1.

INTRODUO
A Manuteno o conjunto de aes necessrias para que um item seja
conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma
condio especificada, de modo que possa atingir a Produtividade Total de forma
eficaz e reduzir o nmero de intervenes.
Como funo estratgica das organizaes, a manuteno responsvel direta
pela disponibilidade dos ativos, tem importncia capital nos resultados da
empresa. Esses resultados sero tanto melhores quanto mais eficaz for gesto
da manuteno. Segundo dados estatsticos da Abraman (2011), o Brasil teve um
custo de manuteno por faturamento bruto de 3,95% do PIB (Produto Interno
Bruto), isso significa aproximadamente R$146 bilhes em gastos em manuteno.
Portanto esta realidade demonstra que as organizaes devem procurar as
melhorias

contnuas

na

sua

gesto

da

manuteno,

buscando-se

incessantemente dos conhecimentos inovadores e aplicao das melhores

prticas da manuteno j praticadas nas organizaes dos pases do primeiro
mundo.
Tabela 1 Custo Anual da Manuteno no Brasil (Fonte: Abraman)

Analisando-se as empresas lderes, ou de sucesso, percebe-se que essas

organizaes adotam, cada vez mais, tcnicas preditivas e a prtica da
engenharia de manuteno. A manuteno, assim, considerada estratgica
para as organizaes, pois ela garante a disponibilidade dos equipamentos e
instalaes com confiabilidade, segurana e dentro de custos adequados.
De acordo com a tendncia mundial, entender o tipo de manuteno adequada
para cada organizao fator de sucesso, garantia de otimizao nos processos
e, por conseguinte, atividade auferir lucros, ou seja, no apenas garantir a
sobrevivncia das organizaes, mas possibilitar-lhes crescimento e expanso.

2. CONFIABILIDADE APLICADA A MANUTENO

2.1 A Importncia da Confiabilidade
Baseando-se no cenrio atual, onde as organizaes esto sujeitas a
mudanas muito significativas com relao ao comportamento do consumidor,
que deseja a todo tempo novos modelos de produtos ou novas formas de
prestao de servios gerando um ciclo de vida curto para produtos e servios, as
reas produtivas convivem com cenrio dinmico de alteraes em seus sistemas
operacionais (Campos, 2011). Este dinamismo tende a comprometer a
confiabilidade operacional e por isso, para garantir uma capacidade produtiva
adequada as organizaes precisam investir mais em mtodos e ferramentas de
confiabilidade.
O jogo competitivo atual tende a ser cada vez mais influenciado pelos preos
praticados, pela qualidade do produto e pela confiabilidade na entrega. A questo
aqui que uma empresa com elevado nvel de confiabilidade tende a ter menores
custos. Portanto a possibilidade de competir com preos menores e produtos com
mais qualidade, pois a confiabilidade operacional gera estabilidade nas atividades
de operao.

2.2 O Conceito da Confiabilidade

Segundo NBR5462/1994, confiabilidade a Capacidade de um item
desempenhar uma funo requerida sob condies especificadas, durante um
dado intervalo de tempo. Portanto quando dizemos que um produto ou servio
confivel estamos falando de expectativas. A confiabilidade como capacidade
de um elemento ou sistema de realizar e manter seu funcionamento em
circunstncia de rotina, bem como em circunstncias hostis e inesperadas, mas
seguindo especificaes do ambiente para tanto.
Assim, de maneira geral podemos denominar a confiabilidade probabilidade
de um determinado sistema, seja ele uma mquina, componente, aparelho,
circuito, etc, desempenhar sem falhas uma funo, durante um perodo de tempo
determinado.
Ento, quando queremos dizer quo confivel um equipamento ou uma
instalao , estamos nos referindo sobre expectativas e compromissos
assumidos.

2.3 A Confiabilidade como Parte de uma Gesto Mais Estratgica

A confiabilidade deve ser tratada dentro das estratgias empresarias como um
fator de competitividade fundamental para que a empresa alcance seus objetivos,
se posicione de maneira mais eficiente e fortalea sua participao na construo
da cadeia de valor em que esta inserida. Como considera Campos (2011) e
Martins e Laugeni (2005), na fundamentao de uma gesto estratgica, mtodos
adequados associados a boas ferramentas devem ser considerados para
melhoria da confiabilidade com implicao para os resultados empresariais.
Considerando as definies das estratgias operacionais, os gestores tm
basicamente duas opes para enfoque da gesto da confiabilidade. Assim o
enfoque pode ser:

Proativo: onde se busca aumentar a confiabilidade atravs das anlises de

causas para falhas potencias e se procura estabelecer medidas que
eliminam estes riscos. Neste sentido, ferramentas tais como FMEA, FTA,
MCC e Seis Sigma so utilizadas para se compreender as falhas, seus
modos e as causas fundamentais dessas falhas em potencial, em um

trabalho de equipe, onde tcnicos de diferentes formaes e com

diferentes graus de experincia, contribuem para a qualidade do estudo e
desenvolvimento do plano de implementao das aes de confiabilidade.

Reativo: neste caso, busca-se aumentar a confiabilidade com a soluo

dos problemas conhecidos, ou mediante as ocorrncias de falhas, tirandose as evidncias dos fatos para se estabelecer aes a fim de que este tipo
de falha no volte a ocorrer mais. Ou seja, so caracterizados sempre por
reaes a eventos de falha onde se convive pelo menos por uma primeira
vez, com seus efeitos, seus danos e seus riscos.

A questo da maneira com que os gestores desenvolvem um tipo ou outro de

enfoque para confiabilidade vai depender da cultura de gesto empresarial que
norteia as aes de desenvolvimento organizacional. Existem algumas estratgias
que favorecem a confiabilidade e que devem ser objetos de ateno da parte de
uma gesto atenta a esta necessidade. So elas:

Estruturao de um sistema de manuteno adequado;

Manutenes preventivas sistemticas e preditivas;

Assim neste contexto temos que uma parte importante das estratgias
operacionais a definio de uma poltica de manuteno que podem dar nfase
em vrios aspectos. Neste sentido para ganhos de competitividade a palavra
chave a confiabilidade traduzida mais diretamente pelo ndice de disponibilidade
operacional, onde a empresa demonstra suas expectativas de prticas e
metodologias aplicadas que iro fundamentar a busca por melhores resultados.

3. METODOLOGIAS APLICADAS A CONFIABILIDADE

Existe um nmero razovel de metodologias que promovem ganhos de
confiabilidade e que tem um histrico de utilizao com sucesso. De acordo com
a tabela 2, ABRAMAN (2011), mostra que vivemos em um contexto onde o nvel de
manuteno corretiva empregada em mdia alta, prxima a 30% do esforo da
manuteno.
Isto provoca nas empresas perda de competitividade, pois a manuteno corretiva
destri valor, aumenta os custos operacionais e o pior, quebra compromissos de
entrega de produtos em funo das perdas de produo.

Tabela 2 - Aplicao dos recursos na manuteno

Segundo Campos (2011) eu uma analise das metodologias conhecidas mais

empregadas entre trinta empresas pesquisadas com foco na atuao industrial
(Grfico 1), observa-se valores tmidos para tcnicas tais como MCC.

Grfico 1 - Resultado da pesquisa com trinta indstrias (Campos 2011)

Obs: uma mesma empresa pode aplicar mais de uma tcnica.

Neste relatrio, vamos apresentar de forma simplificada a aplicao e os

benefcios de algumas das tcnicas e metodologias mais utilizadas pelas
empresas, e ser notado que muitos dessas tcnicas se fazem presentes como
ferramentas de auxilio a analise em outras tcnicas, ou seja, durante a utilizao
de uma tcnica possvel se deparar com outra no mesmo estudo. Estas tcnicas
esto diretamente ligadas com um nico e mesmo objetivo: Promover e aumentar
a confiabilidade nos equipamentos.

3.1 A Metodologia 5W2H (Cinco Porques)

A tcnica 5W2H uma ferramenta prtica que permite, a qualquer momento,
identificar dados e rotinas mais importantes de um projeto ou de uma unidade de
produo (SEBRAE, 2008). Tambm possibilita identificar quem quem dentro da
organizao, o que faz e porque realiza tais atividades. Segundo o SEBRAE
(2008), a tcnica 5W2H (Quadro 1) uma ferramenta prtica que permite, a
qualquer momento, identificar dados e rotinas mais importantes de um projeto ou
de uma unidade de produo. Tambm possibilita identificar quem quem dentro
da organizao, o que faz e porque realiza tais atividades. O mtodo constitudo
de sete perguntas, utilizadas para implementar solues:

a) O qu? Qual a atividade? Qual o assunto? O que deve ser medido? Quais
os resultados dessa atividade? Quais atividades so dependentes dela? Quais
atividades so necessrias para o incio da tarefa? Quais os insumos
necessrios?
b) Quem? Quem conduz a operao? Qual a equipe responsvel? Quem
executar determinada atividade? Quem depende da execuo da atividade? A
atividade depende de quem para ser iniciada?
c) Onde? Onde a operao ser conduzida? Em que lugar? Onde a atividade
ser executada? Onde sero feitas as reunies presenciais da equipe?
d) Por qu? Por que a operao necessria? Ela pode ser omitida? Por que
a atividade necessria? Por que a atividade no pode fundir-se com outra
atividade? Por que A, B e C foram escolhidos para executar esta atividade?
e) Quando? Quando ser feito? Quando ser o incio da atividade? Quando
ser o trmino? Quando sero as reunies presenciais?
f) Como? Como conduzir a operao? De que maneira? Como a atividade ser
executada?
Como acompanhar o desenvolvimento dessa atividade? Como A, B e C vo
interagir para executar esta atividade?
g) Quanto custa realizar a mudana? Quanto custa a operao atual? Qual
a relao custo / benefcio? Quanto tempo est previsto para a atividade?
Tabela 3 Quadro comparativo entre os mtodos 5W w 2H (SEBRAE, 2008)

Ainda segundo o SEBRAE (2008), a tcnica 5W2H uma ferramenta simples,

porm poderosa, para auxiliar a anlise e o conhecimento sobre determinado
processo, problema ou ao a serem efetivadas, podendo ser usado em trs
etapas na soluo de problemas:

a) Diagnstico: na investigao de um problema ou processo, para aumentar o

nvel de informaes e buscar rapidamente as falhas;
b) Plano de ao: auxiliar na montagem de um plano de ao sobre o que deve
ser feito para eliminar um problema;
c) Padronizao: auxilia na padronizao de procedimentos que devem ser
seguidos como modelo, para prevenir o reaparecimento de modelos.

3.2 O Mtodo PDCA e MASP

O ciclo de Deming tem por princpio tornar mais claros e geis os processos
envolvidos na execuo da gesto, como, por exemplo, na gesto da qualidade,
dividindo-a em quatro principais passos. A Metodologia PDCA aplicada para se
atingir resultados dentro de um sistema de gesto, e pode ser utilizada em
qualquer empresa de forma a garantir o sucesso nos negcios, independente da
rea de atuao da empresa.
O ciclo comea pelo planejamento; em seguida, a ao ou conjunto de aes
planejadas so executados; depois, checa-se se o que foi feito estava de acordo
com o planejado, constantemente e repetidamente (ciclicamente); por fim, tomase uma ao para eliminar, ou ao menos, minimizar defeitos no produto ou no
servio ou na sua execuo.

Os elementos do PDCA so:

Planejamento (Plan): fase do processo na qual determinado como o
problema ser avaliado e resolvido.
Execuo (Do): fase do processo onde a soluo implementada, avaliandose o progresso conforme concludo.
Verificao (Check): fase do processo na qual os resultados so avaliados de
forma crtica, respondendo-se s seguintes perguntas: O que aconteceu de certo?
O que aconteceu de errado? Por qu?
Aes Corretivas (Act): fase do processo na qual as melhorias so obtidas no
curso normal das operaes e as aes futuras so planejadas visando s
oportunidades de melhoria.

Figura 1 Ciclo PDCA

(Fonte: http://www.comexito.com.br/cursos/masp-metodo-analise-solucao-problemaspdca)

O QC Story (tambm conhecido de QC Storyline ou Quality Improvement

Story), conhecido no Brasil como Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas
(MASP), um dos mtodos mais difundidos para a soluo de problemas.
O QC Story, ou MASP, uma pea fundamental para o controle da qualidade
podendo ser utilizado tanto para manter a qualidade e eliminar os erros crnicos,
quanto para melhorar a qualidade, usando o mtodo para redirecionar o processo.
De acordo com Campos (2004), a grande importncia do MASP est no fato
dele alimentar de fatos e dados, decises, que muitas vezes so tomadas com
base em feeling, bom senso, que, por diversas vezes, terminavam sendo
extremamente dispendiosas. Deixando os fatos e dados falarem, evitando-se
muitos desperdcios: de tempo e de dinheiro.
A metodologia MASP uma forma sistemtica de realizao de aes
corretivas e preventivas para eliminar a causa das no conformidades utilizando o
conceito do PDCA. Ela se baseia na obteno de dados que justifiquem ou
comprovem fatos previamente levantados e que comprovadamente causem
problemas e tem como objetivos a adoo de uma mesma linguagem facilitando e

estimulando a comunicao e a troca de experincia entre grupos de melhoria.

Estabelece organizao e otimizao dos esforos e recursos atravs de uma
atuao conduzida por um planejamento e uma anlise bem esquematizados e
direcionada sobre os pontos prioritrios para o alcance de melhorias significativas.
O sucesso da implementao se d graas a uma anlise que trata o uso de
conceitos e tcnicas estatsticas, das ideias e propostas dos envolvidos no
processo de equacionar e resolver problemas.
Os dados devem ser:

Coletados;

Analisados;

Agrupados;

Estratificados;

Apresentados de maneira que se apresentem como informaes.

Geralmente durante sua implantao usa-se algumas tcnicas de ferramentas

da qualidade como auxiliadores de implantao em determinadas etapas:

Brainstorming

Coleta de dados, folhas de verificao.

Analise de correlao e regresso

Grficos sequenciais, histogramas, fluxogramas

Diagrama de causa e efeito

Distribuio de frequncias

Curva de Gauss, probabilidades na curva normal

Capacidade dos processos, ndices CP, CPD, CPE, CPK

Carta de controle

Modelo de matriz de relao

Diagrama de Pareto Mtricas do seis sigma DMAIC

FMEA

Para a soluo de problemas a metodologia baseada em uma sequncia

lgica, fundamentada em fatos e dados e tem por objetivo localizar a causa

fundamental dos problemas. Deve ser uma pratica gerencial, sistemtica,

documentada e acompanhada periodicamente aos vrios nveis da empresa.
Dessa forma surgem parmetros para se estruturar uma metodologia com os
seguintes itens:

Identificao do Problema;

Caracterizao do Problema;

Anlise das Causas;

Busca e Seleo de Alternativas;

Verificao dos Resultados;

Padronizao e Aprendizagem;

Abordagem simples e estruturada que permite a adoo de um processo

para

organizar,

orientar

disciplinar

forma

como

pensamos,

interpretamos, analisamos, atuamos, avaliamos e consolidamos todas as

atividades envolvidas nas situaes de anlise e soluo de problemas;

A aplicao sistemtica e rotineira de uma metodologia para anlise e

soluo de problemas.

Por fim fornece estmulo e orientao para pensar, analisar e avaliar os

problemas de uma forma mais estruturada, para agir com base em fatos e
evidncias e para consolidar as experincias e conhecimentos adquiridos.

Figura 2 Mtodo MASP proposto por Rossato (1996)

3.3 O Mtodo FMEA

O FMEA (Failure Mode and Effcts Analysis) teve incio na Indstria
Aeronutica: meados dcada 60 voltados aos aspectos de segurana. Tornou-se
uma ferramenta chave para melhoria da confiabilidade nas indstrias qumicas e
petroqumicas de processo tendo como principais objetivos evitar acidentes e
incidentes que afetem a segurana e meio ambiente.
Este mtodo de confiabilidade baseado na formulao de anlise de falhas
potenciais para cada componente de um sistema, de um conjunto ou de uma
mquina. No desenvolvimento do FMEA, a anlise basicamente dedutiva e no
necessita de clculos sofisticados, sendo muito comum a formao de grupos de
anlises, onde buscam tambm a participao de fornecedores, tcnicos e

consultores especializados para melhor efetivao das anlises. O Grande

Objetivo do FMEA preveno de falhas e impedir a sua ocorrncia ou minimizar
os impactos se os problemas ocorrerem.
Especificamente no caso da gesto da manuteno, face dificuldade prtica
de se aplicar mtodos quantitativos, essa ferramenta veio com uma abordagem
relativamente simples de alto poder de obteno de resultados j comprovados
durante todos esses anos, em vrios segmentos industriais.

Tipos de FMEA
A FMEA pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto
como do processo, o que as diferencia so os seus objetivos:
FMEA de produto: O objetivo desta anlise evitar falhas no produto ou
no processo decorrente do projeto. comumente denominada tambm
de FMEA de projeto.
FMEA de processo: O objetivo desta anlise evitar falhas do processo,
tendo como base as no conformidades do produto com as
especificaes do projeto.

Alguns benefcios da Utilizao do FMEA:

Auxilia na identificao dos modos de falhas das peas/equipamentos;

Auxilia na identificao das peas que necessitam ter um alto nvel de

confiabilidade;

Determina a probabilidade de ocorrncia e deteco das falhas;

Determina a gravidade e o risco da falha (criticidade):

um documento de comprovao do empenho da empresa em resolver

problemas de segurana;

Possibilita opes de anlise qualitativa e quantitativa visando obter a

confiabilidade de um sistema;

Permite aos especialistas se concentrarem nas peas com maior

probabilidade de falha (prioriza as inspees);

Padroniza as inspees, treina os funcionrios visando quebra zero;

A Figura 3 apresenta um roteiro proposto por Hamett (2000) para

implementao da metodologia FMEA.

Identificar
modos de falha

Identificar
Efeitos

Avaliar
Deteco

Avaliar
Deteco

Identificar
Causas

Avaliar
Deteco
Avaliar Controle e
Formas de Deteco

Determinar
RPN

Determinar
Aes

Figura 3 Roteiro de implementao da FMEA.

3.4 O Mtodo FTA

O mtodo da rvore de anlise de falhas FTA (Fault Tree Analysis) foi
desenvolvido para permitir anlises de confiabilidade de forma proativa e reativa.
A rvore de falha um modelo grfico que permite mostrar de maneira mais
simples o encadeamento dos diferentes eventos que podem gerar como resultado
um evento do topo que caracteriza o efeito da falha.
O FTA estabelece um mtodo padronizado de anlise de falhas ou problemas,
verificando como ocorrem em um equipamento ou processo, buscando as causas
das causas at se chegar s causas fundamentais, assim parte-se do efeito e
chega-se causa. A falha do sistema denominada evento de topo e
decomposta do nvel superior para os inferiores, como galhos de uma rvore.
Neste sentido, esta ferramenta na sua aplicao requer um profundo
conhecimento dos objetos em estudos (produto, processo, equipamentos) e uma
base de dados de informaes acerca dos mesmos.

Alguns benefcios com a aplicao do FTA:

Padronizao de anlise de falhas ou problemas, verificando como

ocorrem o seu encadeamento em um equipamento ou processo;

Anlise da confiabilidade de um produto ou processo, compreendendo

os modos de falha de maneira dedutiva e sequencial;

Determinao da priorizao de aes que devero ser implementadas;

Anlise e projeto de sistemas de segurana ou sistemas alternativos em

equipamentos;

Indicao clara e precisa de componentes ou condies crticas de

operao;

Compilao de informaes para treinamento na operao de

equipamentos;

Implementao de melhorias e otimizao de equipamentos;

Compilao de informaes para planejamento de testes e inspees;

um documento de comprovao do empenho da empresa em resolver

problemas que envolvem garantia de segurana operacional e
ambiental;

A figura 4 abaixo mostrado um exemplo de um diagrama FTA aplicado uma

falha em um motor de eltrico.

Figura 4 diagrama FTA aplicado uma falha em um motor de eltrico.

3.5 A Metodologia Seis Sigma

A abordagem seis sigma foi desenvolvida pela Motorola, na dcada de 80, com
o objetivo de reduzir as taxas de falhas em seus produtos eletrnicos
manufaturados. O programa foi elaborado com o desafio do desempenho zero
defeito, e tinha como principais objetivos o aprimoramento da confiabilidade do
produto final e a reduo da sucata. Porm a empresa que popularizou a
metodologia Seis Sigma foi a GE, que adotou a ferramenta para a gesto de seus
processos em vrios negcios da empresa e os resultados alcanados em suas
operaes, em termos de qualidade e resultados financeiros, despertou a ateno
de organizaes para a busca do conhecimento necessrio desta ferramenta e
sua aplicao na realidade empresarial, sendo tambm considerada uma
estratgia para aumentar a lucratividade.
O Seis Sigma baseia-se em dados e na metodologia estruturada denominada
DMAIC. Como em muitos programas de desenvolvimento organizacional
relevantes, para seu desenvolvimento e obteno dos resultados mensurveis,
imprescindvel um profundo comprometimento da alta administrao da
organizao.
As metas Seis Sigma visam grandes resultados e saltos de qualidade, sua
prtica de acompanhamento gerencial o processo comparativo de benchmark,
aplicado na comparao de prticas de nvel de qualidade de produtos,
operaes e processos. A filosofia est ligada aos mtodos de gesto da
qualidade, na melhoria contnua dos processos e da reduo da variabilidade, na
busca de zero defeito (Werkema, 2002).
Como j dissemos o pilar de desenvolvimento do mtodo esta baseada no
ciclo denominado DMAIC, que identifica as iniciais de cada etapa deste mtodo.

D - Define (Definir): Definir com preciso o escopo do projeto.

M - Measure (Medir): Determinar a localizao ou foco do problema.
A - Analyze (Analisar): Determinar as causas de cada problema prioritrio.
I - Improve (Melhorar): Propor, avaliar e implementar solues e ferramentas
para cada problema prioritrio.
C - Control (Controlar): Garantir que o alcance da meta seja mantido a longo
prazo.

Especificamente o que marca a utilizao desta metodologia na gesto da

confiabilidade na manuteno, alm da base das ferramentas de confiabilidade,
vai desde a boa caracterizao do problema, o apelo para anlise de dados
histricos, o estudo minucioso do problema em questo e a definio de metas
bem fundamentadas em argumentao, utilizando fontes claras e confiveis.

Figura 5 Representao da filosofia DMAIC.

3.6 A Metodologia RMC (ou MMC)

A RCM (Reliability Centered Maintenance) ou MCC (Manuteno Centrada em
Confiabilidade) apresenta significativos resultados em relao aos mtodos
tradicionais de manuteno corretiva e preventiva.
A MCC uma metodologia de definio da melhor estratgica de manuteno
focada em anlise de confiabilidade tendo como base a FMEA, utilizando-se um
diagrama de deciso para definio da melhor prtica para antecipao a falhas.
Sua aplicao torna possvel o aumento da confiabilidade dos sistemas
industriais atravs da otimizao dos programas de manuteno, que identifica e
documenta os sistemas, selecionando os que so crticos e buscando eliminar as
causas de falhas. Prope tambm parmetros de monitoramento que propiciam a
correta medio dos progressos e a implantao de processo de melhoria
contnua,

tornando

os

sistemas

industriais

mais

seguros,

econmicos,

tecnicamente viveis, alm de ambientalmente corretos.

O paradigma central da MCC a "preservao da funo do sistema".
importante frisar que preservar a funo do sistema NO o mesmo que
preservar a operao do equipamento. bvio que preservamos a funo do
sistema por meio da preservao da operao de todos os seus equipamentos.

Mas, ser que todos os equipamentos so igualmente importantes? Vejamos uma

ilustrao simples: Trs bombas idnticas (A, B e C) esto operando em dois
sistemas de refrigerao de uma planta petroqumica. No caso da bomba A, sua
indisponibilidade implica na parada do sistema. As bombas B e C, por outro lado,
atuam de forma redundante. Ou seja, a indisponibilidade de uma delas no causa
a parada do sistema. Neste caso, no parece razovel que a bomba A tenha um
plano de manuteno diferente das bombas B e C?

Etapas do Processo de MCC

Na MCC, cada tarefa de um programa de MP (Manuteno Preventiva)
gerada a partir da avaliao das consequncias das falhas funcionais do sistema,
seguido do exame explcito da relao entre cada tarefa e as caractersticas de
confiabilidade dos modos de falha do equipamento para determinar se a tarefa :
essencial do ponto de vista de segurana e ambiental, alm de desejvel do
ponto de vista de custo-benefcio (perda de capacidade operacional e
indisponibilidade so consideradas custos).
O MCC processo usado para determinar os requisitos de manuteno de
qualquer item fsico no seu contexto operacional. Para isso, o processo analisa o
seguinte:

Funes e padres de desempenho;

De que forma ele falha;

O que causa cada falha;

O que ocorre quando acontece a falha;

O que pode ser feito para prevenir a falha.

Como resultados, se obtm:

Otimizao do programa de manuteno preventiva e preditiva;

Otimizao do investimento feito nesses programas;

Aumento da disponibilidade o que permite aumento da produo.

A figura 6 mostra uma viso geral do processo da MCC.

Figura 6 - Viso Geral do Processo da MCC.

Estas etapas so cumpridas em reunies dos chamados grupos de trabalho da

MCC. Os participantes destes grupos devem ser selecionados levando-se em
conta o conhecimento necessrio para a anlise do sistema em questo e devem,
SEMPRE, incluir pessoal de operao e de manuteno. Em geral, o operador
quem percebe a ocorrncia dos modos de falha, enquanto o mantenedor conhece
a fundo os equipamentos e componentes.

A MCC um processo contnuo onde o Plano periodicamente revisado em

funo dos dados de falhas e de reparos, que devem ser continuamente
coletados e mantidos em um banco de dados de confiabilidade da instalao.
A importncia deste banco de dados de falha e de reparo de onde se possa
extrair as vantagens potenciais da MCC, particularmente no que concerne
determinao dos intervalos mais apropriados para a realizao das diversas
tarefas de MP. Entretanto, a inexistncia desse banco no inviabiliza a
implementao da MCC, pois, assim mesmo, traz vantagens substanciais sobre o
processo tradicional de MP.

3.7 A Metodologia DAF

A Deteco de Anlise de Falhas (DAF) uma metodologa a qual permite
maximizar os resultados mediante a obteno e organizao das informaes
pertinentes, de tal modo a reducir o tempo das analises e aumentar a
probabilidade de xito em problemas tanto de nivel corretivo (solues rpidas e
eficazes), como no nivel preventivo, minimizando a probabilidade de ocorrncia
de falhas.
O mtodo da deteco analtica de falha possui as seguintes caractersticas:

Mtodo empregado utilizando sempre uma lgica de comparao entre

situaes ou objetos normais como objetos que apresentam falhas;

Busca identificar um desvio entre o esperado e o que realmente

verificado cuja causa desconhecida;

A partir das comparaes de diferena procura identificar as mudanas

que podem ter ocorrido;

Estabelece hipteses atravs da mudana de padres;

Considera que cada problema tem uma causa nica e especfica.

No tabela 4 abaixo colocamos os questionamentos comparativos tpicos da

proposta central no mtodo da deteco analtica de falhas. preciso
compreender que o mtodo se fundamenta na busca das diferenas. O mtodo
considera que toda problema tem uma e nica causa exclusiva.

Tabela 4 - Elementos comparativos do mtodo DAF

O mtodo DAF prope uma sequencia bem estruturada para a anlise

conforme mostrado abaixo na figura 7.

1. Diferenas: Quais as diferenas do quando comparado com o No ;

2. Mudanas: O que mudou nesta DIFERENA ou relacionado a esta
DIFERENA?
3. Hipteses: Poderia esta MUDANA provocar a falha?
4. Teste: Se a hiptese a causa da falha, possvel que ela acontea no
e no acontea no NO ?

Especificao do Problema

Diferenas

Mudanas
Hipteses

Testes

Figura 7 - Sequencia de anlise do DAF

Como visto acima este mtodo se torna interessante estruturalmente, pois se

baseia em critrios de seleo para encontrar a causa fundamental.

3.8 TPM
A presso exercida por produtos de grande qualidade a baixo preo tem
orientado os fabricantes a adoptar programas de manuteno. Um dos programas
timoneiros deste domnio o denominado TPM, Total Productive Maintenance.
Este programa, ou melhor, esta filosofia, vista como uma atitude proativa no
melhoramento de uma empresa, sendo medida a sua eficincia atravs do
principal indicador associado, o OEE, Overall Equipement Effectiveness.
Esta abordagem integrada da manuteno foi desenvolvida no Japo, durante
a dcada de 70 e definida como: manuteno produtiva efetuada por todos os
colaboradores, atravs da participao em pequenas atividades de grupo.

O conceito de TPM passa por incluir os seguintes elementos:

Almejar a maximizao do OEE atravs da eliminao das seis principais

causas de perdas nos equipamentos: avarias; tempos de setup; tempos
mortos e micro paragens; perdas de velocidade; reduo de sucata e
baixos rendimentos nos arranques;

Proceder sua implementao nos mais variados departamentos de uma

indstria, tais como a manuteno e produo;

Envolver todos os colaboradores, desde a gesto de topo ao simples

colaborador de linha;

Assentar na motivao pessoal atravs do envolvimento de atividades em

pequenos grupos;

Ambicionar zero defeitos, zero avarias e zero acidentes.

Deste modo, a introduo e utilizao do OEE deve ser vista como uma
mtrica de desempenho que constituda por trs ndices e definido por:

OEE = Disponibilidade X Eficiencia X Qualidade

Seguindo esta filosofia, aos colaboradores caber uma nova forma de estar e
de agir no seu papel dirio. esperado que sejam atribudas novas competncias
na forma de trabalhar com um determinado equipamento. J no suficiente

ensinar o colaborador a operar com o equipamento. preciso monitorizar a sua

condio e encoraj-lo a constituir a primeira linha de assistncia. Dada a sua
polivalncia de utilizao, este paradigma tem sido usado para atingir grandes
progressos em diversas reas, tais como:

Eliminao de tempos no produtivos;

Monitorizao e eliminao de problemas especficos dos equipamentos;

Melhoria do trabalho de equipe;

Ajuda aos colaboradores na percepo de como podem melhorar a

eficincia do equipamento onde trabalham;

Melhoria das reas adjacentes ao equipamento.

O TPM diferente de outros mtodos de trabalho. ancorado em ideias

bsicas e simples, nomeadamente:

Restaurar o equipamento sua condio original antes de qualquer tipo de

melhoramento quanto sua eficincia;

Perseguir as condies ideais (s depois do restauro do equipamento)

Eliminar de uma maneira clere todos os pequenos (assim como os

grandes e bvios) defeitos de modo a minimizar o efeito das seis grandes
perdas;

Efetuar planos de limpeza regulares e eliminar a desordem (disciplina);

Recorrer ferramenta dos 5 Porqus.

A figura 9 representa o tpico ciclo (e vicioso) de laborao de uma empresa.

Este ciclo leva a quedas na atividade diria de produo e a constantes
interrupes. O TPM tem como objetivo, neste caso, quebrar este ciclo entre as
etapas dois e trs.
A quebra deve-se ao fato de o TPM se dirigir s causas que originam as
paragens e procurar corrigi-las (ou no mnimo reduzir) de uma forma sustentada.
Estes acontecimentos ocorrem porque as razes do problema no so atacadas.
Opta-se apenas por eliminar os sintomas.

Figura 9 - A quebra do ciclo vicioso

No entanto, neste ciclo pode ocorrer a perda de desempenho e baixa qualidade

do produto, pois o mesmo defeito detectado foi consertado da mesma
maneira de antes.

3.9 A Metodologia RCFA

A anlise RCFA (Root Cause Failure Analysis) focada nos vrios tipos de
avarias que um equipamento pode apresentar, direcionando-se para a origem do
problema em vez de tratar dos sintomas associados. tipicamente usado em
grandes avarias, mas dada a sua complexidade e morosidade, o melhor alvo so
as avarias mais recorrentes.
A polivalncia desta ferramenta permite a sua aplicao nos mais variados
contextos que a possam confrontar: situaes relacionadas com a segurana,
avarias, produes, qualidade, logsticas, polticas, entre outros.
De acordo com a norma ISO 31010 Tcnicas de avaliao de Riscos, o
processo de identificao de risco definido como o processo de descobrir,
reconhecer e registar o risco.
Nesta metodologia aconselhado que os problemas devam ser resolvidos num
grupo de trabalho, devendo este ser composto por uma equipe multidisciplinar

composta por engenheiros, mecnicos, operadores de linha e at os vendedores

dos equipamentos. Todas estas pessoas tm a particularidade de verem o
problema de perspectivas diferentes, o que traz enormes vantagens ao processo.
A criao de um grupo de trabalho dedicado a esta tarefa potencia os resultados
esperados e acelera o processo todo.
O primeiro passo a ser dado para o sucesso da anlise a sua comunicao
inicial, esta deve resumir-se a um breve registo ou nota onde sejam descritos de
forma sucinta os sintomas (entre outras informaes). O investigador deve
sempre assumir uma postura de nunca basear as decises que toma em opinies
ou pressupostos e sim na existncia de fatos e evidncias. Sem isto, a
investigao viver na base da incerteza e as recomendaes propostas podero
no cumprir com o esperado.

As vantagens da anlise RCFA so:

Envolvimento de pessoas experientes na constituio de uma equipe;

Anlise estruturada;

Construo de hipteses de falhas provveis;

Documentao de resultados;

Produo de recomendaes de melhoria;

Como limitaes da ferramenta, os seguintes pontos:

Nem sempre existem pessoas com experincia para incluir na equipe;

As evidncias crticas por vezes so destrudas ou removidas durante as

limpezas;

Raramente existe tempo de interveno suficiente para a equipe de

investigao efetuar uma avaliao total da situao;

Por vezes, podem no ser implementadas algumas das recomendaes

finais.

A Toyota tem sido uma empresa pioneira nos processos de melhoria contnua.
Uma das ferramentas desenvolvidas para o melhoramento operacional da
empresa o chamado Processo A3 Relatrio de resoluo. Este processo tem
vrios estilos que devem ser adaptados conforme a necessidade e aplicao:
para a resoluo de problemas; para redao de relatrios de estado de projetos

e at propostas de novas polticas. Este processo um plano de interveno

conciso, que facilita a partilha de informao entre todos intervenientes.
A figura 8 representa de uma forma bastante intuitiva o processo A3.

Figura 8 - O ciclo de Deming no processo A3.

Apesar de todos os mtodos e tcnicas aqui explicados, o ndice de insucesso

ainda grande e existem razes para que o insucesso destes processos se note
mais depressa que o seu sucesso. possvel apontar as seguintes razes para o
seu insucesso:

Frequentemente as pessoas tm mais prazer em descobrir o culpado do

que tentar perceber o motivo que levou falha;

Falta, crnica, de tempo para implementar e deixar o processo maturar

dentro da empresa;

Preferncia pelo conserto rpido (e continuar a produo como se fosse

apenas mais uma avaria) perda de tempo na anlise da avaria;

Negligncia na implementao das recomendaes aps concluso de

uma anlise;

Pouca concentrao na anlise, devido gesto de vrios projetos em

simultneo;

Privao de tcnica e da metodologia de abordagem ao problema;

Ausncia de meios de comunicao ou deficincia destes.

Falta de conhecimento e de aptides para reconhecer de identificar os

desvios com preciso s normas aceitveis, reagindo apenas aos sintomas
bvios, como as avarias.

Anexo 1 Estudo de Caso aplicado a uma Mquina Filme utilizando o mtodo

RCFA

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS, NBR 5462:
Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

[2] Abraman (2005), Associao Brasileira de Manuteno.

www.abraman.org.br - acesso: Maio, 2014

[3] CAMPOS, Delmar Novaes. O cenrio atual e as prticas de gesto

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Faculdade Batista de Minas Gerais 2 edio, 2011.

[4] MARTINS, Petrnio Garcia e LAUGENI, Fernando Piero. Administrao

da produo. 2 edio. So Paulo - 2005.

[5] SOUZA, Valdir Cardoso. Organizao e gerencia da manuteno. 2 ed.

So Paulo - 2007. Disponvel em:
http://www.webartigos.com/artigos/manutencao-preditiva-produtividadee-reducao-de-custos/15395/#ixzz31DNBItlW Acesso: Maio 2014

[6] WERKEMA, Maria Cristina Catarino. Criando a Cultura Seis Sigma. Rio
de Janeiro: Ed. 2002, Qualitmark.

[7] Helman H., Andery, P. R. P.. Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos
de FMEA FTA)
[8] ABEPRO Associao Brasileira de Engenharia de Produo.
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2013_TN_STO_177_011_21
956.pdf acesso: Maio, 2014

[9] SEBRAE. Ferramenta 5W2H. Disponvel em:

www.trema.gov.br/qualidade/cursos/5w_2h.pdf - Acesso: Ma 2014