Unidad 1 Layout Al PDF

Unidad 5
Distribucin Fsica
Layout
Planificacin de la Distribucin
Decisin de la disposicin fsica de los centros de actividad
econmica dentro de una instalacin, su finalidad es:
Una mejor utilizacin del espacio, del equipo y de los
empleados.
Un mejor flujo de la informacin, de los materiales y de los
empleados.
Una mejora en cuanto a la moral de los empleados y unas
condiciones de trabajo ms seguras.
Una mejor interaccin consumidor/cliente.
Flexibilidad.
2
Layout
Preguntas para la Decisin.
Qu centros debern incluirse en la distribucin?
Debe reflejar la decisin del proceso y maximizar la productividad.

Ej. Almacenaje de herramientas (Paol)
Camarines
Cunto espacio y capacidad necesita cada centro?
Espacio insuficiente: puede reducir la productividad, problemas

de
seguridad y salud.
Espacio excesivo: puede reducir la productividad y provocar
aislamiento de los empleados.
Layout
Preguntas para la Decisin.
Cmo se debe configurar el espacio de cada centro?
Cantidad, forma y elementos que los integran estn

relacionados entre si, su finalidad es entregar un ambiente
agradable, importante en minimarket, oficinas de atencin a
pblico, etc.
Ej. Un escritorio y un silln en una oficina.
Dnde debe localizarse cada centro?
La localizacin puede afectar la productividad

Ej. Trabajador que interacta frecuentemente con otros.
4
Layout
Dimensiones de Localizacin de un Centro
1. Localizacin relativa: Posicin que ocupa un centro en
relacin a otro, es significativo cuando se considera
importante el tiempo de trnsito, el costo de manejo de
materiales y la eficacia de las comunicaciones.
2. Localizacin absoluta: Espacio particular que ocupa el

centro dentro de la instalacin. Ejemplo: Panadera en
supermercado.
Ambos 1 y 2 afectan el rendimiento de un centro.
Localizaciones Absolutas
Alimentos
Carnes
congelados
Entrada
Vveres
secos
Pan
(a) Layout original:
Vegetales
Vveres secos el doble de espacio, los
dems espacios y distancias son
similares.
6
Alimentos
Carnes
Congelados
Entrada
Vveres
Secos
Vegetales
(b) Layout Revisado:
Pan
Localizacin relativas son las mismas,
se han cambiado las absolutas, puede
ser nefasto llevar carnes y verduras al
lado opuesto.
7
Estrategias
Las opciones de distribucin ayudan fuertemente para comunicar
los planes de produccin y la prioridades competitivas de una
empresa.
Facilitar el flujo de materiales e informacin.
Acrecentar la eficiencia en la utilizacin de mano de obra y
equipo.
Brindar mayor comodidad al cliente e incrementar las ventas.
Reducir los peligros para los trabajadores.
Mejorar el nimo de los empleados.
Mejorar la comunicacin.
8
Tipos de Distribucin o Layout

1. Distribucin de Posicin Fija
2. Distribucin por Procesos.
3. Distribucin por Productos
4. Distribucin Hbrida

1. Distribucin de Posicin Fija
El producto esta fijo en su lugar, los trabajadores con sus
herramientas y equipos acuden hacia el producto, para trabajar en
el.
Vlido para productos de gran tamao o que no se pueda
movilizar.
Ej. Ensamble de locomotoras, construccin de barcos, reparacin
de hornos industriales, etc.
Complicaciones
Hay un espacio limitado en prcticamente cualquier ubicacin.
En las diversas etapas del proceso de construccin se necesitan
materiales diferentes, por lo que es crucial disponer de diversos
elementos a medida que se desarrolla el proceso.
El volumen de los materiales requeridos es dinmico.
10

2. Distribucin por Procesos.
Se agrupan las estaciones o departamentos de trabajo segn su funcin, o
bien se organizan los empleados y equipos (recursos) en torno al proceso.
Valido para producciones de bajo volumen y alta variabilidad, cuando en la
misma operacin se ha de producir muchos productos distintos, en forma de
batch o bien es preciso atender a muchos clientes diferentes.
Sus niveles de demanda son muy bajos o imprevisibles.
Desventajas
Tasas de procesamiento tienden a ser ms lentas.
Perdida de tiempo productivo al cambiar de producto o servicio.
Mayor espacio y capital quedan atrapado en inventario.
El manejo de material tiende a ser ms costoso.
Diversidad en rutas y flujos entrecruzados en consecuencia se debe usar
mas bien transpaletas manuales que cintas transportadoras.
Planificacin y control de la produccin de mayor dificultad.
11

Distribucin por Procesos.
TALLER METAL - MECNICO
Rectificacin
Rectificacin
Forja
Tornos
M de O especializada
Capacidad ociosa
Tiempo de espera
Pintura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Oficina
Oficina
Mquinas
Mquinas
Mquinas
Mquinas
fresadoras
fresadoras
fresadoras
fresadoras
Taladros
Taladros
Taladros
Fundicin
Fundicin
(a) Layout de taller produccin intermitente

12

3. Distribucin por Productos
Estrategia de flujo de lnea, especial para produccin continua de alto
volumen, los recursos son dedicados a productos individuales.
Los recursos estn dispuestos en torno de la ruta que sigue el producto
Las estaciones estn dispuesto en una trayectoria lineal pero no es
necesariamente la mejor, se pueden adoptar formas de L, O, S o U.
Se le conoce con el nombre de lnea de produccin o lnea de
ensamblado aunque entre ellas existe una diferencia.
Desventajas
Mayor riesgo de rediseo para productos o servicios de vida til corta.
Menor flexibilidad.
Baja utilizacin de recursos para productos o servicios de bajo volumen.
13

Distribucin por Productos
Estacin
Estacin 11
Estacin
Estacin 22
Estacin
Estacin 33
Estacin
Estacin 44
(b) Layout de una lnea de produccin
Ej. Servicio de lavado automtico de automviles
14

4. Distribucin Hbrida
Algunas partes de la instalacin estn dispuestas en una distribucin por
Proceso
y
otras
en
una
distribucin
por
Producto.
Usadas en fabricas donde se realizan operaciones de fabricacin y
tambin de ensamblado.
Usadas en servicios como ventas al detalle, se agrupan mercaderas a

fines en un lugar determinado, facilitando al cliente lo que busca
(distribucin por Proceso), pero la distribucin es tal que conduce al
cliente por trayectorias previamente preestablecidas (distribucin por
Producto), con el propsito de mostrar toda su mercanca y estimular la
compra.
15

Otras Clasificaciones
Organizacin de Oficinas:
Dispone
a
los
empleados,
sus
equipos
y
espacio/despachos para favorecer el movimiento de la
informacin.
Organizacin de Almacenes (Bodegas):
Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo
de materiales.
16
Diseo de Distribucin
por Procesos
17
Diseo de Distribucin por Procesos

Pasos para desarrollar una organizacin orientada
al proceso
1.
Construir una matriz-de-hasta que muestra el flujo de

partes o materiales de un departamento a otro.
2.
Determinar las
departamento.
3.
Desarrollar un diagrama esquemtico inicial ( muestra la

secuencia de los departamentos a travs de los cuales se
mueven las partes).
4.
Determinar el costo de esta organizacin (distribucin).
5.
Por el mtodo de la prueba y el error (o mediante medios

ms sofisticados), intentar mejorar la organizacin inicial.
6.
Preparar un plan detallado que evale los factores y los

costos de transporte. (como muelle de carga y descarga,
baos, escaleras, etc.)
necesidades
de
espacio
para
cada
18

Comprende tres etapas o pasos bsicos, ya sea para un diseo
nuevo o para la revisin de uno existente.
Etapa 1. Reunir Informacin
Ej. Longhorn Machine es un Taller metal mecnico que
produce partes pequeas de metal, posee:
Un turno completo con 26 trabajadores y un segundo turno con 6
trabajadores.
Total de mquinas 32
Se requiere de tres informaciones para disear una distribucin
fsica para esta empresa:
19

Etapa2.-Requisito de espacio por centro
La empresa agrupa en seis departamentos distintos, sus

mquinas y servicios. El encargado del diseo, debe ligar los
requisitos de espacio con:
Planes de capacidad.
Necesidades de equipo y espacio para cada centro.
Dejar espacio para circulacin (Ej. corredores)
20
Distribucin por Procesos

Departamento
rea necesaria (ft2)
1. Taladro y rectificacin
2. Equipo NC
3. Embarques y recepcin
4. Tornos y taladros
5. Depsito herramientas
6. Inspeccin
1,000
950
750
1,200
800
700
Total
5400
Requisitos precisos
de espacio para
cada departamento.
21

Etapa3.- Espacio disponible
En un plano de bloque se asigna el espacio y se indica la

localizacin de cada departamento. Para:
Nueva instalacin: El plano muestra solamente las dimensiones
y las asignaciones de espacio dentro de la instalacin.
Modificacin de una existente: Se requiere tambin un plano de
bloques actual.
Espacio disponible es de 90x60 pies o 5.400 pie2
Se inicia dividiendo el plano en seis bloques iguales 900 pie2
cada uno aunque los diferentes departamentos requieran de
superficies distintas.
Por ejemplo Inspeccin 700 pie2 , tornos y taladros 1.200 pie2 , la
aproximacin de espacios iguales es suficiente hasta ahora,
antes de llegar a la etapa de distribucin.
22

Departamento
rea necesaria (ft2)
1,000
2. Equipo NC
950
3. Embarques y Recepcin
750
1,200
800
6. Inspeccin
700
Total
5400
Distribucin Existente
60'
6
90'
23

Factores de proximidad
Se debe saber que centros estn, o deben estar, conectados

unos con otros.
La localizacin se basa en:
Desplazamientos entre centros y
Factores cualitativos (manejo material, facilidad supervisin,
etc.)
A continuacin se muestra una matriz de recorridos entre los
distintos departamentos (por parejas) en el transcurso de un
da, antecedentes que se obtiene mediante:
Muestreo estadstico.
Encuesta entre supervisores.
Encuestas a los encargados del manejo de materiales.
Plan anual de ventas (pronsticos).
24

Recorrido entre departamentos
Departamento
2. Equipo NC
6. Inspeccin
20
20
10
6
80
75
15
90
70
Ej. Entre el departamento 2 y 5 se realizan 75 recorridos diarios.

El mayor nmero de recorridos entre 3 y 6 (90) seguido por 1y 6
(80) entonces deber localizar 6 cerca de 1 y 3.
25

Otras consideraciones
La empresa incluye criterios de rendimiento que dependen

de localizaciones absolutas de cada departamento, para
este ejemplo se tiene:
1. Departamento 3: Embarque y recepcin al encontrarse junto
a la plataforma de carga y descarga no pueden ser movidos.
2. Departamento 4: Tornos y taladros los costos de reubicacin
son prohibitivos, deben quedarse donde estn.
La Matriz de recorrido se basan solo en localizaciones
relativas y no pueden abordar este problema, en
consecuencia el diseador deber establecer una lista por
separado de los criterios de rendimiento de localizacin
absolutas.
26

Etapa 2. Desarrollo de un plano de bloques
Debe satisfacer los criterios de rendimiento y requisitos de rea.

Se aborda mediante el mtodo del tanteo o ensayo y error
(habilidad), en consecuencia no es seguro, pero su asertividad
sube bastante con el uso de un programa para evaluar
soluciones.
Departamento
2. Equipo NC
6. Inspeccin
20
20
10
6
80
75
15
90
70
27
Distribuci
Departamenton por
1 2 Procesos
3
4
5
6
y rectificacin
20
Etapa1.2.Taladro
Desarrollo
de un plano de bloques
2. Equipo NC
20
10
80
75
15
90
70
6. Inspeccin
Problema
Una forma de comenzar son las clasificaciones de proximidad de mayor valor
numrico, por ejemplo considerar el 50% mas alto, (en este ejemplo es > 70)
Departamento cercanos entre s.
3y6;1y6;2y5;4y5
Los departamentos 3 y 4 no se movern.
De los cinco requisitos
Si no logra la solucin elimine uno o ms y continu intentando.
Si logra con facilidad agregue otros < 70
28
Departamento 3 y 6 cercanos entre s

Departamentos
3 y 4 no se movern
3
60'
90'
29

3
60'
6
90'
30

3
60'
90'
31

3
60'
90'
32

Grafica REL (de relaciones)
Esta puede usarse en vez de una matriz de recorrido, en esta se

vierte los factores cualitativos de gerente y empleados.
Se entrega una clasificacin a travs de letras maysculas, ej. A
significa que es absolutamente necesario que dos departamentos
estn muy cerca, E significa especialmente importante, luego la
clasificacin A es ms alta que E.
Diferencias
En grfico REL, gerencia tiene la posibilidad de tomar en cuenta
otros criterios de rendimiento.
En matriz de recorrido se enfocan solo los costos por concepto
de manejo de materiales y manipulacin de inventario.
33

Recorrido de proximidad entre departamentos
Departamento
2. Equipo NC
Proximidad de Clasificacin
Clasificacin
Definicin
A
Absolutamente necesario
E
Especialmente importante
I
Importante
6. Inspeccin
O
Proximidad ordinaria
S
Sin Importancia
N
No deseable
34

Recorrido de proximidad entre departamentos
Departamento
2. Equipo NC
Clave
5. Depsito herramientas1
2
3
6. Inspeccin
4
5
6
E
(3,1)
I
(2,1)
A
(1)
O
(1)
E
(1)
I
(6)
O
(1)
A
(1)
E
(1)
N
(5)
Manejo de materiales
Personal compartido
Facilidad de supervisin
Utilizacin de espacio
Ruido
Actitudes del empleado
Claves explicativas
Significado
35
Criterios para la Toma de

Decisiones incluyen:
Minimizar costo de manejo de materiales
Minimizar el tiempo de movimiento de personas
(clientes, empleados)
Maximizar la proximidad de los departamentos
relacionados
36
Restricciones ms Comunes
Disponibilidad de espacio
Limita la forma de la planta.
Necesidad
de
mantener
ubicaciones
fijas
para
ciertos departamentos
Embarques y recepcin,
accesos a la planta,
Reglamentos y factores de
seguridad,
reglamentos
contra incendios,
Necesidad y ancho de los
pasillos,
Suministro de servicios.
Lmites de capacidad de
soporte de peso de algunas
reas del terreno,
37
Criterios de Decisin
Cuantitativos
Cualitativos
Las decisiones pueden expresarse en

trminos medibles, tales como:
Costo de manejo de materiales,
tiempo de transporte de los
clientes o distancias.
Cuando no sea posible identificar un
flujo de materiales, de clientes, o de
empleados medibles, en lugar de
esto, deben indicarse criterios
cualitativos como por ejemplo.
Razones de seguridad contra
incendios,
control del ruido.
38
Supuestos para la Evaluacin

Cuantitativa
Dimensin uniforme de los departamentos
Ausencia de restricciones para emplazar los bienes de
produccin
Acceso ilimitado a los departamentos
Los mtodos de manipulacin (handling) son uniformes
39
Criterio Cuantitativos
Funcin Objetivo
i=N j=N
[ ][ ][ ]
C MIN = Tij Cij Dij

i =1 j =1
Donde
N = Nmero de departamentos
Tij = matriz de nmeros de
viajes entre el departamento i y
el departamento j
Cij = matriz de "costo" por
unidad de distancia por viaje
recorrido de i a j
Tij y Cij son constantes fijas y
no dependen de la ubicacin de
los departamentos i y j.
Dij = matriz de distancia desde i
hasta j (variable de decisin )
40
Pasos de Desarrollo
Primer paso:
Averiguar la naturaleza del flujo entre departamentos y la
forma en que se lleva a cabo el movimiento (de material,
personas, etc)
Determinar el nmero de viajes entre par de departamentos
[Tij],
Puede estimarse a partir de hojas de rutas de cada uno de los distintos
tipos de productos y las estimaciones de los volmenes del producto
en el futuro.
41
Pasos de Desarrollo
Segundo paso:
Determinar el costo de manejo de materiales por
unidad de distancia que se recorre en cada viaje [Cij].
Puede variar entre los pares de departamentos debido a
los distintos mtodos de manejo de materiales.
Calibrar el sistema. Suponiendo el traslado de una
caja normalizada, como una carga, se analizan los
costos de transporte entre departamentos contiguos y
la carga extra por departamento intermedio
42
Pasos de Desarrollo
Tercer paso:
Representar el flujo interdepartamental esquemtico, la cual
representa el esquema de la distribucin a mejorar (dada
una distribucin inicial)
Determinar la distancia entre cada par de departamentos
[Dij].
Las distancias dependen de la distribucin fsica que se
seleccione
43
Pasos de Desarrollo
Cuarto paso:
Una vez especificadas las matrices Tij, Cij y Dij para una
distribucin en particular se debe calcular el costo total de
manejo de materiales para cada uno de los departamentos a
partir de la formula anterior.
44
Anlisis de Caso
Suponga que se quieren ubicar seis secciones o departamentos
de una fbrica de juguetes, para minimizar el costo de manejo
de materiales entre departamentos
Suponga que todos los departamentos tienen la misma
dimensin, 12x12 metros y que el edificio tiene 24 metros de
ancho y 36 metros de largo
1
Envos y
recepcin
24
m.
2
Moldeado
36
m.
3
Costura
5
Montaje 2
4
Montaje 1
6
Montaje 3
45
Anlisis de Caso
Se dispone de la siguiente informacin:
Matriz de flujo entre departamentos: N de viajes entre
departamentos
Todo el material es transportado en contenedores de
tamao estndar por carretilla (lo que constituye una
carga)
Los costos de transportes son de 1 euro para mover
una carga entre secciones adyacente y 1 euro extra
por cada departamento que haya entremedio
El trafico entre departamentos es bidireccional
Se dispone de las cargas esperadas entre secciones
para el primer ao de operacin
46
Flujo entre Departamentos

Flujo entre departamentos
(N de viajes)
Matriz [Tij]
Envos y recepcin.
Moldeado y estampado de
plstico y conformado.
Departamento de costura.
Montaje de juguetes
pequeos.
Montaje de juguetes
grandes.
Montaje de mecanismos.
47
Construccin de Dimensiones y Departamentos

Flujo entre departamentos
Matriz [Tij]
Solucin Inicial
24
36
m.
3
1
Envos y
recepcin
Costura
5
Montaje
N2
2
Moldead
o
4
Montaje
N1
6
Montaje
N3
Grfico del flujo

interdepartamental con
el nmero de
movimientos anuales
48
Matriz de Costos Primera Solucin

Costos de transportes para
mover una carga entre
secciones adyacente = 1 euro
Costos de transportes extra
por cada departamento que
haya entremedio = 1 euro
1*175
230 *( 1 + 1)
175
460
Matriz [Cij].
49
Matriz [Cij].
50
Anlisis
Basndose en la informacin anterior, se podran
incluir
determinadas
modificaciones
en
la
distribucin de los departamentos de forma de
minimizar los costos.
Partiendo de la base de seis departamentos, las
posibilidades de introducir un cambio en el
emplazamiento son de 6! = 720 arreglos
Habra que agregar el levantamiento de los
supuestos de uniformidad de la dimensin de los
departamentos, cargas uniformes, acceso ilimitado
a los departamentos.
51

Matriz [Cij].
52
Diagrama Interdepartamental Revisado
53
Matriz de Costos Segunda Solucin
Cambio neto en costo

+50 230
-165
Diferencia Total: - 345
54
Software para distribucin orientada a los

procesos
CRAFT (Commputerized Relative Allocation of Facilities
Technique):
Tcnicas de asignacin relativa de instalaciones asistida
por computadora.
Reduce el costo total de manejo
ALDEP (Automated Layout Design Program)

CORRELAP (Computerizad Relationship Layout Planning)
55
Ejemplo de Distribucin en Hospital

por medio de CRAFT
Legenda:
A = rayos X /MRI
B = laboratorios
C = admisiones
D = reas de exmenes
E = salas de ciruga
F = salas de
recuperacin
Costo Total :
20,100
Red. de Costo est. 0,000
Iteracin
0
Costo Total:
14,390
Red. de costo Est.
70,0
Iteracin
3
56
Distribucin por Procesos
Mtodo de Carga Distancia
57

Utilizado para localizaciones relativas, una preocupacin
fundamental para el manejo de materiales, manipulacin de
inventarios y comunicacin eficiente.
En este mtodo se comparan distintos planos de bloques.
Recordar Id (Load Distance): Se multiplica cada carga por la
distancia recorrida y posteriormente se suman los resultados de
todas las cargas por la distancia.
Considere como cargas
los nmeros de la matriz de
recorridos.
Cada carga transita entre dos centros (representados por una fila
y una columna de la matriz)
La distancia (euclidiana o rectilnea) se calcula a partir del plano
de bloques sometidos a evaluacin.
58
Departamento
2. Equipo NC
6. Inspeccin
20
20
10
6
80
75
15
90
70
59

Load Distancia Analysis
Plano actual
Plano propuesto
Pares Factor de Distancia Puntaje Distancia

Dept. proximidad,l
d
ld
d
1,2
1,4
1,6
2,3
2,5
3,4
3,6
4,5
Puntaje
ld
20
20
80
10
75
15
90
70
60
Distribucin Inicial
Distribucin Propuesta
3
60'
60'
6
90'
90'
Calculo de la distancia, por ejemplo en la distribucin inicial, los

departamentos 1 y 2 se localizan en forma diagonal y la distancia entre los
centros de estos bloques es de 3 unidades = 2 en direccin horizontal y 1
en direccin vertical.
Podemos ser ms preciso, ya que cada unidad de distancia representa 30
pies multiplicamos los Id por 30, en el ejemplo 3 unid. = 90 pies.
61

Plano actual
Plano propuesto
Dept
Factor
Distancia Puntaje Distancia
Pares Proximidad,l
d
ld
d
1,2
1,4
1,6
2,3
2,5
3,4
3,6
4,5
20
20
80
10
75
15
90
70
3
2
2
2
2
1
3
1
Puntaje
ld
1
1
1
3
1
1
1
1
62

Plano actual
Plano propuesto
Dept
Factor
Distancia Puntaje Distancia
Pares Proximidad,l
d
ld
d
1,2
1,4
1,6
2,3
2,5
3,4
3,6
4,5
20
20
80
10
75
15
90
70
3
2
2
2
2
1
3
1
60
40
160
20
150
15
270
70
ld = 785
1
1
1
3
1
1
1
1
Puntaje
ld
20
20
80
30
75
15
90
70
ld = 400
63
60'
6
60'
2
90'
90'
Existe una mejora del 49% Id 400 contra 785.
64
Criterios Cualitativos
Inspeccin visual
Cercana deseada
Incompatibilidad
Sistemas computacionales
65
Caractersticas de los Criterios

Cualitativos
Modelo muy subjetivo, depende del nfasis que
distintas personas den en distintos momentos del
tiempo a cada variable. La necesidad de estudiar el
layout de una planta puede deberse a circunstancias
de diferente naturaleza:
Cambios en el diseo del producto, incorporacin de nuevos
productos, eliminacin de productos.
Cambios en la secuencia de produccin y en los equipos.
Cambios en las cantidades a producir
Cambios en la estructura organizacional.
66
Enfoque de la Distribucin en Oficinas

Basada en tareas
Patrones de comunicacin
electrnica
Patrones de comunicacin
convencional
Necesidades de separacin
Condiciones que afecten la
efectividad
de
los
trabajadores
Etc.
Finanza
Contabili
dad
Administ
rador
67
Lineamientos de la Distribucin del

rea de las Oficinas
Concepto Norteamericano
100 pies (9 m2) cuadrados
por persona, incluidos los
pasillos
Ejecutivo importante: 400 pies
cuadrados (36 m2)
Sala de conferencias base: 25
pies cuadrados (2,3 m2)por
persona, con un mximo de
30 personas
Tendencias en oficinas
La Tecnologa produce mayor
flexibilidad en la distribucin
mediante
el
movimiento
electrnico de la informacin
Telfonos celulares, internet,
oficinas
en
casa,
computadores,
y
agendas
electrnicas permiten
Oficinas Virtuales:
Generan
dinmicas
servicios
de
necesidades
espacios y
En ambos casos se requiere

menos personal
68
Distribucin Fsica en Tiendas
El
diseo
maximiza
la
exposicin de los productos
hacia el cliente
Variables de decisin:
Propsito
Mayor exposicin
Mayor venta
Mayores utilidades
Patrones de flujo del almacn

Localizacin de (mostradores)
espacio para los productos
Tipos
Diseo de reja
Diseo de libre flujo
69
Tienda de Comestibles
Distribucin Tipo Reja
Leche
Carne
Cajas
Congelados
Oficina
Carros
Producidos
Pan
70
Tienda de Ropa
Distribucin de Flujo Libre
Caja
71
Arreglo en Tiendas
Ubicar los artculos de gran venta
en la periferia de la tienda
La tendencia es colocar los
productos de cremera en un lado
del supermercado, y el pn y los
pasteles en otro
Usar lugares de alto impulso para

los artculos de mayor consumo
Artculos para el hogar, cuidado
de belleza y shampoo
Distribuir
los
artculos
poderosos (aquellos que
predominan cuando se va a
comprar) en ambos lados del
pasillo y dispersarlos para
llamar la atencin
Usar las cabeceras
pasillos porque tienen
ndice alto de exposicin
de
un
Comunicar la misin de la
tienda con la seleccin
cuidadosa
del
posicionamiento
del
departamento
ms
importante.
72
por Productos
73
por Productos
Totalmente diferente a la distribucin por proceso.
Caractersticas
Formada por una secuencia de estaciones de trabajo.
El producto avanza de una estacin a la otra, y sale terminado.
El operador de cada estacin realiza tareas repetitivas.
Se acumula poco inventario entre estaciones.
La rapidez de la lnea estar determinada por la estacin ms
lenta.
74
Distribucin Repetitiva y Orientada al

Producto
Se organiza alrededor de
productos o familias de
productos similares de
alto volumen y baja
variedad
Tipos
Fabricacin en lnea
Lneas de ensamble
75
Tipos de Distribucin Orientada

al Producto
Fabricacin en Lnea
Fabricacin de componentes
Usa series de mquinas
Proceso repetitivo
La lnea debe estar equilibrada
Se equilibran por cambios
mecnicos y rediseo
76
Tipos de Distribucin
Orientada al Producto
Lneas de Ensamble
Se arman o ensamblan
componentes o partes
fabricadas
Usa estaciones de trabajo
Proceso repetitivo
La lnea debe estar
equilibrada
Se equilibran cambiando
tareas de un individuo en otro
Work 1 Station
4 Work
Station
Work Station 2
Belt
Conveyor
Office
Note: 5 tasks or operations; 3 work stations
77
Requerimientos
Productos estandarizados
Altos volmenes de produccin, adecuados para
la utilizacin exhaustiva del equipo
Demanda estable para justificar las grandes
inversiones en equipos
Suministros de materia prima y componentes
adecuado y de calidad uniforme, para asegurar
el uso de equipo especializado
78
Distribucin Orientada al Producto

Problema
Equilibrar la salida de cada
estacin de trabajo en la
lnea de produccin para
que sea casi la misma, a la
vez que obtener
la
cantidad de produccin
deseada
79
Distribucin Orientada al Producto

Meta
Crear un flujo continuo a lo
largo de la lnea de
ensamble con un mnimo
de tiempo muerto en cada
estacin de trabajo
80
Ventajas de la Distribucin Orientada

al Producto
Bajo costo variable por unidad
de producto
Bajos costos de manejo de
materiales
Inventarios de trabajos en
procesos (WIP) reducidos
Capacitacin y supervisin
mas sencillas
Produccin rpida
81
Desventajas de la Distribucin Orientada

al Producto
Mayores inversiones de capital
Equipo especial
Cualquier detencin de trabajo

detiene todo el proceso
Falta de flexibilidad
Volumen
Variedad de Producto
Cambios en las tasas de produccin
82
Tipos de Lneas de Ensamblaje

Dispositivos de transporte de
materiales
Cinta transportadora,
Convoy de ruedas,
Gras
Configuracin de la lnea
En forma de U,
Recta,
En rbol
Control de velocidad
Por seres humanos,
Por mquinas
Gama de productos
Un solo producto,
Mltiples productos (pocos
Formatos)
Caractersticas de la estacin
de trabajo
Los trabajadores se pueden
sentar, permanecer de pie,
andar al ritmo de la lnea o ir
encima de la lnea
Longitud de la lnea
Pocos o
Muchos trabajadores
83
Diseo de Distribucin por Productos

Balance de lnea
Es la asignacin del trabajo a estaciones que forman la lnea de
produccin. La produccin deseada debe alcanzarse con el
menor nmero de estaciones.
Normalmente un trabajador por estacin.
Eficiencia cuando el producto se obtiene con el menor nmero
de estaciones.
Balance de lnea su objetivo es:
Obtener estaciones de trabajo, con carga de trabajo bien
balanceadas. Ej. que cada estacin demore aproximadamente lo
mismo en producir la unidad.
84
Balance de Lnea
Elementos de trabajo: unidades ms pequeas de trabajo que
puedan realizarse en forma independiente.
Norma de trabajo: Tiempo que requiere un trabajador
capacitado para realizar una tarea siguiendo un mtodo dado,
con un nivel normal de esfuerzo y habilidad.
El ingeniero comienza a separar las tareas en elementos de
trabajo luego calcula la norma de trabajo que corresponde a
cada elemento e identifica el o los predecesor(es) inmediatos
(los que se hacen primero antes de comenzar con el siguiente).
Diagrama de precedencia: Se indicar por medio de un circulo
los elementos de trabajo y bajo ello el tiempo requerido para
realizar dicho trabajo, una flechas indicaran el (los)
predecesor(es) inmediatos al siguiente elemento de trabajo.
85
Diseo de Distribucin por Productos

Fabricante de equipos para prados y
jardines, esta diseando una lnea de
ensamble para producir un nuevo
aspersor de fertilizante, el Big
Broadcaster.
A partir de los antecedentes
entregados respecto al proceso de
produccin, se construir un diagrama
de precedencia para tal aspersor.
86
Balance de Lnea
Elemento de
trabajo
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Total
Descripcin
Tiempo Predecesor(es)
(seg)
inmediato(s)
Empernar marco pata a tolva

Insertar flecha impulsin
Colocar eje
Colocar agitador
Colocar rueda motriz
Colocar rueda libre
Montar poste inferior
Colocar controles
Montar placa de especific.
40
30
50
40
6
25
15
20
18
Ninguno
A
A
B
B
C
C
D, E
F, G
244
87
Balance de Lnea
Elemento de
trabajo
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Total
Descripcin
(seg)
inmediato(s)
Empernar pata a tolva

40
Insertar flecha impulsin 30
Colocar eje
50
Colocar agitador
40
6
Colocar rueda libre
25
15
Colocar controles
20
Montar placa de especific.18
Ninguno
A
A
B
B
C
C
D, E
F, G
244
B
30
A
40
C
50
88
Balance de Lnea
D
B
40
30
20
E
6
A
40
F
25
50
I
G
15
18
89
Tasa de produccin deseada ( r )

El balance de lnea anexa la tasa de produccin al plan de produccin.
Ej. Plan de ventas 4.000 unid./semana
Lnea opera 80 hr. / semana
Tasa de produccin deseada = (4.000 unid./sem)/ 80 hr./semana)
r = 50 unid./ hr. Equiv. a 0,01388 unid./seg.
OBS.
El acoplamiento de produccin y demanda, asegura la entrega a
tiempo y previene la acumulacin de inventario indeseable. (entonces?)
No se debe rebalancear una lnea con demasiada frecuencia, si lo
hace
debe redisear los puestos de muchos trabajadores
y
temporalmente perjudica la productividad.
Si la demanda desciende y los inventarios se vuelven excesivos,
muchas empresas (Ej. Plantas de automviles) prefieren eliminar un
turno en vez de disminuir gradualmente la produccin.
90
Tiempo de ciclo ( TC ) de una lnea dada

TC : Tiempo mximo permitido para trabajar en la elaboracin de una
unidad en cada estacin.
Se calcula una vez determinada la tasa de produccin deseada para una
lnea dada.
Si T > TC
existe un cuello de botella en la estacin.
Si T< TC
existir cuello de botella en la prxima estacin
TC = 1 / r
TC = tiempo del ciclo en (tiempo / unidad)

r = Tasa de produccin deseada en (unidades / tiempo)
Ej. r deseado 120 unid. / hr.
Calcule Tc en minutos
TC = 1 / 120 unid. / hr. =( 8,33 10-3 hr./unid.) x (60 min./hr.)
TC = 0,5 min./unid.
91
Mnimo terico ( TM )
TM : Indica cual es el menor nmero posible de estaciones en
cada caso.
Asignar cada elemento de trabajo a una estacin involucra:
Asegurar los requisitos de trabajo a una estacin.
Minimizar el nmero de estaciones resultante.
Balance de lnea perfecto: Cuando se iguala la suma de los
tiempos de los elementos de trabajo de cada estacin con el
Tiempo de ciclo.
En la prctica un balance de lnea perfecto no existe.
Mnimo terico
TM = t / TC
t = tiempo total para ensamble de cada unidad (suma de todos

los tiempos estndar de los elementos de trabajo).
TC = tiempo de ciclo.
92
Balance de Lnea
Tiempo ocioso
Total del tiempo improductivo de todas las estaciones que

participan del ensamble de cada unidad.
Tiempo ocioso = n TC - t
n = nmero de estaciones
TC = Tiempo de ciclo
t = Tiempo estndar requerido para el ensamble de cada unidad.
Eficiencia
Razn porcentual entre el tiempo productivo y el tiempo real.

t (100)
Eficiencia =
n TC
Retrazo del balance
Es la cantidad el % que le falta a la eficiencia para llegar al 100%

Retrazo balance = 100 - Eficiencia
93
Balance de L
Lnea
Ejemplo
El gerente de la planta Green Grass acaba de recibir los ltimos
pronsticos de marketing acerca de las ventas del Big Broadcaster,
para el prximo ao. Como consecuencia la lnea de produccin
deber estar diseada durante los prximos tres meses para
fabricar 2.400 aspersores por semana de produccin. La planta
estar en operacin 40 horas por semana.
Elemento de
trabajo
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Total
Descripcin
(sec)
inmediato(s)

40
Colocar eje
50
Colocar agitador
40
6
Colocar rueda libre
25
15
Colocar controles
20
Ninguno
A
A
B
B
C
C
D, E
F, G
244
94
Balance de Lnea
D
B
40
30
20
E
6
A
40
C
50
F
25
Produccin aspersores = 2400/semana

Operacin planta 40 horas/semana
a) Cul deber ser el tiempo de ciclo
I
de la lnea? (en segundos)
TC = 1/r
18
r =Gtasa de produccin deseada
15
95
Balance de Lnea
D
B
40
30
20
E
6
A
40
F
25

50
r = 2400/40 = I60 unid./hora
18 hora/unid.
Tc = 1/60 = 0.0166
G
= 60 segundos/unid.
15
96
Balance de Lnea
Tc = 60 segundos/unid.
D
B
30
40
20
E
6
A
40
C
50
F Produccin aspersores = 2400/semana

25 b) Cul es el menor nmero de
estaciones de trabajo Ien el diseo de
la lnea correspondiente a este tiempo
18
de ciclo?
G TM = t / T
C
TM=
15Mnimo terico
97
Balance de Lnea
Elemento de
trabajo
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Total
Descripcin
(sec)
inmediato(s)

40
Colocar eje
50
Colocar agitador
40
6
Colocar rueda libre
25
15
Colocar controles
20
40
244
C
50
Ninguno
A
A
B
B
C
C
D, E
F, G
D
40
30
F
25
H
20
E
6

TM = 244 segundos/60
segundos
I
= 4.067, se aproxima a 5 Estaciones
G
15
18
98
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
D
B
40
30
20
E
6
A
40
C
50
F
25

c) Para las cinco estaciones Cul
I
sera entonces la eficiencia
de la
lnea?
18
t (100)
G
Eficiencia =
n TC
15
99
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
B
40
30
20
E
6
A
40
C
50
F
25

TM = 244 segundos/60
segundos
I
= 4.067 o 5 Estaciones
18
G
Eficiencia = [244\5(60)]100 = 81.3%
15
100
Balance de L
Lnea
Cmo encontrar una solucin para una lnea de ensamble?
Existen muchas soluciones posibles para la determinarlas, tanto

manualmente como a travs de un programa.
Se elige un elemento de trabajo (de la lista) y la asignamos a una
estacin y repetimos la operacin hasta que todas las estaciones
queden formadas.
Paso 1
Estacin formamos una lista con todos los elementos de trabajo
que:
No hayan sido asignados.
Su(s) predecesor(es) hayan sido asignados a la actual estacin
o anteriormente y
El tiempo correspondiente no exceda al tiempo ocioso de la
estacin, incluido todos los elementos de trabajo ya asignados. Si
ningn elemento de trabajo ha sido asignado el tiempo ocioso es
equivalente a TC.
101
Balance de L
Lnea
Cmo encontrar una solucin para una lnea de ensamble?
Paso 2
Escoja un candidato para lo cual existen varias formas:
1. Escoger al candidato que tenga el tiempo de elemento de
trabajo ms largo, que son los ms difciles de acomodar,
reservando as a los que presentan tiempos ms reducidos lo
que permite realizar ajustes finales finos.
2. Escoger al candidato que tiene mayor nmero de seguidores,
en el ejemplo.
102
Balance de Lnea
D
B
30
A
40
C
50
H
20
40
E
6
F
25
G
15
I
18
El elemento de trabajo en C tiene 3 seguidores y que E tiene 1 seguidor

103
Balance de L
Lnea
Paso 2 (continuacin)
Asigne el candidato escogido a la estacin en estudio, al
existir un empate entre dos o ms candidatos escoja uno
arbitrariamente.
Paso 3
Calcular el tiempo acumulativo de todas las tareas que han sido
asignadas hasta el momento en la estacin estudiada.
Reste este tiempo del tiempo de ciclo encontrando as el tiempo
ocioso y vuelva al paso 1.
Paso 4
Si alguno de los elementos de trabajo no ha sido asignado hasta
el momento y ninguno de ellos es candidato para la estacin en
estudio, genere una nueva estacin y vuelva al paso 1.
104
Ejemplo
Encontrar una solucin de balance de lnea para la

fabricacin del aspersor de la empresa Green Grass usando
un procedimiento manual a travs de la forma 1 escogiendo
como candidato el elemento de trabajo ms largo y con un
tiempo de ciclo de 1 minuto.
Elemento de
trabajo
A
B
C
D
E
F
G
H
I
Total
Descripcin
(sec)
inmediato(s)
Empernar marco pata a tolva

Insertar flecha impulsin
Colocar eje
Colocar agitador
Colocar rueda libre
Colocar controles
Montar placa de especific.
40
30
50
40
6
25
15
20
18
244
Ninguno
A
A
B
B
C
C
D, E
F, G
105
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
B
30
A
40
C
50
D
40
H
20
E
6
Tiempo Tiempo
Estacin Candidato Seleccin acumul. ocioso
F
25
S1
G
15
I
18
106
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
B
30
A
40
C
50
D
40
H
20
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
S1
G
15
I
18
107
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
B
40
20
30
A
40
F
25
Tiempo Tiempo
S1
50
I
G
15
18
108
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
B
40
20
30
A
40
F
25
Tiempo Tiempo
S1
50
40
20
I
G
15
18
109
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
B
30
D
40
H
20
E
6
S1
A
F
40 C
25
50
Tiempo Tiempo
S1
G
15
40
20
I
18
110
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A
40
B
30
C
50
D
40
H
20
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
G
15
S1
S2
B,C
40
20
I
18
111
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
40
30
S1
20
E
6
A
40
Tiempo Tiempo
F
25
50
G
15
S1
S2
B,C
I
40
20
18
112
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A
40
B
30
C
50
D
40
H
20
E
6
F
25
Tiempo Tiempo
S1
S2
G
15
I A
B,C
18
40
20
50
10
113
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A S2
40 C
B
30
H
20
40
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
50
G
15
S1
40
20
S2
B,C
50
10
I
18
114
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A S2
40 C
50
B
30
D
40
H
20
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
G
15
I
18
S1
40
20
S2
B,C
50
10
S3
B,F,G
115
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
B
40
20
30
S1
A
S2
40
C
50
E
6
F
25
Tiempo Tiempo
S1
40
20
S2
B,C
C
I
50
10
S3
B,F,G
G
15
18
116
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
B
30
D
40
H
20
E
6
S1
A S2
F
40 C
25
50
G
15
Estacin Candidato Seleccin
I
18
Tiempo Tiempo
acumul. ocioso
S1
40
20
S2
B,C
50
10
S3
B,F,G
30
30
117
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
B
30
S1
A
S2
40
H
20
40
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
50
G
15
I
18
S1
40
20
S2
B,C
50
10
S3
B,F,G
E,F,G
30
30
118
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A S2
40 C
B
30
H
20
40
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
50
G
15
I
18
S1
40
20
S2
B,C
50
10
S3
B,F,G
E,F,G
B
F
30
30
119
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A S2
40 C
B
30
H
20
40
E
6
Tiempo Tiempo
F
25
50
G
15
I
18
S1
40
20
S2
B,C
50
10
S3
B,F,G
E,F,G
B
F
30
55
30
5
120
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
S1
A S2
40 C
B
30
S3
H
20
40
E
6
Estacin Candidato Seleccin
F
25
50
G
15
I
18
Tiempo Tiempo
acumul. ocioso
S1
40
20
S2
B,C
50
10
S3
B,F,G
E,F,G
B
F
30
55
30
5
121
Balance de Lnea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
B
30
S3
S1
A
40
S2
C
40
20
E
S4
F
25
6
S5
50
I
G
15
18
122
RESUMEN LAYOUT POR PRODUCTO
123
Equilibrio de la Lnea de Ensamblaje

Asignacin de tareas a las estaciones de
trabajo dentro de un determinado tiempo
de ciclo y con el mnimo tiempo ocioso
del trabajador
Tiempo de Ciclo
Tiempo mximo permitido a una estacin de
trabajo de una lnea de ensamblaje para que
complete el conjunto de tareas que el han
asignado
124
El problema de Equilibrio de Lneas de

Ensamblaje
Dado un tiempo de ciclo,
encuentre
el
N
de
estaciones de trabajo o de
trabajadores requerido.
En este caso cada trabajador
tendr una cantidad mnima
de tiempo muerto (tiempo de
inactividad)
que
guarde
consistencia con la estructura
del producto y la lnea utilizar
el menor nmero de personas
posible.
Dado
el
N
de
estaciones encuentre
el tiempo de ciclo
En este caso el problema
es minimizar el tiempo
de ciclo para un nmero
dado de estaciones de
trabajo.
125
Pasos en el Equilibrado de la Lnea de

Ensamblaje
Determinar
las
tareas
(operaciones)
Determinar la secuencia de
las tareas
Dibujar un diagrama de
precedencias especificando
la relacin entre tareas
Estimar el tiempo de las
tareas
Calcular el tiempo de ciclo
necesario (Tc)
Determinar
el
nmero
mnimo de estaciones de
trabajo (TM) necesarios para
satisfacer la restriccin del
tiempo de ciclo. (En el
clculo, redondear al entero
mayor)
Seleccionar
una
regla
principal por la cual las
tareas son asignadas a las
estaciones de trabajo y una
regla
secundaria
para
eliminar restricciones
126
Pasos en el Equilibrado de la Lnea

de Ensamblaje
Asignar tareas, una a una, a la
primera estacin de trabajo
hasta que la suma de los
tiempos de tareas sea igual al
tiempo de ciclo, u otras tareas
no sean realizables por
restricciones de tiempo o de
secuencia.
Repetir el proceso para las
restantes
estaciones de
trabajo, hasta que todas las
tareas estn asignadas
Evaluar la eficiencia de la
lnea
de
ensamblaje
resultante
Si la eficiencia no es
satisfactoria, reequilibrar la
lnea utilizando una regla
de decisiones diferente
127
Tipos de Layout
Ventajas de Distribucin por Proceso
frente a una
Distribucin por Producto.
Para volmenes de produccin baja.
Los recursos son de propsito general y menos intensivos en
capital.
Es menos vulnerable a los cambios, es ms flexible.
La supervisin del empleado puede ser ms especializada.
Ventajas de Distribucin por Producto frente a una
Distribucin por Proceso.
Para volmenes de produccin alta.
Tasas de procesamientos ms rpidas.
Inventarios ms reducidos.
Menor tiempo improductivo por cambios de producto y manejo
de materiales.
128

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Unidad 5

Debe reflejar la decisin del proceso y maximizar la productividad.

Espacio insuficiente: puede reducir la productividad, problemas

Cantidad, forma y elementos que los integran estn

La localizacin puede afectar la productividad

2. Localizacin absoluta: Espacio particular que ocupa el

Tipos de Distribucin o Layout

Tipos de Distribucin o Layout

Tipos de Distribucin o Layout

Tipos de Distribucin o Layout

(a) Layout de taller produccin intermitente

Tipos de Distribucin o Layout

Tipos de Distribucin o Layout

(b) Layout de una lnea de produccin

Ej. Servicio de lavado automtico de automviles

Tipos de Distribucin o Layout

Usadas en servicios como ventas al detalle, se agrupan mercaderas a

Tipos de Distribucin o Layout

Diseo de Distribucin por Procesos

Construir una matriz-de-hasta que muestra el flujo de

Desarrollar un diagrama esquemtico inicial ( muestra la

Determinar el costo de esta organizacin (distribucin).

Por el mtodo de la prueba y el error (o mediante medios

Preparar un plan detallado que evale los factores y los

Diseo de Distribucin por Procesos

Diseo de Distribucin por Procesos

La empresa agrupa en seis departamentos distintos, sus

Distribucin por Procesos

rea necesaria (ft2)

Diseo de Distribucin por Procesos

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