Programa y metodologa del curso

Anlisis Modal de Fallos y Efectos - AMFE

Fecha de inicio: del 22 de Octubre al 18 de Noviembre.
El curso est dirigido a Operadores, Tcnicos, Profesionales, Particulares,
Gerentes, Jefes, responsables de las reas de Ingeniera de Proceso, Ingeniera
de Producto e Ingeniera de Calidad en las Organizaciones y a todos aquellos
que tengan inters en interiorizarse con esta metodologa.
Objetivos:
Proporcionar al alumno las competencias necesarias para que sea capaz de
disear e implementar un Sistema de AMFE.

Al finalizar el curso los

participantes sern capaces de identificar y prevenir los modos de fallo, tanto

de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y
deteccin, mediante los cuales, se calculara el nmero de prioridad de riesgo,
para priorizar las causas sobre las cuales habr que actuar para evitar que se
presenten dichos modos de fallos.
Metodologa de aprendizaje:
Los

participantes

junto

con

el

docente

la

tutora

se

encontrarn

asincrnicamente en la plataforma virtual del IAEA en la cual se desarrollarn

los
La

contenidos
comunicacin

entre

los

del
alumnos,

alumnos-docentes

curso.
y/o

alumnos-

coordinadora se harn mediante los foros y/o correos internos dentro de la

plataforma.
Cronograma de cursada:

Temticas a abordar
Induccin
de la plataforma

al

Duracin

INICIO

CIERRE

1 semana

22/10/2012

28/10/2012

uso

Introduccin

1 semana

29/10/2012

04/11/2012

Desarrollo del Mtodo AMFE

1 semana

05/11/2012

11/11/2012

Ejemplos de Aplicacin.

1 semana

12/11/2012

18/11/2012

Contenidos:
el curso se encuentra compuesto por 3 semanas, ms una semana de induccin
al uso de la plataforma.

Induccin al uso de la plataforma

Semana 1
Se dedicar una semana a que los usuarios accedan a la plataforma e
interacten con el material que les brindar las herramientas necesarias para
conocer

el

campus

su

funcionamiento.

Se dar apertura al primer foro de la actividad: Conocindonos para que cada

uno se presente.

Desarrollo de las clases

Semana 2

Objetivos del curso

Introduccin al Mtodo AMFE

Tipos de AMFE.

Esquema del Mtodo AMFE

-Foro

de

-Foro temtico
Semana 3

Descripcin del Mtodo AMFE

Beneficios de la implementacin

dudas

-Foro

de

dudas

de

dudas

-Foro temtico
Semana 4

Ejemplos de aplicacin

-Foro
-Foro

temtico

sobre

ejercicio

de

aplicacin

- Ejercicio Final de Autocorreccin (Mltiple Choice) de caracter optativo.

Docente:

Ing.

Javier

Adrin

Rausch.

Ing.

Industrial.

Experiencia laboral: Jefe Aseguramiento de la Calidad en Tekni-Plex

Argentina (2011 Actualidad) / Jefe de Planta en Laboratorios Igaltex (2010) /
Jefe de Planta en Barrier Solution (2006 2011) / Jefe del Departamento de
Calidad en Barrier Solution (2003 2006) / Asistente de Gerencia de Calidad y
E.H.S. en Reynolds Argentina (1998 2003) / Tcnico de Calidad en Reynolds
Argentina (1995 1998) / Analista de Laboratorio de Control de Calidad en
V.A.S.A

(1991

1995)

Perfil: Trabajo orientado a resultados. Conocimientos de sistemas de impresin

flexogrfico, huecograbado y Offset, sistemas de laminacin, inyeccin y
extrusin de plsticos. Especialista en Lean Manufacturing. Optimizacin de layout de Planta. PCP. Gestin del mantenimiento productivo y preventivo. Costos
operativos.

Seguridad

industrial.

Tablero

de

control.

Implementacin

certificacin de sistemas de Gestin de Calidad. Procesos de mejora continua y

Kayzen. Proyectos 6 Sigma.
Tutora-

Coordinadora:

Lic.

Brenda

Perkins

Licenciada en Ciencias de la Educacin (Universidad Nacional de Lujn)

Especialidad

en

Implementacin

de

Proyectos

E-Learning

(UTN).

Coordinadora de Formacin -Mandos Medios y Personal Superior en IAEAADIMRA

Dedicacin:
Se necesitar que el alumno tenga una dedicacin de entre 3 a 5 horas
semanales para lograr alcanzar los objetivos del curso.
Acreditacin del curso:

Lectura reflexiva del material, se indicar semanalmente los contenidos

que se debern trabajar.

Participacin en el aula virtual: foros de debate temtico y ejercicios de

aplicacin.
-Los foros temticos son espacios de aprendizaje donde se debate o
comparte sobre la temtica propuesta y desde donde junto con la
participacin de todos se va construyendo una comunidad virtual de
aprendizaje.

Para recibir certificado por participacin debern haber ledo el material y

resuelto los ejercicios de aplicacin (trabajos durante la cursada) que
aparecern en los foros temticos.
-Examen final, los alumnos tendrn una evaluacin finalizado el curso, de
carcter optativa, que se pondr a disposicin en la plataforma finalizada la
actividad y en la cual dispondrn de una semana para realizarla. Habr un foro
de consultas durante esa semana para aquellos que tengan consultas o dudas.
Los certificados los recibirn dentro de los 15 das hbiles de finalizado el curso
en los domicilios que cada uno de ustedes haya indicado en la ficha de
inscripcin.

Descripcin del mtodo AMFE

En esta segunda clase veremos los pasos necesarios para aplicar el mtodo
AMFE de forma genrica, es decir, tanto para AMFE de productos como de
procesos.

Los pasos siguen la secuencia indicada en el formato presentado en el

diagrama de flujos de la primera clase:

Paso 1: Seleccin del grupo de trabajo

El xito de esta tcnica se basa en gran parte en los conocimientos tcnicos y
experiencia de los miembros del equipo AMFE, de ah la importancia de hacer
una buena seleccin para formar el grupo.
Como mnimo los miembros del grupo deben tener una adecuada formacin en
el mtodo AMFE, como tambin en tcnicas de anlisis y solucin de problemas
como

ser

Diagrama

de

Ishikawa

(causa

efecto),

Control

Estadstico de Procesos, Diagrama de Flujos, etc.

El grupo debe tener participantes de los diversos departamentos que componen
la empresa a los efectos de enriquecer el aporte de ideas de mejora, por lo
tanto es importante que participe, en la medida que se considere necesario,
personal del rea de calidad, produccin, compras, mantenimiento,

I+D,

ingeniera de proceso, ingeniera de producto, etc.

Por otro lado, para lograr que el grupo sea operativo, se aconseja un mximo
de 6 personas, 1 integrante de cada departamento.
Es deseable que cada equipo AMFE sea distinto y no se repitan personas en la
medida que el tamao de la organizacin lo permita. Es decir, cada equipo se
forma para la realizacin de un AMFE y se disuelve una vez que concluye dicha
actividad.

Es necesario que el grupo tenga un Lder o Responsable, el que tendr la

funcin de moderador y coordinador del grupo.
El Lder tendr las siguientes responsabilidades:

Aclarar y explicar los objetivos que se pretenden lograr.

Organizar la documentacin y datos.

Planificar las fechas y horarios de las reuniones.

Mantener ordenado el flujo de la discusin, es decir, lograr que las

reuniones de trabajo sean giles y productivas.

Hacer los resmenes o minutas para esclarecer los resultados, distribuir

responsabilidades y fechas de ejecucin de las tareas pactadas.

Controlar la participacin. Asegurarse de que todos los integrantes del

grupo tengan la oportunidad de opinar y aportar sus ideas.

Asegurarse de que el grupo tenga o pueda conseguir los recursos

necesarios para resolver el tema.

Asegurarse de que el grupo tenga la autoridad y tiempo necesario para

actuar.

Definir si es necesario conseguir un asesoramiento externo de un

especialista.

Actividades adicionales: Asegurar el confort necesario para las reuniones

de trabajo y cursos.

Es importante que los integrantes del grupo estn involucrados para con el
problema en estudio, ya que si el mismo les resulta indiferente difcilmente
dediquen todo su esfuerzo, creatividad y conocimiento en resolverlo.

De considerarse necesario, la primera reunin del grupo consistir en nivelar

los conocimientos de sus integrantes respecto al objeto en estudio y la
metodologa AMFE. El Lder del grupo deber lograr que sus integrantes se
adhieran respecto a esta metodologa de trabajo con el objeto de lograr el
verdadero espritu de trabajo en equipo.

Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y

lmites
Una vez establecido el equipo de trabajo se debe continuar con el segundo paso
del mtodo, que consiste en definir el objeto de estudio, delimitando el campo
de aplicacin del AMFE.

El objeto de estudio no debe ser excesivamente amplio para que el AMFE no

pierda profundidad en su anlisis. Se recomienda su subdivisin y la aplicacin
de varios AMFEs de ser necesario.
Se requiere tener un conocimiento bsico por parte de todos los integrantes del
grupo acerca del objeto de estudio, para ello, es conveniente la realizacin de
un diagrama de flujos o un diagrama de rbol para el AMFE de
proceso o producto respectivamente.

Esta

herramienta,

por

su

naturaleza,

tiene

las

siguientes

caractersticas:

Carcter preventivo: Como tiende a anticiparse a la ocurrencia del

fallo en los productos o en los procesos, permite actuar con carcter
preventivo ante los posibles problemas.

Sistematizacin: El enfoque estructurado que se sigue para la

realizacin

de

un

AMFE

asegura

que

prcticamente

todas

las

posibilidades de fallo han sido consideradas.

Establece prioridades: La metodologa del AMFE permite priorizar las

acciones necesarias para anticiparse a los problemas.

Participativo: La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que

requiere la puesta en comn de los conocimientos de todas las reas
afectadas.

La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por

aquellos con una prioridad ms alta. Los objetivos que se pretenden alcanzar
cuando se aplica un AMFE son:

Satisfacer al cliente.

Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin.

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.

Adoptar medidas correctivas y/o preventivas, de forma tal que se

supriman las causas de fallo del producto o proceso.

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el

proceso.

El Anlisis Modal de Fallos y Efectos tiene por objeto identificar, evaluar y

prevenir

los

posibles

fallos

efectos

que

pueden

aparecer

en

un

producto/servicio o proceso.

Paso 3: Aclarar las prestaciones o funciones del producto o

proceso en anlisis
En este paso se debe continuar dirigiendo al equipo hacia la identificacin de los
problemas potenciales de calidad del producto o proceso, realizando una
definicin operacional del producto o proceso a analizar. Para ello, se debe
recopilar informacin y documentacin del producto o proceso que todos los
miembros deben conocer.
En el caso del AMFE de producto, es conveniente disponer de planos,
especificaciones del producto, estudios iniciales de factibilidad, resultado de
prototipos, lista de materiales, as como su descomposicin en componentes
hasta el ltimo nivel, para hacer el anlisis lo ms preciso y exacto posible.
En el caso del AMFE de proceso se obtendrn diagramas, grficos y
diagramas de flujo del proceso, hojas de instrucciones del mismo, as como
especificaciones, medidas, planes de control, ensayos, etc.
Por lo tanto, para cumplir con este paso, es necesario poseer un conocimiento
exacto de las funciones del objeto en estudio. Se expresarn todas y cada una
en forma clara, concisa y por escrito.

PRODUCTO

Silla
1- Sentarse
2- Subirse de pie

FUNCIONES

3- Apoyar objetos
4- Decoracin
5- Etc

Las prestaciones que se mencionan van a dar idea de las solicitaciones

funcionales a las que se someter el producto.

Paso 4: Determinar los Modos Potenciales de Fallo

Los Modos Potenciales de Fallo se definen como la manera en que los distintos
elementos del sistema en estudio (piezas, ensambles, actividades, etc) pueden
fallar con respecto a la funcin para la que han sido diseados, incumpliendo de
este modo las expectativas del cliente.
El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin. Con esta
definicin, un fallo puede no ser inmediatamente detectado por el cliente y sin
embargo debemos considerarlo como tal.
Se debe relacionar cada uno de los Modos de Fallo Potenciales para cada parte
del producto, aunque no necesariamente tengan que ocurrir. As, el equipo de
trabajo discute acerca de todas las maneras en que se pueden incumplir las
funciones indicadas en la etapa anterior.
Identificar el Modo Fallo es un paso crtico y por ello deben utilizarse todos los
datos que puedan ayudar a esta tarea. En el AMFE de producto el Modo
Potencial de Fallo se refleja en los componentes (Ej. rotura, desgaste, mal
funcionamiento, corto circuito, oxidacin, etc), mientras que en el AMFE de
proceso se refleja en cada etapa del mismo (Ej. falla de mquina, parmetros

fuera de especificacin, materiales equivocados, parmetros incorrectos, olvido

u omisin de realizar una tarea, etc).

Nunca se dar el caso de que algn elemento de la estructura no tenga modo

potencial de fallo, pues la propia negociacin de su funcin ya es un modo de
fallo.

PRODUCTO

FUNCIN

MODO DE FALLO
1- Asiento duro

Sentarse

2- Inestable
3- Rotura al sentarse

Silla
Subirse de pie
Apoyar objetos
Etc.

Etc.

Etc.

Paso 5: Determinar los Efectos Potenciales de Fallo

Para cada Modo de Fallo se describen los efectos que en el cliente pueden tener
dichos modos de fallo en caso de presentarse. Por lo tanto, suponiendo que el
Modo Potencial de Fallo ha ocurrido, en este paso, se describirn los efectos del
mismo tal como lo hara el cliente.
Los efectos corresponden a los sntomas, generalmente hacen referencia al
rendimiento o prestaciones del producto o proceso en anlisis.

Cuando se analiza una parte o componente se deber tener en cuenta la

repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin mas clara del
efecto.
Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegir el
mas grave.
Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes:
En el AMFE de producto, ruido, acabado basto, olor desagradable, inestable,
etc.
En el AMFE de proceso, no se puede sujetar, no puede alinearse, no se puede
perforar, no se puede montar, etc.

FALLO
PRODUCTO

FUNCIN
Modo
Asiento
duro
Sentarse

Inestable

Silla
Rotura

Subirse de pie
Apoyar objetos

Etc.

Efecto

Incmodo

Incmodo
Cada del usuario / Riesgo de
daos

Etc.

Paso 6: Determinar las Causas Potenciales de Fallo

Dado que todo efecto o problema est generado por una causa, mientras sta
no desaparezca el problema persistir. En consecuencia, a los efectos de
solucionar el problema, en esta fase del mtodo debemos abocarnos a la
bsqueda de las causas, para ello se reflejan todas la Causas Potenciales de
Fallo atribuibles a cada modo de fallo.
La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del producto
o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas
deben ser lo mas concisas y completas posible, de modo que las acciones
correctivas o preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.
La determinacin de las causas atribuibles debe ser el resultado de un proceso
de anlisis en profundidad, basado en conocimientos tcnicos y tecnolgicos
adecuados y, muchas veces, frutos de la aplicacin de otras tcnicas o
herramientas de la calidad como el Diagrama de Causa-Efecto, Diagrama de

Dispersin, Mtodo G.U.T., etc.

Entre las causas tpicas podran citarse:
En un AMFE de producto: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga,
etc. En un AMFE de proceso: dao de manipulacin, mala sujecin, etc.

FALLO
PRODUCTO

FUNCIN
Modo
Asiento
duro

Silla

Efecto

Incmodo

Causa
Dureza de la goma
espuma
Medida de las patas

Sentarse

no precisa
Inestable

Incmodo
Tornillos del respaldo
mal fijados

Material defectuoso
Rotura

Cada del usuario /

Falta del tornillo del

Riesgo de daos

respaldo.
- Subirse de
pie

Etc.

- Apoyar

Etc.

Etc.

objetos

Paso 7: Identificar los Sistemas de Control Actuales

En esta etapa se deben mencionar todos los controles existentes en la
actualidad para prevenir las causas del fallo o detectar el modo de fallo
resultante.

En el AMFE de proceso, los controles actuales son descripciones de aquellos

controles que impiden que ocurra el modo de fallo (poka-yokes) o que en
caso de que ocurra lo detecten de inmediato.

Fallo
Producto Funcin

Control
Modo

Asiento duro

Efecto

Incmodo

Causa
Dureza de la goma
espuma
Medida de las patas
no precisa

Silla

Sentarse Inestable

Incmodo

Muestreo

Muestreo

Tornillos del
respaldo mal

Ninguno

fijados

Rotura

Cada del usuario /

Riesgo de daos

Material defectuoso

Muestreo
visual

Falta del tornillo del

respaldo

Inspeccin
final

- Subirse de
pie
- Apoyar

Etc.

Etc.

Etc.

objetos, etc.

Paso 8: Determinar los Indices de Evaluacin para cada Modo

de Fallo
ndice de Gravedad G:
Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. Es
la valoracin que el cliente hace sobre las consecuencias del fallo que podra
sufrir.
La evaluacin se realiza en una escala de 1 a 10, en base a una tabla de
gravedad, en funcin de la mayor o menor insatisfaccin que dichas
consecuencias le provoquen. As muy insatisfecho (afecta la seguridad, no
cumple requisitos bsicos, etc) es un 10 y un 1 indica muy baja probabilidad de
insatisfaccin.
En resumen, el ndice crece en funcin de:

La insatisfaccin del cliente. Si produce un gran descontento, el cliente

no comprar mas.

La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.

El costo de reparacin.

El Indice de Gravedad, tambin llamado de Severidad, es independiente del

Indice de Ocurrencia y del Indice de Deteccin. Para homogeneizar criterios en

las empresas se suelen usar tablas de referencia para la asignacin de valores.

En cada empresa debera contar con una tabla similar adaptada a su necesidad.
A continuacin se presenta una tabla a modo de ejemplo:

GRAVEDAD
Muy Baja

CRITERIO
No es razonable esperar que este de fallo de pequea

Repercusiones

importancia origine efecto real alguno sobre el rendimiento del

imperceptibles

sistema. Probablemente el cliente no se dara cuenta del fallo.

Baja
Repercusiones
irrelevantes
Apenas
perceptibles

VALOR

El tipo de fallo originara un ligero inconveniente al cliente.

Probablemente, este observar un pequeo deterioro del
rendimiento del sistema sin importancia. Es fcilmente

2-3

subsanable.

Moderada
Defectos de
relativa

El fallo produce cierto disgusto e insatisfaccin en el cliente.

El cliente observar deterioro en el rendimiento del sistema.

4-6

importancia
Alta

El fallo puede ser crtico y verse inutilizado el sistema.

Produce un grado de insatisfaccin elevado.

7-8

Modalidad de fallo potencial muy crtico que afecta el

Muy alta

funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o

involucra seriamente el incumplimiento de normas

9-10

reglamentarias.

Si bien la ponderacin de los ndices debe hacerse en base a un anlisis previo,

no es tan importante una precisa asignacin del ndice como mantener una
buena consistencia y coherencia interna (en un mismo AMFE) en la asignacin
de valores para con los otros modos de fallo.

La Gravedad se refiere a la ponderacin del efecto del modo de fallo tal como lo
percibira el cliente.

Este ndice solo es posible mejorarlo mediante acciones de diseo y no se ve

afectado por los controles actuales.
Como la clasificacin de gravedad est basada nicamente en los efectos del
fallo, todas las causas potenciales de fallo para un efecto particular de fallo,
recibirn la misma puntuacin de gravedad.
Por otro lado, se debe tener en cuenta, que siempre que la Gravedad
sea ponderada con 9 o 10, y que la frecuencia y deteccin sean
superiores a 1, se debe considerar el fallo y las caractersticas que le
corresponden como crticas. Estas caractersticas pueden ser una cota o una
especificacin.
Aunque el NPR resultante sea menor que el especificado como lmite,
conviene actuar sobre estos modos de fallo.

Indice de Ocurrencia O:
Se define como la probabilidad de que una causa especfica se produzca y d
lugar al modo de fallo. El ndice de ocurrencia representa mas bien un valor
intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se dispongan de
datos histricos de fiabilidad que se haya modelizado y previsto estos.
Entonces, como dijimos, este ndice est intimamente relacionado con la causa
del modo de fallo y puede tomar valores de 1 a 10, siendo 1 muy poco probable
y 10 altamente probable.
A la hora de determinar este ndice, el equipo tendr que considerar qu
medidas tienen ya establecidas para evitar o minimizar la probabilidad de que
se produzca la causa del modo de fallo. As, si no existe medida alguna que
evite la aparicin de dicho fallo, es muy probable que la puntuacin obtenida
sea alta.

A continuacin se presenta una tabla de referencia sobre la asignacin

de valores:

OCURRENCIA
Muy escasa
probabilidad

CRITERIO

Defecto inexistente en el pasado

Escasa Probabilidad Muy pocos fallos en circunstancias similares en el pasado

Moderada
Probabilidad
Frecuente
Probabilidad
Muy Elevada
Probabilidad

Defecto aparecido ocasionalmente. En circunstancias

similares anteriores el fallo se present con cierta frecuencia.
El fallo se ha presentado frecuentemente en el pasado.

Es seguro que el fallo se producir

VALOR

1
2-3
4-6

7-8

9-10

Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, se deben considerar

las siguientes probabilidades:

La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto,

deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que
se produzca la causa de fallo en el elemento designado.

La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque

el efecto nocivo (modo) indicado. Para este clculo deben suponerse que
la causa de fallo y de modo de fallo son detectadas antes de que el
producto llegue al cliente.

Muchas veces, las probabilidades que se pueden asociar a las causas para
determinar segn tablas la tasa de ocurrencia, no son probabilidades
deterministas o basadas en estudios cuantitativos pasados, si no que son
probabilidades subjetivas, de criterios futuros que determina el propio
fabricante.

El Indice de Ocurrencia se refiere a la causa potencial del modo de fallo y se

tiene en cuenta para ello la probabilidad de que esta causa se produzca.

Para reducir la tasa de ocurrencia se deben implementar una o dos

acciones a saber:

Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo

pueda producirse.

Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y control que impiden

que se produzca la causa de fallo.

El consejo que se da para reducir el ndice de ocurrencia de una causa es atacar

directamente a la raz de la misma. Mejorar los controles de vigilancia debe ser
una accin transitoria, para ms tarde buscar alguna solucin que proporcione
una mejora de dicho ndice.

Indice de Deteccin D:
Este ndice evala la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se evala la probabilidad de no
detectar el defecto o fallo antes de que el producto llegue al cliente.
Toma valores de 1 (es poco probable que no se detecte) a 10 (es muy probable
que no se detecte). Tras lo dicho, se puede deducir que este ndice est
ntimamente relacionado con los controles de deteccin actuales y la causa, es
decir, que

el equipo tendr en cuenta las medidas que se disponen para

detectar fallos, antes de que estos lleguen al cliente, ya sea cliente interno o
externo.
Desde el punto de vista del AMFE de producto, el ndice de deteccin es una
evaluacin de la habilidad del programa de diseo propuesto para identificar
una debilidad potencial del diseo del producto antes de que el mismo sea
manufacturado. En el AMFE de proceso, el ndice de deteccin es una
evaluacin de la probabilidad de que el proceso detecte el modo de fallo antes
de que el producto llegue al cliente.

Es necesario no confundir control y deteccin, pues una operacin de control

puede ser eficaz en un 100%, pero la deteccin puede resultar nula si el
mtodo de muestreo empleado no recoge las unidades con defecto.
A continuacin se presenta una tabla de referencia sobre la asignacin
de valores:

DETECCIN

Muy Alta

CRITERIO
El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no se a
detectado por los controles existentes.

VALOR

El defecto, aunque es obvio y fcilmente detectable, podra en

Alta

alguna ocasin escapar a un primer control, aunque sera detectado

2-3

con toda seguridad posteriormente.

Mediana

Pequea

Improbable

El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente.

Posiblemente se encuentre en los ltimos estadios de produccin.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil detectarlo con los
procedimientos establecidos hasta el momento.
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibir el
cliente final.

4-6

7-8

9-10

El ndice de deteccin se refiere a la verificacin del diseo o controles actuales

de proceso y pondera la capacidad de no deteccin de estos mismos.
Las probabilidades de deteccin, que determina el propio fabricante, deben
basarse en condiciones de fiabilidad tcnica y tecnologa de los sistemas de
verificacin implementados.
As, por ejemplo, un control de proceso tipo poka-yoke integrado en el proceso
productivo y calibrado peridicamente es el nico tipo de control que puede
asociarse a un ndice de deteccin 1, mientras que un control realizado por un
operario nunca podr asignrsele valores tan bajos.

Para mejorar este ndice ser necesario mejorar el sistema de control de

deteccin, aunque por regla general aumentar los controles signifique un
aumento de los costos, que es el ltimo medio al que se debe recurrir para
mejorar la calidad. Entonces, mejorar este ndice implica llevar a cabo un
cambio, actualizacin o inclusin de nuevos controles de proceso, o en caso del
AMFE de producto, programas de verificacin del diseo.
Algunos cambios en el diseo pueden favorecer la probabilidad de deteccin.
Por ejemplo, agregando en el producto alguna sealizacin que indique la
trazabilidad, de esta manera se har un muestreo ms abarcativo.

Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo los NPR

Los tres ndices mencionados anteriormente son independientes entre s, y para
garantizar la homogeneidad de su evaluacin, estos deben ser ponderados por
el mismo grupo de anlisis.
El Nmero de Prioridad de Riesgo NPR se calcula mediante el producto de
los tres ndices anteriores, y debe ser calculado para todas las causas de fallo.
El NPR podr tomar valores entre 1 y 1000, correspondiendo 1000 al mayor
potencial de riesgo. Este nmero nos ndica la importancia relativa de los
distintos modos de fallo pudiendo as establecer prioridades sobre en qu
actividad debemos concentrar los esfuerzos de mejora.

Fallo

ndices

Producto Funcin

Control
Modo
Asiento

Silla

Sentarse

duro
Inestable

Efecto

Incmodo

Incmodo

Causa
Dureza de la
goma espuma
Medida de las

NPR

Muestreo

90

Muestreo

252

patas no
precisa
Tornillos del
respaldo mal

Ninguno

10

200

10

320

10

180

fijados
Material
Cada del
Rotura

defectuoso

Muestreo
visual

usuario /
Riesgo de

Falta del

daos

tornillo del
respaldo

Inspeccin
final

Paso 10: Proponer Acciones de Mejora

Como norma general, la propia organizacin se fija un valor umbral o lmite de
NPR, por encima del cual se compromete a actuar de forma inmediata. Cuando
se obtengan valores de NPR elevados, o superiores al lmite establecido por el
proyecto, debern establecerse acciones de mejora, preventivas o correctivas
tendientes a minimizar los mismos.
Como hemos visto el NPR depende de los Indices de Gravedad, Ocurrencia y
Deteccin. Debido a que el Indice de Gravedad es muy difcil de modificar y
solo puede mejorarse mediante acciones de diseo, la evolucin del valor del
NPR estar dada bsicamente por lo que se puedan mejorar los ndices de
Ocurrencia y Deteccin.
Como regla general se debe seguir el principio de la prevencin, es decir, se
concede prioridad a las acciones preventivas (las que disminuyen el ndice de
ocurrencia) frente a las acciones correctivas (las que disminuyen el ndice de
deteccin). En general es ms econmico reducir la probabilidad de ocurrencia
de fallo (si se encuentra la manera de hacerlo) que dedicar recursos a la
deteccin de fallos.

Es conveniente considerar aquellos fallos cuyo ndice de gravedad es 10,

aunque el NPR resultante sea bajo.
Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son
independientes entre si, la primera medida correctiva puede ser la aplicacin
del Diseo de Experimentos (DDE), que permitir cuantificar objetivamente
la participacin de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy
potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos.

Paso 11: Aplicar las medidas

Hasta aqu el grupo AMFE ha desarrollado un proceso para generar un cambio
beneficioso. Como resultado de ello tenemos una solucin que se debe aplicar,
ya que de no hacerlo, todo lo actuado hasta el momento carece de sentido.
En este punto, nos encontramos, o suele pasar frecuentemente, con la
aparicin de un nuevo obstculo denominado Resistencia al Cambio. Esto
en la prctica se manifiesta a travs de tcticas dilatatorias y rechazos sin
razn a las medidas propuestas. La fuente de la resistencia al cambio puede
variar desde un gerente, hasta un operario. Los miembros del grupo vern las
razones de la resistencia al cambio como ilgicas y hasta se llegan a enojar.
Para evitar y enfrentar la resistencia al cambio se sugiere:

Dar participacin: involucrar en el proyecto, haciendo consultas, pidiendo

ideas, etc, a las personas que tendrn que llevar las mejoras propuestas
a la prctica. Al hacerlos sentir partcipes del proyecto, lo sentirn como
propio y en consecuencia el involucramiento ser mayor.

Explicar claramente los motivos y objetivos del cambio de manera que la

persona entienda que es una necesidad hacerlo y no un capricho del
grupo AMFE.

Trabajar con los lderes informales: a travs del convencimiento de estos

se puede llegar de otra forma a las personas que tienen la solucin.

Respetar a las personas: Tratar a las personas con dignidad otorga un

rdito invalorable y evita cualquier tipo de enfrentamiento personal.

Ejercitar la empata puede que nos ayude a mejorar el manejo de la

situacin.

La peor estrategia a seguir es ignorar la resistencia al cambio, ya que

sta seguir existiendo con consecuencias impredecibles.

Para una eficaz implementacin de las medidas establecidas se deben

considerar los siguientes puntos:

Definir los responsables de implementacin y seguimiento de cada una

de las acciones propuestas.

Definir las fechas lmite de implementacin, para evitar que la ejecucin

se dilate en el tiempo.

Descripcin de las acciones implementadas: En algunos casos, por la

aparicin de diversos factores, las acciones realmente implementadas no
coinciden en un 100% con las planificadas, por tal motivo es conveniente
registrar cules fueron las acciones que se implementaron en la realidad.

Paso 12: Revisar el AMFE

Una vez implementadas las acciones planificadas en los puntos anteriores, el
equipo AMFE se debe reunir con los responsables de la implementacin para
evaluar los resultados obtenidos.
El responsable de la implementacin de cada una de las acciones tomadas
informa al grupo acerca de cules han sido implementadas, as como tambin
cundo y cmo se hizo.
Con estos datos, el equipo AMFE comienza a redefinir los ndices de
probabilidad de Gravedad, Ocurrencia y Deteccin de aquellos modos de fallo
sobre los cuales se hayan tomado acciones, con el objeto de calcular el nuevo
NPR.

Si con los nuevos NPR se cumplen los objetivos definidos en el AMFE para el
producto o proceso afectado, se puede dar por concluido el AMFE.
Por otra parte, debe tenerse en cuenta que el AMFE es un proceso dinmico y
requiere revisiones peridicas, con el objeto de tenerlo siempre actualizado.
Es conveniente hacer un seguimiento al AMFE especialmente en los
siguientes casos:

Cuando se realicen modificaciones que afecten al producto o proceso.

Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para el producto o proceso

actual.

Cuando existan reclamos importantes por parte de los clientes.

Cuando interese realizar mejoras sobre el producto o proceso actual.

Si el objetivo no fue alcanzado, se debe comenzar nuevamente al anlisis desde

la fase 6 del mtodo.
Con el paso del tiempo y en bsqueda de la mejora contina, es lgico que se
analice el hecho de bajar el valor umbral del NPR para la toma de acciones.

Beneficios de la implementacin del AMFE

Uno de los objetivos irrenunciables de todo Sistema de Calidad es aprender de
los problemas pasados, para evitar su repeticin en el futuro dentro de los
esquemas de Mejora Continua.
Dentro de las estructuras estndar de las funciones de calidad en las empresas,
suele existir un grupo que recibe el nombre de Ingeniera de la Calidad
donde la metodologa AMFE es una de las herramientas ms utilizadas para
agrupar la experiencia y el conocimiento colectivo, adems de las actividades y
previsiones de I+D, con el objeto de asegurar que los nuevos diseos incluyen
todas las mejoras desarrolladas y experiencias asimiladas respecto a la
generacin anterior.

modo

de

sntesis,

se

pueden

citar

los

siguientes

beneficios

principales de una correcta y eficiente implementacin del mtodo

AMFE:

Potencia la comunicacin entre funciones y departamentos de la

organizacin, favoreciendo el reconocimiento de las relaciones cliente
proveedor internas.

Facilita la consideracin efectiva interna de los puntos de vista del cliente

previniendo las actitudes de autocomplacencia y prepotencia tcnica y
tecnolgica de las organizaciones.

Reduce los costos operativos de la vida del producto.

Sirve como registro de Planificacin Avanzada de la Calidad, Mejora

Continua y Acciones Preventivas dentro de los esquemas de certificacin
ISO 9000.

Permite establecer prioridades de solucin (mediante el valor de NPR).

Mejora la calidad de los productos o procesos reduciendo la posibilidad

de que aparezcan fallos.

Se trata de un modo de proceder sistemtico, facilitando el trabajo en

equipo.

Favorece la sinergia del trabajo en equipo para el anlisis de los

productos y procesos.

Reduce los costos de correccin de fallos.