas fuera del cajn al piso o la proyeccin de guijarros, por los
cambios de temperatura de la bola.
6.4.2 Verificar el nivel de los stock de las magnetitas frente a los magnetos MA04 de
ambas fases, si los niveles son altos, se deber gestionar la detencin y retiro del
material para permitir la operacin contina de este equipo, segn procedimiento
COSpr015.
6.4.3 Inspeccin pisos superiores scalping, verificar barandas de proteccin, planchas
en los pisos, retirar material de los pasillos y de las escaleras, mantener el rea
limpia y organizada.
6.4.4 En la mayora de chutes de traspaso de mineral existen sensores para las alarmas
de atollos, por lo general producto de la propia operacin estos se llenan con
carga hmeda que se compacta, obstruyendo estos sensores, enviando una seal
errnea al DCS, produciendo falsas detenciones. Es por eso que dentro de las
tareas del operador esta incluida su limpieza peridica. Para lo cual se debe
mantener la concentracin en la tarea, solicitar el forced de la seal del sensor al
supervisor de control o tcnico operador Sala de Control, solamente de ser
autorizado, proceder a la limpieza del sensor con algn dispositivo, como
varillas, esptulas, etc. que permita realizar la operacin con una posicin
adecuada y fuera de la lnea de fuego.
6.4.5 El operador debe realizar el chequeo funcional de detectores de metales y previa
coordinacin con Sala de Control debe depositar un plomo usado a travs de
buzn hacia correa CV-08, para comprobar que accione la compuerta de by pass
hacia correa CV-03. En caso de no ser as se deber coordinar su reparacin.
6.5 RESTRICCIONES
6.5.1 No est permitido el uso de ropa suelta, pelo largo suelto que pudiesen ser
atrapadas en las correas.
6.5.2 No est permitido correr.

Chancadores.- Se realiza control de los Chancadores, donde se mide el C. S .S

(Closed Side Setting), si es necesario se realiza ajuste a los chancadores, controlando la
potencia (el valor de la potencia se mide cuando el chancador trabaja con una altura de
cmara de 80%), una vez realizado el ajuste se miden nuevamente el C. S. S. del
Chancador ajustado, se mide la altura de taza (es la distancia que se genera entre la
corona y la tapa de ajuste esta ultima forma parte externa del Tazn o Bowl del
Chancador), y se controla la posicin en que queda la corona (cada punto de la corona
esta formado por 10 dientes, es decir si se ajusta 1 punto es igual al recorrido de 10
dientes de la corona), tambin se realiza una inspeccin visual de los revestimientos del
chancador para verificar que estn en buenas condiciones de trabajo.

Extracto del Procedimiento de trabajo Medicin de Setting en Chancador

de Pebbles COHpr008_0
6.3
DESARROLLO
6.3.2.1 Antes de proceder, el operador debe constatar que tiene en el rea el material
que requiere para la medicin del setting, plomo, tubo metlico y alambre. Debe
cortar el trozo de alambre asegurando que el largo sea el adecuado y amarrarlo
al plomo, la punta libre del alambre la debe amarrar a herramienta (tubo
metlico), acondicionada para proteger la palma de la mano del operador.
6.3.2.2 Una vez que el operador tiene el material preparado se debe comunicar con el
Supervisor o Asistente de Sala control e informarle que se encuentra preparado
para medir el setting.
6.3.2.3 El Supervisor o Asistente de Sala de Control, vistas las condiciones reinantes en la
operacin (nivel de la tolva, disponibilidad de los otros chancadores, etc),
autorizar la ejecucin de dicha tarea.
6.3.2.4 Una vez recibida la autorizacin, el operador se dirige con el material necesario
hasta el chancador al que se le va a realizar la medicin del setting, debe sacar la
cadena de seguridad de la baranda e instalarse en la plataforma al costado del
chancador.
6.3.2.5 Una vez tomada la posicin adecuada y en condiciones de medir el setting el
operador levanta el faldn de goma del chancador en terreno e ingresa el plomo,
al mismo tiempo que da aviso radial a Sala de control y solicita cortar la carga al
chancador.
6.3.2.6 El operador desplaza el plomo hacia abajo, levemente sobre la carga para permitir
aprisionarlo entre la taza y el manto.
6.3.2.7 En caso de requerir medicin en ms puntos del chancador, se debe repetir los
pasos desde 6.3.2.1 al 6.3.2.8, dos operadores a la vez. Ubicados en dos puntos
distintos.
6.3.2.8 Logrado lo anterior el operador procede a sacar el alambre con el plomo
aplastado. Sale de la plataforma e instala la cadena de proteccin de baranda.
6.3.2.9 Luego de esto, el operador procede a informar va radial a Sala de control que
realiz la medicin y autoriza poner carga al chancador.
6.3.2.10 El operador se dirige hacia la sala del rea de Pebbles y procede a medir el
plomo con el pie de metro.
6.3.2.11 Realizada la medicin el operador debe informar (va radio porttil o gaitronic),
el resultado obtenido a Sala de Control y anotarlo en el PI.
Sistema Hidrulico.- Se debe revisar primero el nivel de aceite, para que este
pueda trabajar de forma optima, se controlan la presiones de liberacin y fijacin, ya que
de estas depende en gran parte la forma de trabajo del chancador, ya que si estas fallan se
nos descontrolan los valores y este mismo equipo realiza la funcin de mover el motor de
ajuste para poder llevar el control del C. S. S, se debe mantener el sistema del Chancador
presurizado, tanto la presurizacin y los ajustes se realiza con este equipo en caso de

nivel bajo de aceite se debe rellenar con aceite Hidrulico Shell Tellus-32, esto lo puede
realizar el operador o los mecnicos del rea.
Sistema de Lubricacin.- En esta parte del rea se debe revisar la presin de
trabajo del chancador, el diferencial de presin, las temperaturas del aceite, el sistema de
refrigeracin, las mayas de descarga del aceite de retorno desde el equipo, que no se
encuentren objetos raros y el caudal de trabajo, eso nos indica que la bomba de
circulacin esta en servicio, anta cualquier falla que se detecte se debe dar aviso al
personal de mantencin
Inspeccin Edificio de Pebbles.- Se debe realizar una inspeccin visual de la
condicin de trabajo de los equipos ubicados en este edificio, las condiciones fsicas en
que se encuentran estos, para poder trabajar, si se ven daos se deben informar para
realizar la orden de trabajo o programar su mantencin, tambin debemos revisar la
forma de trabajo de estos y en caso de detectar algo anormal que nos afecte al proceso,
que pueden ser ruido, temperaturas, u otros debemos detener el equipo y evaluar con
personal de manutencin como seguir operando o realizar la reparacin respectiva en
caso de ser necesario. Los Equipos que se controlan en esta rea son los siguientes:
Alimentadores
1.- Feeder 5 (430 FE 005)
2.- Feeder 6 (430 FE 006)
3.- Feeder 5-2 (2430 FE 005)
Chancadores
1.- Chancador 2 (430 FE 002)
Sistema Hidrulico Chancador 2
Sistema de Lubricacin Chancador 2
2.- Chancador 3 (430 FE 003)
Sistema Hidrulico Chancador 2
Sistema de Lubricacin Chancador 2
3.- Chancador 4 (2430 FE 004)
Sistema Hidrulico Chancador 2
Sistema de Lubricacin Chancador 2
Correas Transportadoras
1.- Correa 9 (430 CV 009)
Cortador de Muestra CV 009
Harnero Gilson
Extractor de Polvo
2.- Correa 8 Fase I (430 CV 008)
Detector de Metales CV 008 Fase I
Contador de Metales CV 008 Fase I
Compuerta de Rechazo Fase I
3.- Correa 8 Fase II (2430 CV 008)
Detector de Metales CV 008 Fase II
Contador de Metales CV 008 Fase II
Compuerta de Rechazo CV 008 Fase II

Alimentadores de bolas
1.- Feeder 13 Fase I (430 FE 013)
2.- Feeder 13 Fase II (2430 FE 013)
Anlisis Granulomtrico.- Este controles uno de los mas importantes ya que nos
indica la eficiencia real de trabajo del chancador, tambin este control entra dentro de las
tres variables operacionales mas importantes llamadas K. P. I. por ende no debemos de
cuidarla y debemos tratar de mantenernos entre los parmetros ptimos que son mayor
que 80% -#.
Extracto del Procedimiento de trabajo Toma de Muestra y Granulometra
de descarga de los Chancadores de Pebbles
COHpr010_0
6.3

DESARROLLO

6.3.1

Antes de proceder a la toma de muestra y posterior anlisis granulomtrico, el

operador del rea se debe comunicar va gaitronic o radio con el Supervisor o
Asistente Sala de Control para coordinar la tarea.
6.3.1 El operador debe constatar que tiene en el rea el material que requiere para la
toma de muestra y anlisis granulomtrico, cortador de muestra, tamiz y balanza.
6.3.2 El operador debe comunicar a Supervisor o Asistente Sala de Control e informarle
que se encuentra preparado para tomar la muestra. Si las condiciones
operacionales lo permiten se procede a cortar la carga a los otros chancadores, si
estuviesen en servicio con carga.
6.3.3 Esperando un lapso de tiempo prudente, que garantice que el flujo de mineral que
se desplaza por la correa CV09 corresponde slo al chancador que est en
servicio, el operador se dirige al rea de descarga de la CV09 y procede a tomar
posicin para realizar la tarea.
6.3.4 El operador debe abrir la escotilla de la descarga de la CV09, tomar el cortador, se
sube a la plataforma, introduce el cortador por la escotilla y corta la muestra de
mineral a todo lo ancho de la correa.
6.3.5 Obtenida la muestra el operador saca el cortador cargado a travs de la escotilla y
deposita el mineral en el receptculo.
6.3.6 El operador debe dejar el cortador de muestra y tomar el receptculo con la
muestra dirigindose al sector destinado para la realizacin del anlisis, donde se
hace pasar la muestra a travs de una malla cuadrada.
6.3.7 Obtenidas las 2 fracciones (+ y -) ests son depositadas en bolsas para luego
dirigirse con ellas hasta la balanza y determinar mediante el pesaje primero de
ambas fracciones juntas y luego el pesaje de la fraccin malla pasante. Con un
clculo de regla de tres simple se obtiene el porcentaje requerido.
6.3.8 Obtenido el resultado, se informa va gaitronic, al operador de la sala de control y
se registra en el libro de novedades, procediendo luego a desechar la muestra,
vacindola nuevamente al chute de la correa CV09.
6.3.9 El operador debe limpiar los elementos utilizados y dejarlos en lugar habilitado
para tal caso.

Desatollo de Chancador.- El desatollo de el o los Chancadores se realiza en

caso de que uno de estos equipos se detenga con carga en la cmara, y se realiza para
aliviar el esfuerzo de este al momento de su nueva puesta en servicio y no daar el
equipo.
Extracto del Procedimiento de trabajo Desatollo de Chancadores de
Pebbles
COHpr011_0
6.3
6.3.2.1
6.3.2.12
6.3.2.13
6.3.2.14

6.3.2.15
6.3.2.16
6.3.2.17

DESARROLLO
Al detenerse el chancador por corte de energa o trip, el operador debe
chequear la cmara del chancador y verificar si hay carga.
Si existe carga, se debe verificar que las correas transportadoras, aguas abajo
se encuentren en servicio, vale decir, CV09, CV011, CV012 CV013
Luego se procede a despresurizar el chancador, es decir, se retorna el aceite
al estanque para liberar el chancador, disminuyendo al mnimo la presin.
El selector de ajuste se pasa a modo manual y se presiona botn clear,
ambos movimientos al mismo tiempo. De esta forma, el chancador se
comienza a abrir y la carga pasa hacia la correa CV09 y luego continuar
circuito.
Una vez liberado el atollo del chancador, ste se presuriza.
Se debe posicionar el selector en modo manual y presionar botn presurice.
De esta forma el chancador queda en condicin de operar.
El operador debe dar aviso a Sala de Control.

6.4
RESTRICCIONES
6.4.1 La tarea de Desatollo de chancadores de Pebbles implica que el operador est
entrenado en el rea el tiempo suficiente como para no arriesgarse o cometer
errores, por lo que esta tarea no debe ejecutarla personal sin la debida
instruccin y preparacin previa en el rea.
6.4.2 Se prohbe realizar la tarea sin la coordinacin con el Supervisor o Asistente de
Sala de Control correspondiente.

Controles de edificio de Scalping: En este edificio se realiza principalmente un control

visual, pero se deben realizar algunas pruebas y limpieza de algunos sensores.
Recorrido.- El recorrido del edificio de Scalping todas las correas se debe revisar
el estado de los polines, la cinta, el tambor de cabeza y de cola, revisar como estn
trabajando los nebulizadores, las guarderas, chutes de traspaso, los empalmes raspadores
de cabeza, en las correas se debe controlar el estado y nivel de aceite de los reductores y
los motores, se debe revisar el nivel de las pilas de magnetita, nivel del cajn de bolas de
rechazo, en caso de estos encontrarse altos se debe contactar al personal de servicio para
su retiro y en el caso del cajn su reposicin, otra de las tareas es revisar el estado de los
magnetos y la limpieza de los sensores de atollo, ya que el polvo y la humedad comienza
a depositarse en el sensor y estos pueden enviar lecturas errneas provocando as la
detencin de uno o mas equipos de rea segn enclavamiento, para todo control,
inspeccin y limpieza de sensores se debe mantener una comunicacin fluida y directa
con los operadores de la sala de control los equipos involucrados en el rea son:
Alimentadores
1.- Feeder 2 Fase I (430 FE 002)
2.- Feeder 3 Fase I (430 FE 003)
3.- Feeder 4 Fase I (430 FE 004)
4.- Feeder 2 Fase II (2430 FE 002)
5.- Feeder 3 Fase II (2430 FE 003)
6.- Feeder 4 Fase II (2430 FE 004)
Correas Transportadoras
1.- Correa 5 Fase I (430 CV 005)
2.- Correa 5 Fase II (2430 CV 005)
3.- Correa 6 Fase I (430 CV 006)
4.- Correa 6 Fase II (2430 CV 006)
5.- Correa 7 Fase I (430 CV 007)
6.- Correa 7 Fase II (2430 CV 007)
7.- Correa 9 Fase I (430 CV 009)
8.- Correa 10 Fase I (430 CV 010)
9.- Correa 10 Fase II (2430 CV 010)
10.- Correa 11 Fase II (2430 CV 011)

11.- Correa 12 Fase I (430 CV 012)

12.- Correa 13 Fase II (2430 CV 013)
Repartidores
1.- Diver Gate Fase I (430
2.- Diver Gate Fase II (2430
3.- Spliter Gate Fase II (2430
Magnetos
1.- Magneto 1 Fase I (430 MA 001)
2.- Magneto 1 Fase II (2430 MA 001)
3.- Magneto 2 Fase I (430 MA 002)
4.- Magneto 2 Fase II (2430 MA 002)
5.- Magneto 4 Fase I (430 MA 004)
6.- Magneto 4 Fase II (2430 MA 004)

Conclusin
Durante la realizacin y revisin del presente trabajo hemos podido aprender
nociones generales del proceso, y los principales controles del rea de Pebbles

Definiciones
Alimentador: Es un equipo que transfiere carga y alimenta a otro de similar o
diferentes caractersticas.
Atollo: Situacin que ocurre cuando se produce una obstruccin en un conducto
de flujo.
Cmara de Compensacin del Chancador de Pebbles: Area del chancador
02, 03 04, Fase II, que recibe el material de la descarga de Alimentadores 43FE05-2,
43FE06-3 y 243FE05-4 respectivamente y alimenta a correa CV-009.
La Cmara de
Compensacin est provista de sensor nuclear para medir lmites de cmara alto y bajo.
Adems posee un sensor de ultrasonido utilizado en forma anloga para medir nivel
constantemente.
Correa Transportadora: Equipo cuya operacin es continua, cinta sin fin
fabricada de capas de telas que se impregnan con caucho y vulcanizadas en sus uniones,
es utilizada normalmente para trasladar materiales de un punto a otro y mantener un
transporte constante.
Cortador: Herramienta utilizada para realizar cortes de muestras, slidas o
lquidas.
Chancado: Operacin metalrgica unitaria, que consiste en fragmentar el
mineral y entregar un producto con el tamao apropiado para la etapa siguiente del
proceso.
Chancador de Pebbles: Chancador Norberg HP700 cabeza corta de
movimiento excntrico con correa de transmisin. Sistema de lubricacin de la excntrica
y el contraeje, aproximado de 100 a 130 galones/min. Posee un sistema hidrulico para
7

abrir y cerrar el setting y un conjunto de 9 cilindros de liberacin de una presin de 2600

a 2800 PSI acompaado de un acumulador de nitrgeno c/u, con una presin de 1500
ms menos 50 PSI el rango. Tiene adems, 16 cilindros de fijacin para amarrar anillo
de ajuste con el de fijacin, seteados entre 2400 y 2800 PSI.
Chute: Se entender por chute a un espacio cerrado lateralmente y cual es el
punto de transferencia de carga como de alimentacin o descarga de correas.
Desatollo: Accin de dejar libre la obstruccin del conducto de flujo del
mineral, dejando operativo el o los equipos.
Enclavamiento.- Para operar una planta en forma efectiva y segura, ciertos
equipos no se pueden poner en marcha a menos que otro equipo ya este funcionando.
Del mismo modo hay equipos que cuando dejan de funcionar automticamente
detienen a otro equipo.
Escotilla: Ventana de inspeccin de equipos.
Estructura Soportante o Mesa de Polines de la Correa: Estructura que
soporta la correa y dems elementos y accesorios. Soporta adems el peso de la carga que
transporta.
Feeder N 013: Equipo de operacin remota, que adiciona bolas a los Molinos
SAG de ambas fases de acuerdo a consumo en gramos por kilowatt cada una hora, de
acuerdo a la potencia consumida por estos, y as mantener un nivel optimo de llenado de
bolas para realizar una molienda eficaz.
Gualderas. Trozos de caucho ubicados en la parte inferior de los buzones de
traspasos de la correa (Chutes), ejerciendo sobre sta una pequea presin.
Pie de metro: Herramienta de medicin
Piola de Emergencia (pull-cord): Piola metlica que se encuentra dispuesta
longitudinalmente al lado de la correa, acciona un interruptor de parada que detiene la
correa en forma inmediata, tanto por interlock en la lgica escalera del Sistema de
Control Distribuidor (DCS) y por seal por cable duro a la sala elctrica.
Polea de Cabeza: Polea que se encuentra en el extremo de descarga de la correa
transportadora. En la mayora de los casos, sta es la polea de impulsin que tiene un
motor conectado.
Polea de Cola: Esta polea se usa para desviar la correa de la direccin de
retorno a la direccin de recorrido de carga, tambin puede utilizarse como polea
tensora.
Polea de Contacto: Esta polea se usa para aumentar el arco de contacto de la
polea de impulsin
Polea de Contrapeso: Es la polea que se utiliza para tensar la correa.
Polines de Retorno: Son los rodillos que se encuentran debajo del lado de
retorno de la correa y que sostienen el peso de la correa cuando esta regresa vaca.
Polea de Quiebre: Es la polea que se utiliza para cambiar la direccin de
avance de la correa transportadora.
Polines de Transporte: Son los rodillos que se encuentran bajo la correa y que
soportan la correa transportadora y su carga. Los rodillos que estn directamente debajo
del punto de alimentacin de material, se conocen como polines de impacto.
Plomo: Cilindro utilizado para medicin de setting

Sala de Control: Sala desde donde el personal autorizado de operaciones, en

adelante el Supervisor o Asistente Sala Control, comanda gran parte de los equipos
involucrados en el proceso, puesta en marcha y detencin de equipos en forma remota.
Setting: Distancia entre el manto del chancador y el bowl o taza (coraza).

Chancador Nordberg HP700

10

11

Sistema Hidrulico
Chancadores

12

13

14

15

16

17

18