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POLITECNICO DI TORINO

1ª Facoltà di Architettura Corso di Laurea in DISEGNO INDUSTRIALE

Corso di:

CONTROLLO DI QUALITA’ DELL’OGGETTO D’USO a.a. 2010-2011 Prof. Cristina Allione

Stefano Bertini 147409 Valeria Ferrara 146654 Simone Guercio 147055

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POLITECNICO DI TORINO 1ª Facoltà di Architettura Corso di Laurea in DISEGNO INDUSTRIALE Corso di: CONTROLLO

INDICE

  • - Scheda analisi del prodotto

pag. 1-2

  • - Distinta base

pag. 3-10

  • - Oggetto di studio e assunzioni sull’oggetto

pag. 11

  • - Analisi del packaging

pag. 12

  • - Flow Chart

pag. 13

  • - Schema funzionale

pag. 14

  • - Sistemi di assemblaggio

pag. 15

  • - Definizione dei materiali principali coinvolti

pag. 16

  • - Definizione dei processi principali coinvolti

pag.17

  • - Materiali e loro parametri ambientali:

ABS

pag. 18-21

Alluminio

pag. 22-25

Acciaio

pag. 26-29

PVC

pag. 30-33

Rame

pag. 34-37

  • - Processi e loro parametri ambientali:

Coestrusione

pag. 38-40

Stampaggio ad iniezione

pag. 41-43

Pressofusione

pag. 44-46

Tornitura

pag. 47-50

  • - Tabelle idemat ‘96:

Elettricità

pag. 51

Trasporto nave

pag. 52

Trasporto camion

pag. 53

Trasporto auto GPL

pag. 54

Raccolta RAEE metalli

pag. 55

Raccolta RAEE plastiche

pag. 56

Matrici

pag. 57

  • - Ecotool

pag. 58-62

  • - Verdee

pag. 63-74

  • - Bibliografia e sitografia

pag. 75

prodotto

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prodotto

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DISTIN TA BASE SMONTAGGIO
DISTIN TA BASE
SMONTAGGIO
Parti esterne 6 Pulsante sgancio scocche 5 Rivestimento pulsante on/off Logo BLACK&DECKER 4 2 Scocca posteriore
Parti esterne
6
Pulsante sgancio scocche
5
Rivestimento pulsante on/off
Logo BLACK&DECKER
4
2
Scocca posteriore
3
Scocca verde posteriore
Scocca anteriore
1
1 1 ABS (Stampaggio a iniezione) 5 gr -incastro reversibile: scocca posteriore (3 punti di incastro
1
1
ABS (Stampaggio a iniezione)
5 gr
-incastro reversibile: scocca posteriore (3 punti di incastro
di cui 1 a molla -pulsante di sgancio delle scocche-)
logo black&decker (2 punti di ncastro)
2 2 ABS (Stampaggio a iniezione) 94 gr (l’una) -incastro reversibile: scocca posteriore (incastro lungo il
2
2
ABS (Stampaggio a iniezione)
94 gr (l’una)
-incastro reversibile: scocca posteriore (incastro lungo il bordo)
-Minuteria reversibile: scocca posteriore (5 viti)
Locazione del motore
3 1 PP (Stampaggio a iniezione) 52 gr -incastro reversibile: scocca posteriore (incastro lungo il bordo)
3
1
PP (Stampaggio a iniezione)
52 gr
-incastro reversibile: scocca posteriore (incastro lungo il bordo)
 4 1 ABS (Stampaggio a iniezione) 5 gr -incastro reversibile: scocca anteriore (2 punti di
4
1
ABS (Stampaggio a iniezione)
5 gr
-incastro reversibile: scocca anteriore (2 punti di incastro)
Accensione on off 5
Accensione
on
off
5
Manutenzione Premere Aprire
Manutenzione
Premere
Aprire
Rivestimento pulsante on/off 5 1 ABS (Stampaggio a iniezione) 4,5 gr -incastro reversibile: scocca posteriore (incastro
Rivestimento pulsante on/off
5
1
ABS (Stampaggio a iniezione)
4,5 gr
-incastro reversibile: scocca posteriore (incastro lungo il bordo
che permette lo scorrimento)
Pulsante sgancio scocche
6
1
ABS (Stampaggio a iniezione)
1,9 gr
-Incastro reversibile: scocca anteriore (incastro lungo il bordo)
Molla pulsante
7
1
Acciaio (Torsione)
1,8 gr
-Incastro ad appoggio: scocca posteriore
e pulsante di sgancio scocche

Accessori 9 10 8 8 9
Accessori
9
10
8
8
9
Beccuccio lungo 8 1 PVC (coestrusione) gr -incastro reversibile: scocca posteriore (incastro scorrevole) e beccuccio corto
Beccuccio lungo
8
1
PVC (coestrusione)
gr
-incastro reversibile: scocca posteriore (incastro scorrevole)
e beccuccio corto (incastro scorrevole)
Beccuccio corto 9 1 ABS (Stampaggio a iniezione) 5 gr -incastro reversibile: scocca posteriore (incastro scorrevole)
Beccuccio corto
9
1
ABS (Stampaggio a iniezione)
5 gr
-incastro reversibile: scocca posteriore (incastro scorrevole)
e beccuccio lungo (incastro scorrevole)
Setole 10 1 NYLON (trafilatura) 3,4 gr -incastro reversibile: beccuccio corto (1 punto di incastro)
Setole
10
1
NYLON (trafilatura)
3,4 gr
-incastro reversibile: beccuccio corto (1 punto di incastro)
Manutenzione filtro 11
Manutenzione filtro
11
Filtro principale 11 1 PP (Stampaggio a iniezione) 21 gr -incastro reversibile: scocca posteriore (2 punti
Filtro principale
11
1
PP (Stampaggio a iniezione)
21 gr
-incastro reversibile: scocca posteriore (2 punti di incastro)
Bloccalinguetta 12 1 ABS (Stampaggio a iniezione) 5 gr -incastro reversibile: scocca anteriore (1 punto di
Bloccalinguetta
12
1
ABS (Stampaggio a iniezione)
5 gr
-incastro reversibile: scocca anteriore (1 punto di incastro)
e linguetta flusso (1 punto di incastro)
Linguetta flusso
13
1
gomma (stampaggio a iniezione)
2 gr
-incastro reversibile: filtro flusso (1 punto di incastro)
15 3 14 
15
3
14
14 1 PP (Stampaggio a iniezione) 94 gr scocca posteriore
14
1
PP (Stampaggio a iniezione)
94 gr
scocca posteriore
Batterie 15 1 Litio 90 gr scocca posteriore
Batterie
15
1
Litio
90 gr
scocca posteriore
Circuiti 16 1 PP, ABS, Rame 6 gr scocca posteriore
Circuiti
16
1
PP, ABS, Rame
6 gr
scocca posteriore
Copriventola 17 1 PP (Stampaggio a iniezione) 12 gr -incastro a scorrimento: scocca posteriore (lungo le
Copriventola
17
1
PP (Stampaggio a iniezione)
12 gr
-incastro a scorrimento: scocca posteriore (lungo le guide)
Ventola 18 Quantità: 1 Materiale: ABS (Stampaggio a iniezione) Peso: 12 gr incastro a scorrimento: scocca
Ventola
18
Quantità: 1
Materiale: ABS (Stampaggio a iniezione)
Peso:
12 gr
incastro a scorrimento: scocca posteriore
19
Quantità: 1
Materiale: Alluminio
Peso: 142 gr
incastro a scorrimento: scocca posteriore
20
Quantità: 1
Materiale: ABS (Stampaggio a iniezione)
Peso:
94 gr
Incastro a scorrimento: scocca posteriore (lungo le guide)
Viti
21
Quantità: 5
Materiale: Ferro
Peso:
0,7 gr
Minuteria reversibile: scocca posteriore (5 punti di incastro)



OGGETTO DI STUDIO

Oggetto della nostra analisi è l’Aspirabriciole Black & Decker, il prodotto in questione si diffe- renzia innanzitutto per il voltaggio (2.4V), che lo pone nella fascia di potenza più bassa per quanto riguarda gli aspirapolveri portatili; altro aspetto positivo è l'essenzialità dei compo- nenti e la qualità. Il tempo potrebbe però rivelarsi variabile critica per quanto riguarda l’aggiornamento tecno- logico del prodotto, che probabilmente risuterebbe meno efficiente da un punto di vista energetico se confrontato con modelli più recenti ed innovativi. Indagare sulle prestazioni energetico-ambientali dell’oggetto è infatti l’obiettivo ultimo della nostra analisi al fine di valutarne l’impatto e quindi la qualità ambientale.

ASSUNZIONI sull’oggetto

Individuati tutti i dati utili al funzionamento del nostro oggetto, abbiamo poi avanzato delle ipotesi circa il suo utilizzo. Per quanto riguarda la sua durata, data la resistenza dei componenti, questa è demandata unicamente ai meccanismi interni, la cui vita potrebbe avere una media di 8 anni. Abbiamo ipotizzato una media di durata dell’utilizzo dell’oggetto (15 minuti a settimana), sulla quale svolgere successivamente calcoli relativi ai consumi energetici annui.

PESO TOTALE VITA UTILE TEMPO di UTILIZZO TENSIONE POTENZA 8 anni 14 volte a settimana (1
PESO TOTALE
VITA UTILE
TEMPO di UTILIZZO
TENSIONE
POTENZA
8
anni
14 volte a settimana (1 min/uso)
9
Watt
LIMITI di STUDIO sull’oggetto

Durante l’analisi del ciclo vita dell’oggetto abbiamo analizzato i diversi processi, dalla produzione, ipotizzata in Cina, alla distribuzione (in Italia) e uso fino allo smaltimento del prodotto. In base alle percentuali di materiali e componenti coinvolti abbiamo deciso di confinare la ricerca entro limiti più coerenti al nostro studio. Abbiamo quindi scelto di trascurare l’analisi di materiali dalle quantità irrilevanti, dopo di chè abbiamo preso in considerazione i cavi elettrici compresi al suo interno in quanto assimilabili al cavo di alimentazione per i medesimi materiali utilizzati (PVC,rame). Allo stesso modo abbiamo deciso di non portare avanti l’analisi del packaging (non pervenuto- ci), in quanto avrebbe deviato la focalizzazione sul prodotto. Di conseguenza, stabilito il diagramma di flusso completo dell’oggetto, abbiamo però preso in analisi esclusivamente i processi principali che coinvolgono le percentuali materi- che più rilevanti per il prodotto (Iniezione, Coestrusione) concentrandoci sulle lavorazioni produttive più che su quelle di smaltimento.

FLUSSI di RIFERIMENTO assunti

Abbiamo assunto, nella nostra analisi, che l’aspirabriciole abbia una vita utile media di 8 anni, garantita probabilmente anche dalla manutenzione e sostituzione di componenti. Assumendo poi un utilizzo medio di 1 minuto per due volte al giorno, si desume un utiliz- zo all’anno di 780 minuti per un totale di 6240 minuti durante gli 8 anni di vita stimati. Il peso complessivo dell’oggetto è di 0,788 kg (compreso il packaging) ma escludendo il packaging e gli ingranaggi non analizzati, è di 0,73 kg.

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Analisi del

packaging

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Analisi del packaging             

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Analisi del packaging             

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Analisi del packaging             



Schema

Funzionale

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

Sistemi di ASSEMBLAGGIO

INCASTRI REVESIBILI 1+6+7+2 1+4 2+3+8+9 2+11 1+12+13 14+15 16+2 18+19+2
INCASTRI REVESIBILI
1+6+7+2
1+4
2+3+8+9
2+11
1+12+13
14+15
16+2
18+19+2
MINUTERIA REVERSIBILE 2+21
MINUTERIA REVERSIBILE
2+21



Definizione dei MATERIALI principali coinvolti

MATERIALE QUANTITA’ (Kg) IMPIEGO 1 ABS 0,4094 kg Scocca anteriore e posteriore(1e2) Logo (4) Pulsante on/off(5)
MATERIALE
QUANTITA’ (Kg)
IMPIEGO
1
ABS
0,4094 kg
Scocca anteriore e posteriore(1e2)
Logo (4)
Pulsante on/off(5)
Pulsante sgancio scocche(6)
Beccuccio corto (9)
Ferma linguetta (12)
Ventola (18)
Placca alimentazione (20)
2
Rame
0,006 kg
Circuiti (16)
Motorino ventola (19)
3
Alluminio
0,142 kg
Molla (7)
4
Acciaio
0,0053 kg
Viti (21)
5
PVC
0,0085 kg
Beccuccio lungo (8)
6
PP
Scocca verde posteriore (3)
Filtro principale (11)
Scocca batteria (14)
Copriventola (17)
7
Gomme
0,002 kg
Linguetta flusso (13)
8
Nylon
0,0034 kg
Setole (10)
9
Misto
0,090 kg
Batterie (15)
10
Cartone
0,035 kg
Packaging
11
Polistirolo
0,023 kg
Imballo interno



Definizione dei PROCESSI principali coinvolti

PROCESSI QUANTITA’ (Kg) IMPIEGO 1 Iniezione 0,5695 kg Componenti plastiche in ABS: Scocca anteriore e posteriore(1e2)
PROCESSI
QUANTITA’ (Kg)
IMPIEGO
1
Iniezione
0,5695 kg
Componenti plastiche in ABS:
Scocca anteriore e
posteriore(1e2)
Logo (4)
Pulsante on/off(5)
Pulsante sgancio scocche(6)
Beccuccio corto (9)
Ferma linguetta (12)
Ventola (18)
Placca alimentazione (20)
Componenti plastiche in PP:
Scocca verde posteriore (3)
Filtro principale (11)
Scocca batteria (14)
Copriventola (17)
2
Pressofusione
0,0142 kg
Elementi di alluminio del motorino
della ventola di aspirazione (19)
Tranciatura/
3
0,006 kg
Cavi elettrici e circuiti (16)
Piegatura
4
Coestrusione
0,0085 kg
Beccuccio lungo in pvc (8)
5
Tornitura
0,0035 kg
Viti (21)
Cordonatura/
0,035 kg
Packaging di cartone
6
Fustellatura
Trafilatura/
7
0,0018 kg
Molla (7)
Avvolgitura





ABS

MATERIE PRIME



L'ABS è un copolimero derivato dallo stirene polimerizzato insieme all'acrilonitrile in presenza di polibutadiene, e per questo definibile come tecnopolimero. Le proporzioni possono variare dal 15% al 35% di acrilonitrile, dal 5% al 30% di butadiene e dal 40% al 60% di stirene.

PROCESSI di TRASFORMAZIONE

L’ABS viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali:

-STAMPAGGIO A INIEZIONE: Processo di produzione industriale a partire dal materiale liquido, che prevede appunto l’iniezione di quest ultimo in uno stampo,mediante una forte pressione esercitata da un cilindro rotante. Generalmente, l'iniezione avviene a pressioni elevate ed a temperature che consentano lo scorrimento del materiale plastico in apposita sezione della pressa stessa. -SOFFIAGGIO: Il materiale (detto “parison”) viene introdotto in uno stampo al quale aderirà per la pressione dell’aria soffiata al suo interno. -ESTRUSIONE: Processo di produzione industriale che sfrutta la deformazione plastica del materiale consentendo di produrre pezzi a sezione costante (tubi, profilati) mediante il passag- gio del materiale fluido spinto attraverso una bocca d’estrusione. -CALANDRATURA: Processo di produzione industriale che consente di produrre fogli sottili di materiale plastico (film, lastre) attraverso il passaggio di quest ultimo fra rulli rotanti.

STAMPAGGIO A INIEZIONE
STAMPAGGIO A
INIEZIONE

TRATTAMENTI SUPERFICIALI

ESTRUSIONE
ESTRUSIONE

-GOFFRATURA: Per goffratura si intende una lavorazione a rilievo di sensibilizzazione super- ficiale con valenza prevalentemente estetica: sono infatti ottime per nascondere l'usura del manufatto o per la simulazione di materiali più pregiati come la pelle o il legno. -LUCIDATURA: Effettuata tramite spatole rotanti per rendere la superficie del manufatto più liscia al tatto e una migliore finitura.

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

Densità Temperatura d’esercizio Temperatura di rammollimento Coefficiente di espansione termica Resistenza alla trazione Modulo di trazione Allungamento Resistenza all’urto Assorbimento d’acqua (24 h)

1 110 1/K · 10-6 15 - 30%
1
110 1/K · 10-6
15 - 30%
 ABS MATERIE PRIME  L'ABS è un copolimero derivato dallo stirene polimerizzato insieme all'acrilonitrile in



CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE

Puro si presenta come materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere miscelato anche in proporzioni elevate a prodotti plastificanti, quali gli esteri dell'acido ftalico, che lo rendono flessibile e modellabile. Viene considerato stabile e sicuro nelle appli- cazioni tecnologiche, a temperatura ambiente, ma estremamente pericoloso se bruciato o scaldato ad elevate temperature e in impianti non idonei, per la presenza di cloro nella mole- cola, liberabile come HCl con possibilità di formazione di diossina. VISTA: trasparente, brillante TATTO: liscio GUSTO: insapore OLFATTO: inodore

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

-Granuli

PRINCIPALI IMPIEGHI

  • - Sedie

  • - Tavoli

  • - Copricerchi per auto

  • - Oggettistica

  • - Componenti per PC

CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro si presenta come materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro si presenta come materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro si presenta come materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro si presenta come materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

Per ogni Kg di ABS vergine sostituito con materia prima-seconda, vengono risparmiati 18,49 Kg di materie prime. La materia prima seconda si ottiene principalmente dal riciclo di:

pre-consumo: sfridi di lavorazione e scarti di produzione post-consumo: componenti di veicoli e beni durevoli

LINEE GUIDA DATI RISORSA ESAURIBILE: Resina termoplastica ottenuta per polimerizzazione di gomma butadienica con acriloni- trile
LINEE GUIDA
DATI
RISORSA ESAURIBILE: Resina termoplastica ottenuta
per polimerizzazione di gomma butadienica con acriloni-
trile e stirene.
COMPOSIZIONE di PARTENZA: Miscele con percentuali
diverse di materiale vergine, pre-consumo e post-
consumo.
Materiale riciclato post-consumo
Altri materiali presenti -
c) TOSSICITA’
Durante le fasi del ciclo vita il materiale NON risulta
essere PERICOLOSO, in quanto composto da elementi
che non rilasciano sostanze tossiche dannose nè per
l’uomo nè per l’ambiente.
A fine vita è destinato al RICICLO, tramite triturazione.
Resistenza all’urto senza intaglio: 70 (no break) kJ/m²
con intaglio: 7 - 20 kJ/m²
d) DURABILITA’
(24 h): 0,2 – 0,45%
Tenace a basse temperature
Una volta giunto a fine vita il materiale viene sminuzzato
ed è volto al riciclo.
Data la possibilità di riutilizzo nel settore del primo ciclo di
e) BIODEGRADABILITA’
COMPOSTABILITA’
RIUSO
RICICLABILITA’
vita, si ipotizza un
iniziale.
Man mano che le sue caratteristiche e proprietà diminuis-
cono si caratterizza per un basso grado di riciclabilità pas-
sando ad un altro campo di applicazione, dalle prestazioni
via via inferiori.
.







ALLUMINIO

MATERIE PRIME

L’ alluminio è un metallo duttile e reattivo difficile da estrarre dal suo minerale, l'ossido di allu- minio (Al2O3); per questo si estrae dai minerali della bauxite (principalmente in Australia e Jamaica), roccia sedimentaria costituita quindi dall’ accumulo di sedimenti di varia origine. In seguito il minerale concentrato viene convertito in allumina, alla quale viene aggiunta una miscela di criolite e feldspati. Tale miscela viene sciolta in sali fusi di criolite e quindi elettroliz- zata in celle ad anodi di carbonio per ottenere il metallo a circa il 99,5 % di purezza.

PROCESSI di TRASFORMAZIONE

L'alluminio grezzo viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali:

-FUSIONE: Si intende la formatura a partire da materiale liquido, colato in lingottiera o stampo, che conferiscono al materiale, inizialmente amorfo, la forma desiderata, mantenuta tramite solidificazione. A partire dal materiale fuso si possono effettuare diverse tipologia di formatura a seconda delle caratteristiche desiderate dal manufatto: colata continua, in sabbia, in lingottiera e pressofusione. -DEFORMAZIONE PLASTICA:

Sfrutta la plasticità del materiale a partire da una lamiera; può avvenire A CALDO o A FREDDO a seconda dell’esposizione o meno del materiale a calore, durante la lavorazione. L’ESTRUSIONE è una delle lavorazioni più congeniali all’alluminio che permette, a partire da una massa fluida, di ottenere profilati a sezione costante costringendo il materiale attraverso una bocca di estrusione. -ASPORTAZIONE MECCANICA: Consiste nel ridurre progressivamente le dimensioni del pezzoe mediante il distacco continuo di piccole quantità di materiale (truciolo).

FRESATURA
FRESATURA
RETTIFICA
RETTIFICA

TRATTAMENTI SUPERFICIALI

FUSIONE
FUSIONE

ANODIZZAZIONE: Consente la formazione sulla superficie del pezzo, immerso in un elettro- lita a base di acido solforico, di uno strato di ossido-idrato-d’alluminio che protegge il metallo dalla corrosione superficiale.

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

Peso specifico

Peso specifico

Conducibilità elettrica e termica

Elevata

Resistenza alla corrosione

Elevata

Plasticità e malleabilità

Elevata

Saldabilità (solitamente si utlizza la sadatura TIG o MIG)

Difficile



CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE

E’ un materiale inodore e insapore, e per questo, oltre che per la sua biocompatibilità, utilizzato per la produzione di oggetti del settore alimentare. Al tatto la superficie che si ottiene è liscia e risulta priva di impurità. VISTA: lucido, satinato TATTO: liscio GUSTO: insapore OLFATTO: inodore

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

Lastre

Barre

Tubi

PRINCIPALI IMPIEGHI

Trasporti Imballaggio (lattine, pellicola d'alluminio, ecc.) Costruzioni (finestre, porte, strutture per facciate continue, rivestimenti metallici) Beni di consumo durevoli (elettrodomestici, attrezzi da cucina, ecc.) Linee elettriche Macchinari

CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE E’ un materiale inodore e insapore, e per questo, oltre che per la sua
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE E’ un materiale inodore e insapore, e per questo, oltre che per la sua
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE E’ un materiale inodore e insapore, e per questo, oltre che per la sua
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE E’ un materiale inodore e insapore, e per questo, oltre che per la sua



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

L’ impiego dell’alluminio riciclato, consentendo il recupero del materiale senza compromet- terne le qualità, comporta un enorme risparmio di risorse e una consistente riduzione delle attività estrattive. -La produzione di un kg di alluminio secondario richiede un fabbisogno energetico equiva- lente al 5% di quello necessario per ricavare un kg di metallo vergine a partire dal minerale. -Grazie al riciclo, vengono eliminati processi ad alto grado di emissioni inquinanti (come l’elettrolisi) e viene conseguentemente abbattuto circa il 95% delle emissioni climalteranti legate all’estrazione e alla lavorazione del materiale vergine.

LINEE GUIDA DATI RISORSA ESAURIBILE COMPOSIZIONE di PARTENZA: Deriva dalla bauxite e viene legato ad altri
LINEE GUIDA
DATI
RISORSA ESAURIBILE
COMPOSIZIONE di PARTENZA: Deriva dalla bauxite e
viene legato ad altri elementi (rame, manganese, silicio,
magnesio, zinco) per migliorarne stabilità e proprietà.
pre-consumo: viene ottenuto da rottami provenienti da
scarti di produzione e lavorazione.
post-consumo: arriva dal settore dei trasporti.
c) TOSSICITA’
L'alluminio può essere riciclato al 100% e infinite volte
senza perdere le sue caratteristiche originali, possiede
quindi un
.
Resistenza all’urto:
d) DURABILITA’
Resistenza a Trazione:
48,3 J/cm 2
Medio/Alta
Irrilevante
e) BIODEGRADABILITA’
COMPOSTABILITA’
RIUSO
RICICLABILITA’
In Italia l’incremento del recupero e avvio al riciclo
avvenuto negli ultimi anni ha limitato notevolmente la
dipendenza dagli altri Paesi ed ora l’uso di alluminio ricic-
lato rappresenta circa il 45% dell’uso totale di alluminio
grezzo.
Anche a livello di post-consumo derivante dalla rac-
colta differenziata si sono raggiunti negli anni buoni
risultati: al momento più della metà degli imballaggi
immessi sul mercato viene recuperata e di questa solo
una minima parte viene avviata a termovalorizzazione,
mentre il resto viene riciclato e reimmesso sul mercato
sottoforma di nuovi prodotti.
L'alluminio viene generalmente recuperato attraverso:
RICICLO MECCANICO
PROLISI







ACCIAIO

MATERIE PRIME

L’ acciaio è una lega di ferro e carbonio, con percentuale di quest‘ultimo inferiore all’ 1,5%. Possono essere presenti anche altri leganti quali nikel, molibdeno, rame , titanio e niobio, che aumentano la resistenza alla corrosione del materiale. Acciaio inox (o inossidabile) è invece il nome con cui si denominano gli acciai con tenore di cromo superiore al 13%, per la loro proprietà di non arrugginire se esposti all'aria e all'acqua: il cromo infatti, ossidandosi a contatto con l'ossigeno, si trasforma in ossido di cromo (CrO2) che crea uno strato superficiale aderente e molto resistente, impedendo così un'ulteriore ossidazione del materiale sottostante(fenomeno noto come passivazione).

PROCESSI di TRASFORMAZIONE

Le tecnologie di trasformazione principali sono:

-LAMINAZIONE: Processo meccanico utilizzato per ridurre la dimensione meno significativa del pezzo (in genere lo spessore) in una lamina o in un albero. -FORATURA: Esecuzione di un foro cilindrico o conico mediante asportazione di truciolo effettuta tramite un utensile che penetra nel materiale in lavorazione. -ELETTROEROSIONE: Consiste nel ricavare forme cave nei metalli, sfruttando fortissime scari- che elettriche generatisi tra un polo negativo e un polo positivo all’interno di un bagno di petrolio. Le tecnologie di lavorazione di una lamiera di acciaio inox sono invece:

-IMBUTITURA: Operazione meccanica tramite cui è possibile ottenere un oggetto concavo o cavo a partire da una lamiera, tramite la pressione esercitata su di essa da un punzone, all’interno dello stampo. -TRANCIATURA: Consiste nell’ottenere una lamiera tranciata della forma desiderata, tramite l’azione di un punzone con sagoma uguale a quella della matrice, che taglia con un solo colpo un pezzo dalla lamiera, forandola. Il pezzo utile risulta essere appunto quello tranciato. -TAGLIO LASER: Sostituisce la punzonatura o la tranciatura permettendo inoltre di program- mare il numero di tagli da effettuare. Nonostante la maggiore precisone di taglio garantita, si tratta tuttavia di un processo che richiede tempi di lavorazione più lunghi.

TAGLIO LASER
TAGLIO LASER

TRATTAMENTI SUPERFICIALI

SALDATURA
SALDATURA
FORATURA
FORATURA

Gli acciai inossidabili non richiedono ulteriore protezione superficiale contro la corrosione. Nell'eventualità che la superficie venga danneggiata infatti, la pellicola si rigenera immediata- mente, in presenza di ossigeno. -ELETTROLUCIDATURA: Procedimento elettrochimico utilizzabile sia per le lamiere che per componenti dalle forme complesse. Serve a migliorare la superficie del materiale rimuovendo “i picchi e gli avvallamenti” che interrompono la regolarità del profilo, rendendola più liscia e aumentandone la riflettività. -DECAPAGGIO: Pulizia superficiale con acido al fine di rimuovere le scaglie formatesi durante i processi di laminazione a caldo e di ricottura. Usato quasi sempre per le acciaierie. -SPAZZOLATURA: Fase di finitura dei componenti che mediante tre impianti robotizzati permette di ottenere sgrezzature, spazzolature e lucidature di elevata qualità ed in modo con- tinuativo.



CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

Lega metallica Fe-C con aggiunta di Cr Densità

Lega metallica Fe-C con aggiunta di Cr Densità

Stato di aggregazione

solido

Punto di fusione

Punto di fusione

Resistenza a corrosione

medio/alta

CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE

E’ un materiale inodore e insapore e per questo viene infatti ampiamente sfruttato per la produzione di oggettistica per il settore alimentare, soprattutto per la sua elevata biocompatibilità. Al tatto la superficie che si ottiene è liscia, risultando priva di impurità. Alla vista si presenta di colore argento lucente. VISTA: brillante TATTO: liscio GUSTO: insapore OLFATTO: inodore

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

Disponibile commercialmente in lamiere o tubi. Il prezzo varia a seconda dello spessore e della lunghezza del pezzo.

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI Lega metallica Fe-C con aggiunta di Cr Densità Stato di aggregazione solido

PRINCIPALI IMPIEGHI

  • - mezzi di trasporto (autoveicoli, motoveicoli, treni, navi)

  • - gabbiette, tondini e travi per il settore edile

  • - sedie e panchine per arredamento d’interni o arredo urbano

  • - articoli casalinghi

(pentole, padelle, posate

...

)

- attrezzi vari (pale, rastrelli, picconi ... )
- attrezzi vari (pale, rastrelli, picconi
...
)
CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI Lega metallica Fe-C con aggiunta di Cr Densità Stato di aggregazione solido
CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI Lega metallica Fe-C con aggiunta di Cr Densità Stato di aggregazione solido



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

Recuperando e riciclando acciaio si ottiene un risparmio di risorse pari a circa il 97%; per realizzare 1 Kg di acciaio vergine, infatti, occorrono 6,5 Kg di risorse primarie, mentre con il riciclo di 1 Kg di acciaio vergine si ottiene in media 0,7 kg di acciaio riciclato. Studi di settore hanno inoltre registrato notevoli risparmi sui consumi energetici e di

, nonché un’importante riduzione delle emissioni di CO2. Infine, il processo produttivo dell’acciaio genera materiali di scarto come ossidi, solfati e clorati di ferro, benzene, fenoli, gypsium, zolfo e coke che possono essere utilizzati in mer- cati particolari.

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI Recuperando e riciclando acciaio si ottiene un risparmio di risorse pari a
DATI RISORSA ESAURIBILE COMPOSIZIONE di PARTENZA: E’ una ferro contenente una quantità variabile di (fino ad
DATI
RISORSA ESAURIBILE
COMPOSIZIONE di PARTENZA: E’ una
ferro contenente una quantità variabile di (fino
ad un massimo del 2%), a cui si possono aggiungere altri
elementi per conferire differenti proprietà in funzione
della destinazione finale d’uso.
pre-consumo: è rappresentato in larga parte da cascami
derivanti dalle lavorazioni industriali.
post-consumo: attraverso la rottamazione di autove-
icoli, elettrodomestici o altri beni durevoli.
Una volta
separato
da eventuali
materiali estranei,
l’acciaio risulta
,
non
c) TOSSICITA’
subisce degradazione delle proprietà e non dà origine a
scarti o frazioni non utilizzabili: alto grado di riciclabilità.
Resistenza all’urto:
d) DURABILITA’
Resistenza a Trazione:
301 J/cm 2
Bassa
Irrilevante
e) BIODEGRADABILITA’
COMPOSTABILITA’
RIUSO
RICICLABILITA’
Attualmente la quantità di acciaio effettivamente ricic-
lato e reimpiegato come materia prima seconda, si
aggira attorno al 60% del totale degli imballaggi recupe-
rati.

LINEE GUIDALINEE GUIDADATI







PVC

MATERIE PRIME

Il cloruro di vinile monomero, detto sinteticamente CVM, polimerizza facilmente formando il Polivinilcloruro (PVC). Per polimerizzazione si intende quel processo chimico attraverso il quale si ottiene una sostanza formata da due o più molecole, dette monomeri, dello stesso composto. Il termine polimero (dal greco poli=molto e mera=parte) significa sostanza com- posta di molte unità fondamentali che si ripetono un gran numero di volte nella struttura, come un muro composto di tanti mattoni uguali.

PROCESSI di TRASFORMAZIONE

IL PVC viene lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali:

-ESTRUSIONE: Processo di produzione industriale che sfrutta la deformazione plastica del materiale consentendo di produrre pezzi a sezione costante (tubi, profilati) mediante il pas- saggio del materiale fluido spinto attraverso una bocca d’estrusione. -CALANDRATURA: Processo di produzione industriale che consente di produrre fogli sottili di materiale plastico (film, lastre) attraverso il passaggio di quest ultimo fra rulli rotanti. -ESTRUSIONE: Processo di produzione industriale che sfrutta la deformazione plastica del materiale consentendo di produrre pezzi a sezione costante (tubi, profilati) mediante il pas- saggio del materiale fluido spinto attraverso una bocca d’estrusione.

PVC MATERIE PRIME Il cloruro di vinile monomero, detto sinteticamente CVM, polimerizza facilmente formando il Polivinilcloruro

ESTRUSIONE

STAMPAGGIO A INIEZIONE

PVC MATERIE PRIME Il cloruro di vinile monomero, detto sinteticamente CVM, polimerizza facilmente formando il Polivinilcloruro

TRATTAMENTI SUPERFICIALI

-VERNICIATURA A POLVERE: Polveri epossidiche depositate a spruzzo su tutta la super- ficie del materiale da lavorare. -RIVESTIMENTO CON FILM ACRILICO: Rivestimento del pezzo da lavorare con un sottil- issimo strato di film a base acrilica.

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

Massa volumica (peso specifico):

Temperatura di rammollimento (Vicat):

Resistività di volume:

Resistività superficiale:

Conducibilità termica:

Coefficiente di dilatazione: mm/mm Modulo di elasticità:

PVC MATERIE PRIME Il cloruro di vinile monomero, detto sinteticamente CVM, polimerizza facilmente formando il Polivinilcloruro

Ohm.cm 1016 - 1018 Ohm 1012

PVC MATERIE PRIME Il cloruro di vinile monomero, detto sinteticamente CVM, polimerizza facilmente formando il Polivinilcloruro

Kg/cm2 30.000 = Mpa 300



CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE

Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere misce- lato anche in proporzioni elevate a prodotti plastificanti, quali ad esempio gli esteri dell'acido ftalico, che lo rendono flessibile e modellabile o a composti inorganici. Viene considerato stabile e sicuro nelle applicazioni tecnologiche, a temperatura ambiente, ma estremamente pericoloso se bruciato o scaldato ad elevate temperature e in impianti inidonei, per la presenza di cloro nella molecola, liberabile come HCl con possibilità di formazione di dios- sina, o per liberazione del monomero. VISTA: brillante TATTO: liscio GUSTO: insapore INODORE: inodore

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

-Film -Lastre -Tubi -Profilati -piccole giunzioni

PRINCIPALI IMPIEGHI

Componentistica interna Tessuti speciali Imballaggi per cosmetici Dischi in vinile Canoe

CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Puro, è un materiale rigido; deve la sua versatilità applicativa alla possibilità di essere



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

Il materiale è riciclabile se non troppo contaminato da altre tipologie di plastiche non com- patibili. La materia prima seconda si ottiene principalmente dal riciclo di:

pre-consumo: sfridi di lavorazione e scarti di produzione. post-consumo: imballaggi, contenitori vari, tapparelle, cavi elettrici ed altri prodotti.

LINEE GUIDA DATI VABILITA’ RISORSA ESAURIBILE: Resina termoplastica vinilica ottenuta dalla polimerizzazione per addizione del cloruro
LINEE GUIDA
DATI
VABILITA’
RISORSA ESAURIBILE: Resina termoplastica vinilica
ottenuta dalla polimerizzazione per addizione del cloruro
di vinile.
COMPOSIZIONE di PARTENZA: Miscele con percen-
tuali diverse di materiale vergine, pre-consumo e post-
consumo.
Materiale riciclato post-consumo
Altri materiali presenti stabilizzanti
Il PVC è difficilmente
e rappresenta attu-
almente il tipo di plastica più PERICOLOSO per
l'ambiente e la salute umana. La combustione del PVC
c) TOSSICITA’
libera composti cancerogeni a base di cloro (diossine e
furani) e genera acido muriatico in forma gassosa, uno
dei responsabili delle piogge acide.
Resistenza all’urto senza intaglio: PVC-P
d) DURABILITA’
con intaglio:
PVC-U 20 kJ/m²
PVC-P
PVC-U: 2 – 50 kJ/m²
:
PVC-P: 0,15 – 0,75%
PVC-U: 0,04 – 0,4%
e) BIODEGRADABILITA’
COMPOSTABILITA’
RIUSO
RICICLABILITA’
Una volta giunto a fine vita il materiale viene sminuzzato
ed è volto all’ incenerimento, per la produzione di ener-
gia elettrica.
Siccome il materiale non può essere facilmente riutiliz-
zato, si ritiene abbia un
.
.







RAME

MATERIE PRIME

Il rame è l'elemento chimico di numero atomico 29 e il suo simbolo identificativo è Cu. Il Rame può essere facilmente riciclato e i suoi rottami hanno un elevato valore di recupero; si combina con altri metalli a formare numerose leghe (si calcola che ve ne siano almeno 400) fra le quali le più comuni sono il bronzo e l'ottone, i cupronichel e i cuprallumini (detti anche bronzi all'alluminio).

PROCESSI di TRASFORMAZIONE

IL Rame grezzo viene lavorato tramite diversi processi di formatura, quali:

-FUSIONE: Si intende la formatura a partire da materiale liquido colato in diversi utensili come lingottiera o stampo, che conferiscono al materiale, inizialmente amorfo, la forma desiderata mediante solidificazione. A seconda dell’utensile utilizzato si avrà la colata conti- nua, in sabbia, in lingottiera o pressofusione. -ESTRUSIONE: Permette, a partire da una massa fluida, di ottenere profilati a sezione costante costringendo il materiale attraverso una bocca di estrusione. Un’alternativa all’estrusione può essere la TRAFILATURA che consente di ottenere profilati a sezione anche molto ridotta (fili elettrici)sfruttando però la forza di trazione invece che compressione.

RAME MATERIE PRIME Il rame è l'elemento chimico di numero atomico 29 e il suo simbolo

ESTRUSIONE

TRATTAMENTI SUPERFICIALI

FUSIONE
FUSIONE

-ANODIZZAZIONE: Consente la formazione sulla superficie del pezzo, immerso in un elet- trolita a base di acido solforico, di uno strato di ossido-idrato-d’alluminio che protegge il metallo dalla corrosione superficiale. -CROMATURA: Rivestimento del pezzo da lavorare con un sottilissimo strato di cromo al fine di prevenirne l’usura attraverso la passivazione del materiale. -NICHELATURA: Si distingue in due metodi di lavorazione, nichelatura elettrolitica e nichelatura chimica. Lo scopo del trattamento è quello di modificare le caratteristiche super- ficiali del materiale migliorandoli in durezza, resistenza ad agenti esterni. -STAGNATURA: Tale operazione, tramandata già dal Rinascimento, resta tuttora, la più efficace. Si applica su pentolame e consiste nello scaldare su fiamma viva la pentola scio- gliendo al suo interno lo stagno puro che ne rivestira le pareti. -ARGENTATURA: Il pezzo viene ricoperto da un leggero strato di argento al fine di preve- nire l’ossidazione del rame.

CARATTERISTICHE FISICO-TECNICHE DEI MATERIALI

Punto di fusione Calore specifico Elevata conducibilità elettrica e termica

Punto di fusione Calore specifico Elevata conducibilità elettrica e termica

Plasticità e malleabilità

Elevata

Saldabile

Facilmente



CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE

Il rame è un metallo rosato o rossastro molto resistente alla corrosione (per via di una patina aderente che si forma spontaneamente sulla superficie, prima di colore brino e poi di colore verde o verde-azzurro). Non è magnetico; facilmente lavorabile, in quanto estremamente duttile e malleabile. Può essere facilmente riciclato e i suoi rottami hanno un elevato valore di recupero. E’ inoltre batteriostatico, combatte cioè la proliferazione dei batteri sulla sua superficie, risultando quindi essere un materiale biocompatibile, e per questo usato nell’ oggettistica alimentare (pentolame, posate). VISTA: lucido TATTO: liscio GUSTO: insapore OLFATTO: non trattato presenta un odore acre

FORMATI DISPONIBILI E INDICAZIONE DEI COSTI

Tubi, Lastre, Fili, Barre e Profilati Rame per semilavorati: 1,887 Euro al Kg Rame per lattoneria: 2,546 Euro al kg

PRINCIPALI IMPIEGHI

Fili e cavi elettrici Tubature per il trasporto dell'acqua potabile, gas, combustibili liquidi, fluidi refrigeranti ; ... Lastre e nastri per l'edilizia (elementi per tetti e facciate, gronde, scossaline, pluviali); Maniglie, pomelli e altre finiture di arredamento; Scultura: la Statua della Libertà, per esempio, contiene circa 28,1 tonnellate di rame; Macchine a vapore; Parti di interruttori e collettori di corrente elettrica; Valvole termoioniche tubi a raggi catodici e i magnetron dei forni a microonde; Guide d'onda per apparati radio e radar a microonde; In leghe per il conio di monete; Oggettistica alimentare (padelle, posate); Associato a ceramiche e in forma di sali per colorare il vetro; Strumenti musicali, soprattutto ottoni; Negli ospedali come superficie batteriostatica; Sulla parti esterne sommerse delle navi per evitare aggressioni di agenti esterni e corrosione; Il verderame (solfato di rame) si usa come fungicida in agricoltura e per depurare l'acqua; L'aggiunta di rame nell'acciaio (fino allo 0,6%) ne aumenta la resistenza alla corrosione atmosferica.

CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Il rame è un metallo rosato o rossastro molto resistente alla corrosione (per via
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Il rame è un metallo rosato o rossastro molto resistente alla corrosione (per via
CARATTERISTICHE ORGANOLETTICHE Il rame è un metallo rosato o rossastro molto resistente alla corrosione (per via



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

Il costo energetico necessario alla sua produzione risulta inferiore a quello di altri metalli, grazie allo sviluppo di nuovi processi metallurgici e all’introduzione di biotecnologie che hanno ridotto drasticamente i consumi energetici e le emissioni in atmosfera. Il riciclo della materia prima dismessa consente inoltre un ulteriore risparmio di energia, poiché si riduce il ricorso ai processi di estrazione e successiva raffinazione.

LINEE GUIDA DATI RISORSA ESAURIBILE COMPOSIZIONE di PARTENZA: Il rame esiste in natura allo stato elementare
LINEE GUIDA
DATI
RISORSA ESAURIBILE
COMPOSIZIONE di PARTENZA: Il rame esiste in
natura allo stato elementare (rame nativo), ma general-
mente è presente sottoforma di ossidi.
pre-consumo: deriva essenzialmente dagli sfridi o dagli
scarti delle lavorazioni a cui è sottoposto.
post-consumo: è ricavato da fili e cavi elettrici, tuba-
zioni, componenti di apparecchiature elettriche e altri
oggetti dismessi, triturati e riciclati.
c)
TOSSICITA’
Il rame NON emette sostanze nocive per l’ambiente
(fatta eccezione per una piccola quantità dispersa preva-
lentemente sottoforma di composti chimici ad uso agri-
colo) e ed è
al 100%.
Resistenza all’urto:
d)
DURABILITA’
Resistenza a Trazione:
310 J/cm 2
Alta
Irrilevante
e)
BIODEGRADABILITA’
COMPOSTABILITA’
RIUSO
RICICLABILITA’
Il rame riciclato mantiene le stesse caratteristiche
chimico-fisiche e tecnologiche di quello primario, quindi
non subisce limitazioni nell’impiego o una diminuzione di
valore come materia prima seconda: alto grado di rici-
.









COESTRUSIONE

DESCRIZIONE PROCESSO



I coestrusi sono strutture composite ottenute per combinazione di polimeri plastici (o altri materiali) provenienti da estrusori diversi e che si riuniscono in un’unica trafila, la quale può essere sia piana che circolare. La tecnica di coestrusione è decisamente più recente della laminazione, richiede impianti più compatti e meno dispendiosi delle tecniche di accoppiamento e non presenta i problemi di solventi residui della laminazione ma, naturalmente, può essere utilizzata solo per riunire materiali affini da un punto di vista della natura chimica e delle proprietà termiche, anche se oggi, grazie a specifici adesivi estrudibili, sono state risolte molte incompatibilità tra resine diverse. L’orientazione può esser solo successiva alle operazioni di coestrusione. Oggi, in

 COESTRUSIONE DESCRIZIONE PROCESSO  I coestrusi sono strutture composite ottenute per combinazione di polimeri plastici

consente agevolmente di recuperare il materiale di riciclo.

 COESTRUSIONE DESCRIZIONE PROCESSO  I coestrusi sono strutture composite ottenute per combinazione di polimeri plastici

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

 COESTRUSIONE DESCRIZIONE PROCESSO  I coestrusi sono strutture composite ottenute per combinazione di polimeri plastici
  • - Possibilità di riunire anche 9 strati di matriali differenti

  • - Notevole resistenza

  • - Difficoltà di formatura per geometrie complesse

COSTI ASSOCIATI

I macchinari per la coestrusione sono molto costosi

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

Questo tipo di lavorazione viene usata nel settore dell’industria avanzata.

PROCESSI ALTERNATIVI

  • - Costampaggio

  • - Coiniezione



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

Si tratta di un processo di accoppiamento di due o più materiali provenienti da estrusori diversi. Il processo sfrutta una forza di pressione per costringere il pezzo attraverso una bocca di estrusione che ne conforma il profilo. Questa lavorazione non presenta aspetti nocivi all’ambiente in quanto si tratta di un processo secondario che non prevede la formatura a partire dalla materia prima e quindi l’apporto di gas o agenti riscaldanti.

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI Si tratta di un processo di accoppiamento di due o più materiali

Durante il processo non si prevedono emissioni di gas nocivi nè l’utilizzo di lubrificanti, tanto da poter considerare la coestrusione una lavorazione “pulita” e non pericolosa. Tuttavia occorre ugualmente predisporsi delle misure di sicurezza essenziali.







STAMPAGGIO AD INIEZIONE

DESCRIZIONE PROCESSO

Lo stampaggio a iniezione consiste nell’inserimento all’interno di uno stampo diviso in due parti (femmina: parte fissa dell’ugello; maschio: parte mobile) di materiale polimerico allo stato fuso. Il materiale in granuli, viene portato alla temperatura di fusione passando attraverso una vite senza fine che ruota miscelando il materiale plastico facendolo avanzare fino all’ugello di filiera. Da qui tramite forte pressione viene iniettato nella camera dello stampo in quantità determinata, dove per raffreddamento solidifica e assume la forma voluta. All’apertura dello stampo, dei cilindri estrattori espellono il pezzo formato. Questa lavorazione è la più diffusa industrilmente per produrre oggetti in plastica in grosse quantità.

STAMPAGGIO AD INIEZIONE DESCRIZIONE PROCESSO Lo stampaggio a iniezione consiste nell’inserimento all’interno di uno stampo diviso

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

  • - Elevata produttività

  • - Assenza di bave

  • - Ottimo rapporto qualità prezzo

  • - Difficoltà di caratteristiche costanti

  • - Lo spessore deve essere costante: 0,3 a 10 mm

  • - Rugosità superficiale: 0,2 - 1,6

  • - Temperatura lavoro: 180° - 280°

  • - Tolleranza ammessa: 0,05 - 1 mm

  • - Stampi da 2 fino a 100 cavità

COSTI ASSOCIATI

Costi molto elevati per gli impianti, ma ammortizzati da produzioni altrettanto elevate. Costo macchina: 12 €/h (50 Ton); 26 €/h (500 Ton)

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

Lo stampaggio a iniezione è una lavorazione molto usata per trattare le materie plastiche; si va dall’ambito dell’oggettistica domestica, ai giochi, ai più svariati accessori come occhiali, contenitori, lenti ..

PROCESSI ALTERNATIVI

Colata in stampo



a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

Il processo è caratterizzato dall’introduzione tramite ugello del granulato, la miscelazione dei suoi componenti e il loro riscaldamento tramite fusione, e infine la deposizione nello stampo, il raffreddamento e la finitura del materiale. Il processo comporta inevitabilmente il consumo di energia elettrica per alimentare lo stam- paggio e il raffreddamento (tramite ricircolo dell’acqua). Si rende inoltre indispensabile l’uso di gas e oli (lubrificanti addizionali) per rendere continuo l’esercizio mediante il costante flusso del materiale plastico all’interno del macchinario.

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI Il processo è caratterizzato dall’introduzione tramite ugello del granulato, la miscelazione dei

Durante il processo possono risultare necessari ventilatori per l’aspirazione dei fumi esalati dai gas. Durante la formazione della resina si potrebbe inoltre verificare per gli operatori una signifi- cativa esposizione alle polveri, pertanto risulta obbligatorio l’uso di mascherine per proteg- gere le vie respiratorie. Eventuali malfunzionamenti dei macchinari possono essere infine risultare pericolosi per la salute.







PRESSOFUSIONE

DESCRIZIONE PROCESSO

La pressofusione è un metodo speciale di colata in conchiglia. Si tratta di un processo di produzione industriale, in cui il metallo (non ferroso) tenuto a temperatura poco più alta di quella di fusione, viene aspirato e poi spinto e pressato dal pistone nella forma metallica, ove solidifica rapidamente. Il contatto del metallo con le pareti metalliche della stampo consente di ottenere superfici levigate; inoltre l'elevata pressione di iniezione consente la penetrazione del metallo anche entro fenditure assai sottili della conchiglia. Il materiale di cui è formato lo stampo è una lega ad alta temperatura di fusione, della quale uno dei metalli principali è il molibdeno e le leghe utilizzate cambiano a seconda della natura del metallo fuso colato nella forma. Dopo la solidificazione, con raffreddamento delle forme tramite un sistema a circolazione d'acqua, il getto viene estratto e si ha un prodotto semilavorato, da trattare con lavorazione ad asportazione di truciolo. La velocità di produzione è molto elevata. Il pezzo pressofuso può subire poi diversi trattamenti superficiali quali Sabbiatura, Buratta- tura, Brillantatura, Lucidatura, Cromatura, che mirano a migliorarne la finitura. La pressofusione si differenzia in due tipi, a seconda se la camera di riscaldamento appar- tiene o no alla macchina:

-a camera calda -a camera fredda I due processi hanno in comune la presenza di un pistone per il pompaggio del metallo fuso, un telaio per l'apertura e la chiusura della matrice e un congegno che mantiene chiusa tale matrice.

PRESSOFUSIONE A CAMERA CALDA

Il processo a camera calda è caratterizzato da un cilindro immerso nel metallo fuso che inietta il liquido ad alta pressione nella matrice, con pressioni che vanno da 3,5 a 35 MPa. L'utilizzo di questo processo è limitato a metalli a basso punto di fusione. Il prelievo diretto rende il processo più veloce e considerate le maggiori dimensioni del serbatoio la lega risulta più uniforme come composizione e temperatura rispetto alla camera fredda, quindi anche la struttura del prodotto sarà più omogenea. Tuttavia il sistema camera e pistone è soggetto a temperature medie più elevate, il che comporta la loro realizzazione in materiali nobili e costosi.

Pistone Estrattori Crogiolo Stampo mobile Stampo fisso Iniettore Camera di iniezione Metallo liquido Bruciatore
Pistone
Estrattori
Crogiolo
Stampo mobile
Stampo fisso
Iniettore
Camera di iniezione
Metallo liquido
Bruciatore

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PRESSOFUSIONE A CAMERA FREDDA

Il processo a camera fredda presenta una colata di metallo fuso in un apposito contenitore

ed iniettato tramite un pistone, con pressioni che vanno da 70 a 310 MPa, in uno stampo

contenente la matrice del pezzo che si vuole realizzare. Il metallo fuso è prelevato da un

forno esterno tramite un alimentatore meccanico.

Questo processo consente la produzione in gran serie di oggetti molto complessi, elevata

rifinitura superficiale e spessori dell'ordine da 0,8 a 10 mm. Lo svantaggio è l'elevato costo

dell’ impianto qualora non si realizzino produzioni di una certa quantità.

PRESSOFUSIONE A CAMERA FREDDA Il processo a camera fredda presenta una colata di metallo fuso in

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

  • I materiali per le conchiglie dovrebbero possedere:

    • - Buona resistenza alla corrosione e all’ossidazione

    • - Elevata resistenza meccanica

    • - Elevata resistenza all’usura

    • - Buona conduttività termica e stabilità alle alternanze termiche

      • I materiali utilizzati per le conchiglie sono:

        • - Acciai comuni per getti di metalli a bassa temperatura di fusione (zinco, stagno )

..

  • - Acciai fortemente legati contenenti tungsteno, cromo e molibdeno

  • - Materiali sinterizzati a base di tungsteno, tantalio ...

  • - Ritmi produttivi: 1500 pezzi/ora

  • - Buona finitura superficiale

  • - Buona compattezza

  • - Notevoli caratteristiche meccaniche

  • - Pressione della spinta nella pressofusione a camera calda: da 3,5, a 35 MPa

  • - Pressione della spinta nella pressofusione a camera fredda: da 70 a 310 MPa



COSTI ASSOCIATI

Costi elevati per il reperimento dell’attrezzatura ma ammortizzati nel tempo dai guadagni

ottenuti dalla grande produzione permessa dal processo. Qualora invece non si realizzino

produzioni di una certa quantità questo processo risulterebbe svantaggioso.

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

La pressofusione viene generalmente utilizzata per la produzione di parti di lampade, parti

di elettrodomestici casalinghi, componenti d’arredo e meccaniche.

PROCESSI ALTERNATIVI

  • - Microfusione a cera cera persa

  • - Colata in conchiglia

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

La pressofusione consiste nell’iniezione del metallo fuso in una forma metallica permanente

(detta matrice) ad alta velocità e pressione, successivamente solidificato.

Il dispendio di energia varia a seconda del materiale lavorato; per esempio nel caso della

zama vi è un buon risparmio energetico. Infatti a seconda del punto di fusione della lega

utilizzata avrò una diversa quantità di calore e pressione da fornire al materiale.

Per la lavorazione non sono richiesti gas di copertura nocivi per l’ambiente; uno dei compo-

nenti principali da valutare è poi l’acqua usata per alimentare il ricircolo degli impianti di

riscaldamento. Tuttavia quest’ultima deve presentare caratteristici limiti per un impiego

razionale secondo la normativa UNI-CTI 8065/89.

In conclusione con questo processo le emissioni di aria e acqua sono quindi trascurabili,

l’inquinamento ed i gas-serra minimizzati, e infine molto minore è anche il consumo ener-

getico rispetto a processi manifatturieri comparabili ed alternativi. Qualsiasi scarto di

processo è poi riciclabile. Si tratta quindi di un sistema piuttosto efficiente dal punto di vista

energetico-ambientale.

COSTI ASSOCIATI Costi elevati per il reperimento dell’attrezzatura ma ammortizzati nel tempo dai guadagni ottenuti dalla

Durante il processo non si hanno particolari emissioni di gas nocivi, pertanto la pressofu-

sione non risulta essere una lavorazione pericolosa per gli addetti ai lavori, che tuttavia

devono ugualmente premunirsi dei dovuti accessori di sicurezza.



TORNITURA

DESCRIZIONE PROCESSO

La tornitura è un processo di produzione industriale ottenuta per asportazione di truciolo;

viene definita da un moto rotatorio del pezzo e un moto per lo più rettilineo dell'utensile.

La lavorazione consente appunto nel far ruotare il pezzo da lavorare fissandolo alla parte

rotante del tornio (mandrino), mentre l’utensile si avvicinerà gradualmente al materiale e

penetrandolo col tagliente ne asporterà la parte in eccesso (sovrametallo) formando così un

truciolo. Quest ultimo viene asportato da un utensile a punta singola, alle cui estremità

attive sono ricavati uno o due spigoli taglienti analoghi al tagliente dello scalpello. La parte

tagliente dell’ utensile deve avere una durezza superiore a quella del materiale in lavora-

zione.

La macchina utensile usata per la tornitura è il tornio.

La tornitura viene utilizzata ampiamente nella lavorazione di metalli, ma anche per legno,

pietra e polimeri.

Si distinguono:

  • - Tornitura cilindrica esterna

  • - Tornitura piana esterna

  • - Tornitura esterna di superfici complesse

  • - Tornitura interna (cilindrica o piana)

  • - Filettature interne ed esterne

  • - Esecuzione di gole interne ed esterne

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CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

  • - Materiali usati per gli utensili:

  • - acciai speciali

  • - ceramici

  • - diamanti sinterizzati

  • - Moto di lavoro: Pezzo

  • - Moto di avanzamento: Utensile

  • - Temperatura di lavoro: Ambiente

  • - Larghezza massima del taglio nella troncatura: 3-6 mm

  • - Evitare angoli retti e acuti

  • - Velocità di taglio in m/mm (dipende sia dal materiale che dall’utensile: da 30 a 350 mm con

inserti metallici; da 80 a 1500 con utensili in carburo).



COSTI ASSOCIATI

Lavorazione caratterizzata sia da macchina che da utensili (costruiti ad hoc) relativamente

semplici. Processo per lo più artigianale; in uso industriale i torni automatici sono parte

complessa e costosa spesso usati per serie limitate, prototipi o parti di grandi dimensioni.

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

La tornitura viene largamente usata per la produzione di boccole, filettati interni ed esterni,

oggetti che richiedono zigrinature, ed ancora, gambe di tavoli e sedie, armadi.

PROCESSI ALTERNATIVI

  • - Fresatura

  • - Rettificatura

  • - Limatura

  • - Filettatura

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

La tornitura è un processo che lavora per asportazione di truciolo; la lavorazione consiste

appunto nel far ruotare il pezzo fissandolo alla parte rotante del tornio, e, avvicinando

progressivamente l’utensile, far penetrare il tagliente nel materiale del pezzo asportandone

così la parte in eccesso (truciolo).

Risulta evidente il dispendio di materiale di scarto asportato, che tuttavia verrà recuperato

divenendo input per nuovi processi produttivi.

Particolarmente alto rispetto ad altri processi risulta essere il dispendio di energia necessa-

ria, proporzionale anche ai lunghi tempi di lavorazione per ottenere il pezzo finito.

Bisogna inoltre tenere conto della necessità d’uso di oli lubrificanti (nocivi se inalati e dal

punto di vista ambientale) per il corretto scorrimento del pezzo sul tornio, e della presenza

di aspiratori che mantengono pulita l’area utile di lavoro, richiedendo però a loro volta ulte-

riore dispendio di energia.

COSTI ASSOCIATI Lavorazione caratterizzata sia da macchina che da utensili (costruiti ad hoc) relativamente semplici. Processo

Durante il processo è inevitabile la consistente produzione di trucioli ed eventuali scintille

causate dallo sfregamento fra pezzo e utensile, oltre che di esalazioni di gas nocivi.

Risulta pertanto necessario per motivi di sicurezza, l’utilizzo di mascherine, occhiali e guanti

protettivi da parte degli addetti specializzati.



TRANCIATURA

DESCRIZIONE PROCESSO

La tranciatura è un processo di deformazione plastica eseguito su lamiera.

Consente, tramite l’utilizzo di un punzone e di una matrice, di ottenere sulla lamiera fori o

pezzi pieni di forma anche complessa, in tempi brevi.

Per ogni lavorazione si produce uno o più pezzi finiti e uno sfrido (materiale di scarto).

Tra matrice e punzone deve sussistere un gioco ben preciso in quanto se fosse troppo

elevato causerebbe l’inflessione dei bordi della lamiera e presenza di bave in eccesso,

mentre un gioco troppo basso provocherebbe fratture secondarie e un aumento della forza

di tranciatura.

In un primo momento la lamiera da trattare viene appoggiata su una matrice, che consiste

in una piastra forata secondo la sagoma del pezzo da ricavare, il punzone si abbassa fino

al contatto con la lamiera, che in una prima fase si deforma e si inflette iniziando a penetrare

nella matrice. Al raggiungimento della tensione di rottura a taglio del materiale, si genera

una frattura e avviene la separazione del materiale.

L’utilizzo di un premilamiera in questa lavorazione evita che la lamiera si infletta verso l’alto

(nella fase di estrazione dei punzoni dal nastro) e previene la formazione di bordi irregolari

e taglienti.

La tranciatura sostituisce la foratura col trapano quando il profilo non è un semplice cerchio

ma presenta una forma più complessa.

TRANCIATURA DESCRIZIONE PROCESSO La tranciatura è un processo di deformazione plastica eseguito su lamiera. Consente, tramite

CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PROCESSO

  • - Alti ritmi di produzione

  • - Buona finitura superficiale

  • - Varietà di forme e dimensione

  • - Grande spreco di materiale

  • - Per 1/3 dello spessore il materiale è levigato; Per 2/3 vi sono microfratture

  • - Spessore minimo 0,3 - 2,5

  • - Temperatura di lavoro: ambiente

Lavorazione tipica delle grandi serie, forme complesse-piane a basso costo.



PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO

La tranciatura è una lavorazione impiegata nell’industria meccanica per la produzione di

staffe, piastrine, maschere di fissaggio ..

PROCESSI ALTERNATIVI

  • - Punzonatura

  • - Cesoiatura

  • - Taglio laser

a) NOTE AMBIENTALI GENERALI

La tranciatura è un processo di deformazione plastica eseguito su lamiera che consente,

tramite l’utilizzo di un punzone e di una matrice di ottenere sul pezzo fori o pezzi pieni di

forma anche complessa, in tempi brevi.

Dati i tempi brevi di formatura, si tratta di una lavorazione che non richiede particolare

dispendio di energia.

Tuttavia bisogna tenere conto del dispendio di acqua ed energia necessarie ad assicurare

una costante e accurata manutenzione onde evitare l’usura degli attrezzi e dei taglienti.

Molto alta risulta la percentuale di scarto del materiale di lavorazione che tuttavia può

essere facilmente reimpiegabile in nuovi processi.

PRINCIPALI IMPIEGHI E SETTORI D’IMPIEGO La tranciatura è una lavorazione impiegata nell’industria meccanica per la produzione

Si tratta di un processo tendenzialmente “pulito” in quanto non prevede esalazioni di gas

nocivi poichè la lavorazione si basa su semplici movimenti meccanici che non richiedono

l’apporto di particolari lubrificanti o gas.





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(4.800 aspirabriciole = 5 container) (4.800 aspirabriciole = 5 container)
(4.800 aspirabriciole = 5 container)
(4.800 aspirabriciole = 5 container)

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(960 aspirabriciole = 1 container) (960 aspirabriciole = 1 container)
(960 aspirabriciole = 1 container)
(960 aspirabriciole = 1 container)

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FINE PRODUZIONE USO TRASPORTO VITA
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USO
TRASPORTO
VITA

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
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
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
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



BIBLIOGRAFIA

  • - Dispense del corso di “Processi e Metodi della produzione dell’oggetto d’uso”

  • - Dispense del corso di “Normazione industriale e Ingegnerizzazione”

  • - Dispense del corso di “Controllo di Qualità dell’oggetto d’uso”

  • - ”Materiali e Design” M.Ashby, Ed.CEA, 2005

SITOGRAFIA

  • - www.wikipedia.it

  • - www.matrec.it

  • - www.materialconnexion.com

  • - http://www.idemat.nl/Onl_db/od_frame.htm

  • - www.google.immagini.it

  • - http://www.google.it/search?q=gas+nocivi+piegatura&ie=utf-

8&oe=utf-8&aq=t&rls=org.mozilla:it:official&client=firefox-a

-http://www.google.it/search?q=gas+nocivi+pressofusione&ie=utf-8&oe=utf-8&aq=t&rls=or

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  • - http://www.google.it/search?hl=it&safe=off&client=firefox-

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-http://www.sandvik.com/sandvik/2500/internet/coromant/it01051.nsf/Alldocs/Products*Tur

ning*Steel_Turning*Productivity

-http://www.zero321.it/index.php/component/content/article/45-

ambiente/2350-i-dati-sullinceneritore-consigliano-di-non-costruirlo-le-riflessioni-dellutc

