INSTITUTO TECNOLGICO DE

CIUDAD VALLES

SISTEMAS DE MANUFACTURA

RESUMEN
MAPA DE LA CADENA DE VALOR

INGENIERA INDUSTRIAL

TRABAJO ELABORADO POR

IVN CRUZ MARTNEZ
DOCENTE
Ing. Brenda Lara Izaguirre

Ciudad Valles, San Luis Potos, a 10 Noviembre 2014

MAPA DE LA CADENA DE VALOR

El mapa de la cadena de valor es una herramienta que puede servir para

ver y entender un proceso e identificar sus desperdicios, permitiendo
detectar fuentes de ventaja competitiva.
Identifica proyectos de mejora
Ayuda a establecer un lenguaje comn entre dos usuarios del mismo
Protege al cliente y comunica ideas de mejora enfocado al uso de un plan
priorizado de los esfuerzos de mejoramiento.
Diferenciacin entre parte de fabricacin y flujo de informacin.

Esta herramienta permite que las compaas mapeen desde el flujo de materiales
que empieza desde la materia prima en su estado bruto y va pasando por
diferentes procesos de transformacin y manufactura, hasta llegar a ser un
producto terminado. Se aprende a analizar el inicio de un producto hasta que ste
haya terminado. Esto lleva a comenzar con un mapa de estado actual que indica
en donde te encuentras; es decir, con qu informacin cuentas. Despus de
terminar con tu estado actual, se contina con el estado futuro el cual ayuda a ver
hacia donde te diriges y como se va a lograr ese recorrido que plasmaste en tu
mapa; con este proceso, eliminas costos y reducirs operaciones, hasta la materia
prima y va pasando por el proceso de transformacin y manufactura.
Michael Porter fue el iniciador de la idea de cadena de valor para establecer
como base fundamental el concepto de lo que es realmente importante y tiene
valor para el cliente final y como mejorar la eficiencia del proceso en todo el
sistema.

Las actividades que aaden valor agregado real son aquellas que el Cliente est
dispuesto a pagar, son las que est esperando para satisfacer su requerimiento y
resolver su necesidad.
Estas actividades se deben reducir al mximo sin afectar las polticas internas de
la empresa o revisar stas ltimas para mejorarlas y poder ser ms competitivos.
Adems, existen otras actividades que no agregan valor alguno ni al Cliente ni son
esenciales a la empresa y son un verdadero desperdicio de recursos, estas se
deben eliminar a la brevedad.
La reduccin y eliminacin de desperdicios conduce a maximizar ventajas
competitivas dentro de la empresa buscando ser ms competitivos, esto fue
iniciado sistemticamente en los aos 80 en TOYOTA por Taiichi Ohno y Shingeo.
Orientndose fundamentalmente a una mayor productividad, reduciendo los
desperdicios y empleando mejor los pocos recursos disponibles.
Los siete desperdicios ms comnmente aceptados en el sistema de produccin
son:
1. Sobreproduccin.
2. El Esperar.
3. Transporte.
4. Proceso Inadecuado.
5. Inventarios Innecesario.
6. Defectos.
7. Movimiento.

1. Sobreproduccin.
Es producir ms que la cantidad que realmente se necesita o ms pronto de lo que
se necesita.
Es el exceso de produccin, lo cual es producto entre otros factores de una mala
previsin de ventas o una mala programacin o control de la produccin o una
errnea idea de maximizar la produccin.
En la actualidad el Cliente es muy cambiante en sus requerimientos y con ello
viene la obsolescencia de la sobreproduccin.
2.- El tener que Esperar.
Es el tiempo muerto que se produce cuando dos variables independientes del
proceso no estn completamente sincronizada. Motivado fundamentalmente por
los tiempos de preparacin, los tiempos en que una pieza debe esperar a otra
para continuar su procesamiento de ensamble, el tiempo de cola de espera para
su procesamiento, tiempo por reparaciones o mantenimientos, etc. Son los que
pueden afectar que el proceso se retarde un poco para iniciar con las actividades.
3.-Transporte
Prdidas por excesos en el transporte interno, relacionados con inadecuadas
ubicaciones del equipo y maquinaria del proceso. Disminucin de productividad
por exceso de manipulacin y una sobre utilizacin de mano de obra, transportes y
energa, como as tambin de espacios para los traslados internos.

5.-Inventario.
Cualquier suministro que excede los requerimientos del proceso para producir
bienes o servicios. Aplicable a insumos, repuestos, productos en proceso e
inventario de productos terminados.
6.- Defectos / rechazos/ sobre proceso / reproceso
La necesidad de reacondicionar partes en proceso o productos terminados,
reciclar o destruir productos que no renen las condiciones ptimas de calidad.
En adicin a las prdidas ocasionadas por gastos de garantas, servicios tcnicos,
recambio de productos, y sobre todo por prdida de Clientes y ventas crendose
una mala imagen.
7.- Movimiento
Cualquier movimiento de gente en aspecto ergonmico o de mquinas que no
contribuyen al valor agregado o ubicacin errnea.
8.- Talento Humano.
Actuar pensando que las aportaciones del personal que vive el da a da con el
proceso que nos ocupa no tiene valor o no drselo, creyendo que solo lo externo
es mejor; desmotivar al equipo de trabajo y se perdern oportunidades de mejora
continua invaluables.

Elaboracin de un VSM
Jim Womack y Dan Jones describieron en su libro Lean Thinking en 1996 como
hacer paso a paso un proceso productivo Lean-esbelto:
1. Encontrar un agente del cambio
2. Encontrar un maestro que enseara la tcnica
3. Crear una crisis que motive la accin para la necesidad del uso de la nueva
tcnica
4. Mapear el flujo de valor para todas las familias de productos
5. Encontrar y empezar a eliminar importantes desperdicios rpidamente.

La clave del mapeo es entender lo que requiere y espera el Cliente desde su

propia perspectiva, para dibujar la cadena de valor reduciendo el desperdicio y
mejorando la velocidad de flujo, para producir con la mayor efectividad al menor
costo, y que el Cliente reciba el producto correcto; justo cuando lo requiere al
precio correcto. Usando la simbologa ms ampliamente empleada, y siguiendo los
pasos que se indican a continuacin:
1. Dibujar los iconos del Cliente, proveedor y control de produccin.
2. Ingresar los requisitos del Cliente por mes y por da.
3. Calcular la produccin diaria y los requisitos de contenedores
4. Dibujar el icono que sale de embarque al Cliente y el camin con la frecuencia
de entrega.
5. Dibujar el icono que entra a recibo, el camin y la frecuencia de entrega.
6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia, de izquierda a derecha.

7. Agregar las cajas de datos abajo de cada proceso y la lnea de tiempo debajo
de las cajas.
8. Agregar las flechas de comunicacin y anotar los mtodos y frecuencias.
9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos
directamente cronometrndolos.

Una produccin esbelta es la que tiene un proceso que nicamente hace lo que el
siguiente proceso necesita cuando lo necesita y como lo requiere.
Se trata de ligar todos los procesos desde Cliente final hasta la materia prima en
un flujo discreto (sin flujos adyacentes) que genere el tiempo de ciclo de valor
agregado ms corto, la ms alta calidad y el costo ms bajo.
Para poder llevar a cabo el Mapeo del Estado Futuro del VSM es indispensable
empezar por establecer las caractersticas bsicas de una cadena de valor
esbelta.
El Mapeo del Estado Futuro de la Cadena de Valor ayuda a desarrollar la
Estrategia de Manufactura Esbelta. Es conveniente contar con conocimientos de
las dems herramientas del Pensamiento Esbelto. Para disear un Estado Futuro
ayuda el conocer: Kanban, Clulas de Manufactura, SMED, Poka Yoke, etc. aun y
cuando no es indispensable, y pudiese crear confusin como sucede cuando se
mapea un Proceso Administrativo si es que no se tienen perfectamente claros
estas tcnicas, en todos los casos; a lo que conducen es a mejorar la velocidad de
flujo eliminando el desperdicio de tiempo y con ello, lograr entregar lo requerido
por el Cliente en las cantidades exactas con la calidad necesaria justo cuando son
requeridas a un costo aceptable.

CONCLUSIONES
En la actualidad cualquier empresa que desee obtener ganancias sin tener
muchas prdidas de capital, ya que es lo que toda empresa busca es siempre
generar ingresos sin perder nada, va a buscar la manera de aplicar en sus
empresas o negocios el mapeo de la cadena de valor, porque mediante esta
herramienta, su empresas van a ser rentables y a generarle grandes utilidades.
Ya que va identificar mediante esta herramienta las actividades que agregan valor
y las que no toman valor esas no contemplarlas ya que son las que nos pueden
elevar los costos en las operaciones.

Tambin hay que tener en cuenta que toda empresa que quiera permanecer en el
mercado, va tener que tratar de satisfacer a los clientes lo mximo posible,
ofrecindole, aparte de una buena calidad en su servicio y entregas a tiempo,
precios ms bajos, y buenos productos despus de todo. Los cuales se van a
logran no teniendo desperdicios; y estos su vez se logra visualizando en los
mapeos de cadena de valor.