Leonardo Salamanca Fandiño (TESIS) PDF

Anlisis por simulacin de la lnea de produccin de
Arequipe Antao en la empresa Alquera
LEONARDO SALAMANCA FANDIO
Universidad de La Sabana
Escuela Internacional de Ciencias Econmicas y Administrativas
Cha, Colombia
2014
Proyecto de grado
Leonardo Salamanca Fandio
Anlisis por simulacin de la lnea de produccin de

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para obtener el ttulo de
Magister en Gerencia de Operaciones

(Profundizacin)
LEONARDO SALAMANCA FANDIO
Director:
M.Sc. VANESSA MANOTAS NIO
Dr. JAIRO MONTOYA TORRES
Presentado pblicamente el da 26 de Febrero de 2014
Jurado:
Lina Marcela Torres Lozano, Universidad de la Sabana
Carlos Alberto Vega Mejia, Universidad de la Sabana
Cha, Colombia
2014
Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana
Proyecto de grado
Nota de aceptacin
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Presidente del Jurado
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Jurado
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Jurado
Bogot, Febrero 26 de 2014
Proyecto de grado
AGRADECIMIENTOS
Primero quiero darle las gracias a Dios y a mis padres, Elvira Fandio y Hector Salamanca, quienes
han sido el motor de mi vida en todos estos aos, quienes me han brindado todas las herramientas y
oportunidades para alcanzar mis metas, tanto personales como profesionales. Tambin quiero darle las
gracias a mi hermanito Helmunth Norvey Salamanca, quien me ha acompaado en todas las etapas de
mi vida, sin que sus infinitas limitaciones se lo impidan para estar a mi lado y verme crecer.
Agradezco a toda mi familia, a mis amigos, a la Universidad de La Sabana y sus excelentes docentes,
al Dr. Jairo Montoya Torres, a M.Sc. Vanessa Manotas y por supuesto a la gran familia ALQUERA,
quienes me apoyaron y me acompaaron durante todo ste proceso de formacin y crecimiento
profesional.
Proyecto de grado
TABLA DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................................... 4
LISTAS DE TABLAS..6
LISTAS DE FIGURAS ....................................................................................................................... 7
LISTAS DE ANEXOS ........................................................................................................................ 8
1. PRESENTACIN DEL PROBLEMA...10
2. FORMULACIN DEL PROBLEMA............................................................................................... 11
3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIN ............................................................................................ 12
3.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................. 12
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ..................................................................................................... 12
4. JUSTIFICACIN Y DELIMITACIN DEL ESTUDIO ............................................................. 12
5. MARCO TERICO ...................................................................................................................... 14
6. TIPO DE INVESTIGACIN ........................................................................................................ 14
7. ESTRATEGIAS METODOLGICAS ......................................................................................... 18
7.1. ESTADO ACTUAL PROCESO PRODUCCIN ..................................................................... 19
7.2. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................... 22
7.3. REQUERIMIENTOS Y RESTRICCIONES DE PRODUCCIN PARA MEJORAR EL
RENDIMIENTO DE LA LNEA ...................................................................................................... 23
7.4. FUENTES Y TCNICAS PARA LA RECOLECCIN DE LA INFORMACIN.................. 23
7.5. LAYOUT DEL PROCESO ........................................................................................................ 24
7.6. DESCRIPCIN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS ................................................................... 24
7.7. DESCRIPCIN DEL PROCESO .............................................................................................. 26
7.8. CLCULO DEL NMERO DE RPLICAS ............................................................................ 28
7.9. SIMULACIN Y RESULTADOS DEL PROCESO ACTUAL DE LA LNEA DE
PRODUCCIN ................................................................................................................................. 29
7.10. IDENTIFICACIN DE CUELLOS DE BOTELLA ............................................................... 39
7.11. ALTERNATIVAS DE MEJORAMIENTO ............................................................................. 40
7.12. EVALUACIN DEL MODELO ACTUAL FRENTE AL MEJORADO .......................... 56
7.13. COSTOS Y JUSTIFICACIN DE INVERSIN ............................................................... 60
8. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 62
9. REFERENCIAS ............................................................................................................................ 63
10. ANEXOS
Proyecto de grado
LISTAS DE TABLAS
Tabla 1. Comportamiento de la categora a nivel Planta

Tabla 2. Vista de escenarios y nmero de rplicas
Tabla 3. Resultados Modelo Inicial*. *(Tabla generada por SIMIO)
Tabla 4. Resultados de los valores mximos de acumulacin de producto. (Tabla arrojada por software
SIMIO)
Tabla 5. Resultados salidas de cada equipo y lnea de conexin.
Tabla 6. Resultados de los datos de entrada vs la salida del producto.
Tabla 7. Resultados porcentaje tiempo de produccin por equipo.
Tabla 8. Resultados de tiempos mximos, mnimos y promedio MP (Materia Prima) se encuentra en
planta.
Tabla 9. Resultados de capacidades por equipo (l).
Tabla 10. Resultados Nmero de Entradas y Salidas Totales.
Tabla 11. Resultados Por ajuste de Capacidad.*(SIMIO)
Tabla 12. Resultados Promedio y mximo nmero de acumulaciones del modelo.
Tabla 13. Resultados entradas totales de cada equipo.
Tabla 14. Resultados Salidas totales de cada equipo.
Tabla 15. Tiempos Totales en Planta.
Tabla 16. Porcentaje de utilizacin de equipos
Tabla 17. Tiempos de Materia Prima en planta
Tabla 18. Capacidades de equipos
Tabla 19. Nmero de Entradas y Salidas Totales.
Tabla 23. Nmero de entradas y salidas totales.
Tabla 24. Acumulados proceso Actual
Tabla 25. Acumulados proceso mejorado.
Tabla 26 (a y b). Porcentajes de proceso para cada modelo.
Tabla 27. Costos de optimizacin requeridos para las dos propuestas.
Tabla 28. Costos de Automatizaciones Totales.
Proyecto de grado
LISTAS DE FIGURAS
Figura 1. Datos Nielsen 2013.

Figura 2. T Colombia 2013.
Figura 3. Diagrama flujo y civil de la lnea de produccin de Arequipe Antao.
Figura 4. Silo de almacenamiento.
Figura 5. Pasteurizador.
Figura 6. Marmita.
Figura 7. Envasadora Automtica.
Figura 8. Tolvas de almacenamiento.
Figura 9. Esquema general de la lnea de produccin Arequipe Antao.
Figura 10. Esquema de Recibo Antao 3D.
Figura 11. Esquema de Estandarizacin, Mezcla y Empaque Antao 3D.
Figura 12. Esquema de Logstica y Distribucin Antao 3D.
Figura 13. Durante la descarga de leche y produccin inicial.
Figura 14. Finalizada la descarga de leche en Recibo.
Figura 15. Resultados TimeInSystem del Modelo Inicial.
Figura 16. Resultados TotalNumberProcessed del Modelo Inicial.
Figura 17. Identificacin grfica cuello Botella Recibo Leche y Silos de Acopio.
Figura 18. Identificacin grfica cuello Botella Silo Maduracin.
Figura 20. Finalizada la descarga de leche en Recibo.
Figura 21. Finalizada la Produccin.
Figura 22. Resultados TimeInSystem del Aumento Capacidad.
Figura 23. Resultados TotalNumberProcessed de la optimizacin de Capacidad.
Figura 24. Diagrama inicial Optimizacin de Capacidad y Flujo.
Figura 27. Fin de produccin.
Figura 28. Resultados de Modelo por ajuste de Flujo y Capacidad
Figura 28. Resultados de TimeInSystem Flujo y Capacidad.
Figura 29. Resultado TotalNumberProcessed Flujo y Capacidad.
Figura 30. Resultados comparativos de los dos modelos.
Figura 31. Resultados Time InSystem.
Proyecto de grado
LISTAS DE ANEXOS
Anexo A. (Modelo Actual)

Anexo B. (Propuesta 1)
Anexo C. (Propuesta 2)
Proyecto de grado
Instituto de Postgrados - Frum
Proyecto de grado
Maestra en Gerencia de Operaciones
Anlisis por simulacin de la lnea de produccin del

Analysis by simulation of Production Arequipe Antao
Line in the Company Alquera
Director del trabajo de grado
M.Sc. Vanessa Manotas Nio.

Dr. Jairo Montoya Torres.
* Vinculacin empresarial del estudiante (cuando exista). E-mail: lsalamanca@alqueria.com.co

Escuela Internacional de Ciencias Econmicas y Administrativas, Universidad de La Sabana, autopista norte de Bogot, D.C., Cha
(Cundinamarca), Colombia. Email: leonardosafa@unisabana.edu.co
Resumen: Las industrias necesitan ser ms

competitivas y en su afn de crecer e innovar,
buscan en sus tecnologas modelos de anlisis y
optimizacin para la elaboracin de sus productos
de forma eficiente. Hoy en da el trabajo de los
ingenieros consiste en evaluar nuevos mtodos
que permitan obtener el mximo provecho y
rendimiento de sus reas operativas, garantizando
la calidad de sus productos a un menor costo. Con
estos modelos de anlisis se pueden identificar los
cuellos de botella existentes en el proceso,
conociendo el impacto que estos generan en la
operacin. sta informacin ayudar a la toma de
decisiones de inversin o actualizacin, que
permitir concluir, si es posible optimizar la lnea
o si esta requiere la compra de una nueva
tecnologa que permita llegar al fin deseado.
Abstract: Companies need to be more

competitive and in their desire to grow and
innovate, looking at their models and
optimization analysis technologies for the
manufacture of their products efficiently.
Today the work of engineers is to evaluate
new methods to get the most performance
and its operational areas, ensuring the
quality of their products at a lower cost.
With these analysis models can identify
bottlenecks in the process, knowing the
impact they generate in the operation. This
information will help in making
investment decisions or update, which will
conclude, if you can optimize the line, or if
this requires the purchase of a new
technology to reach the desired end.
9
Proyecto de grado
La evolucin de las tecnologas y de los productos

que hoy en da se tienen en el mercado, permite
que nos demos cuenta que los perodos de
obsolescencia son muy cortos dejando a un lado el
conformismo en los procesos y la estanqueidad de
los productos, exigiendo as a las compaas un
trabajo continuo en innovacin, anlisis de los
procesos y crecimiento continuo en tecnologa e
infraestructura. Alquera realiz la compra de la
empresa de produccin de arequipe Antao, con el
fin de ampliar el negocio para lograr una mayor
participacin en el mercado. Con ste proyecto se
busca plantear una propuesta utilizando la
simulacin de eventos discretos, teniendo como
objetivos el mejoramiento de los niveles de
produccin, la disminucin del costo de operacin
y de puesta a punto del proceso. Los informes de
oferta y demanda muestran que la lnea de
produccin existente no tiene la capacidad
suficiente de suplir la demanda requerida por
Alquera y que estos resultados no son por causa
de la tecnologa, sino del manejo y eficiencia de la
misma. Dado a estos resultados Alquera est
realizando el estudio de la infraestructura y la
maquinaria existente y necesaria para mejorar la
productividad, eficiencia de los equipos, sin que
los costos de estas sobrepasen el presupuesto
asignado. Con ayuda del crecimiento tecnolgico
y de los sistemas, hoy en da contamos con
herramientas como SIMIO, el cual permite simular
el proceso de produccin actual, muy cercana a la
realidad, brindando resultados instantneos de
cada una de sus etapas, equipos y lneas de
conexin, lo que permitir identificar que mejoras
se deben realizar y cunto ser el costo de
implementacin de cada una.
The evolution of technologies and

products that today are on the market,
allows us demos, that obsolescence
periods are very short aside conformity
processes and sealing products, requiring
and companies, a continuous work in
innovation,
process
analysis
and
continuous growth in technology and
infrastructure. Alquera made the purchase
of the company's production of arequipe
Antao, in order to expand the business for
attaining greater market share. This project
seeks to raise a proposal using the discrete
event simulation, with the objectives,
improving production levels, reduced cost
of operation and set-up process. The
supply and demand reports show that the
existing production line has sufficient
capacity to meet the demand required by
Alquera and that these results are not
because of technology but of the
management and efficiency of it. Given
these results Alquera is conducting the
study of the existing infrastructure and
necessary to improve productivity,
efficiency of equipment, without which
these costs exceed the allocated budget
machinery. With the help of technological
growth and systems, today we have tools
like SIMIO, which simulates the actual
production process, very close to reality,
providing instant results of each of its
stages, equipment and connecting lines,
which will identify where improvements
should be made and how much it will cost
to implement each.
Palabras clave: Lneas de Produccin de Derivados

Lcteos, Simulacin de Eventos Discretos, SIMIO,
Identificacin de Cuellos de Botella, Optimizacin,
Tecnologa, Eficiencia, Productividad, Anlisis,
Proceso.
Keywords: Production Lines of Dairy

Products, Discrete Event Simulation, Ape,
Identification of Bottle Necks, Optimization,
Technology, Efficiency, Productivity, and
Analysis, Process.
10
Proyecto de grado
1. PRESENTACIN DEL PROBLEMA: ANLISIS DE LA LNEA DE

PRODUCCIN DE AREQUIPE
Para empezar, realizaremos un breve recuento sobre la historia y que es el arequipe, debido a que ste
es un dulce tradicional de Amrica Latina y que corresponde a una variante caramelizada de la leche.
ste dulce es ampliamente utilizado en postres tales como, alfajores, helados, pasteles, tortas, entre
otros. En Colombia, el arequipe es un bocado muy dulce y de gran sabor, el cual es utilizado para una
gran variedad de productos, razn por la cual Alquera se motiv hacer parte de esta familia, primero
por ser una variante de la leche, segundo por la utilizacin del mismo en diferentes productos y por
ltimo, para ampliar su portafolio e infraestructura logrando una mayor participacin en el sector y en
la industria.
Teniendo en cuenta estas necesidades y la decisin de entrar en ste mercado Alquera inici con la
etapa de anlisis, desarrollo de propuestas tanto de produccin como de ingeniera, con el fin de
conocer el estado actual del proceso y que mejoras se debieran realizar para hacer ste proceso
muchsimo ms eficiente que el actual. En esta etapa se debe ser muy minucioso y brindarle toda la
atencin necesaria al dimensionamiento y capacidades de todo el sistema productivo, ya que si se
toman malas decisiones podemos realizar altas inversiones para empeorar la lnea de produccin actual
o para no realizar ningn cambio significativo en el proceso.
La exactitud del propsito supone conocer exactamente las especificaciones tcnicas de la maquinaria
la produccin, velocidad, tecnologa, servicio, producto, etc. En la literatura acadmica se han
reportado tanto el uso de modelos de optimizacin (matemtica o mediante el uso de heursticas y
meta heursticas) como herramientas de simulacin, para conocer ms de cerca el comportamiento y
resultados del proceso al momento de tomar una decisin. Con esto se busca plantear una propuesta
ptima de produccin, conservando la totalidad de los equipos actuales de la lnea.
Por medio de la simulacin se podr conocer el estado actual de la lnea, la identificacin de los
cuellos de botella, el rendimiento de todos los equipos y el de las lneas de conexin, lo cual nos
permitir estimar los tiempos de proceso, tiempos de entrada y salida, equipos crticos, entre otros;
permitindonos tener diferentes hiptesis de mejoramiento. Lamentablemente el rea de ingeniera no
cuenta actualmente con el conocimiento necesario para llevar a cabo estas modelaciones, simulaciones
y estudios internamente que permitan determinar la mejor propuesta de mejoramiento si la hay, razn
por la cual el departamento se basa nicamente en el resultado de estudios externos para la toma de
decisiones sin que se puedan interactuar totalmente en el diseo, para validar si las propuesta
presentadas son las ms viables y econmicas para el proceso.
2. FORMULACIN DEL PROBLEMA

A partir de la situacin actual en la empresa, descrita en el prrafo anterior, se plantean las siguientes
preguntas de investigacin a resolver en ste trabajo:
Cul es la importancia de analizar e identificar los cuellos de Botella de una lnea de produccin?
11
Proyecto de grado
Qu mtodos se pueden implementar para analizar y disear lneas de produccin?

Qu beneficios brinda modelar el comportamiento de un proceso utilizando la simulacin como
herramienta de apoyo al proceso de diseo de las lneas de produccin de arequipe Antao?
3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIN
Los siguientes son los objetivos que orientan sta investigacin:
3.1. OBJETIVO GENERAL

Disear y desarrollar una metodologa de anlisis de la lnea de produccin de arequipe de Antao en
la empresa Alquera S.A. por medio de la simulacin, con el fin de conocer y orientar sta
metodologa como una alternativa de viable implementacin para la gestin de produccin.
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Desarrollar un diagnstico de la situacin actual de la lnea de produccin de arequipe de

Antao, con el fin de determinar los cuellos de botella del proceso, que sirva como referencia
para el diseo de la metodologa de anlisis y de sta manera poder responder a las
necesidades y expectativas del mercado en el futuro.
Determinar mediante experimentacin qu valores para los parmetros de la metodologa

propuesta permiten obtener su mejor desempeo teniendo en cuenta factores clave.
Plantear posibles soluciones al mejoramiento de los procesos operativos de arequipe Antao a

partir del modelo propuesto.
4. JUSTIFICACIN Y DELIMITACIN DEL ESTUDIO

A finales del 2013, Productos Naturales de la Sabana Alquera S.A. en busca de ampliar su portafolio
de productos, decide invertir en la compra de una planta de produccin de arequipe, producto con el
cual pretende desarrollar diferentes propuestas de mejoramiento tanto a nivel tecnolgico como de
producto, aprovechando el conocimiento, la experiencia y el posicionamiento de la marca en el
mercado.
Durante el proceso de compra de la lnea de produccin, se pudo observar que el rendimiento de sta
no era el ms eficiente, ni el esperado por el negocio, ya que su capacidad de produccin era baja
frente a la proyeccin de ventas en el primer ao. stos resultaros permitieron iniciar con un caso de
estudio, donde permitiera identificar alternativas de mejora en la produccin, con el fin de garantizar
como mnimo la produccin actual de la planta y a un plazo no mayor de un ao un crecimiento
espordico del 2% anual, que permita inicialmente suplir la demanda de los clientes y distribuir el
producto a mas cadenas de supermercados y tiendas a nivel Bogot y Sabana.
12
Proyecto de grado
La lnea de produccin deber tener la capacidad de aumentar mnimo en una tonelada diaria en
producto terminado, por encima de su produccin actual, ya que el negocio de indulgencia busca en un
plazo no mayor a un ao y medio iniciar con abastecimiento a nivel nacional en supermercados, razn
por la cual se necesitara alrededor de 25 a 30 toneladas mensuales adicionales al proceso que se tiene
actual.
Para poder lograr el objetivo final de mercadeo, se deber proponer alternativas de mejora, las cuales
permitan aumentar la productividad de la lnea y que sus costos de inversin no sobrepasen el
presupuesto asignado para tal fin. En base a la problemtica anteriormente definida, el rea de
ingeniera deber realizar los ajustes y validaciones necesarias, que permitan garantizar el
cumplimiento a la demanda actual y las alternativas de mejora, que permitan a corto plazo aumentar la
eficiencia de la lnea de produccin, logrando el incremento de las 25 toneladas mnimo.
En la etapa de mejoramiento, ingeniera deber aportar en la disminucin de costos de produccin del
producto terminado, la reduccin de tiempos de procesamiento, la reduccin de cuellos de botella, el
aprovechamiento de los equipos y el crecimiento de los volmenes de produccin, permitiendo
obtener una lnea ms rentable y eficiente. Con stas alternativas de mejora, Alquera busca ser ms
competitiva en el sector disminuyendo los costos de produccin y de esta forma obtener mayores
mrgenes de ganancia, los cuales se basarn en costos de los insumos de servicios industriales, costos
operativos, mas no costos de materia prima.
Por el momento no se realizarn mejoras en el uso de materias primas, ya que al ser un producto nuevo
en su categora, no se conoce el detalle de la formulacin y de posibles alternativas de mejora en
ingredientes, razn por la cual se quiere iniciar con el mejoramiento de la eficiencia y desempeo la
parte tcnica y del proceso productivo, permitiendo ser ms rentables sin que se afecte la calidad del
producto terminado.
Otro de los factores por los cuales se quiere realizar la simulacin de la lnea actual, es para validar el
comportamiento del proceso teniendo como entrada 20.000 litros en vez de 10.000 litros, con esto se
busca observar que problemticas y cuellos de botella presenta el proceso, con el aumento de estos
volmenes de entrada. Bsicamente sta decisin se toma porque en el proceso de recibo de leche el
volumen de descarga ms pequeo es de 15.000 litros y mximo 40.000 litros, teniendo en cuenta
estos mnimos y mximos de recepcin se pudo observar que la lnea actual no tendra la capacidad de
acopio de dichos volmenes, por lo que sera necesario en primera instancia validar las capacidades
mnimas de los silos de recepcin de materia prima al inicio de su produccin. Si no se garantiza la
recepcin de sta materia prima incurrimos a costos de trasporte del remanente a otras lneas de
produccin, costos de insumos para estabilizar la leche si sta es retenida por un tiempo superior a una
hora sin que se tenga procesos de refrigeracin y por ltimo al incremento en mermas (prdidas) de
materia prima a causa de conexiones entre procesos y los empujes necesarios para realizar el paso del
producto por las tuberas internas.
Estos dos requerimientos permiten realizar un estudio detallado de la lnea de produccin de arequipe
y ver qu alternativas y propuestas de mejora son viables aplicar en ste proceso sin que sobrepasen
las restricciones o las necesidades mnimas que requiere el negocio para los primeros 3 aos de
produccin.
13
Proyecto de grado
ste estudio busca ser un aporte para el rea de proyectos e ingeniera, al conocimiento de mtodos de
diseo y anlisis de lneas de produccin, convirtindose en posibles propuestas de modelacin
durante la ejecucin de nuevos proyectos o implementacin de mejoras a los procesos productivos de
la compaa. El estudio se enfocar a las lneas de produccin existentes y a los planes de crecimiento
de la empresa, con el fin de buscar la eficiencia de los equipos y de sus lneas de produccin,
permitiendo lograr mayor productividad y cumplimiento a los objetivos propuestos para la Mega
2(2020) (Objetivo Global Alquera para el ao 2020).
El inters que tiene la empresa en desarrollar stas optimizaciones se basa en ser eficientes en la etapa
productiva de elaboracin del producto, no tanto en base a formulacin, sino, en procesos de
elaboracin, eficiencia de equipos, costos de producir un litro de arequipe con respecto a los servicios
industriales, disminucin de mermas, disminucin de tiempos muertos en la lnea de produccin y la
disminucin de cuellos de botella crticos para el proceso. Evaluando estos resultados el departamento
de indulgencia quiere bajar inicialmente un 1% del costo de fabricacin que se tiene actualmente en la
lnea de produccin de Antao, con respecto a los consumos de agua y luz por tonelada de producto
envasado. Actualmente se tiene que el costo del agua por tonelada de producto envasado es de $970 y
de energa es de $8.912, estos costos de produccin podemos bajarlos para generar mayor rentabilidad
y eficiencia, logrando obtener el mismo producto pero a un menor costo de produccin.
Con stas plataformas de simulacin de operaciones, la empresa podr contar con el conocimiento y
las herramientas necesarias en simulacin y anlisis de resultados de los procesos industriales vigentes
en la compaa, lo que permitir validar la viabilidad y eficiencia de las diferentes lneas de
produccin existentes y por adquirir en la empresa permitiendo conocer a tiempo sus problemticas,
tiempos de procesamiento, costos de ineficiencia causada por los cuellos de botella o inoperatividad de
los equipos de produccin.
Con el conocimiento y el manejo de estas metodologas, Alquera podr elaborar planes de
mejoramiento continuo en sus diferentes lneas de produccin, como automatizaciones de equipos,
optimizacin de procesos industriales, optimizacin de tiempos de procesamiento, identificacin de
cuellos de botella, entre otros. Las herramientas de modelacin brindan conocimiento y posibles
resultados viables antes de realizar grandes inversiones, bien sea en maquinaria o infraestructura
permitiendo tener resultados cercanos a la realidad, con el fin de analizar sus debilidades y fortalezas a
tiempo, para determinar si la implementacin resulta factible o si esta requiere de un anlisis con
mayor profundidad antes de tomar una decisin final.
5. MARCO TERICO
En sta seccin se realiza una breve presentacin acerca de los conceptos y trabajos representativos
sobre el diseo y simulacin de lneas de produccin, sobre los mtodos empleados y los resultados y
beneficios obtenidos. A partir de la revisin de la literatura acadmica realizada, se encontr que
existen algunas propuestas de autores por emplear herramientas fuertes segn Cheikrouhou y Naoufel,
(2006) (es decir, herramientas de optimizacin matemtica y meta-heurstica) para disear procesos de
produccin. El lector podr consultar algunas referencias como son: Ramos (2001) Roquel y Paiz
(2008), Palma (2008), Garca (2008), Cheikrouhou y Naoufel, (2006), Carmona (2008), entre otros.
14
Proyecto de grado
La simulacin matemtica consiste en experimentar con los modelos generados mediante la

programacin matemtica, asignando valores a las variables de entrada y observando los valores de las
de salida. Es pertinente enfatizar que simular no equivale a optimizar, aunque sus resultados parciales
y estado tras estado, se eslabonen convenientemente para sugerir algn conjunto de valores o de
variables que satisfagan los criterios de optimizar dados.
Simular consiste ms precisamente en perturbar o estimular un modelo para que, de acuerdo con su
estructura orgnica interna, refleje las caractersticas y efectos correspondientes que se articulan con
los estmulos recibidos, segn la interpretacin consignada en el modelo. Aqu se recoge de manera
sinttica la elaboracin conceptual lograda alrededor del tema, en particular de las entidades
modelamiento y simulacin matemtica de operaciones, la evolucin que esta disciplina ha tenido en
los diferentes ambientes, los enfoques de cada desarrollo y las estructuras bsicas de simuladores.
Roquel y Paiz (2008). Tradicionalmente el modelado de procesos ha estado enfocado en el anlisis del
flujo y transformacin de datos. La utilizacin de las computadoras en tecnologa de informacin no
haba sido usada ms all del procesamiento de transacciones, como en la comunicacin y control de
un proceso. Para hacer una integracin satisfactoria de estos sistemas dentro de la empresa, se requiere
de modelar desde los procesos organizacionales manuales en los que intervienen estos sistemas. Como
por ejemplo:
La reingeniera de procesos de negocios, la cual se encarga del rediseo de los procesos de

negocios de las organizaciones con el fin de hacerlos ms eficientes.
La modelacin permite facilitar el entendimiento de los procesos productivos, conociendo de forma

detallada el comportamiento a corto y largo plazo de cada uno de los equipos y lneas de conexin,
permitiendo analizar resultados obtenidos de cada interaccin y ajuste que se le pueda hacer al
modelo, antes de realizar algn tipo de implementacin o desarrollo tecnolgico. Para lograr
comprender ms la simulacin debemos tener en cuenta que un proceso es una secuencia de pasos o
actividades ordenadas necesarias para el logro de un objetivo y que un elemento del proceso es
cualquier componente del proceso. El agente es un actor que desempea algn elemento del proceso y
un rol es un conjunto coherente de elementos del proceso que son asignados a un agente como una
unidad de responsabilidad funcional.
Para la representacin de procesos las perspectivas ms comunes son:
Funcional.- Representa qu elementos del proceso estn siendo ejecutados y qu entidades de

informacin son relevantes a estos elementos del proceso.
De conducta.- Representa cundo los elementos del proceso son ejecutados, as como aspectos
de cmo son ejecutados a travs ciclos, iteraciones, toma de decisiones complejas, criterios de
entrada y salida, etc.
Organizacional.- Representa dnde y por quin en la organizacin, se ejecutarn los elementos

del proceso, los mecanismos fsicos de comunicacin usados en las transferencias de
entidades, y el medio y localizacin fsico, usado para el almacenamiento de entidades.
15
Proyecto de grado
De Informacin.- Representa las entidades de informacin producidas o manipuladas por un

proceso. sta representacin incluye la estructura de las entidades de informacin y sus
relaciones entre ellas.
Estas representaciones presentan distintas ventajas desde el punto en que cada una puede ver y
observar el proceso donde se asume que combinando estas perspectivas se producir un modelo
integrado, consistente y completo del proceso analizado. La simulacin es una tcnica experimental de
resolucin de problemas, mediante la comprensin de cmo opera un sistema existente, o uno
propuesto, y cmo puede funcionar mejor. SIMIO ha sido diseado desde su inicio una tecnologa 3D
avanzada que no implica ningn coste adicional. Esto constituye una gran mejora en relacin a los
programas con tecnologa 2D, ms antigua, a menudo aadiendo un post-procesador 3D vendido como
un mdulo aparte.
Para efectos de ste estudio, trabajaremos de la mano con el software SIMIO, el cual es un software de
modelizacin, simulacin y animacin 3D de flujos de procesos por eventos discretos, basado en un
enfoque mixto objetos-procedimientos. Esto quiere decir que simula permitiendo estudiar resultados,
respuestas del sistema ante nuevas situaciones hipotticas o futuras. SIMIO se puede usar en sistemas
en donde exista un flujo, gobernado o no por un tiempo de ciclo, con un sentido de progresin
(movimiento o transformacin) de entidades de productos en el tiempo, cadenas de montaje y procesos
de fabricacin en general, situaciones donde se producen colas de espera a servicio, recorridos de
elementos de transporte (logsticos, transporte de personas, trfico) o traslado de entidades (terminales
de puertos). SIMIO (2011) Prcticamente cualquier sistema, entendiendo ste como un conjunto de
objetos o entidades, reales o virtuales, que interactan entre s siguiendo una lgica orientada a un
objetivo comn, es susceptible de ser simulado; para ello se construye un modelo o maqueta sobre el
cual se aplican y experimentan las situaciones de inters para conocer el comportamiento del
mencionado sistema.
sta arquitectura permite usar objetos mejorados que interactan con otros objetos segn el criterio
que se desee, de una manera mucho ms eficiente que integrando cdigo compilado en Java o C++,
aunque tambin puede aadir sus objetos programados en entorno. De otra parte, la simulacin de
eventos discretos permite tomar en cuenta muchas de las variables existentes en la vida real en el
problema bajo estudio, sus relaciones, ya sean lineales o no lineales, y especialmente la incertidumbre
intrnseco existente en el sistema.
Segn (Shannon, 1975). Simulacin es el proceso de disear un modelo de un sistema real y llevar a
cabo experiencias con el mismo con la finalidad sea de aprehender el comportamiento del sistema o de
evaluar diversas estrategias (dentro de los lmites impuestos por un criterio o un conjunto de ellos)
para entender el funcionamiento del sistema.
El control de produccin en lnea depende de la estrategia de fabricacin e influenciados por la
organizacin de produccin, tecnologa de fabricacin y gestin de la informacin. Analiza los
fundamentos de un sistema de control de produccin en lnea; los objetivos de control, los criterios
para la identificacin de problemas potenciales en el prximo perodo de produccin, en particular los
cuellos de botella, y los procedimientos de toma de decisiones. (Sun Qi-Zhi, 1989).
16
Proyecto de grado
Las estrategias de simulacin y optimizacin ofrecen conocer el detalle de la operacin permitiendo

realizar ajustes que permitan flexibilizar el proceso, obtener un mayor rendimiento de equipos y el
grado de capacitacin e implementacin que sta requiera. (Faisal Aqlan, Sarah S. Lam, Sreekanth
Ramakrishnan, 2014). Estos procesos de simulacin buscan proponer metodologas que permitan
identificar y posteriormente plasmar la mejor solucin de un problema real, mediante la interaccin
constante de los valores que ste puede obtener en diferentes situaciones del proceso, permitiendo
encontrar los mejores valores, con el fin de garantizar la mejor solucin o propuesta a un problema.
(Taedong Kim, Byoung K. Choi, 2014).
La simulacin de los procesos o sistemas de produccin sirven para predecir el comportamiento de los
procesos a medida que el sistema es perturbado por la utilizacin de mquinas, personal operativo,
tiempos de respuesta, capacidades de equipo, entre otros, permitiendo evaluar las diferentes respuestas
y lograr determinar las condiciones ptimas de trabajo por simulacin a un bajo costo. (Berna Dengiz,
Tolga Bektas, A. Eren Ultani, 2006). La simulacin es la representacin de un sistema artificial bajo
un estudio, mediante la simulacin se puede representar la realidad de un determinado nivel de detalles
de acuerdo con los objetivos considerados. La simulacin utiliza una serie de mtodos para estudiar
una amplia variedad de modelos de sistemas del mundo real mediante evaluacin numrica, usando un
software apropiado, diseado para imitar las operaciones o caractersticas del sistema, frecuentemente
con respecto al tiempo. Desde un punto de vista prctico, la simulacin es el proceso de diseo y
creacin de un modelo por ordenador a partir de un sistema real o propuesto, con el fin de dirigir
experimentos numricos para comprender mejor el comportamiento de dicho sistema segn un
conjunto de condiciones dado.
Aunque puede ser utilizado para estudiar sistemas simples, el poder real de esta tcnica se consigue
completamente cuando se usa para estudiar sistemas complejos. Puede que la simulacin no sea la
nica herramienta para estudiar un modelo pero es con frecuencia el mtodo elegido. La razn para
esto es que la simulacin permite un modelo lo bastante complejo, si es necesario, para representar el
sistema fielmente y adems analizarlo. Otros mtodos pueden requerir hiptesis de simplificacin ms
fuertes sobre el sistema para poder permitir su anlisis, lo cual podra cuestionar la validez del modelo.
6. TIPO DE INVESTIGACIN
La investigacin ser de tipo experimental, debido a que se busca disear, modelar y simular una de
las lneas de produccin de arequipe Antao, teniendo como objetivo la minimizacin de los costos de
operacin y maximizacin de la produccin. Mediante la modelacin y simulacin se busca establecer
propuestas de mejora que permitan alcanzar los objetivos planteados por el negocio de indulgencia a
corto y mediano plazo.
Gracias a la simulacin y la modelacin de los procesos de produccin que estn presentes en la planta
de arequipe Antao se obtendr como resultado el estado actual del proceso observando la criticidad
de los cuellos de botella a lo largo de su lnea de produccin y el rendimiento general de los equipos
de produccin. sta investigacin busca brindar metodologas, herramientas y el conocimiento
necesario para dar un buen manejo de las mismas, con el fin de plantear necesidades en las reas de
ingeniera, mantenimiento y produccin de alquera, permitiendo evaluar las hiptesis generadas para
cada proceso de produccin y corroborarlas con los resultados de simulaciones, brindando parte de la
17
Proyecto de grado
informacin necesaria para la toma de decisiones frente al desempeo de las diferentes lneas de
produccin.
7. ESTRATEGIAS METODOLGICAS
Al inicio del proyecto se realiz el estudio del arte, donde se buscaron casos de xito mediante la
simulacin y mejoramiento de las lneas de produccin utilizando herramientas que permitieran
analizar los resultados obtenidos en cada una. Se encontraron dos artculos muy completos los cuales
se basaban en el mejoramiento por simulacin de lneas de produccin uno en base a seleccin de
herramientas de trabajo y otro en base a la metodologa de simulacin implementada al momento de
analizar la informacin arrojada por el modelo de simulacin.
Para el desarrollo de stas metodologas se evidenci con diferentes casos de xito, principalmente el
de una empresa en Ankara, Turqua, empresa que utilizaba herramientas de diamante para el desarrollo
de procesos industriales (Berna Dengiz, Tolga Bektas, A. Eren Ultani, 2006), donde la simulacin de
los procesos o sistemas de produccin, sirvieron para predecir el comportamiento de los procesos a
medida que el sistemas es perturbado por la utilizacin de mquinas, personal operativo, tiempos de
respuesta, capacidades de equipo, entre otros, permitiendo evaluar las diferentes respuestas y lograr
determinar las condiciones ptimas de trabajo por simulacin a un costo bajo. ste es uno de los
muchos casos de xito que se pueden encontrar en el sector automotriz, sector elaboracin de piezas y
accesorios para equipos industriales y de mercado. A nivel mundial con ayuda de la tecnologa,
utilizan herramientas de simulacin para determinar la viabilidad de desarrollo de un proyecto o
producto, con el fin de minimizar costos de implementacin y de conocer a tiempo los resultados de
aplicacin y las alternativas de mejora que ste pueda requerir a corto o mediano plazo.
Las estrategias metodolgicas planteadas para el desarrollo de ste proyecto, busca recolectar, evaluar
y validar la informacin histrica del proceso, permitiendo tener variables y datos confiables, los
cuales permitan realizar modelos de simulacin cercanos al comportamiento real de la lnea de
produccin, para as lograr que las mejoras, ajustes a parmetros de equipos y de produccin lograran
un mejoramiento del proceso y que sus resultados sean los esperados en la prctica real. De sta forma
se podr tener resultados confiables de los cambios y decisiones tomadas, antes de realizar alguna
inversin o adecuacin al proceso.
Con stas estrategias se podrn generar propuestas aterrizadas a las necesidades del proceso y al costo
real de implementacin de cada una, permitiendo ahorrar tiempos de simulacin, tiempos de anlisis y
de validacin de la informacin arrojada. Para el caso de estudio inicialmente se inici con la
recoleccin de la informacin fsica y magntica actual del proceso hasta la fecha, con el fin de
conocer los antecedentes y comportamientos de esta lnea de produccin.
Posterior a ste proceso se validara la informacin suministrada, corroborando los datos con el
comportamiento diario de la planta y comparado frente a lo reportado, esto nos permitir analizar en
caso de incumplimiento que factores externos o internos no fueron tomados en cuenta para alcanzar
los resultados esperados. Con sta informacin se podr construir un modelo inicial, el cual
suministrar la informacin global del comportamiento de la lnea de produccin, la cual ser
comparada con los histricos y el comportamiento real de cada uno de los equipos de proceso.
18
Proyecto de grado
Con estos resultados previamente validados se podr dar inicio al mejoramiento del proceso, teniendo
la certeza que los resultados que ste pueda arrojar sern lo ms cercanos a la realidad, sobre todo si
las variables a modificar son alcanzables y lgicos para el proceso. Los datos que sean ingresados al
modelo debern contar con fichas tcnicas de fabricacin y anlisis de rendimiento real, para que los
resultados esperados concuerden o sean cercanos con el modelo simulado.
7.1. ESTADO ACTUAL PROCESO PRODUCCIN

La lnea actualmente cuenta con la cantidad de equipos necesarios para la elaboracin del producto,
los cuales siendo analizados tcnicamente cumplen con las necesidades y volmenes de produccin
definidos por la empresa anteriormente Antao hasta el momento de su venta a Alquera. Los equipos
que se encuentran a lo largo de la lnea de produccin, permiten garantizar la calidad y sanidad del
producto en cada una de sus etapas, garantizando la inocuidad del mismo. Cuando Alquera compr
sta empresa se reestructuro los volmenes de venta, los controles de calidad, los estndares de
proceso y el costo total de produccin por tonelada empacada.
Actualmente la lnea de produccin tiene una capacidad de almacenamiento de 10.000 litros de
produccin y de procesamiento real de 2.5 toneladas por da lo que lleva a una produccin mensual 75
toneladas de producto terminado. La lnea cuenta con 6 marmitas de produccin, 6 envasadoras de
diferente presentacin y una bodega de logstica y distribucin con la suficiente capacidad de
almacenar la produccin de 3 das (7.5 toneladas, lo que equivale al 10% de la produccin mensual).
En la parte fsica y operacional de la lnea se encuentran dificultades de maniobrabilidad por los
espacios reducidos dentro de la planta y por la operatividad optima de los equipo, por esta razn se
encuentran equipos que estn siendo sub utilizados y otros sobre utilizados generando bajos
rendimientos de produccin por desgaste y averas de los mismos. Otro de los factores que se ha
podido evidenciar es que el personal interno no cuenta con las herramientas necesarias y ptimas para
realizar cada una de sus funciones, permitiendo que los tiempos de conexin entre lneas o de
operatividad de los equipos sean ineficientes a lo largo de toda la operacin. Estos factores permiten la
aparicin de cuellos de botella en la lnea de produccin y el bajo rendimiento al final de la lnea de
produccin.
Estos factores son el inicio de que la lnea de produccin no sea totalmente eficiente y que los tiempos
de produccin sean altos, generando sobrecostos en la produccin final y en la utilizacin de ms
recursos tanto industriales como operativos. Para efectos de anlisis de consumos de recursos, nos
enfocremos en los servicios industriales, obteniendo como resultado el promedio del costo mensual
de cada uno:
Costos mensuales de Luz: $30000.000 (Compresores, equipos, alumbrados)
Costos mensuales de Agua: $8000.000 (Lavados equipos, reas, enfriamiento equipos)
Costos mensuales de Gas Natural: $2000.000 (Caldera)
Con esto costos obtenemos que el costo por hora de produccin en solo los servicios industriales es de
$55.600 hora de trabajo, teniendo como costo mensual $40000.000 y anual $480000.000. Dinero que
19
Proyecto de grado
hasta el momento no se ha podido disminuir por los tiempos de produccin mnima. Lo que se espera
es poder bajar los costos de funcionamiento, siendo ms eficientes durante el proceso de produccin.
Por esta razn es importante identificar en qu etapa del proceso se debe centrar para empezar a
identificar problemas bien sean operativos, tcnicos o humanos, permitiendo eliminar problemas de
raz; esto nos permitir fortalecer las debilidades de la lnea y de los procesos alternos a ella.
Antes de desarrollar una propuesta de mejora es necesario conocer cmo es el comportamiento del
mercado y del producto a nivel nacional, observando el comportamiento que ha tenido el producto a lo
largo del tiempo y en base a estos resultados el negocio de indulgencia podr realizar los pronsticos
necesarios para definir la meta y el crecimiento que la compaa puede lograr.
Tabla 2. Comportamiento de la categora a nivel Planta
AO
Valores
2011
MES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
Total general
2012
Total Suma de TOTAL Kg Total Suma de VALOR NETO
Suma de TOTAL Kg
Suma de VALOR NETO Suma de TOTAL Kg
Suma de VALOR NETO
90.026
621.022.046
112.704
814.421.320
202.730
1.435.443.365
125.492
821.371.615
113.632
755.472.382
239.124
1.576.843.996
134.507
912.185.628
160.265
1.086.872.283
294.772
1.999.057.911
139.333
953.673.714
133.021
919.980.207
272.354
1.873.653.921
132.517
894.883.048
142.200
1.008.374.776
274.717
1.903.257.825
137.205
940.370.277
127.323
951.438.067
264.528
1.891.808.344
153.258
1.091.276.985
150.715
1.131.108.561
303.973
2.222.385.545
157.101
1.105.001.219
163.692
1.182.636.447
320.794
2.287.637.666
140.915
957.456.813
194.296
1.343.268.303
335.212
2.300.725.116
142.851
1.002.648.290
160.411
1.184.475.305
303.262
2.187.123.594
171.664
1.318.740.658
182.560
1.388.924.349
354.224
2.707.665.006
175.562
1.256.130.091
202.950
1.491.006.051
378.512
2.747.136.142
1.700.431
11.874.760.382
1.843.771
13.257.978.051
3.544.202
25.132.738.433
Los indicadores encontrados permiten conocer que la tendencia en los ltimos aos tiene un
crecimiento en el volumen tanto mensual como anual, incremento que se est logrando con la
penetracin del producto al mercado ya instituciones de alta demanda. Estos resultados permiten
concluir la tendencia de ste producto es a subir en kg de produccin en los prximos aos si se tiene
la fuerza de ventas indicada y alineada con el proceso. Por otra parte encontraremos los indicadores a
nivel macro de esta lnea, para entender que es lo que sta pasando en el mercado nacional, sta
informacin la podremos encontrar en la siguiente figura proveniente de NIELSEN:
Figura 1. Datos Nielsen 2013.

20
Proyecto de grado
Segn la figura 1, se puede observar cmo la categora a nivel nacional est perdiendo fuerza en
volumen en el ltimo ao alrededor de (-5%). Hacia corto plazo los decrecimientos se acentan con
una prdida de volumen del 8% y con un incremento en el precio del 1%. sta categora de 32.277
millones de pesos y 2243.000 litros con picos de venta en el mes de diciembre, se debe trabajar
fuertemente para frenar la desaceleracin del volumen viene presentando o por lo menos mantenerse
en ste margen de volmenes para el transcurso del ao. Con estos resultados se puede concluir que
los consumidores estn cuidando ms su salud y que prefieren bajar o eliminar el consumo de estos
productos ricos en caloras, con el fin de no padecer enfermedades como diabetes o hipertensin a
causa de malos hbitos alimenticios y exceso de dulce.
sta informacin se trae al caso de estudio con el fin de que identificar la necesidad de ser ms
eficiente en la produccin, permitiendo ser ms rentable y sostenible en el tiempo, logrando obtener
buenas ganancias de venta del producto as la tendencia sea a bajar. Otro de los grandes aportes de
estos resultados, es dar a conocer la necesidad de entrar al mundo de lo light, con la disminucin de
ingredientes nocivos para la salud y de qu forma se puede reactivar el mercado, para que su tendencia
no sea a decrecer sino a crecer. Estos datos fueron tomados por el negocin para conocer el mercado y
definir las metas de mantenerse en volumen de produccin y crecer a medida de que la fuerza de
ventas lo permita junto con la creacin de productos ms saludables. ste estudio se basa en el
consumo directo de arequipe, mas no en la utilizacin del mismo en productos como helados, postres,
rellenos, entre otros.
Figura 2. T Colombia 2013.

En sta grfica se encuentra que la categora est estable en la participacin a largo plazo. Para los
ltimos 3 bimestres, donde se ha logrado aumentar el Share cerrando la tendencia con 7,5% en
volumen y 9,9% en valor.
21
Proyecto de grado
Alquera tomo la decisin de invertir y mejorar la lnea de produccin de arequipe, con el fin de
continuar con el crecimiento de la marca a nivel Bogot y sus alrededores, permitiendo la puesta de
ste productos en diferentes tiendas y supermercados, logrando reconocimiento de marca con el fin de
alcanzar en un par de aos acercarnos significativamente a los volmenes de arequipe de otras marcas
fuera de la de Alpina.
Con la ayuda de las simulaciones podremos agilizar el anlisis y la implementacin de los cambios
que la lnea requiera, optimizando las etapas de produccin y creando espacios para nuevos
lanzamientos de productos ms rentables y saludables, teniendo en cuenta que si se logra bajar los
costos de produccin, mas no de sus ingredientes base, podremos aumentar considerablemente los
volmenes de venta y las ganancias del producto.
7.2. PROCEDIMIENTO
Para desarrollar la simulacin y modelacin se tuvo en cuenta el siguiente procedimiento:
Se inici con una reunin entre los directivos de Antao y el departamento de Ingeniera de Alquera,
para plantear y aprobar los objetivos que se queran trazar para el desarrollo de ste proyecto, teniendo
en cuenta el lineamiento de la empresa y el presupuesto aprobado para la ejecucin de las actividades.
Luego divulgar el proyecto y tener la aprobacin del comit de inversin de Alquera, se inici la
visita a la planta de arequipe Antao en Cha, donde la principal actividad era recopilar la informacin
necesaria para iniciar el modelo inicial que permitiera realizar un pre-anlisis del proceso, conocer su
estado actual y las posibles oportunidades de mejora que el personal operativo tena planificadas y las
que se dieran en el modelo.
Seguido de ste proceso se realiz una reunin con el jefe de mantenimiento y de produccin de
Antao, con el fin de socializarles los avances, los resultados y los requerimientos de informacin que
ste necesitaba; para completar los datos iniciales en el modelo de simulacin y as lograr acercarnos a
la realidad de la lnea de produccin.
Posteriormente despus de tomar los datos, validarlos y plasmarlos en el modelo inicial de la lnea de
produccin se propusieron 7 escenarios diferentes, los cuales permitiran observar si existen
diferencias significativas en la ejecucin de las mismas actividades en cada periodo de tiempo y que
diferencias podran tener entre s. Estos escenarios fueron propuestos por el departamento con el fin de
abarcar y analizar la mayor cantidad de comportamientos que pueda tener la lnea a lo largo de un ao
de produccin, tanto en las variables de eficiencia, volumen, tiempos de produccin, entre otros.
Con las modelaciones se pretende conocer el estado actual del proceso y los posibles escenarios
viables para el mismo, identificando el comportamiento de los cuellos de botella, tiempos de respuesta
por equipos, tiempos de conexiones; los cuales sern comparados con el proceso real para ajustar el
modelo y ver la viabilidad de las hiptesis iniciales propuestas.
Para el desarrollo de las propuestas, se parti con la decisin inicial de colocar un silo pulmn de
20.000 litros, el cual tuviera la capacidad de almacenar la descarga de un carro tanque, sin que sea
22
Proyecto de grado
necesario retener el vehculo largos periodos de tiempo por la deficiencia de capacidad de

almacenamiento de la lnea, ya que esto implica costos operativos, de estabilizacin de la leche,
riesgos de perdida de producto, presencia de mermas superiores a los 5000litros durante el descargue
de la materia prima.
Los modelos tendrn en cuenta los tiempos de desplazamiento de operarios a los diferentes puntos,
tiempos de conexin y acople a las lneas de descargue, descanso entre turnos y tiempos de
procesamientos de equipos basados en sus capacidades y ficha tcnica. Con sta informacin
debidamente aterrizada, permitir que se simulen las alternativas y se analicen los resultados de cada
uno, datos que sern comparados y socializados al equipo operativo, con el fin de validarlos y analizar
que los resultados sean coherentes a lo esperado, logrando el objetivo final.
7.3. REQUERIMIENTOS Y RESTRICCIONES DE PRODUCCIN

PARA MEJORAR EL RENDIMIENTO DE LA LNEA
Entre las solicitudes de produccin y de empresa se requiere tener en cuenta lo siguiente:
No se debe aumentar el nmero de recurso humano requerido para la operacin.

No se debe superar una inversin de $ 300.000.000 en su totalidad.
No se permite compra de terrenos o dominios para expansin de la lnea.
El tiempo de implementacin no debe ser superior a un ao.
Las obras y equipos instalados deben contar con la aprobacin del rea de seguridad industrial
y riesgos profesionales.
No se debe comprometer la calidad del producto terminado.
7.4. FUENTES Y TCNICAS PARA LA RECOLECCIN DE LA

INFORMACIN
La informacin para ste estudio se obtuvo mediante la documentacin actual del proceso tanto de
produccin como de mantenimiento de los equipos de produccin del arequipe actuales en Antao.
sta informacin se tendr de dos tipos: las primarias las constituyen los directivos y dems
trabajadores de la planta actual de Antao ubicada en Cha, y las fuentes secundarias estn constituidas
por el conjunto del material histrico de productividad, mantenimiento y acondicionamiento de los
equipos en los ltimos dos aos.
La tcnica para la recoleccin de la informacin se dio mediante el anlisis de los formatos de
produccin anual, mensual y diaria identificados en el ltimo ao y un histrico mensual de los
ltimos dos aos. Para ello se utilizaron dos formatos denominados Informacin Produccin
Antao, conformado por registros donde se encuentra el histrico ao a ao de la lnea de
produccin; el otro cuestionario es el denominado Informacin Mantenimiento donde se registraron
los mantenimientos preventivos y correctivos de la lnea teniendo en cuenta el tiempo de las paradas
ms significativas para el proceso.
23
Proyecto de grado
7.5. LAYOUT DEL PROCESO

En el siguiente diagrama se describe en su totalidad la lnea de produccin de arequipe Antao,
mostrando desde su ingreso hasta la salida del producto final. En ste diagrama se pueden conocer las
diferentes etapas de elaboracin y distribucin de los servicios industriales a lo largo del proceso.
Figura 3. Diagrama flujo y civil de la lnea de produccin de Arequipe Antao
7.6. DESCRIPCIN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

SILO:
Figura 4. Silo de almacenamiento.

Estructura de lmina o de hormign que permite el almacenamiento de productos, para nuestro caso
agua y leche.
24
Proyecto de grado
PASTEURIZADOR:
Figura 5. Pasteurizador.
Es una mquina que tiene como funcin lograr que los alimentos que se introducen en ella queden
libres de bacterias por medio del calentamiento de los mismos a elevadas temperaturas, haciendo que
conserven sus propiedades y caractersticas tales como valor nutricional y sabor original.
MARMITA:
Figura 6. Marmita.
Es un recipiente cilndrico con aspas laterales para mantener una agitacin constante durante su
calentamiento, est provista de una tapa y cuya altura es ms o menos igual a su dimetro para facilitar
la adicin de ingredientes y el acceso al recipiente.
ENVASADORA:
Figura 7. Envasadora Automtica.

25
Proyecto de grado
Equipo que permite depositar el producto terminado dentro de un recipiente plstico, de vidrio
o en bolsa film, donde es aspticamente cerrado y etiquetado para su despacho final.
TOLVA:
Figura 8. Tolvas de almacenamiento.

Es un dispositivo similar a un embudo de gran tamao destinado al depsito y canalizacin de la
materia prima para su posterior empaque, estas tolvas se encuentran montadas sobre una estructura
mvil que permite su transporte y fijacin en cada envasadora o equipo de empaque.
7.7. DESCRIPCIN DEL PROCESO

La figura 9 muestra la representacin del proceso total de produccin bajo estudio, utilizando el
software de simulacin SIMIO. El proceso de elaboracin de arequipe Antao se describe a
continuacin.
Figura 9. Esquema general de la lnea de produccin Arequipe Antao.

Para comprender mejor el proceso se realizar una breve descripcin de cada etapa y de los equipos
que participan en ella. La lnea de produccin de arequipe cuenta con las siguientes etapas:
Etapa #1: Camin.
En sta etapa se realiza el transporte de la leche previamente estabilizada desde un acopio o
directamente de la planta Sabana Cajic. En ste proceso se realiza la estabilizacin de la leche,
control de carga bacteriolgica, anlisis organolptico y fisicoqumico; para que sea aceptada en la
planta de antao de Cha. ste proceso se realiza mnimo una vez en el da.
26
Proyecto de grado
Etapa #2: Recibo de leche.

En sta fase se realiza la conexin de las manqueras de descarga y la iniciacin del software que
controla la bomba de descarga del producto hacia los silos de almacenamiento. Durante su descargue
se toman muestras y se envan al laboratorio de calidad de Antao para verificar las caractersticas y
comparar con los estndares de aceptacin del producto.
Etapa #3: Almacenamiento. (Silo 1 y 2)
En sta etapa se realiza el acopio de la leche descargada del carro, en ste punto se cuentan con dos
silos de diferentes capacidades uno de 6.000 litros denominado para nuestro modelo (SILO 1) y otro
de 4.000 litros denominado en el modelo como (SILO 2). La velocidad de la bomba para el llenado
total del silo 1 flucta entre 40 minutos a 60 minutos, mientras que en el silo 2 el tiempo de llenado es
de mnimo 30 minutos y mximo 40 minutos.
Etapa #4: Pasteurizacin.
En sta etapa se realiza un calentamiento, ste se usa para pasteurizar la leche y eliminar carga
microbiolgica, esto genera como resultado una leche ms sana y ms saludable para el consumidor.
La lnea cuenta con un pasteurizador de 3.000 litros / hora, los cuales son impulsados por una bomba
hacia el silo de maduracin.
Etapa #5: Maduracin. (Silo 3)
En sta fase se realiza una agitacin constante del producto pasteurizado, se agregan los ingredientes y
estabilizantes necesarios para dar la consistencia, textura y color del arequipe. El silo tiene una
capacidad de 2.500 litros y el tiempo de proceso est entre una hora mnimo y hora y media mximo a
una temperatura constante de 50 grados centgrados.
Etapa #6: Evaporacin. (Marmitas 1 al 6)
En sta etapa se realiza la agitacin y la adicin de azcares con los dems ingredientes necesarios
para cada presentacin de arequipe, teniendo una agitacin continua hasta que el producto tenga la
textura, temperatura, BRIX, color y olor aceptable para su correcta liberacin. Cabe aclarar que en ste
proceso es donde mayor prdida se tiene del producto ya que la cantidad de entrada frente a su salida
es menos de la mitad del producto ingresado, esto ocurre a causa de los procesos de evaporacin y las
prdidas de producto a lo largo de la tubera. El tiempo en que el producto est en ste proceso es entre
3 horas y media mnimo y mximo 4 horas en las marmitas de capacidad de 840 kg; y de 3 horas
mnimo a 3 horas y media mximo en las marmitas de 560 kg.
Etapa #7: Almacenamiento en tolvas.
En sta etapa se realiza la salida del arequipe con una viscosidad baja dada la temperatura, con todas
sus propiedades estables haca unas tolvas mviles, las cuales son trasladadas a las envasadoras por
27
Proyecto de grado
medio de ruedas. La envasadora es seleccionada por el operario segn sea el requerimiento de

produccin y empaque.
El llenado se hace por gravedad y el tiempo en que se debe realizar esta ejecucin es de 40 minutos
mnimo a 3 horas mximo. Si se llega a estar por fuera de estos tiempos el producto se enfra
provocando solidificacin, lo cual generara un reproceso donde se tendra que enviar nuevamente a la
etapa 5.
Etapa #8: Envasado.
En sta etapa se realiza el envasado segn las diferentes presentaciones existentes en la planta, ya sea
frasco vidrio, bolsa personal, bolsa industrial, barriles, etc. Para cada una de estas operaciones se debe
utilizar una envasadora especfica para garantizar su correcto envasado, cierre y vida til del producto.
El envasado debe realizarse en caliente, de forma rpida y continua. Cada envasadora tiene
capacidades diferentes las cuales van sujetas al tamao de la presentacin, en promedio esto puede
variar entre 1 hora mnimo hasta 4 horas mximo.
Etapa #9: Tnel de termo encogido.
En sta etapa se realiza la postura de la etiqueta, sello de vencimiento y la marcacin del producto
mediante calor, el cual ayuda a adherir el film al envase.
Etapa #10: Bodega.
En sta fase se realiza la clasificacin del producto, anlisis de calidad, almacenamiento por pedido y
estudio de vida til antes de salir al mercado, esto se debe realizar antes de salir al cedis o al cliente,
esto es con el fin de evitar reclamaciones y de identificar posibles contaminaciones del producto.
Etapa #11: Distribucin.
En sta etapa se realiza la entrega del producto al cliente segn los volmenes solicitados con
anterioridad. La capacidad de retiro de los carros es de aproximadamente 2 toneladas cada uno y la
llegada de los mismos a la planta depende de la demanda del da anterior.
7.8. CLCULO DEL NMERO DE RPLICAS

Para el anlisis de los resultados de la simulacin, se decidi conocer el comportamiento de la planta
de arequipe Antao en su funcionamiento normal, teniendo en cuenta siete escenarios diferentes; esto
se realiz con el fin de simular el comportamiento de la misma, asumiendo cada rplica como un
perodo de tiempo definido.
Estos intervalos se tomaron de la siguiente manera:
1. Escenario 1: Con 1 rplica, la cual simular el comportamiento de la planta Diario.
2. Escenario 2: Con 7 rplicas, las cuales simularn el comportamiento de la planta Semanal.
28
Proyecto de grado
3.
4.
5.
6.
7.
Escenario 3: Con 30 rplicas, las cuales simularn el comportamiento de la planta Mensual.

Escenario 4: Con 60 rplicas, las cuales simularn el comportamiento de la planta Bimensual.
Escenario 5: Con 90 rplicas, las cuales simularn el comportamiento de la planta Trimestral.
Escenario 6: Con 180 rplicas, las cuales simularn el comportamiento de la planta Semestral.
Escenario 7: Con 360 rplicas, las cuales simularn el comportamiento de la planta Anual.
Estas rplicas permitirn tener una informacin global del proceso y los diferentes comportamientos
que puede tener, en los diferentes perodos de tiempo, que previamente establecimos. Estos escenarios
permitirn conocer la informacin y el posible comportamiento en cada una de estas etapas,
permitiendo conocer si existen variaciones significativas durante un perodo de tiempo definido.
En la tabla 2 se indicar la estructura, de cmo el software SIMIO realiza el proceso de creacin y de
muestra de resultados por cada escenario establecido.
Tabla 2.Vista de escenarios y nmero de rplicas.
7.9. SIMULACIN Y RESULTADOS DEL PROCESO ACTUAL DE LA

LNEA DE PRODUCCIN
Conociendo cada una de las etapas requeridas para la elaboracin del arequipe, la simulacin
permitir analizar los resultados en diferentes perodos de tiempo y asegurar que el comportamiento
del modelo es lo ms cercano a la realidad del proceso. Esto se puede lograr teniendo la informacin
de los histricos del proceso y de las dems variables a considerar, para que el modelamiento refleje
los problemas reales y actuales del proceso de produccin.
A partir de estos resultados se identificarn los posibles cuellos de botella existentes, a travs de
indicadores de nivel de utilizacin de los equipos y de conexin entre equipos denominadas
(conveyor). Estos resultados permitirn informar la problemtica actual, con el fin de iniciar con la
creacin de hiptesis que permitan mejorar la lnea de produccin y lograr los objetivos finales de ste
estudio.
Para la mayor comprensin de los resultados se dividir la lnea de produccin en tres grandes zonas,
las cuales creemos por experiencia y por el histrico del proceso se puedan encontrar las mayores
oportunidades de trabajo.
29
Proyecto de grado
Zona Recibo.
Figura 10. Esquema de Recibo Antao 3D.

Zona Estandarizacin, Mezclas y Empaque.
Figura 11. Esquema de Estandarizacin, Mezcla y Empaque Antao 3D.
30
Proyecto de grado
Zona de Logstica y Distribucin.
Figura 12. Esquema de Logstica y Distribucin Antao 3D.

Resultados de la simulacin Inicial.
Antes de iniciar con el anlisis del modelo, recordemos que ste se modelara teniendo en cuenta que el
carro tanque de entrada es de 20.000 litros de leche, en vez de ser 10.000 litros de leche, la razn por
la cual se hace ste cambio es porque los volmenes mnimos manejados por la compaa de descarga
de producto es de 20.000 litros de leche al da. De entrada encontraremos un posible cuello de botella
en el recibo de leche y almacenamiento de esta en los silos de entrada, los cuales solo estn diseados
para acopiar 10.000 litros entre los dos. Esperamos que los equipos estn en la capacidad de evacuar la
leche y que a final del estudio no sea significativamente crtico.
Durante la simulacin se encontr la presencia de tres cuellos de botella crticos para el proceso, los
cuales se fueron encontrados en la etapa de recibo de leche, el tiempo en que se realiza el llenado de
los silos principales, en donde encontramos que el silo 1 por ser de mayor capacidad que el silo 2
presenta mayor contribucin al segundo cuello de botella crtico de la operacin y finalmente
encontramos que el silo 3, el silo de maduracin por ser de una capacidad mucho menor a la capacidad
del pasteurizador retrasa significativamente el proceso donde lo vemos reflejado en la cantidad de
entrada y salida de producto en bodega. Estas capacidades fueron tomadas de los manuales de usuario
junto con los rendimientos de los equipos. Lo cual nos permiti corroborar que la informacin
arrogada por el software era muy cercana a lo que se tena en ese momento y lo que podra pasar si se
descarga un carro con dicho volumen inicial.
Esto concuerda con el comportamiento actual de la planta durante un da de produccin real, en la
Figura 13 y 14, muestran Cuello de botella inicial y la finalizacin de descarga de la leche,
informacin que entra a ser validada con los manuales tcnicos, experiencia operativa y seguimiento al
comportamiento semanal del estado de la lnea de produccin
31
Proyecto de grado
Figura 14. Finalizada la descarga de leche en Recibo

Luego de realizar los 7 escenarios de simulacin previamente descritos, los cuales buscaban obtener
los diferentes comportamientos que puede tener la lnea de produccin entre (diario, semanal,
mensual, bimensual, trimestral, semestral y anual) para evaluar su desviacin segn el nmero de
rplicas determinadas anteriormente se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 3. Resultados Modelo Inicial*. *(Tabla generada por SIMIO)
32
Proyecto de grado
Estos resultados muestran los dos factores determinantes a estudiar los cuales son las horas de
produccin (TimeInSystem) y el nmero de litros procesados (TotalNumberProcessed). Cada
escenario significa el comportamiento que tiene la lnea de produccin en los instantes de tiempo
definidos, permitiendo conocer su variabilidad frente a los dems y conocer en qu momento se puede
ser ms productivo. Ej. El escenario 5 contiene 90 rplicas, ste escenario est evaluando el
comportamiento de la planta trimestralmente.
Si se analizan estos resultados, podemos determinar a simple vista, que estos resultados se asemejan
con respecto a las planillas de produccin y al da a da del proceso las cuales no podan lograra
eficiencias mximas de 2.4 Toneladas diarias de produccin o 2400 litros de arequipe envasado. Estos
resultados permiten establecer que el modelo est bajo todos los parmetros y restricciones necesarias.
Grficamente se visualizan cuellos de botella que comparados con el proceso actual, son los mismos
que el personal de produccin haba identificado desde hace un tiempo. Teniendo ste modelo y los
resultados evaluaremos de qu forma puede ser posible realizar mejoras, que permiten lograr los
volmenes finales de cada etapa.
A continuacin tendremos los resultados detallados de los (equipos padre), los cuales son
denominados as por ser los equipos principales y de vital importancia en la produccin, estos equipos
a su vez estos contienen equipos ms pequeos que realizan procesos a baja escala internamente, que
permiten alimentar el equipo principal y as lograr la salida del producto en cada proceso.
Tabla 4. Resultados de los valores mximos de acumulacin de producto. (Tabla arrojada por software
SIMIO)
En sta tabla se puede observar los valores de acumulacin mximos en cada conexin entre los
equipos que presentaron grficamente los cuellos de botella. Podemos observar que las conexiones y
tramos de tubera con mayor acumulacin de producto se presentan en el recibo de leche por el
incremento del volumen a descargar, la segunda se encuentra en el tramo de tubera de entrada a silo 3
y por ltimo el tramo de entrada al silo 1 ya que su capacidad es mucho menor al volumen que se
quiere descargar. Por esta razn los tramos de tubera y lneas de conexin para estudio son las
Conveyor 1, 3, 4, 7 y 8 las cuales se identifican de la siguiente forma para ste y los siguientes
modelos.
Conveyor1: Lnea de descarga del carro hacia recibo de leche
Conveyor3: Lnea de suministro al Silo 1.
Conveyor7: Lnea de suministro a pasteurizador.
33
Proyecto de grado
sta informacin permite validar el represamiento de producto observado grficamente en la lnea de

produccin, ya que muestra valores superiores a la capacidad y tiempo de procesamiento de producto
en estas etapas, lo q puede generarme prdidas de producto o costos de arranques continuos de los
equipos que se encuentren a lo largo de sta ruta. En la siguiente tabla se encontrarn la cantidad de
entradas y salidas de cada equipo para conocer su eficiencia durante el proceso y su capacidad de
respuesta hacia el mismo.
Tabla5. Resultados salidas de cada equipo y lnea de conexin.
34
Proyecto de grado
Los resultados de la tabla anterior se interpretan de la siguiente forma, por cada equipo que se
encuentra en la lnea de produccin, conociendo el nmero de entradas de materia prima hacia el
equipo, el nmero de salidas del mismo y la cantidad procesada en un intervalo de tiempo definido,
que para nuestro caso es de 24 horas. En el proceso se asume que una estiba son 1000L de producto,
por lo que se puede evidenciar que en silo 3 solo pasa la mitad del volumen de entrada al proceso y la
otra mitad queda en los silos 1 y 2 o dentro de las tuberas de cada equipo de produccin. Con esta
informacin validamos que la lnea de produccin existente est configurada para 10.000 litros da, lo
cual no es eficiente y no permite lograr un incremento en volmenes finales deseado por el negocio, ya
que con estos resultados logramos una produccin mensual de 75 toneladas y lo que se espera es
alcanzar un mximo de 100 toneladas para los primeros tres aos.
ste comportamiento afirma que las prdidas que se tienen en el proceso son por tratamiento para
garantizar la estabilidad de la leche, lo que genera mayor costo operativo, costos de produccin, costo
de servicios industriales y riesgos de perder la materia prima por degeneracin de la leche. Esto nos
permite intuir que la lnea gasta ms de lo que podra producir y que por esta razn es poco eficiente a
lo que se podra lograr ser.
ste anlisis se puede sustentar con la tabla 8, la cual permite observar que de 20 estibas que son
recibidas a la lnea de produccin solo 3 son entregadas a los clientes, valor que es bajo frente a la
demanda diaria que se quiere tener en las diferentes cadenas de supermercados de Bogot.
Otro de los factores preocupantes son los bajos volmenes existentes en bodega, ya que no permite
tener un stock de seguridad o de planeacin logstico a nivel Sabana, debido a que ste producto debe
ser analizado por calidad y esta lo retiene hasta que no se realicen las pruebas suficientes que
garanticen que el producto es apto para consumo y se encuentra dentro de parmetros de liberacin.
Estos volmenes de produccin son demasiados bajos, ya que despus de un da de produccin solo el
15% se tiene como terminado y el 50% de lo recibido se encuentra en proceso de produccin, cuando
el volumen procesado hacia las marmitas debiera ser mnimo del 70 %.
Tabla 6. Resultados de los datos de entrada vs la salida del producto.
Con esta informacin puede conocerse y sustentarse los cuellos de botella de la lnea, esto es para
generar planes de accin que permitan aumentar el rendimiento y productividad, de lo contrario
Alquera no podr pensar a corto plazo un crecimiento en sus ventas, si sta planta no es capaz de
producir la demanda requerida a nivel local.
35
Proyecto de grado
Tabla 7. Resultados porcentaje tiempo de produccin por equipo.
Los resultados arrojados por esta tabla permiten identificar cules son los equipos con mayor
porcentaje de actividad, permitiendo identificar la criticidad de ellos en el proceso de produccin de
arequipe. Con esta informacin podemos proponer que equipos requieren de mayor rutina de
mantenimiento, de limpieza y de produccin, permitiendo garantizar la confiabilidad de estancia en
lnea y en su mejor estado, de lo contrario se tendrn paradas en planta, acumulacin de inventario,
cuellos de botella mucho ms crticos de los que se evidencian en el modelo inicial.
Con esta simulacin se obtuvo que los tiempos de permanencia de la leche en lnea est entre 21 horas
y 23,8 horas, lo que indica q prcticamente se encuentra todo el da en proceso generando altos costos
de estabilidad microbiologa a partir de insumos qumicos y la falta de tiempo para realizar trabajos de
mantenimiento y limpieza a los equipos. Estos es trabajar con mucho riesgo de perder la mitad o ms
de la mitad de la materia prima, ya que esta requiere ser refrigerada en todo momento. Estos resultados
se ven reflejados en la tabla 8.
Tabla 8. Resultados de tiempos mximos, mnimos y promedio MP (Materia Prima) se encuentra en
planta.
36
Proyecto de grado
Los resultados mostrados hacen referencia a las capacidades nominales de los equipos existentes en la
planta y que servirn de base para determinar cmo se pueden distribuir, aumentar o minimizar dichos
equipos para un posible modelo de optimizacin, con estos valores podremos determinar la capacidad
total de la planta y de cada uno de los equipos que la componen. Los valores de cada uno de ellos
estn dados en litros.
Tabla 9. Resultados de capacidades por equipo (l).
Ya conocidos los resultados del comportamiento de la planta diariamente se crearn escenarios donde
se tendr una serie de rplicas, las cuales ofrecern mayor informacin con respecto a su
comportamiento en el tiempo, debido a que se basan en las repeticiones del mismo modelo segn el
nmero de rplicas determinado en l, esto permitir observar variaciones que la lnea pueda tener a lo
largo del tiempo.
Cada escenario cuenta con analisis individuales, los cuales seran complementados en las tablas
mostradas en el Anexo A con el fin de fortalecer las conclusiones finales de la simulacion y los pasos
a seguir para su mejoramiento.
La informacin que proveeran estara dada para cada una de sus etapas y de las variables a analizar.
En la tabla 10 se observa el valor mximo que se puede producir en un da, que son 4 estibas y
entregar 3 para despacho al cliente final, las dems estibas quedan en las diferentes etapas del proceso.
Otro factor determinante a tener en cuenta al momento de comprometerse con un cliente externo, se
observa que a pesar de las replicaciones realizadas el valor mximo a tener en bodega es 7 estibas, las
cuales no pueden ser despachadas el mismo da hasta no cumplir su ciclo de cuarentena.
Con estos resultados corroboramos que solo es necesario tener un carro de despacho por da debido a
los bajos volmenes de produccin.
37
Proyecto de grado
En las Figuras 15 y 16, se puede ver grficamente que no existe diferencias de medias significativas
evaluadas en los 7 Escenarios, y que a medida que se incrementan las interacciones mejoran el
intervalo de confianza y la media en tiempo se encuentra sobre 21horas y en producto a los 2500L,
hasta que estas se normalizan en un punto medio el cual se encuentra entre 21 y 20,5 Horas.
La dems informacin arrojada por SIMIO se encuentra en el anexo A, sta contiene el detalle de las
lneas de conexin y de los equipos que estan fuera del estudio y de los cuellos de botella identificados
en el modelo, estas tablas proveen el comportamiento de entrada, procesamiento y salida del producto,
junto con los valores promedios de cada item.
Figura 15. Resultados TimeInSystem del Modelo Inicial.
38
Proyecto de grado
Figura 16. Resultados TotalNumberProcessed del Modelo Inicial.
7.10. IDENTIFICACIN DE CUELLOS DE BOTELLA

Gracias a la simulacin de la lnea actual se logr identificar tres cuellos de botella importantes los
cuales se encuentran en las etapas de recibo de leche, almacenamiento y maduracin. Los cuellos de
botella se identificaron de tres formas una visualmente durante el transcurso del modelo, la segunda
mediante los valores mximos de acumulacin mostrados en los equipos y lneas donde se vea
grficamente la mayor permanencia del producto y por ltimo la cantidad de estibas procesadas y
entregadas a las siguientes etapas de proceso.
Inicialmente estos cuellos permiten considerar hiptesis de capacidad de almacenamiento y de flujo
entre sus lneas de conexin, permitiendo la evacuacin en menor tiempo del producto. En base a estas
dos hiptesis se trabajar teniendo en cuenta cmo se puede maximizar las capacidades y si estas
bastan para eliminar los cuellos de botella. Sin importar si los modelos simulados son necesariamente
los ms ptimos para el proceso.
A continuacin plasmaremos los cuellos de botella identificados en el proceso:
Figura 17. Identificacin grfica cuello Botella Recibo Leche y Silos de Acopio.
39
Proyecto de grado
En la Figura 17, podemos observar como la entrada y almacenamiento del producto en los silos de
pulmn son cuellos de botella significativos al momento de simular uno o varios das de produccin,
cuellos que se deben al incremento de materia prima y a la baja capacidad de almacenamiento de los
silos pulmn.
Figura 18. Identificacin grfica cuello Botella Silo Maduracin.

Por ltimo se evidencia el cuello de botella en el silo 3 (maduracin), causando que el pasteurizador
tenga que parar constantemente y no permita una produccin continua debido a su baja capacidad
almacenamiento y de flujo a travs de ella.
Teniendo localizado los cuellos de botella se puede trabajar en propuestas de mejoramiento de la
produccin, teniendo en cuenta las restricciones de espacio, capacidad equipos, requerimientos
humanos, requerimientos de produccin, costos de inversin y volmenes de venta son limitados.
Con esta informacin se plantearon dos modelos de mejoramiento para seleccionar el ms rentable,
prctico y eficaz para la operacin.
7.11. ALTERNATIVAS
PRESUPUESTO
DE
MEJORAMIENTO
POSIBLES
POR
Con el modelo inicial y la informacin arrojada por el mismo, el departamento de produccin junto
con el de ingeniera plantearon diferentes hiptesis teniendo como resultado la seleccin de dos, las
cuales fueron identificadas como las ms prometedoras y econmicas para el proceso. Una propuesta
busca ampliar las capacidades de recepcin de producto y la segunda el aumento del flujo en dos
equipos junto con el aumento de la capacidad de recepcin del producto.
PROPUESTA 1.
La primera propuesta consiste en el aumento de las capacidades de almacenamiento, principalmente en
los silos de la etapa de recepcin y maduracin sin que se altere otra variable adicional. Para generar
un mayor aprovechamiento de los recursos y eliminar uno de los cuellos de botella ms crticos inicio
del proceso, teniendo como posibles consecuencias la prdida de ms de 10.000 litros de leche si esta
no es acopiada rpidamente n los silos de almacenamiento. sta propuesta slo realizara la compra de
un silo de almacenamiento de leche de 20.000 litros, el cual sera situado donde se encuentra el silo 1
y el silo que en su momento haca de silo 1 pasara a ser el silo 2.
40
Proyecto de grado
Con ste cambio se busca aumentar la recepcin de leche en ms de un 50% para la descarga de
futuras tracto mulas de producto. Seguido de esto el silo 2 que se encontraba anteriormente en recibo
pasara a ser el silo 3 y de esta forma se aumentara la capacidad de los tres silos en planta. Con estos
cambios buscamos aumentar la capacidad del proceso para garantizar autonoma y producto en las
diferentes etapas del proceso.
Teniendo en cuenta el anlisis total de la lnea de produccin actual, nos enfocremos en los resultados
obtenidos en los silos 1, 2 y 3. Los cuales fueron modificados con respecto al patrn o hacen parte de
la evaluacin de la optimizacin.
Resultados de la simulacin Capacidad.
Durante el proceso de simulacin se evidenciaron nuevamente los mismos tres cuellos de botella los
cuales se encontraban en recibo de leche y maduracin. Se encontr mayor acumulacin de producto
en el silo 1, comportamiento que se esperaba por ser de mayor capacidad y ser el silo pulmn de la
lnea, ste resultado no afectara en gran parte el proceso de produccin sino que se demorara ms
tiempo en realizar la descarga el carro si ste llegara a ser de mayor capacidad, de lo contrario servir
para acopiar ms leche y tenerla disponible para el proceso teniendo en cuenta los cuidados requeridos
en esta etapa.
Con base a estos resultados se iniciar con un anlisis profundo a ste modelo.

Grficamente se observa cmo se incrementa de manera considerable la entrada del producto al silo 1,
el cual es de mayor capacidad. Esto ayuda a mantener ms cantidad de producto y tenerlo disponible
para produccin garantizando que la etapa de pasteurizacin sea continua. Por otra parte se observa
como el silo 3 (silo de maduracin) presenta un represamiento que con el tiempo es mayor, lo cual si
puede generar inconvenientes al momento de la produccin debido a que el pasteurizador debe parar
de todas formas su produccin para no superar su capacidad de almacenamiento, provocando prdidas
de producto y posibles lesiones por la temperatura de salida del producto.
41
Proyecto de grado
Figura 20. Finalizada la descarga de leche en Recibo

Finalizada la jornada de produccin se encontr que nos queda producto sin procesar en el silo 1 y
represamiento en el silo 3, esto con base al modelo inicial no cambia significativamente, solo genera
como valor agregado la reduccin de estanqueidad del producto almacenado en el carro tanque sin
refrigeracin a la intemperie, disminuyendo en un 70% las posibilidades de prdida del producto por
contaminacin cruzada y carga bacteriolgica, ya que ste es retirado del carro a medida que la lnea
se encuentra en produccin y el producto es almacenado en su totalidad en el silo 1, el cual contiene su
tapa de refrigeracin, permitiendo que el producto ste en el mximo de 2 das, sin que se vea
afectado.
ste modelo frente al inicial brinda garantizar en mayor medida que la materia prima estar disponible
y segura en el silo de almacenamiento, sin que se corran altos riesgos de perder la mitad de esta
materia por contaminacin cruzada.
Figura 21. Finalizada la Produccin
42
Proyecto de grado
Resultados arrojados por software SIMIO:

Tabla 11. Resultados Por ajuste de Capacidad.*(SIMIO)
Los resultados obtenidos frente al modelo inicial son muy similares, con la diferencia que en algunas
etapas evidencian un ligero mejoramiento frente al inicial, con la disminucin de riesgos de perdida de
producto por carga bacteriolgica a causa de no estar en un ambiente refrigerado, ya que ste producto
es una leche entera sin pasteurizacin previa, proveniente de acopios y haciendas ganaderas.
En algunas etapas se evidenciaron eficiencias frente al modelo inicial lo cual es un resultado no muy
positivo, ya que si se est invirtiendo recursos es para generar mejores resultados, pero en ste caso
solo se est preservando el producto obteniendo el mismo volumen de salida, razn por la cual no
sera un modelo ptimo para lo que se pretende alcanzar. Con ste modelo tampoco genera ahorro en
el costo de los servicios industriales aplicados a los diferentes equipos de proceso, ya que sus tiempos
de permanencia del producto en la lnea son prcticamente iguales al modelo inicial. A continuacin se
presentarn los resultados detallados por equipo para realizar la comparacin directa frente al modelo
inicial y poder evaluar que variable adicional debera tenerse en cuenta para la prxima propuesta.
Lneas de Conexin
43
Proyecto de grado
Las tablas que se mostraran a continuacin muestran los volmenes de entrada y salida por cada uno
de los equipos de produccin y lneas de conexin, que permiten comparar los resultados del modelo
inicial frente a los resultados obtenidos en esta primera propuesta.
44
Proyecto de grado
En la tabla que se muestra a continuacin se evidencian los tiempos de permanencia del producto en
panta desde su inicio de proceso hasta que ste es entregado en bodega con los respectivos estndares
de calidad.
Tabla 15. Tiempos Totales en Planta.
En la tabla 16, se puede encontrar los porcentajes de utilizacin de los equipos, donde se puede
evidenciar que a medida que hay represamientos de producto estos deben parar, teniendo un
comportamiento no constante sino aleatorio, generando ineficiencias en la lnea y baja productividad.
Tabla 16. Porcentaje de utilizacin de equipos.
45
Proyecto de grado
Tabla 17. Tiempos de Materia Prima en planta
Tabla 18. Capacidades de equipos
Camin Despacho MP
Tabla19. Nmero de Entradas y Salidas Totales.
46
Proyecto de grado
Observando los resultados de las tablas anteriores, se puede dar cuenta que en los puntos de inters de
optimizacin no se tienen cambios significativos fuera del almacenamiento seguro del producto ya que
los tiempos de procesamiento, volmenes de salida y porcentaje de cuellos de botella es igual al
modelo actual a pesar que se realizaron los cambios respectivos en los tres silos.
Los silos me aportaron capacidad de almacenamiento, pero se pudo observar que no solo la mejora
depender del almacenamiento sino de la velocidad con que se pueda tratar el producto y evacuar en
cada una de las diferentes fases. Esto es posible lograrlo con compra de bombas de mayor capacidad
de flujo y que estas no sobrepasen las dimensiones de tubera y procesamiento de los equipos. Con
ste modelo se puede concluir que con solo modificar esta variable no lograremos optimizar el
proceso, por lo que se debern trabajar dos o ms variables para ver su viabilidad y que esta cumpla
con los requerimientos de produccin y del negocio.
La dems informacion arrojada por SIMIO se encuentra en el anexo B, sta contiene el detalle de las
lneas de conexin y de los equipos que estn fuera del estudio y de los cuellos de botella identificados
En la grfica que aparece a continuacin observamos grficamente que no existe diferencia
significativa entre las medias. Lo que s se puede observar es que el tiempo de sistema baja frente al
modelo inicial junto con las unidades de produccin.
Figura 22. Resultados TimeInSystem del Aumento Capacidad.
Figura 23. Resultados TotalNumberProcessed de la optimizacin de Capacidad.

47
Proyecto de grado
PROPUESTA 2.
En esta segunda propuesta se busca dar agilidad en los cuellos de botella aumentando la capacidad en
silos junto con el aumento del flujo de producto entre los equipos, mediante el uso de bombas que
estn dentro de los parmetros mximos permitidos para uso entre los equipos y tuberas de proceso.
Las bombas que se analizaron fueron validadas con los fabricantes de equipos y comparadas con las
fichas tcnicas, para que al momento de llegar a realizar la adecuacin no averiemos los equipos o
accesorios que los compongan por el aumento del caudal y velocidad de la materia prima.
Con estos cambios se quiere aumentar la productividad de produccin y la disminucin del volumen
de almacenamiento en los silos de entrada. En las figuras siguientes se resaltara los equipos y procesos
a trabajar.
Figura 24. Diagrama inicial Optimizacin de Capacidad y Flujo.
48
Proyecto de grado
La propuesta de mejoramiento se abord de la siguiente forma:

Se decide mantener la compra del silo con capacidad de 20.000 litros, el cual ser el silo pulmn de la
lnea de produccin, permitiendo descargar un carro tanque completo y almacenarlo con condiciones
de refrigeracin controladas, garantizando la disponibilidad y calidad de la materia prima inicial. Para
aprovechar la infraestructura, los equipos y los recursos encontrados en la planta se decide pasar el silo
que anteriormente era el silo 1 a realizar las funciones del silo 2 aprovechando que es el silo con
mayor capacidad existente anteriormente en la lnea de produccin, ya que el silo uno seria el silo
nuevo con mayor capacidad.
De esta misma forma el silo que se encontraba como silo 2 en el modelo inicial pasar a ser el silo 3
con el fin de aprovechar sus capacidades y garantizar crecimiento en volumen tal como se haba
evaluado anteriormente, pero con la diferencia de la implementacin de bombas de mayor capacidad
de flujo para los procesos de recibo y maduracin.
A parte de estos cambios, se realizara cambio de tres bombas de succin de producto, las cuales estn
dentro de los parmetros establecidos por fabricante, permitiendo agilizar los procesos de recibo,
pasteurizacin y mezclas, puntos donde fue identificado los cuellos de botella ms crticos del proceso.
La realizacin de estos cambios de flujos son viables en el proceso ya que la tubera que se encuentra
en la lnea de produccin es suficientemente grande para transportar ese caudal sin que genere golpes
de ariete, sobrepresin, calentamiento o dao en los dems equipos. Con estos cambios se busca:
1. Poder llevar a cabo la descarga de una tracto mula o dos carros tanques cargados de leche y
agilizar el tiempo de procesamiento de los equipos.
2. Alimentar el sistema mediante el silo 2 en caso de que o se cuente con el silo 1 debido a fallas
o a periodos de lavado o en mantenimiento y que ste brinde producto a la lnea.
3. Disminuir los tiempos de produccin gracias a la optimizacin de tiempo de procesamiento y
as contribuir a la reduccin de los cuellos de botella.
Resultados de la simulacin Capacidad y Flujo.

Durante la ejecucin de ste modelo se pudo evidenciar que el flujo entre los equipos era mucho ms
rpido permitiendo utilizar mayor cantidad de equipos, equipos que por los cuellos de botella no
estaban siendo utilizados continuamente en el proceso de produccin. Con sta simulacin se pudo
evidenciar tanto grficamente como numricamente la reduccin significativa de los cuellos de botella
a causa de la automatizacin de los equipos con el aumento de capacidad de almacenamiento y
mezcla.
Durante el inicio del proceso se evidencio un cuello de botella en el silo 1, esto fue a causa de que el
silo 1 al ser de mayor capacidad se comporta como silo pulmn, donde la mayor cantidad de descarga
de la materia prima se realiza en l. ste silo acopia ms del 80% del producto de entrada y a medida
49
Proyecto de grado
que ste silo se va llenando va alimentando la lnea de produccin para no generar tiempos muertos de
produccin, sin que el silo 2 ste desocupado todo el tiempo, ya que por estrategias de produccin se
quiso tener un volumen de materia prima bajo en el para ser el arranque de la lnea al da siguiente
mientras llega nuevamente la materia prima y el silo 1 puede ser lavado para mantener la higiene y
calidad del producto terminado.
A continuacin se observaran los resultados obtenidos:

En esta etapa se evidencia una descarga ms rpida del camin hacia lo silos de almacenamiento,
teniendo como resultado inicial menor tiempo en descarga del producto, durante esta descarga se
presenta una congestin el almacenamiento del silo 1 aunque es entendible durante ste periodo de
tiempo, ya que la funcin de ste es actuar como pulmn.
El cuello de botella detectado en ste silo es removido fcilmente gracias al aumento de flujo de recibo
y maduracin, permitiendo mayor productividad. De igual manera ste cuello de botella no es tan
grave ya que la bomba implementada para la salida de ste producto es lo suficientemente rpida para
recuperar su inventario y entregarlo rpidamente a maduracin.

Se observa cmo el silo 1 se encuentra totalmente lleno despus de su proceso de descarga para luego
alimentar la lnea de produccin el cual abastece la produccin total de la planta, la gran ventaja de
50
Proyecto de grado
ste silo es que l envi del producto hacia el pasteurizador lo hace ms rpidamente evitando
congestiones en proceso.
Figura 27. Fin de produccin

Al finalizar el da de produccin no se tendr producto significativo en lnea, lo cual permite concluir
que se proces y envas ms producto del esperado. La tabla que se muestra a continuacin permitir
validar el tiempo y la cantidad de litros envasados en un da de produccin.
Obteniendo la siguiente tabla en SIMIO:
Figura 28. Resultados de Modelo por ajuste de Flujo y Capacidad

La diferencia encontrada en ste modelo es significativa con respecto al modelo inicial ya que la
produccin aumenta alrededor de los 1000L, lo que equivale a ms de una tonelada de ms producto
producido. Con estos resultados estaramos cumpliendo con los requisitos del negocio, ya que
estaramos garantizando no 100 toneladas al mes sino 120 toneladas, volumen que permitir iniciar
con el proceso de comercializacin tanto regional como a nivel nacional.
Frente al modelo inicial tenemos un ahorro de 2 horas de produccin menor con respecto al modelo
inicial, con mayor productividad tanto en la lnea de produccin como producto disponible n bodega
para su despacho. Con esta mejora se puede lograr un incremento del 50% de la produccin que se
encuentra en bodega en espera de liberacin y alrededor de un 30% es entregado al cliente final frente
a un 15% que tenamos en el modelo inicial. A continuacin se mostrarn los resultados detallados del
proceso.
51
Proyecto de grado
Con el ahorro de 2 horas de produccin y la cantidad de producto procesado, tendremos un ahorro en

el consumo de los servicios industriales a los diferentes equipos de la lnea, ya que el tiempo de
permanencia del producto en la lnea est en promedio de 19 horas frente a 21 horas que era el inicial.
Esto permitir un ahorro en promedio por da de 2 horas que llevado a dinero se estara hablando de un
ahorro diario de $111.200, equivalente a $3336.000 mes y 40032.000 ao, lo cual sera lo
equivalente a un mes de produccin continua. Estos valores se tomaron de acuerdo a los consumos
mensuales que se tienen en el histrico de la produccin y a al tiempo en que se realiza el
procesamiento de un bache de leche. Estos costos solo equivalen al ahorro total de los servicios, pero
esto tambin contribuye a que los costos de energa y agua por tonelada envasada sern menores
frente al inicial, se estima que bajen entre $100 a $200 pesos cada uno.
Lneas de Conexin
Con estos resultados se puede ver claramente el aumento significativo de la produccin y de cmo las
lneas de conexin minimizan su acumulacin permitiendo el incremento de la produccin, el cual se
ve en las entradas y salidas de cada equipo. Esto se logra observar en la tabla 21 y si sta es comparada
frente al modelo inicial, se tendr un incremento significativo.
52
Proyecto de grado
53
Proyecto de grado
En esta tabla se puede encontrar cmo se incrementa la entrada, la salida y el procesamiento a los
equipos que a los que se les realizo el mejoramiento, de cmo estos a su vez incrementan la
utilizacin de otros equipos, que inicialmente tenan una participacin baja o nula, por los cuellos de
botella que ocurran antes de que pudieran iniciar su proceso
54
Proyecto de grado
Camin de despacho de producto terminado

En esta tabla se puede observar que el nmero de salidas del camin de despacho se increment tanto
en unidades de salida como en stock en bodega para liberacin. Esto indica que la lnea est siendo
ms eficiente frente al modelo inicial. Realizados estos ajustes tendramos producto disponible para
cubrir los clientes actuales e iniciar con las cadenas de supermercados de la Sabana.
La dems informacion arrojada por SIMIO se encuentra en el anexo C, sta contiene el detalle de las
lneas de conexin y de los equipos que estan fuera del estudio y de los cuellos de botella identificados
En las figuras presentadas a continuacin se analizarn si existe variacin de medias y resultados de
tiempos de produccin junto con el volumen de la produccin total, lo que se puede observar es que no
existen diferencias significativas de sus medias, con estas mejoras se evidencia una optimizacin en
tiempo ya que ste es mucho menor comparado con el modelo inicial, donde se produce mucho ms en
menos tiempo permitindonos ahorrar en recursos humanos y materiales. Con estos resultados y en
cumplimiento de las restricciones de produccin se puede concluir que ste modelo cumple con los
requisitos establecidos para el proceso, teniendo como resultado ms producto terminado, ms
producto en bodega de cuarentena y mayor capacidad de almacenamiento de leche.
Grficamente se observa que no existe diferencia de medias comparadas con cada uno de los
escenarios donde se evaluaron las rplicas necesarias para obtener un comportamiento de la lnea
anual.
55
Proyecto de grado
Figura 28. Resultados de TimeInSystem Flujo y Capacidad.
Figura 29. Resultado TotalNumberProcessed Flujo y Capacidad.
7.12. EVALUACIN DEL MODELO ACTUAL FRENTE AL

MEJORADO
Observando los diferentes resultados de las dos alternativas de mejoramiento, se puede definir si es
viable llevar a cabo alguna de las dos o si es conveniente dejar el proceso tal como est hasta no tener
otro requerimiento de produccin.
En los modelos de mejoramiento propuestos se puede observar que en el primer modelo, el cual slo
evaluaba el incremento de la capacidad, no generaba ningn aporte al proceso de produccin pero s
generaba costo de automatizacin, por esta razn no se determin viable y se reevalu nuevamente las
variables de mejoramiento.
En el segundo modelo donde se evaluaba capacidad y caudal se evidenciaron muy buenos resultados
con un aumento de capacidad de almacenamiento y de unidades envasadas. Por otra la propuesta
permite maximizar el producto envasado y minimizar el tiempo de procesamiento, lo cual genera un
ahorro significativo en el consumo de los servicios industriales, mano de obra, desperdicios, tiempos
muertos, entre otros. El ahorro presentado en solo los servicios industriales es $40032.000 anuales, lo
56
Proyecto de grado
cual es equivalente a un mes de funcionamiento normal de la planta, dinero que puede ser utilizado
para pagar los costos de esta inversin en un plazo de 6 aos o para ser utilizado para la
automatizacin de equipos, planes de ahorro energtico, compra de equipos, entre otros.
Seguido a esto se compar los dos modelos en las reas ms importantes de estudio las cuales se
consideran a la salida de la lnea de produccin, cuellos de botella, y utilizacin de los equipos de
planta. En primera instancia se compar la salida total del sistema que es uno de los factores que ms
interesan:
Modelo Inicial
Mejorando Capacidad y Flujo
Figura 30. Resultados comparativos de los dos modelos

En la figura 30, se puede ver que un incremento de 1000L adicionales de produccion entregados a
clientes, lo que es aproximadamente equivalente a una estiba, y a pesar de realizar diferentes rplicas
ste no decae tanto como el modelo inicial (alrededor de 500L), mientras que el modelo propuesto
decrece en 280L mximo. Esto es un aspecto muy ganador para el negocio y para el proceso, debido
que con la misma cantidad de recursos se produce 1000 litros mas, permitiendo cumplirle a los
clientes actuales y poder crecer en los supermercados dando a conocer la marca y el producto a
posibles compradores. Por otra parte generar una produccin en linea mucho mas eficiente, teniendo
ahorros de casi 2 horas de costos de servicios industriales y mano de obra.
El tiempo restante a la produccin, puede ser utilizado para mantenimientos, alistamientos, lavados,
produccin, etc, permitiendo pensar en nuevos crecimientos y en tener una lnea con tiempos de
alistamientos comodos para produccin y para cualquier eventualidad sin que esto genere retrasos o
incumplimineto de la demanda.
Modelo Inicial
Mejorando capacidad y flujo
Figura 31. Resultados Time InSystem

Otro de los grandes factores determinantes es la contribucin a la eliminacin de los cuellos de botella
generados durante el proceso de recibo de leche y maduracin, ya que gracias a la mejora de flujo en
estos equipos, se disminuye el tiempo de procesamiento de ellos, permitiendo producir ms arequipe y
en menos tiempo.
57
Proyecto de grado
A continuacin se podr observar la disminucin de los acumulados de las lneas de conexin entre
silos que era donde ms se presenta cuellos de botella.
Modelo Inicial
Tabla24. Acumulados proceso Actual
Modelo Mejorando capacidad y flujo.

Tabla25. Acumulados proceso mejorado.
Como se puede observar en las tablas anteriores encontramos una disminucin de 2 unidades
equivalentes a 2000L. No solamente se tuvieron resultados positivos a la entrada y salida, sino que a
lo largo del proceso se encontr ahorros de tiempo de procesamiento cercanos a 5000 Litros. Con
estos datos se pudo observar que despus de los silos de almacenamiento el proceso fluye mucho ms
rpido y armnico que el modelo inicial.
Se evidencia un represamiento del silo 1 el cual est dado por el incremento de la capacidad la cual es
casi tres veces ms pero que no es crtico ya que ste por su capacidad logra alimentar el sistema
mientras es llenado, por otra parte el silo 2 est trabajando como auxiliar en caso de que el 1 requiera
tiempo extra. Los resultados analizados con anterioridad evidenciaban que el bajo volumen de
capacidad generaba traumatismo en la lnea de produccin total, por no tener la capacidad y la
flexibilidad de utilizar otro silo.
Con ste mejoramiento se puede observar cmo los equipos son ms eficientes en sus tiempos de
procesamientos e incrementan sus entradas, procesos y salidas, ya que la velocidad de estas bombas
les permite utilizar ms su capacidad de produccin y de rendimiento.
58
Proyecto de grado
Tabla 26 (a y b). Porcentajes de proceso para cada modelo.

a. Tabla modelo inicial
b. Modelo mejorado
Viendo estos resultados se observa como los tiempos de procesamiento disminuyen en los cuellos de
botella identificados con anterioridad y cmo se incrementa la participacin de otros equipos
integrados a la lnea de produccin, los cuales en modelos anteriores tenan una participacin casi
nula. Otro de los aportes significativo de ste mejoramiento es que puede presentarse el caso de
descarga de una tracto mula y el sistema est en la capacidad de almacenarlo, esto se puede ver en las
capacidades de cada equipo y si en caso de que fallara el silo pulmn, el silo auxiliar o de reserva para
59
Proyecto de grado
turnos puede asumir ste rol con la utilizacin de la mismas bombas para no perder las eficiencias
obtenidas en el proceso.
7.13. COSTOS Y JUSTIFICACIN DE INVERSIN

A finales del ao 2013 la empresa Alquera realiz la compra de la lnea Antao, que hasta el da de
hoy se caracteriza en la produccin de arequipe, alfajores, obleas y dems productos relacionados con
el arequipe. Desde el proceso de la compra el departamento de ingeniera estaba evaluando el estado
actual y valorando opciones que potencialicen la produccin de la lnea.
Para Alquera es importante preservar la excelente calidad de ste producto aunque requiere realizar
un ajuste en su produccin para fortalecer su fuerza de venta para posicionarlo en supermercados y
lograr en un ao un crecimiento de ventas 20% superior al del 2013. Por esta razn la direccin de
produccin se encuentra evaluando alternativas que permitan aumentar y mantener los estndares de
calidad establecido actualmente, pero una de las preocupaciones del negocio es que al implementar
nueva maquinaria o procesos se pierda parte del sabor caracterstico y afecte notablemente la imagen
del producto. Por esta razn buscan automatizar la lnea con la mnima cantidad de cambios en
equipos de produccin para evitar que esto pase.
No siempre que se compra o se cambia un equipo se est mejorando la lnea de produccin, muchas
veces afectamos los tiempos que requiere la mquina de alistamiento, incomodidad de mantenimiento,
desconocimiento del funcionamiento del equipo, deterioro equipos siguientes a causa de volmenes,
vibraciones y presiones altas de trabajo, es por esto que se busc realizar una mejora al proceso actual
de la elaboracin del arequipe, que no fuera tan costoso y que fuera fcil, rpido y que no requiriera
mucho espacio ya que stas son unas de las delimitantes para ste proyecto. A pesar de esto se realiz
un anlisis de costos, maquinaria para mejorar el desempeo de la lnea sin tener como restriccin
precio, tamao y capacidad total. Trabajando con los datos de a continuacin el equipo de ingeniera
con ayuda de la simulacin inicial descart la compra de un nuevo pasteurizador como se tena
contemplado inicialmente por las siguientes razones:
1. Alto costo de equipo y de su puesta en marcha
2. Delimitantes de espacios internos en la planta
3. Gracias al modelo de simulacin previamente analizado se evidenci que no era un equipo que
influyera significativamente en la generacin de un cuello de botella durante el proceso de
maduracin.
4. Se contemplaron los tiempos de capacitacin, puesta en marcha y ajustes para el equipo, lo
cual generara problemas de produccin mnimo de dos meses donde se podra comprometer
la calidad del producto final.
A continuacin se plantearn los costos de mano de obra, equipos, instalacin y dems factores
necesarios para un proceso de mejoramiento de cada una de las propuestas y que las dos estn dentro
de los costos mximos de inversin.
60
Proyecto de grado
Tabla 27. Costos de optimizacin requeridos para las propuestas
Tabla 28. Costos de Automatizaciones Totales.
Equipo
Costo Equipo / Accesorio

Silo 20000L
$
45.000.000,00
Pasteurizador
$
800.000.000,00
Tubera Requerida
$
23.000.000,00
Bomba Centrifuga
$
15.000.000,00
Placas de pasteurizacin
$
60.000.000,00
Empaques para Placas de Pasteurizacin $
15.000.000,00
Agitador Mecnico
$
9.000.000,00
Aspas y eje de agitacin
$
8.000.000,00
Vlvulas de corte Inoxidable
$
2.000.000,00
Accesorios Elctricos y electrnicos
$
7.000.000,00
Cableado y Bandejas
$
12.000.000,00
Manmetros de Caratula
$
1.000.000,00
Termmetros de Caratula
$
1.000.000,00
Total
Instalaciones Elctricas
$
3.500.000,00
$
23.000.000,00
$
$
1.700.000,00
$
$
$
1.000.000,00
$
$
$
$
$
500.000,00
$
500.000,00
998.000.000,00 $
Adecuaciones Civiles
$ 18.000.000,00
$ 56.000.000,00
$
9.000.000,00
$
2.500.000,00
$
$
$
$
$
1.300.000,00
$
$
7.000.000,00
$
$
-
30.200.000,00 $
Costos de Inversin
Adecuaciones Servicios Industriales
$
5.000.000,00
$
19.000.000,00
$
2.800.000,00
$
1.300.000,00
$
$
$
1.200.000,00
$
$
1.400.000,00
$
$
3.200.000,00
$
$
-
93.800.000,00 $
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
Ingeniera
12.000.000,00
45.000.000,00
8.600.000,00
1.200.000,00
2.300.000,00
2.800.000,00
-
Software
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
33.000.000,00
1.400.000,00
1.200.000,00
2.600.000,00
-
Mano Obra Pruebas Industriales

$ 18.000.000,00 $ 8.000.000,00
$ 82.000.000,00 $ 57.000.000,00
$ 4.000.000,00 $
$ 1.100.000,00 $ 3.000.000,00
$ 4.600.000,00 $ 5.000.000,00
$ 2.500.000,00 $
$ 600.000,00 $ 2.700.000,00
$ 1.400.000,00 $
$ 2.700.000,00 $
$ 6.000.000,00 $
$ 3.200.000,00 $
$ 300.000,00 $
$ 300.000,00 $
-
33.900.000,00 $ 71.900.000,00 $ 38.200.000,00 $ 126.700.000,00 $
75.700.000,00 $ 1.468.400.000,00
Como se puede observar en las tablas anteriores, con ste modelo de mejoramiento se logra cumplir
todos los requisitos y estar por debajo del presupuesto estimado, permitiendo tener una lnea de
produccin ms eficiente, con mejoras en capacidad, respuesta de produccin, ahorros en los servicios
industriales y sobre todo sin la necesidad de recurrir a equipos costosos. Esta propuesta se encuentra
aprobada y en implementacin de cambios, con el fin de dar inicio a principios del segundo semestre
estas adecuaciones e inicia procesos de validacin y rentabilidad de la inversin.
Total
$ 109.500.000,00
$ 1.115.000.000,00
$ 47.400.000,00
$ 26.000.000,00
$ 69.600.000,00
$ 17.500.000,00
$ 15.700.000,00
$ 10.600.000,00
$ 12.300.000,00
$ 13.000.000,00
$ 28.200.000,00
$ 1.800.000,00
$ 1.800.000,00
61
Proyecto de grado
8. CONCLUSIONES
Con la simulacin se pudo observar las alternativas de mejoramiento ms viables para la lnea
de produccin de arequipe Antao, las cuales se basaron en el aumento de las capacidades de
los silos de almacenamiento y maduracin, junto con el aumento del flujo de recibo de leche y
pasteurizacin, con el fin de realizar aumentar la produccin de arequipe y mejorar la
eficiencia de la lnea.
La simulacin permiti observar los resultados y la viabilidad de aplicar cada una de las
alternativas propuestas, observar que variables la afectaban y el cumplimiento a los requisitos
planteados desde su inicio, con el fin de escoger la mejor alternativa para el proceso y con los
menores costos de implementacin, sin sacrificar la calidad del producto terminado.
Con la simulacin se lograron identificar los cuellos de botella existentes en la lnea de

produccin de arequipe, con fundamentos suficientes tanto ilustrativos como matemticos, que
permitieron identificar los equipos que la causaban junto con las lneas de conexin crticas
del proceso.
La simulacin fue una herramienta de gran aporte al proceso de mejoramiento, debido a que
esta permiti ilustrar y plasmar la necesidad de realizar esos cambios, para la aprobacin de
las inversiones requeridas en la lnea de produccin, permitiendo soportar y justificar cada una
de estas decisiones ante el departamento de inversiones.
La modelacin permiti evaluar diferentes alternativas de mejora, sin que estas se tuvieran que
realizar para conocer sus resultados finales, disminuyendo as el costo de inversin,
ajustndose al presupuesto y siendo mucho ms eficiente y eficaces al momento de tomar
decisiones e implementar las mejoras.
La simulacin permiti demostrar el cumplimiento a los requerimientos del negocio,

aumentando los volmenes de produccin de 75 toneladas mensuales a 120 toneladas
mensual.
Se logr realizar un ahorro significativo en los servicios industriales, lo cual permite proyectar
ahorros de energa y agua por tonelada de producto terminados de $100.
62
Proyecto de grado
9. REFERENCIAS
Berna Dengiz, Tolga Bektas, A. Eren Ultani, (2006), Simulacin Modelado prctica y la teora,
Volumen 14
Cheikrouhou y Naoufel, (2006), Diseo de lneas de produccin utilizando la tcnica de optimizacin
de cmulo de partculas. Brazil.
Chen, C.H., Lin, J.W., Ycesan, E., Chick, S.E. (2000) Simulation budget allocation for further
enhancing the efficiency of ordinal optimization. Discrete Event Dynamic Systems: Theory and
Applications, Vol. 10, No. 3, pp. 251-270.
Documentacin financiera y de produccin Antao.
Faisal Aqlan, Sarah S. Lam, Sreekanth Ramakrishnan (2014), Revista Internacional de Produccin
Economa, Volumen 148
Higuera (2003), Sistemas con logstica de Retorno.
Ingalls (2008), School of Industrial Engineering and Management, Oklahoma State University,
Stillwater, OK, Estados Unidos.
Palma (2008), Diseo de una lnea de produccin para la elaboracin de harina de camote (Ipomoea
Batata), Guatemala.
Ramos (2001), Diseo de una lnea de produccin para la elaboracin de harina de camote (Ipomoea
Batata), Guatemala.
Simulation Modeling with SIMIO a Work booked three Ed. (2013). Jeffrey Allen Joines, Den
Roberts
Sheng-Jen, Tony Hsieh, (2002) Simulacin Modelado prctica y la teora, Volumen 10
Sheng-Jen Sun Qi-Zhi (1989), Computer Integrated Manufacturing Systems, Volumen 2. Expertos de
la simulacin para la lnea de produccin de control
Taedong Kim, Byoung K. Choi (2014), Simulacin Modelado prctica y la teora, Volumen 40.
Produccin basada en el sistema de simulacin para atrs on- line cambio de trabajo la programacin.
63
Proyecto de grado
Anexo A
Resultados del Modelo Inicial.
Tabla 1. Resultados Lnea produccin con mayor espera en lnea.
Tabla 2. Promedios y mximos de permanencia en cantidad de la leche en planta.
Tabla 3. Se muestran resultados promedios de permanencia en tiempo de la leche en planta.
64
Proyecto de grado
Tabla 4. Se muestran resultados mximos y mnimos de permanencia en tiempo de la leche en planta.
En estas tablas se encuentra el comportamiento de las entradas totales por equipo en cada uno de los
escenarios plasmados en la lnea de produccin, teniendo el detalle de su mnimo, mximo y promedio
de procesamiento. Con esta informacin podemos determinar los rendimientos y las capacidades
promedio de cada uno delos equipos encontrados en planta.
Recibo de Leche
Tabla 5. Resultados nmero de entradas.
65
Proyecto de grado
Tabla 6. Resultados Nmero de Salidas.
Silo 1 (Almacenamiento MP)

Tabla 7. Resultados Nmero de Entradas totales.
66
Proyecto de grado
Tabla 8. Resultados Nmero de Salidas Totales.
Silo 2 (Almacenamiento MP)

Tabla 9. Resultados Nmero de Entradas Totales.
67
Proyecto de grado
Silo 3 (Maduracin del Producto)

68
Proyecto de grado
Pasteurizador de Procesos
69
Proyecto de grado
Bodega Producto Terminado y Cuarentena

70
Proyecto de grado
Camion de Suministro leche

71
Proyecto de grado
Anexo B
PROPUESTA 1.
Figura 1. Layout del modelo propuesto 1 en capacidad.
Tabla 18. Tiempos Espera mximos
72
Proyecto de grado
Tabla 20. Promedios de permanencia en tiempo de la leche en planta.
73
Proyecto de grado
Recibo de Leche
Tabla 21. Nmero de Entradas totales.
Tabla 22. Nmero de Salidas totales.
74
Proyecto de grado
Silo 1. Almacenamiento
75
Proyecto de grado
Silo 2. Almacenamiento
76
Proyecto de grado
Silo 3. Maduracin
77
Proyecto de grado
Pasteurizador
Tabla 29. Nmero de Entradas Totales.
78
Proyecto de grado
Comportamiento de Bodega
79
Proyecto de grado
Camin Aprovisionamiento MP
Tabla 33. Nmero de Entradas y Salidas Totales.
Anexo C
PROPUESTA 2:
Tabla 34. Tiempos totales en planta.
Tabla 35. Tiempos de espera mximos en planta.
En la tabla 35, podemos observar que la lnea de conexin de recibo de leche es la que ms presenta
congestin y es la que ms tarda en desocupar, esto concuerda con el comportamiento normal de
planta ya que la descarga de un carro tanque de 10.000L dura entre 2 a 3 horas. En ste tiempo se
evidencia la utilizacin y congestin de esta lnea.
80
Proyecto de grado
Tabla 36. Porcentaje de tiempo de procesamiento por equipo.
En esta tabla podemos observar que en los cuellos de botella identificados anteriormente en la mayora
de ellos hubo reduccin significativa de ste tiempo, un ejemplo notorio se encuentra en el rea de
recibo de leche y pasteurizacin, al igual que equipos de planta. En el modelo inicial se tena que la
mayor parte de la produccin pasaba siempre por los mismos equipos de evaporacin y envasado, lo
que estaba convirtiendo en una lnea de produccin crtica, pero gracias a esta optimizacin se puede
evidenciar que el peso y distribucin dela MP es a lo largo de los equipos encontrados en planta, lo
cual permite ser ms flexible durante el proceso de produccin y sin que ste genere dependencia.
Tabla 37.Tiempos de permanencia de la leche en planta.
Como se puede observar en la tabla anterior el tiempo desde que llega a planta es mucho menor al
modelo inicial, tambin podemos determinar la autonoma de la planta desde la llegada de la materia
prima hasta su fin, esto es con el fin de realizar los planes de contingencia en caso de ausencia del
producto o retencin del mismo.
81
Proyecto de grado
Tabla 38. Capacidades de equipos de produccin.
Tabla 39. Promedios de produccin por cada escenario.
82
Proyecto de grado
Recibo de leche
83
Proyecto de grado
Tabla 42. Nmero de Salidas Totales.
Silo 1 (Almacenamiento de producto)

84
Proyecto de grado
Tabla 44. Nmero de salidas totales.
Silo 2 (Almacenamiento de producto)

Tabla 45. Nmero de entradas totales.
85
Proyecto de grado
Silo 3 (Silo de maduracin)

86
Proyecto de grado
Pasteurizador
87
Proyecto de grado
Bodega almacenamiento y cuarentena

88
Proyecto de grado
Camin de descargue de MP
89
Proyecto de grado
Ciudad, Bogot Marzo 1 de 2014
Seores:
BIBLIOTECA OCTAVIO ARIZMENDI POSADA
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
Cha
Estimados Seores:
Yo, (Nosotros) Leonardo Salamanca Fandio identificado(a) (os) (as) con documento de
identidad. No. 1032358089 de Bogot, autor(es) del trabajo de grado titulado Anlisis por
simulacin de la lnea de produccin de Arequipe Antao en la empresa Alquera,
presentado y aprobado en el ao 2014 como requisito para optar al ttulo de Magister en
Gerencia de Operaciones, autorizo a la Universidad de La Sabana para que a travs de la
Biblioteca Octavio Arizmendi Posada, preserve, organice y publique al mundo de forma libre
y gratuita con fines acadmicos
el contenido del trabajo de grado anteriormente
mencionado por medio de canales presenciales y no presenciales segn sea el caso.
Se autoriza a usuarios internos y externos de la institucin a consultar el contenido de
este trabajo de grado a travs del Catlogo en lnea de la Biblioteca y el Repositorio
Institucional en la pgina Web de la Biblioteca, as como e las redes de informacin del
pas y del exterior, con las cuales tenga convenio la Universidad de La Sabana.
Se permite la consulta a los usuarios interesados en el contenido de este trabajo, para
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contribuir al acceso abierto de la informacin contenida en el Repositorio Institucional.
Teniendo en cuenta lo anterior y en cumplimiento con lo dispuesto en la Ley 1581 de
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De conformidad con lo establecido en el artculo 30 de la Ley 23 de 1982 y el artculo 11 de
la Decisin Andina 351 de 1993, Los derechos morales sobre el trabajo son propiedad de los
autores, los cuales son irrenunciables, imprescriptibles, inembargables e inalienables.
Cordialmente,
Firma: AUTOR(ES)
Documento(s) de Identidad
No.1032358089 de Bogot respectivamente.
Correo(s) electrnico(s) lennartsalamanca@gmail.com
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Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana

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Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana

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1. PRESENTACIN DEL PROBLEMA: ANLISIS DE LA LNEA DE

2. FORMULACIN DEL PROBLEMA

Qu mtodos se pueden implementar para analizar y disear lneas de produccin?

3.1. OBJETIVO GENERAL

3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

Desarrollar un diagnstico de la situacin actual de la lnea de produccin de arequipe de

Determinar mediante experimentacin qu valores para los parmetros de la metodologa

Plantear posibles soluciones al mejoramiento de los procesos operativos de arequipe Antao a

4. JUSTIFICACIN Y DELIMITACIN DEL ESTUDIO

La simulacin matemtica consiste en experimentar con los modelos generados mediante la

La reingeniera de procesos de negocios, la cual se encarga del rediseo de los procesos de

La modelacin permite facilitar el entendimiento de los procesos productivos, conociendo de forma

Funcional.- Representa qu elementos del proceso estn siendo ejecutados y qu entidades de

Organizacional.- Representa dnde y por quin en la organizacin, se ejecutarn los elementos

Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana

De Informacin.- Representa las entidades de informacin producidas o manipuladas por un

Las estrategias de simulacin y optimizacin ofrecen conocer el detalle de la operacin permitiendo

7.1. ESTADO ACTUAL PROCESO PRODUCCIN

Figura 1. Datos Nielsen 2013.

Figura 2. T Colombia 2013.

Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana

necesario retener el vehculo largos periodos de tiempo por la deficiencia de capacidad de

7.3. REQUERIMIENTOS Y RESTRICCIONES DE PRODUCCIN

No se debe aumentar el nmero de recurso humano requerido para la operacin.

7.4. FUENTES Y TCNICAS PARA LA RECOLECCIN DE LA

Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana

7.5. LAYOUT DEL PROCESO

Figura 3. Diagrama flujo y civil de la lnea de produccin de Arequipe Antao

7.6. DESCRIPCIN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

Figura 4. Silo de almacenamiento.

Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana

Figura 7. Envasadora Automtica.

Figura 8. Tolvas de almacenamiento.

7.7. DESCRIPCIN DEL PROCESO