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Abril 2011
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NDICE
1. PRODUCTIVIDAD
Eficacia, eficiencia y efectividad
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1.PRODUCTIVIDAD
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PRODUCTIVIDAD
.Dicho con palabras ms sencillas, mientras nuestro PIB aumentaba a tasas anuales que casi duplicaban la
media europea, la economa espaola perda productividad y competitividad a chorros, porque nuestro
crecimiento estaba basado en emplear ms mquinas, ms ladrillos y ms trabajadores de escasa formacin
para hacer ms de lo mismo. Y eso muchos economistas saban que era jugar con fuego, porque la
productividad lo es casi todo en el largo plazo si tenemos en cuenta que la idoneidad de un pas para
mejorar su nivel de vida en el transcurso del tiempo depende casi enteramente de su capacidad para elevar la
produccin por trabajador (Paul Krugman).
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PRODUCTIVIDAD
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EFICIENCIA
Es un ratio que, una vez fijados los resultados a conseguir, relaciona el citado objetivo con los
recursos empleados (variable). Es un ratio de productividad.
Eficiencia =
Resultados (fijo)
Recursos
(variable)
EFECTIVIDAD
Es un ratio que relaciona los resultados obtenidos (variable) con los recursos disponibles (constantes
y fijados de antemano). Es un ratio de productividad.
Efectividad =
Resultados (variable)
Recursos
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(fijo)
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1.-
MANUFACTURING Y EL TPM
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Material
Mtodo
La Estabilidad comienza con la gestin visual y las 5Ss.
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3. LA CASA
1.-DEL TPM
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4. CONCEPTOS IMPORTANTES
1.-
DEL MANTENIMIENTO
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LAS 6 PRDIDAS
El objetivo del TPM es la mejora de la EFECTIVIDAD de los equipos (O.E.E.= Overall Equipment
Effectiveness) mediante la reduccin de las PRDIDAS (losses)
EFECTIVIDAD =
Resultados (variable)
Recursos
(fijo)
Prdidas de Disponibilad:
Tiempo Disponible
Tiempo Efectivo
O.E.E.
Las 6 Prdidas
Prdidas de Calidad:
piezas defectuosas y retrabajos
Prdidas
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MTBF (Mean Time Between Failures) de un equipo es el tiempo medio de buen funcionamiento entre paradas no
planificadas
MTBF = Run / n paradas = (108+64+80) / 3 = 84 horas
Como promedio, la mquina funciona bien 84 horas seguidas
MTTR (Mean Time To Repair) de un equipo es el tiempo medio que se emplea en reparar las paradas no planificadas
MTTR = Down / n paradas = (20+24+16) / 3 = 20 horas
Como promedio, se tarda 20 horas en reparar una avera (parada arranque)
% Uptime = Run / T. Planificado = (108+64+80) / 312 81 % = MTBF / (MTBF + MTTR) = 84 / (84 + 20) 81 %
La mquina funciona el 81% del tiempo planificado
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Down
Run
Down
Run
Down
MTTR = 20 h
Run
Down
Run
Down
Run
Down
Run
Down
Run
Down
Run
Down
MTBF = 84 h
MTTR = 10 h
MTBF = 42 h
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% DEFECTOS
Prdida
Espordica
Prdida
Crnica
TIEMPO
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LA FBRICA OCULTA
Definicin de Funcin = Verbo + Objeto + Rendimiento
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LA FBRICA OCULTA
Avera
Motor quemado
10
Motor sobrecalentado
30
100
Fallo de la Funcin
Paradas menores
Hay reduccin de la funcin
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MTBF
N de Fallos
Deterioro
natural
Tiempo
3
N de Fallos
MTBF
MTBF = Mean time between failures
Deterioro
acelerado
Tiempo
3
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No limpiar
No lubricar
No mantener los aprietes
Cargas de trabajo excesivas
N de Fallos
Deterioro
natural
Deterioro
acelerado
Tiempo
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PATRONES DE FALLO
Los componentes electrnicos, correas, motores, engranes, sensores, se deterioran segn
diferentes patrones de fallo que se pueden representar mediante curvas.
Las curvas que representan los diferentes Patrones de Fallo tienen 3 fases:
Infantil
Madurez
Envejecimiento
A.
B.
Curva de la baera
C.
Creciente
D.
E.
Constante
F.
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PATRONES DE FALLO
FALLOS RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
A. Mortalidad en la fase de envejecimiento (< 1950)
Tasa de Fallos
100%
Punto crtico
Tiempo
Fase
Fase
Infantil
de Madurez
Fase de
Envejecimiento
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PATRONES DE FALLO
FALLOS RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
B. Curva de la baera (1950 1975)
Causa del fallo de la funcin:
Tasa de Fallos
100%
Diseo deficiente
Fabricacin defectuosa
Desgaste
Instalacin incorrecta
Fatiga
Operacin incorrecta
Corrosin
Mto. incorrecto
Oxidacin
Punto crtico
Tiempo
Fase
Fase
Infantil
de Madurez
Fase de
Envejecimiento
Atribuida a Nowlan & Heap, padres del RCM (Reliability Centered Maintenance)
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PATRONES DE FALLO
FALLOS RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
C. Creciente (> 1975)
Tasa de Fallos
100%
Tiempo
Fase
Fase
Infantil
de Madurez
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Fase de
Envejecimiento
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PATRONES DE FALLO
FALLOS ALEATORIOS: NO RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
Tasa de Fallos
Tiempo
Fase
Fase
Infantil
de Madurez
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Fase de
Envejecimiento
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PATRONES DE FALLO
FALLOS ALEATORIOS: NO RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
Tasa de Fallos
Tiempo
Fase
Fase
Infantil
de Madurez
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Fase de
Envejecimiento
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PATRONES DE FALLO
FALLOS ALEATORIOS: NO RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
Tasa de Fallos
Tiempo
Fase
Fase
Infantil
de Madurez
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Envejecimiento
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PATRONES DE FALLO
FALLOS RELACIONADOS CON LA EDAD/TIEMPO
Patrones de Fallo A, B y C
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PATRONES DE FALLO
DISTRIBUCIN DE LOS PATRONES DE FALLO
Estudios en la industria aeronutica civil muestran la siguiente distribucin de los patrones de
fallo:
Patrn de Fallo C
5%
6%
Patrones de Fallo A y B
89%
Patrones de Fallo D, E y F
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PATRONES DE FALLO
DISTRIBUCIN DE FALLOS y TASA DE FALLOS EN LOS PATRONES DE FALLOS A y B
N de Fallos
Vida til
Tasa de Fallos
Tiempo
100%
Tiempo
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5Ss
SEIRI = Organizacin
Retirar del puesto de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las
actividades normales de produccin
SEITON = Orden
Ubicar e identificar los elementos necesarios para que cualquiera los encuentre, use y
reponga fcilmente
SEISO = Limpieza
Limpiar, identificar y eliminar las fuentes de suciedad
Identificar y eliminar puntos de acceso/limpieza difcil
Identificar y sustituir elementos daados o rotos
Identificar y eliminar apaos
Limpieza = inspeccin
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5Ss
Las 5S son :
Un cambio cultural imprescindible para estabilizar y mejorar las
condiciones de trabajo
Humanizan el puesto de trabajo
Ayudan a disminuir accidentes y aumentar la seguridad
Ayudan a disminuir las averas
Mejoran nuestra imagen ante nuestros clientes
Las 5Ss no son:
Zafarranchos de limpieza
Una cuestin esttica
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5Ss
PANEL 5Ss
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O.E.E. =
Ejemplo:
- Dato fijo: disponemos de una mquina que trabaja a 3 turnos, 1.750 horas/turno.
- Fabrica una sola referencia (pieza Z), con un tiempo de ciclo Tc = 20 s.
- Durante todo el ao pasado fabric 708.750 piezas Z correctas.
- Su O.E.E., su efectividad, fue = 708.750x20 / 3x1.750x3.600 = 75%
- Si hubiese tenido un O.E.E. = 100%, habra fabricado (3x1.750x3.600/20)= 945.000 piezas Z
correctas.
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100%
D/R/C/O.E.E.
X% min
Variaciones de
causa especial
(t) tiempo
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Asisten: Maquinista, Preparador de mquina, 1 representante de: Oficina Tcnica, Mantenimiento y Calidad.
Previamente:
El Jefe de Equipo ha calculado el O.E.E.=DxRxC del da anterior, ha representado los datos en los grficos
semanales y conoce los detalles de las incidencias (prdidas).
El Jefe de Equipo:
Comenta en voz alta los datos del O.E.E. =DxRxC y prdidas significativas del da anterior (telegrama)
Se elige la prdida aguda ms importante y se abre un 5PQ (se recopilan las pruebas fsicas de la prdida:
piezas Nok, elementos rotos, etc..)
Se repasa el status de la Lista de Acciones Correctoras Temporales y se decide si son necesarias medidas
correctoras temporales adicionales
Se comentan la variaciones en el status del registro de 5PQ
Se da por finalizada la reunin de 10 minutos
El Jefe de Equipo tiene que dedicar una parte de su tiempo diario a resolver los 5PQ abiertos.
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Objetivo
P1
Plan
Act
P4 Plan
Soluciones
Acciones de
Mejora
PDCA
Check
Causa 2
A
Do
E
P2 Pareto Categoras
Causa 1
P3 - Causas
A
Causa 4
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Causa 3
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Objetivo
P1
Plan
Act
P4 Plan
Soluciones
Acciones de
Mejora
PDCA
Check
Causa 2
Do
E
P2 Pareto Categoras
Causa 1
P3 - Causas
B
Causa 4
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Causa 3
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A3 Report
X% min
(t) tiempo
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LE = (2*D*CCR/CA)^1/2
D
= Demanda (unidades/mes)
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1. Filmar-Analizar
2. Separar Int.-Ext.-Despilf. (Org.)
3. Convertir Int. en Ext. (Tecno.)
Operaciones Internas
Operaciones Internas
Operaciones Internas
Operaciones Internas
Op. Ext.
Convertir
Separar
Op. IntExt.
Op. Ext.
Convertir
Separar
Op. IntExt.
Op. Ext.
Despilf.
Operaciones
Externas
Despilf.
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Visionar el cambio
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MESA DE LA MQUINA
UTILLAJE
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Estandarizar el cambio
Documentar el nuevo mtodo de cambio.
Formar sobre el nuevo cambio.
Realizar el cambio de acuerdo al nuevo
procedimiento y filmarlo de nuevo.
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MANTENIMIENTO DE AVERAS
Hay que distinguir entre:
Arreglar (fix): volver a poner en marcha el equipo, restablecer el orden, eliminar el
efecto, sustituir el elemento averiado
Reparar (repair): analizar la causa raz de la avera y establecer acciones
planificadas (correctivas y/o preventivas) para eliminar la causa raz y evitar su
repeticin
Una vez que se ha producido una avera fallo de la funcin el objetivo del
Mantenimiento de Averas es restablecer lo ms rpido posible las condiciones
operativas del equipo (arreglar) y analizar y eliminar la causa raz (reparar)
Para analizar la causa raz de las averas hay que tener en cuenta
El patrn de fallo del componente averiado
Si estaba en deterioro natural o deterioro acelerado
Si es una avera espordica (SDCA 5 Por qu?) o crnica (PDCA -Ishikawa)
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)
engloba una serie de tareas realizadas segn una frecuencia determinada por:
El paso del tiempo
La cantidad producida
Horas de mquina
Kilometraje
El Mantenimiento Preventivo (TBM) tiene 3 propsitos:
1. Mantener las condiciones bsicas del equipo, es decir, mantener el
equipo en desgaste natural.
2. Detectar el deterioro que el equipo ha sufrido antes de que falle o se
avere.
3. Extender la vida del equipo.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
LISTA DE TAREAS MS COMUNES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (TBM)
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
REMPLAZO (O RESTAURACIN) PROGRAMADO DE COMPONENTES
El Remplazo Programado de Componentes es aplicable en aquellos
componentes con un Patrn de Fallo (conocido) A o B.
B
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
GAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO
QUIN REALIZA LAS TAREAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (TBM)?
1. Empresa tradicional
Personal del Dpto. de Mantenimiento (cuando se realizan tareas preventivas)
2. Empresa que implanta el TPM (Mantenimiento Productivo Total)
Operarios de Produccin Mantenimiento Autnomo
Tras una formacin previa, tareas
preventivas, sencillas, rutinarias y sin
embargo importantsimas, son transferidas al
personal de Produccin:
Control de aprietes
Lubricar - niveles de aceite
Limpiar
Inspeccionar mediante los 4 sentidos
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
DETECCIN DEL DETERIORO
Fallo de la Funcin
Paradas menores
10
30
100
Motor quemado
Motor sobrecalentado
(tacto, olfato)
Vibracin causa deterioro
en rodamientos
(odo)
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
METODOLOGA
LISTA
Elementos daados
Apaos
Fuentes de suciedad
Limpieza inicial (detectar situaciones anmalas con los 4 sentidos). Elaborar lista.
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
DIAGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTNOMO DIARIO - Ejemplo
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
GAMA DE MANTENIMIENTO AUTNOMO - Ejemplo
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
REGISTRO DE MANTENIMIENTO AUTNOMO - Ejemplo
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
LUBRICACIN : Buena prctica de Mantenimiento de niveles de aceite
Aceitera + etiqueta
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
LUBRICACIN : Buena prctica de Instalacin centralizada de llenado aceiteras
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
LUBRICACIN : Buena prctica de Instalacin centralizada de llenado aceiteras
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MANTENIMIENTO AUTNOMO
CONTROL DE APRIETES
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10
15
20
25
30
Kg/cm
El Mantenimiento Predictivo se aplica a un tipo de averas que no aparecen de repente, sino que
tienen una evolucin, y se realiza mediante:
Monitorizacin de indicadores de presin, caudal, temperatura, voltaje, intensidad
Utilizacin de instrumentos y/o tecnologas avanzadas para detectar y predecir cuando van a
ocurrir los fallos:
Anlisis de vibraciones (medicin de amplitud, velocidad, aceleracin en funcin de la frecuencia): deteccin de
desalineaciones, holguras, excentricidades,
Termografas (infrarrojos) para detectar temperaturas anormales debidas a la friccin o resistencia elctrica,
Tribologa: Anlisis de aceites buscando pautas de desgaste de la mquina.
Anlisis mediante ultrasonidos: fisuras, espesor corrosin, fugas de gases, inspeccin rodamientos,
Partculas magnticas, lquidos penetrantes, corrientes inducidas,..
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Tasa de Fallos
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Condicin
degrada
Fallo Potencial (P): es el valor de la condicin para el cual la degradacin de la funcin se hace
detectable.
La frecuencia de las inspecciones del Mantenimiento Predictivo ha de ser menor que el
Intervalo P-F
Intervalo P-F Neto: tiempo disponible para actuar y no incurrir en el Fallo de la Funcin y/o sus
consecuencias.
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Condicin
degrada
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Degradacin
Anlisis de
vibraciones
Anlisis de
partculas en
el aceite
Normal
Ruido audible
Calor-tacto
Fallo de la Funcin
(rotura cojinete)
F
P-F3
P-F4
Tiempo
P-F2
P-F1
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El Mantenimiento Correctivo comprende las actividades planificadas de
mantenimiento derivadas de:
El anlisis de la causas raz del Mantenimiento de Averas.
Las inspecciones del Mantenimiento Preventivo (TBM).
Las inspecciones del Mantenimiento Predictivo (CBM).
Para:
Corregir debilidades del diseo.
Evitar que se produzca de nuevo el deterioro forzoso.
Sustituir un componente (deteriorado de forma natural o acelerado) que ha llegado al fin
de su vida.
El Mantenimiento (Planificado) Correctivo permite:
Acopiar con suficiente antelacin materiales y repuestos.
Acordar con Produccin la fecha, hora y duracin estimada de la intervencin.
Planificar las necesidades de personal de Mantenimiento para la intervencin.
Planificar la actuacin de subcontratas si fuera necesario.
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MANTENIMIENTO DE MEJORAS
El Mantenimiento de Mejoras comprende aquellas actividades de mejora
del diseo (re-ingeniera) realizadas sobre los equipos en actualmente en
uso con el fin de:
Mejorar la mantenibilidad
Mejorar la seguridad
Mejorar la fiabilidad
Extender la vida del equipo
N de Fallos
Deterioro
natural
Mto. Mejoras
Deterioro
acelerado
Tiempo
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Mejorar la seguridad
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RESUMEN
TPM
Mantenimiento de
Averas
MA = Mto. Autnomo
= Nivel 1
Mantenimiento
Planificado
Mantenimiento de
Mejoras
Prevencin del
Mantenimiento.
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RESUMEN
TPM
Mantenimiento de
Averas
Mantenimiento
Planificado
Mantenimiento de
Mejoras
Anlisis de
Averas
Prevencin del
Mantenimiento.
Equipo
Multidisciplinar
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Predictivo
(TBM)
(CBM)
MA = Mto. Autnomo
ME = Mto. Especializado
Mantenimiento
Correctivo
ME
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MA
ME
ME
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ME
ME
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Pag. 105
A
PRIORIDAD
EQUIPOS
B
C
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Componentes de Categora 1 a 4
Los fallos no son crticos ya que no producen la parada del equipo.
Mantenimiento Autnomo (componentes 1 y 3).
Mantenimiento a rotura (salvo alto coste econmico del componente).
Controlar el gasto en mantenimiento y tomar acciones si hay desviaciones.
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Componentes de Categora 5
Mantenimiento Autnomo (limpieza, inspeccin, lubricacin y aprietes).
Mantenimiento Preventivo TBM / Predictivo CBM.
Repuestos: sin stock, localizado y plazo de entrega conocido.
Posible utilizacin de SAT (Servicio Asistencia Tcnica) externo.
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Componentes de Categora 6
Planificacin en detalle del mtodo de reparacin para minimizar la parada cuando
se produzca.
Repuestos: en stock.
Cooperacin con el proveedor del equipo/componente para analizar las causas.
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Componentes de Categora 7
Mantenimiento Autnomo (limpieza, inspeccin, lubricacin y aprietes).
Mantenimiento Preventivo TBM / Predictivo CBM.
Repuestos: en stock.
Asegurar alto nivel de servicio de los proveedores de repuestos.
Cooperacin con el proveedor del equipo/componente para analizar las causas de la
corta vida del componente Mantenimiento de Mejoras.
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Componentes de Categora 8
Planificacin en detalle del mtodo de reparacin para minimizar la parada cuando se
produzca.
Estudiar la posibilidad de crear redundancias.
Estudiar la posibilidad de adquirir el sistema completo si permite reducir el tiempo de
reparacin o cambio.
Repuestos: en stock. Asegurar alto nivel de servicio de los proveedores de repuestos.
Cooperacin con el proveedor del equipo/componente para analizar las causas de la corta
vida del componente y/o investigar la forma de prevenir/predecir el fallo.
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Ordenes de
Ordenes
de
Trabajo
de Mto.
Trabajo
de Mto.
Correctivo
Correctivo
INDICADORES
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mes en curso
Pareto N Averas
N Averas en Mq. A
N Averas en Mq. A
Pareto N Averas
Ao anterior
N Averas en Mq. A
Mes
Mes
E F MA M J J A S O N D
N Maq
M3 M4 M1 M6 M5 M2
N Maq
M4 M3 M1 M5 M6 M2
M3 M4 M1 M6 M5 M2
Ao anterior
E F MA M J J A S O N D
N Maq
M4 M3 M1 M5 M6 M2
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N Maq
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Pareto N Averas
Pareto N Averas
mes en curso
N Averas en Mq. A
N Averas en Mq. A
Ao anterior
N Averas en Mq. A
Mes
Mes
E F MA M J J A S O N D
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N Maq
M3 M4 M1 M6 M5 M2
N Maq
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M4 M3 M1 M5 M6 M2
M3 M4 M1 M6 M5 M2
Ao anterior
E F MA M J J A S O N D
N Maq
M4 M3 M1 M5 M6 M2
N Maq
Pag. 120
Mes
E F MA M J J A S O N D
Horas Mantenimiento de Averas
Horas Mantenimiento Planificado
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Para:
Evitar que se produzca de nuevo el deterioro acelerado y restablecer el deterioro
natural del componente.
Detectar el deterioro del componente.
Predecir la vida del componente.
Corregir debilidades del diseo.
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Pareto N Averas
mes en curso
N Averas en Mq. A
N Averas en Mq. A
Pareto N Averas
Ao anterior
N Averas en Mq. A
Mes
Mes
E F MA M J J A S O N D
N Maq
M3 M4 M1 M6 M5 M2
N Maq
M4 M3 M1 M5 M6 M2
M3 M4 M1 M6 M5 M2
Ao anterior
E F MA M J J A S O N D
N Maq
M4 M3 M1 M5 M6 M2
N Maq
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MEJORA CONTINUA
5M+1P DE UN PROCESO INDUSTRIAL
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MEJORA CONTINUA
VARIACIN DE CAUSA COMN
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MEJORA CONTINUA
VARIACIN DE CAUSA ESPECIAL
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MEJORA CONTINUA
Salida Y
PROBLEMAS
ESPORDICOS/AGUDOS
Hay que SDCA
Estndar
Situacin actual
Variacin de Causa Especial
(t) (t)tiempo
tiempo
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MEJORA CONTINUA
ESTABILIZAR = SDCA = ELIMINAR LA VARIACIN DE CAUSA ESPECIAL LOS 5 PORQUS
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MEJORA CONTINUA
ESTABILIZAR = SDCA = ELIMINAR LA VARIACIN DE CAUSA ESPECIAL LOS 5 PORQUS
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MEJORA CONTINUA
FORMATO DE LOS 5 PORQUS
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Pag. 132
MEJORA CONTINUA
LOS 5 PORQUS MAL EJEMPLO
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MEJORA CONTINUA
LOS 5 PORQUS EJEMPLO CORRECTO
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Pag. 134
MEJORA CONTINUA
SI NO ESTABILIZAMOS (SDCA)
Salida Y
Variaciones de
Causa Especial
(t) tiempo
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Pag. 135
MEJORA CONTINUA
Salida Y
(t) tiempo
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MEJORA CONTINUA
PROBLEMA CRNICO
PROBLEMA CRNICO
Objetivo
Salida Y
Salida Y
Variacin
Variacin
natural 31
natural 32
Situacin actual
Situacin actual
Objetivo
(t) tiempo
(t) tiempo
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MEJORA CONTINUA
MEJORAR = PDCA MEJORAR LA SALIDA "Y" DEL PROCESO
P =(Plan)
P1 Definir el problema
P2 Describir la situacin de partida, un indicador y un objetivo :
Pareto, Histograma, Grfico de tendencias, Diagrama de flujo, Hojas de verificacin,
P3 Encontrar las posibles causas (hiptesis) : Ishikawa 5M+1P, Diagrama de Relaciones
Jerarquizar (subjetivo) las posibles causas: TGN=Tcnica de Grupo Nominal
Verificar (objetivo) las posibles causas: Diagrama de correlacin, Estratificacin, ,..
P4 Investigar, proponer, seleccionar (Matriz Impacto/Esfuerzo) y planificar
soluciones/acciones de mejora: accin, responsable y fecha
D = (Do) ejecutar las acciones s/plan
C =(Check) controlar la salida / resultado
A =(Adjust, act) ajustar los planes (hiptesis), estandarizar-estabilizar
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Objetivo
MEJORA CONTINUA
Problema
MEJORAR = PDCA
Problema A
P1
P2 - Pareto
Plan
Act
P4 Plan
Soluciones
Acciones de
Mejora
PDCA
Check
A
Do
Categoras
Causa 2
Causa 1
P3 - Causas
A
Causa 4
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Causa 3
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Objetivo
MEJORA CONTINUA
Problema
MEJORAR = PDCA
Problema B
P1
P2 - Pareto
Plan
Act
P4 Plan
Soluciones
Acciones de
Mejora
PDCA
Check
Do
Categoras
Causa 2
Causa 1
P3 - Causas
B
Causa 4
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Causa 3
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MEJORA CONTINUA
MEJORAR = PDCA
Frecuencia
Variable efecto
Variable efecto
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MEJORA CONTINUA
MEJORAR = PDCA
Impacto
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Pag. 142
MEJORA CONTINUA
420
297
A3 REPORT
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Pag. 143
MEJORA CONTINUA
A3 REPORT - FORMATO
P1 (Definicin del problema)
P3 (Posibles causas)
Maq
Met
Mat
Problema
Medio
Medic
Persona
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MEJORA CONTINUA
PROBLEMAS AGUDOS - CRNICOS
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